đồ án công nghệ chế tạo máy thiết kế chi tiết hộp bánh răng côn

ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là một môn học mang tính
tổng hợp các kiến thức đã học có liên quan tới Công Nghệ Chế Tạo Máy
như :Công Nghệ Chế Tạo Máy 1;2, Vật Liệu Học, Chế Độ Cắt Gia Công
Cơ Khí, Dung Sai,… Để chế tạo được một chi tiết máy nhằm đảm bảo được
yêu cầu thiết kế, phù hợp với điều kiện công nghệ hiện tại của nước ta, với
thời gian và phương pháp gia công tối ưu… Muốn đạt được tất cả các điều
trên thì ta phải thiết kế được một quy trình công nghệ gia công hợp lí.
Để thực hiện được đồ án ngoài việc phải nắm vững các kiến thức về các
phương pháp tạo phôi, các phương pháp gia công,định vị, gá đạt, đo lường ,
… mà còn phải biết cách lựa chọn phương pháp nào là tối ưu, hợp lý nhất.
Một quy trình công nghệ hợp lí là áp dụng được những công nghệ, máy
móc phù hợp với điều kiện trong nước, thời gian gia công ngắn, chi phí cho
gia công thấp nhưng chi tiết vẫn đạt được kích thước với dung sai đúng theo
yêu cầu kĩ thuật đặt ra, có giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu của xã hội.
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu
và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn.
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau, việc
thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương
án công nghệ hợp lí nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời
gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, lần đầu thực hiện đồ án Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ nên
em không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như
chọn các số liệu. Em rất mong thầy góp ý, để em bổ sung kiến thức của
mình được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Ngọc Định
1

Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
…

2
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
PHẦN 1
PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA
THÂN HỘP GIẢM TỐC BÁNH RĂNG CÔN
 CÔNG DỤNG CỦA CHI TIẾT
- Chi tiết hộp giảm tốc có dạng hộp dùng để làm giá đỡ, kết hợp với các
chi tiết khác thành một bộ phận của chi tiết máy.
- Chi tiết hộp giảm tốc có chức năng đỡ các trục bánh răng, giúp truyền
chuyển động giữa các trục.
- Các lỗ ø65±0.04 gia công với độ chính xác cao, dùng để lắp ráp các trục
lại với nhau.
 ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC
- Thân hộp giảm tốc được cố định khi máy làm việc, dùng để đỡ các trục
do đó chịu tác động của lực nén. Các trục chuyển động quay tròn nên
hộp chịu tác dụng của momen uốn.
- Mặt đáy hộp giảm tốc có tác dụng định vị chi tiết lên nền hoặc một chi
tiết khác và được bắt chặt nhờ 4 lỗ ø12 ở 4 góc.
- Mặt trên hộp giảm tốc dùng để bắt nối với nắp của hộp giảm tốc nhờ các
lỗ M8.
- Các lỗ ø65 dùng để lắp chặt nên có độ chính xác cao.
- Trong quá trình làm việc chi tiết hộp giảm tốc dễ bị rung nên cần được
chế tạo bằng vật liệu chịu rung cao vì thế ta chọn vật liệu chế tạo là gang
xám.
3
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội

Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
PHẦN 2
TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT
Dựa vào bản vẽ ta thấy:
 Hình dáng tương đối đơn giản, chiều dày mỏng
 Các lỗ cũng như các mặt phẳng có vị trí hợp lí nên dễ gia công
do vậy tiết kiệm được thời gian gia công chế tạo chi tiết.
 Chi tiết có độ cứng vững cao, khi gia công chi tiết ít bị biến dạng
có thể dùng tốc độ cao để nâng cao được năng suất giảm giá
thành sản phẩm.
 Lấy mặt phẳng đáy và 2 lỗ chéo nhau trên mặt đáy làm chuẩn
tinh thống nhất. Từ đó đảm bảo sai số chuẩn ở các nguyên công
sau bằng 0.
 Các yêu cầu kĩ thuật của hộp giảm tốc:
- Bề mặt làm việc chính là 2 lỗ ø65±0.04 vì thế bề mặt các lỗ cần gia
công chính xác cao, ngoài 2 lỗ ø65±0.04 thì các bề mặt đáy và các lỗ
ø13 và ø8 cũng tham gia định vị trong quá trình gia công nên cũng cần
gia công đạt độ chính xác
- Đảm bảo độ không song song giữa mặt A và B nhỏ hơn 0,1
- Đảm bảo độ không vuông góc giữa mặt bên C và đường tâm lỗ ø65 nhỏ
hơn 0,1
- Đảm bảo độ không vuông góc giữa 2 mặt đáy và đường tâm lỗ ø65 nhỏ
hơn 0,1
- Đảm bảo độ không vuông góc giữa hai đường tâm lỗ ø65 nhỏ hơn 0,04
- Bề mặt máy, bề mặt nắp và bệ mặt bên của hộp giảm tốc yêu cầu gia
công với độ chính xác cấp 4.
- Bề mặt lỗ ø65±0.04 dùng để bắt chặt vì thế yêu cầu độ chính xác cấp

dùng để bắt chặt vì thế yêu cầu độ chính xác cấp 6.
 Vật liệu:
- Vật liệu chế tạo chi hộp giảm tốc là gang xám GX 15-32.
Thành phần hóa học và cơ tính:
4
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
Vật liệu Giới hạn
bền kéo
(N/mm
2
)
Giới hạn
bền uốn
(N/mm
2
)
Giới hạn
bền nén
(N/mm
2
)
Độ giãn
dài
δ (%)
Độ
cứng

(HB)
Dạng
geafit
GX15-32 220 320 600 0,5
163÷22
9
Tấm thô to
- Thành phần hóa học của gang xám GX15- 32: %C = 3,50 ÷ 3,70%,
Mn = 0,50 ÷ 0,80%, Cr = 0,25 ÷ 0,80%, S < 0,15%, P < 0,20%. Và một
số nguyên tố khác như: Cr, Ni, Cu, Al …
 Ưu điểm:
- Chịu rung động tốt, tính đúc tốt, nhiệt độ chảy thấp, gang không thể biến
dạng dẻo được dù ở trạng thái nóng.
- Gang xám GX 15-32, là loại gang thường được dùng để chế tạo chi tiết
máy. Gang xám GX 15-32 cũng là loại gang dễ tìm thấy trên thị trường.
 Nhược điểm:
- Do nồng độ các bon cao nên gang có tính dòn cao,khó biến dạng. Độ
cứng gang trong khoảng 150 – 250 HB, độ bền dẻo của gang hầu như
không có, gang xám không chịu được biến dạng dẻo, dễ phá hủy.
⇒ Từ các phân tích trên cho thấy gang xám GX 15-32 để làm vỏ hộp giảm tốc
là hợp lí hơn cả.
5
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
PHẦN 3
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
A. Tính khối lượng chi tiết

Khối lượng của chi tiết được xác định bằng công thức:
Q = V. (Kg)
Trong đó: - V là thể tích của chi tiết )
- khối lượng riêng của vật liệu (Kg/) . Vì vật liệu là gang xám nên ta chọn
= 7,2 (Kg/)
 Thể tích của thân hộp (tính gần đúng)
V1
V3
V2
V4
V6
V7
V5
V8
13
11
11
7
107
18
15
11
17
23
20
Ø65
Ø65
105
17
Ø144

4
15
Ø180
V8
105
105
Ø65
20

6
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
⇒ V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 + V6 + V7 + V8
V= 75884,4 + 32104,9 + 58884,4 + 331914,5 + 137343,6 + 72663,5 +
123637,5 + 95342,4
V= 927775 ( = 0,9277752 (
⇒
B. Xác định dạng sản xuất
Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công được xác định theo công thức:
Trong đó:- : số lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch.
Có =6000 ( chi tiết)_đầu bài.
- m số lượng chi tiết trong 1 sản phẩm
- : lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi tạo phôi gây ra
- : lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá
trình gia công cơ
Chọn = 5% ; β = 6%
⇒ N = 6000.1.(1+ =6660 (chi tiết)

 Từ A và B tra bảng 2.6. Xác định dạng sản xuất theo bảng_tr31_HD Thiết
kế ĐA CNCTM_GS.TS.Nguyễn Đắc Lộc
Ta chọn dạng sản xuất chi tiết là : sản xuất hàng khối
7
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
PHẦN 4
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
A. Chọn dạng phôi
Phân tích:
- Phôi rèn dập: Phôi rèn có cơ tính cao, tạo nên ứng xuất dư trong chi tiết,
nhưng tạo cho chi tiết có tính dẻo và tính đàn hồi tốt. Chi tiết đã cho có
hình dáng phức tạp so vơi phương pháp rèn, chất liệu làm lại bằng gang
xám nên chế tạo phôi theo phương pháp này là không hợp lí vì gang có
tính dòn do đó khi rèn dễ làm chi tiết bị vỡ, nứt.
- Phôi cán: Chi tiết làm bằng phôi cán có cơ tính giống phôi rèn nhưng khi
gia công vật liệu bằng gang xám dễ nứt,năng suất không cao.
- Phôi đúc: Có cơ tính không cao bằng phôi rèn. Nhưng việc chế tạo
khuôn đúc những chi tiết phức tạp khá dễ dàng, trang thiết bị đơn giản.
Đồng thời việc đúc rất thích hợp cho những chi tiết làm bằng gang và
cũng ít tốn kém nguyên vật liệu.
Kết luận:
⇒ Từ các dạng phôi trên ta thấy phôi đúc là thích hợp nhất vì có nhiều
ưu điểm hơn các phương pháp khác.
B. Phương pháp chế tạo phôi
Chọn cấp chính xác của phôi
 Dựa vào bảng 2.12 Quan hệ giữa cấp chính xác của phôi đúc với

dạng sản xuất xuất_tr36_HD Thiết Kế ĐA CNCTM_GS.TS
Nguyễn Đắc Lộc.
• Chọn cấp chính xác là 2
Phân tích: Ta thường dùng các loại phôi được đúc bằng các phương
pháp sau đây
1. Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay
- Phương pháp này cho độ chính xác thấp, lượng dư dùng để gia công cắt
gọt lớn, năng suất thấp,thích hợp cho sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Cấp chính xác phôi đạt được 16÷17
- Độ nhám bề mặt
2. Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy:
- Phương pháp này cho năng suất cao,độ chính xác cao thích hợp cho
dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối
- Cấp chính xác phôi đạt được 15÷16
8
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
- Độ nhám bề mặt
3. Đúc áp lực
- Chủ yếu để tạo phôi cho các chi tiết từ vật liệu thiếc, nhôm và hợp kim
của kẽm.
- Cấp chính xác phôi đạt được 11÷12
- Độ nhám bề mặt
4. Đúc trong khuôn vỏ mỏng
- Phương pháp này cho phép ta tạo phôi đúc đạt độ chính xác đến 0,3-
0.6mm, tính chất cơ học tốt và thích hợp cho các chi tiết cỡ nhỏ.
Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản
xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: Đúc trong khuôn
cát mẫu kim loại: Cấp chính xác phôi đạt được 15÷16, độ nhám bề mặt
C. Tính giá thàng phôi
Giá thành phôi được tính theo công thức:
Kết hợp tra sách trang 16_ TKĐACNCTM _GS.TS Trần Văn Địch ta có:
Q= lượng dư + khối lượng chi tiết = 0,9+6,7 = 7,6 (Kg)
q = 6,7 (Kg) ; = giá thành 1 tấn phôi = 5000000
S = giá thành 1 tấn phôi phế phẩm = 300000 (Đồng)
Thay vào ta được : 14000 (Đồng)
9
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
144
189
±0.8
59
Ø59
23
4
±1
3±0.5
11
4
±1
3±0.8
3

±0.8
3
±1
21
3
±0.5
15±0,2
35
3±0.8
3±0.8
108
154
±2
Bản vẽ lồng phôi
10
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
PHẦN 5
LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
A. Chọn chuẩn công nghệ:
- Khi phân tích chi tiết chế tạo ta thấy lỗ ø65±0.04 dưới đáy là quan trọng
nhất nhưng nếu chọn tâm lỗ làm chuẩn thì kho kiểm tra kích thước khi
gia công nên chọn gián tiếp mặt phẳng vuông góc với tâm lỗ làm chuẩn
công nghệ và gốc kích thước.
 Kiểm tra đánh giá các nguyên công sau
 Độ vuông góc với mặt đầu của lỗ
 Độ không song song giữa các đường tâm

 Độ không vuông góc giữ các đường tâm
B. Chọn tiến trình gia công các bề mặt phôi
- Từ phân tích trên, các nguyên công để gia công chi tiết bao gồm:
 Gia công các mặt phẳng đáy làm chuẩn công nghệ
 Gia công thô và tinh 4 lỗ ø12 đế
 Gia công bề mặt lắp
 Gia công thô và tinh 4 lỗ M8
 Gia công thô tinh lỗ ø65±0.04 (dưới đáy)
 Gia công 4 lỗ M12
 Gia công bề mặt lỗ ø65±0.04 (cạnh bên)
 Gia công khoét doa lỗ ø65±0.04 (cạnh bên)
 Gia công 4 lỗ M10
 Gia công bề mặt lỗ thoát dầu
 Gia công lỗ thoát dầu M18
 Ta rô 4 lỗ M8
 Tiện thành ø150
C. Lập quy trình công nghệ
Giấy A1.
11
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
PHẦN 6
TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
A. Tính toán lượng dư gia công cho một nguyên công
- Chọn nguyên công khoét, doa mặt trụ trong ø65
- Vật liệu gang xám 15-32
- Chiều dài danh nghĩa của lỗ là: 20mm

- Lượng dư nhỏ nhất hai phía 2Z
imin
=2(R
Zi-1
+ T
i-1
+
2
i
2
1i
P ε+
−
)
Trong đñoù :
Z
imin
: lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ i
R
Zi-1
: chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại µm
T
i-1
: chiều sâu lớp biến cứng ở bước gia công trước để lại µm
P
i-1
: sai số không gian của bề mặt gia công bước gia công sát trước để
lại µm
- Sai lệch không gian :
2 2

o cv cm
ρ ρ ρ
= +
Trong đó :
ρ
cv
:sai số do cong vênh của bề mặt gia công µm
ρ
cm
: sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công với mặt định vị µm
- Sai số gá đặt

ε
i
=
2
gñ
2
k
2
c
ε+ε+ε
Trong đó :
12
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
ε

i
sai số gá đặt phôi
ε
k
sai số do kẹp chặt
ε
c
sai số chuẩn
ε
gđ
sai số đồ gá
- Là lắp với trục ta chọn R
a
=1,6 theo nguyên tắc để đạt được R
a
=1,6 thì phải
tiến hành khoét thô, khoét tinh, doa tinh.
-Theo bảng 3-69 trang 237 ta được trình tự các bước công nghệ đạt
được độ nhám, cấp chính xác như sau:
Phôi :
Rz
0
= 250µm vaø T
0
=350µm
Rz
0
+ Tz
0
= 600µm

- Do chi tiết gia công có vật liệu là gang nên các bước gia công kế tiếp
T = 0
Chi tiết gia công cần đạt được lỗ ø65 độ nhám R
a
=1,6 cấp chính xác10:

Khoét thô: Rz
1
= 50µm
T
1
= 0
( bảng 13 trang 42 hướng dẫn thiết kế đồ án_Trần Văn địch )
Khoét tinh: Rz
2
= 30µm
T
2
= 0
* Doa tinh : Rz
3
= 3µm
T
3
= 0

13
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện

SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
- Sai số không gian của bề mặt gia công của phôi.


2 2
o cv cm
ρ ρ ρ
= +
Trong đó:
+ ρ
cv
: sai số do cong vênh của bề mặt gia công.

22
)()( lcvdcv
cv
×∆+×∆=
ρ
Với l=20 =>
∆
cv=0.07 µm/mm [bảng 3-67 trang 236 sổ tay công nghệ
chế tạo máy tập một ]
Với d=65 =>
∆
cv = 2 µm/mm
=>
130)07.020()652()()(
2222
=×+×=×∆+×∆=

lcvdcv
c
ρ
µm
+ ρ
cm
: sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị.
m
cb
µ
δδ
ρ
354
2
500
2
500
22
22
22
=






+







=






+






=
b
δ
,
c
δ
dung sai kích thước của phôi
Vậy sai số không gian của phôi là:

337354130
2222
0

=+=+=
cvcv
ρρρ
µm
+ Sai số không gian còn lại bước khoét thô
14
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
ρ
1
= 0,05 x
0
ρ
=0.05 x 337 = 16,85 µm
+ Sai số không gian còn lại sau bước khoét thô
ρ
2
= 0,02 x ρ
1
=0.02 x 16.85= 0.337µm
- Sai số gá đặt
ε
gđ
=
222
dgkc
εεε

++

+
c
ε
: sai số chuẩn :
- Sai số trong trường hợp này xuất hiện do chi tiết bị xoay khi định vị vào 2
chốt, 2 chốt có khe hở với lỗ định vị

minmax
ρρδρ
++=
BA
A
δ
: là dung sai của lỗ định vị
A
δ
= 12 µm
B
ρ
: dung sai của chốt
B
ρ
= 8 µm
min
ρ
: khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt
min
ρ

= 4 µm
Góc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định:
4
max
1045.1
166
004.0008.0012.0
−
=
++
== x
H
tg
ρ
α

15
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
H : Khoảng cách giữa 2 lỗ chuẩn
=>
( ) ( )
mmmtgL
c
µαε
29029.01045.120
3

==××=×=
−
+ε
k
: sai số kẹp chặt :
ε
k
=120µm ( bảng 24 trang 50 TKĐA CNCTM_Trần Văn Địch )
+ε
đg
Sai số đồ gá:
ε
đg
= 0 rất nhỏ nên bỏ qua
=>
5,123012029
222222
≈++=++=
đgkcgđ
εεεε
µm

+ Sai số gá đặt còn lại sau bước khoét thô:
ε
1
= 0,05. 123,6 = 6,18 µm
+ sai số gá đặt còn lại sau bước khoét tinh:
ε
2
= 0,02 . 6,18 = 0.1236 µm

- Vậy lượng dư nhỏ nhất cả hai phía tính cho từng bước nguyên công
+ Lượng dư cho bước gia công khoét thô :

7882)5,1233372015(2(22
222
0
2
00min1
xTRzoZ ≈+++=+++=
ερ
µm
+ Lượng dư cho bước gia công khoét tinh:

962)18,685,1630(2(22
222
0
2
00min2
xTRzoZ
≈++=+++=
ερ
µm
+ Lượng dư cho bước gia coâng doa tinh :
16
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
72)1236.0337.03(2(22

222
0
2
00min3
xTRzoZ ≈++=+++=
ερ
µm
- Kích thước tính toán được xác định như sau: lấy kích thước cuối cùng trừ
lượng dư khi doa tinh, được kích thước khoét tinh.
- Lấy kích thước khoét tinh trừ đi lượng dư khi khoét tinh,được kích thước
khoét thô
- Lấy kích thước khoét thô trừ đi lượng dư khi khoét thô, được kích thước
phôi
D
doa tinh
= 65 + 0,035 = 65,035 mm
+ Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công doa tinh
D
khoét tinh
= D
doa tinh
- 2Z
3min
=65,035 – 0,007 = 65,028 mm
+Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công khoét tinh
D
khoét thô
= D
khoét tinh
- 2Z

2min
=65,028 – 0,096 = 64,932 mm
+Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công khoét thô
D
phôi
= D
khoét
thô- 2Z
1min
=64,932– 0,788 = 64,144 mm
+ Tra bảng 3-91_tr248 sổ tay 1 ta được:
δ
phôi
= 0.4 mm
δ
doa tinh
= 0,03 mm - CCX 7
δ
khoét tinh
= 0.046 mm - CCX 8
δ
khoét thô
= 0.3 mm - CCX 12
- cột kích thước giới hạn được tính nhưu sau,lấy kích thước giới hạn và làm
tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai d
max
sau đó lấy d
max
trừ đi dung sai
được d

min
vậy ta có
+ sau doa tinh:
d
max
= 65,035 mm => d
min
= 65,035 - 0.03 = 65.005 mm
17
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
+ Sau khoeùt tinh :
d
max
= 65,028 mm => d
min
=65,028 - 0.046 = 64.982 mm
+ Sau khoeùt thoâ :
d
max
= 64,932 mm => d
min
= 64,932 – 0.3 = 64,632 mm
+ Kich thöôùc phoâi:
d
max
= 64,144 mm => d

min
= 64,144 – 0.4 = 63,744 mm
- Tính lượng dư lớn nhất và nhỏ nhất của lỗ
- Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau: Z
min

bằng hiệu giữa 2 kích
thước lớn nhất của 2 nguyên công kề nhau. Z
max
bằng hiệu giữa 2 kích
thước nhỏ nhất của 2 nguyên công kề nhau. Do đó ta có:
+ Khoét thô:
2Z
1min
= D
1max
- D
0max
= 64,932 – 64,144 =0,788 mm
2Z
1max
= D
1min
- D
0min
= 64,632 – 63,744 = 0,858 mm
+ Khoét tinh
2Z
2min
= D

2max
- D
1max
= 65,028 –64,932 = 0,096 mm
2Z
2max
= D
2min
– D
1min
= 64,982 – 64,632 = 0,350 mm
+Doa tinh
2Z
3min
= D
3max
– D
2max
= 65,035 – 65,028 = 0,007 mm
2Z
3max
= D
3min
– D
2min
= 65,005 – 64,982 = 0.023 mm
⇒ Vậy lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất:
⇒ Z
0min
= 2

∑
=
3
1i
mini
Z
= 0.788 + 0.096 + 0.007 = 0.891 mm
18
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
⇒ Z
0max
= 2
∑
=
3
1i
maxi
Z
= 0,858 + 0.350 + 0.023 =1.231 mm
19
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hồnh
MSV: 0441010351
 Bảng xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích

Trình
tự các
bước
công
nghệ
Các yếu tố tạo thành
lượng dư
µm
Lượng
dư tính
toán
Zmin
µm
Kích
thước
tính
toán
µm
Dung
sai
mm
Kích thước
giới hạn
mm
Lượng dư
giới hạn
mm
Rz
i
T

i
ρ
i
ε
i
D
min
D
max
Z
max
Z
min
Phôi 600 337 - - 64,144 0.4 63,744
64,1
4
- -
Khoét
thô
50 0 16,85 120 788 64,932 0.3
64,63
2
64,9
3
0,78
8
0,85
8
Khóet
tinh

30 0 0,337
6,1
8
96 65,028 0.046
64,98
2
65,0
2
0,09
6
0,35
0
3.Doa
tinh
3 - -
0,1
2(3
6)
7 65,035 0.03
65,00
5
65,0
3
0,00
7
0,02
3
Tổng
0,89
1

1,23
1
20
Trường Đại Học Cơng Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
 Tra bảng lượng dư các nguyên công còn lại
- Tra từ sổ tay 1_ bảng 3-59 ; bảng 3-98_tr252 được kết quả sau :
Nguyên công Kích thước (mm) Tra bảng (mm) Dung sai (mm)
1 180∅ 4 1
2 110∅ 3 0,8
3 12∅ - -
4 180∅ 4 1
5 8∅ - -
6 22; 18∅ 3 0,5
7 65∅ 3 0,8
8 12∅ - -
9 105 3 0,8
10 65∅ 3 0,8
11 10∅ - -
12 8∅ - -
13 150 - -
21
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hồnh
MSV: 0441010351

B. Tính tốn và tra chế độ cắt cho các ngun cơng
 NGUN CƠNG 1 : Đúc
Chi tiết đúc xong khơng bị rỗ khí, khơng q thơ, khơng ngậm xỉ
Làm sạch bavia, đậu rót, đậu ngót.
 NGUN CƠNG 2 : Phay đế thân hộp giảm tốc
a. u cầu kĩ thuật :
- Cấp chính xác : 9
- Độ nhám : = 1,6
(bảng 2.34-2.39 HDTK ĐACNCTM_Nguyễn Đắc Lộc)
b. Trình tự các bước :
- Phay thơ
- Phay tinh
c. Chọn máy : 6H12
- số cấp tốc độ trục chính : 18
- cơng suất động cơ trục chính : 10kw
- kích thước bề mặt làm việc của máy: 400 x 1600
( Trang 221_ Chế độ cắt gia cơng cơ khí )
d. Chọn đồ gá :
- Định vị : 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, 2 chốt trụ bên khống chế 2 bậc
- Kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp
e. Dụng cụ cắt : Dao phay mặt đầu răng chấp mảnh hợp kim cứng BK8 (Tra
bảng 4-95_tr376)
D = 200 mm
B = 60 mm
d = 50 mm
z = 12
f. Chế độ cắt:
a. Chiều sâu cắt t:
- Phay thơ: 3,5mm
- Phay tinh: 0.5mm

b. Bước tiến dao: ( Bảng 5-125 sổ tay 2)
- phay thô : Sz = 0.2 (mm/răng)
So = Sz.n = 0,2 x 12 = 2,4 (mm/vg)
22
Trường Đại Học Cơng Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
- phay tinh : Sz = 0,15 ( mm/răng)
So = 0,15x 12 = 1,8 (mm/vg)
c. tốc độ cắt :
phay thô : v = 158 m/ph (Bảng 5-127 sổ tay 2)
- Số vòng quay:
n

=
D
v
.
.1000
π
=
252
200.14,3
158.1000
=
vòng/ph
- Chọn theo máy phay 6H12
n

= 235 vòng/ph
- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn
v

= m/ph


+ phay tinh : v = 203 m/ph
- Số vòng quay:
n

=
D
v
.
.1000
π
=
323
200.14,3
203.1000
=
vòng/ph
- Chọn theo máy phay 6H12
N = 300 (vg/ph)
- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn:
v=
188
1000

200.14,3.300
1000

==
Dn
π
m/ph
d. Thời gian cơ bản:
Ta có:
nS
LLL
T
.
21
++
=
.i
(Bảng 5.7-tr144-HDTKĐA CNCTM- Nguyễn Đắc Lộc)
23
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
Trong đó:
- L : chiều dài bề mặt gia công.
-
1
L
: chiều dài ăn dao (

mmtDtL )35,0()(
1
÷+−=
).
-
2
L
chiều dài thoát dao (
mmL )31(
2
÷=
).
- S lượng chạy dao mm/vòng.
- n Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
- i số hành trình dọc

- Tính thời gian cơ bản :
- Phay thô:
14,13.
4,2.235
228180
1
=
++
=T
phút
Với
2)(
1
+−= tDtL

mm = 28 mm
- Phay tinh
36,0
8,1.300
5,111180
2
=
++
=T
phút
Với
mmtDtL 111,1)(
2
=+−=
 Bảng tổng kết S, v , t
Bước S(mm/vg) t(mm) n(vg/ph) T(ph)
Phay thô 2,4 3,5 235 1,14
Phay tinh 1,8 0,5 300 0,36
24
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí
ĐA: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Văn Thiện
SV: Nguyễn Ngọc Định & Đào Ngọc Hoành
MSV: 0441010351
 NGUYÊN CÔNG 3 : Phay mặt dưới lỗ
- Tương tự thực hiện như nguyên công 1 ta thu được kết quả
Bước S(mm/vg) t(mm) n(vg/ph) T(ph)
Phay thô 2 2,5 403 0,36
Phay tinh 1,5 0,5 517 0,16
 NGUYÊN CÔNG 4 : Khoan doa 4 lỗ đế.

1. Yêu cầu kĩ thuật :
- Cấp chính xác 9
- Độ nhám : = 1,6
(bảng 2.34-2.39 HDTK ĐACNCTM_Nguyễn Đắc Lộc)
2. Trình tự các bước
- Khoan
- Doa
3. Chọn máy: máy khoan đứng 2A135
- số cấp tốc độ trục chính : 12
- công suất động cơ :6 kw
- đường kính mũi khoan lớn nhất :
( Trang 220 _ Chế độ cắt gia công cơ khí )
4. Chọn đồ gá :
- Định vị: -Dùng phiến tì định vị mặt đầu :( 3 bậc).
- Dùng 2 chốt trụ định vị :( 2 bậc).
- Kẹp chặt: kẹp bằng cơ cấu vít vặn.
5. Chọn dụng cụ cắt
- Mũi khoan ruột gà mảnh hợp kim cứng BK8
- d = 11.5mm (bảng 4-40_sổ tay 1)
- Doa hợp kim cứng BK8: D = 12
25
Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ Khí