đồ án công nghệ chế tạo máy THIẾT kế QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ tạo CHI TIẾT bạc đỡ

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM
KHOA CÔNG NGHỆ - CƠ SỞ THANH HÓA

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
MÔN: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI:
THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI
TIẾT BẠC ĐỠ

GIẢNG VIÊN HD: PHẠM THANH TUẤN
SINH VIÊN TH : NHÓM 01
Lớp : NCCT6ATH
THANH HÓA, THÁNG 10 NĂM 2014
1
LỜI MỞ ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết
định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của
công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực
của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy
đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời
với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc
phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng
đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến
thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức
đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương
trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và
các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông
nghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn
học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào
tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu
được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy Phạm
Thanh Tuấn đến nay Chúng em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ
chế tạo máy.
Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do
thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, chúng em rất mong được sự chỉ bảo
của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp
2
ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn
thiện hơn .
Chúng em xin chân thành cảm ơn.

3
CHƯƠNG 1
PHÂN TÍCH SẢN PHẨM
1.1. Phân tích chức năng làm việc.
Bạc đỡ là một chi tiết thuộc loại chi tiết điển hình dạng bạc, được dùng
nhiều trong chế tạo máy. Chi tiết có hình ống tròn, thành mỏng, trên chi tiết
có mặt bích và có lỗ ngang φ12 để dẫn dầu bôi trơn. Bạc đỡ được cố định với
thân máy bởi hai bu lông.
Chức năng chính của bạc đỡ là được dùng để đỡ các trục quay. Nhờ có
bạc đỡ, trục có vị trí nhất định trong máy và quay tự do quanh một đường tâm
đã định.
Mặt làm việc chính của bạc đỡ là mặt trong (lỗ φ17). Mặt này trong quá
trình làm việc luôn tiếp xúc với trục. Ngoài ra yêu cầu về độ chính xác của
mặt ngoài (φ34) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông
cũng hết sức quan trọng.

• Điều kiện làm việc của bạc đỡ:
Trong quá trình làm việc (trục quay), bạc đỡ luôn chịu tải trọng va đập
và dao động. Mặt làm việc (φ17) luôn chịu ma sát và mài mòn, nhiệt độ làm
việc tương đối cao. Tuy nhiên nó không đên mức quá khắc nghiệt bởi nó được
bôi trơn trong quá trình làm việc.
1.2. Điều kiện kỹ thuật.
Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của bạc đỡ như
trên thì yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của bạc đỡ là độ đồng tâm giữa mặt ngoài
(φ34) và mặt trong (φ17) cũng như độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm
lỗ. Cụ thể ta phải đảm bảo:
- Đường kính mặt ngoài (φ34) đạt CCX 7 : φ34
-0,025
.
- Đường kính lỗ (φ17) đạt CCX 6: φ17
+0,011
.
4
- Độ không đồng tâm giữa mặt ngoài và lỗ ≤ 0,15mm.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ không lớn
hơn 0,2mm/100mm bán kính.
1.3. Vật liệu chế tạo.
Vật liệu chế tạo bạc đỡ là Gang xám GX15-34.
Thành phần hoá học của GX15-34:
Độ cứng C Si Mặt ngoài S P
HB 200 3,0 – 3,7 1,2 – 2,5 0,25 – 1,00 < 0,12 0,05 – 1,00
Nếu như Thép là kim loại có cơ tính tổng hợp cao, có thể chịu tải trọng
rất nặng, độ bền cao và độ dai va đập. Thì, gang lại là vật liệu có cơ tính
không cao, độ bền thấp, độ dẻo và độ dai va đập thấp, có thể coi là vật liệu
giòn. Tuy vậy với bạc đỡ làm việc trong điều kiện không quá khắc nghiệt, mặt
làm việc luôn chịu ma sát và mài mòn thì gang xám lại có ưu điểm: trong

gang xám có thành phần Grafit có khả năng tự bôi trơn nên làm tăng tính
chống mài mòn. Hơn nữa, gang là vật liệu khá rẻ, dễ gia công cắt gọt bởi phoi
là phoi vụn (do sự có mặt của Grafit), là vật liệu có tính chảy loãng cao, rất
thích hợp cho phương pháp chọn phôi là phôi đúc. Nếu chọn được phương
pháp đúc hợp lý sẽ nâng cao được cơ tính của vật liệu.
5
CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN SẢN XUẤT
2.1. Xác định dạng sản xuất.
2.1.1. Số lượng chi tiết:
Yêu cầu sản lượng hàng năm là N
1
= 20.000 chi tiết/năm.
⇒ số chi tiết sản xuất hàng năm:






+






+=
100
1.
100

1.
1
αβ
mNN
trong đó:
- N
1
: sản lượng hàng năm; N
1
=20.000chi tiết/năm.
- m: số chi tiết trong một sản phẩm; m=1.
- α: số chi tiết phế phẩm; α=5%.
- β: số chi tiết sản xuất thêm để dự trữ; β=5%.
⇒
5 5
N 20000.1. 1 . 1 22070
100 100
   
= + + =
 ÷ ÷
   
(chi tiết).
2.1.2. Trọng lượng chi tiết:
Q=V.γ
γ : trọng lượng riêng; với Gang: γ=7,4(Kg/cm
3
).
V: thể tích chi tiết.
6
V=V

1
+V
2
+ V
3
- 2V
4
Trong đó:
V
1
=
2
34
60
4
π×
×
= 54.447,60 (mm
3
)
V
2
=
2
34
37
4
π×
×
= 33.576,02 (mm

3
)
V
3
=
2
72
17
4
π×
×
- 2V
4
α
7
Cos
α
=
22
36

0
52⇒ α =
⇒
V
4
=
0
2 2 2
0

2 52
36 22 36 22 17 9.328,112
360
 
×
π× − × − × =
 ÷
 
(mm
3
)
⇒
V
3
=
2
72
17
4
π×
×
- 2
×
9.328,112=50524,256(mm
3
)
⇒ V= 54.447,60 + 33.576,02 + 50524,256 = 138.547,876 (mm
3
)
= 0,138547 (cm

3
).
⇒ Q= 0,138547×7,4 =1.0252 (kg) < 4 (Kg).
Theo bảng 2 (trang13-hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM-Trần Văn
Địch.2014):
- Số lượng chi tiết sản xuất trong một năm: N=22070 (chi tiết).
- Trọng lượng chi tiết: Q=1.0252 (kg) < 4 (kg)
⇒ Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn.
Điều này có ý nghĩa rất lớn trong việc quy định kết cấu của chi tíêt.
2.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như
những yêu cầu kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công. Nó
có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng
lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm.
Chi tiết bạc đỡ (hình kèm theo ) được chế tạo bằng phương pháp đúc từ
gang xám GX15-32. Quá trình đúc không quá phức tạp , nhưng cần phải có
mặt phân cách vì chi tiết có dạng tròn xoay nên không thể đúc trong một hòm
khuôn. Cần lưu ý rằng bạc có đường kính lỗ là φ17, trong khi chiều dài lỗ là
114mm, do vậy việc tạo phôi có lỗ sẵn là không thể được.
8
Về tính công nghệ trong kết cấu khi gia công cơ, thì chi tiết có những
nhược điểm sau:
- Chi tiết có thành mỏng nên trong quá trình gia công, vấn đề biến dạng
hướng kính cần được lưu ý.
- Hình dáng và vị trí của lỗ φ17 không cho phép ta gia công hết toàn bộ
từ một phía. Như vậy khi gia công lỗ này, ta phải thay đổi gá đặt và quá trình
này sẽ ảnh hưởng tới độ đồng tâm giữa lỗ và mặt ngoài cũng như độ vuông
góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ.
- Mặt làm việc (mặt lỗ) yêu cầu độ nhám Ra=1,25 là hợp lý vì khi độ
nhám bề mặt này càng cao thì khả năng diễn ra bôi trơn ma sát ướt càng dễ.

Yêu cầu cấp chính xác đường kính lỗ đạt CCX6. Yêu cầu này ta có thể thực
hiện được nhưng cũng gặp khó khăn bởi với cùng một CCX thì việc gia công
trục bao giờ cũng dễ hơn, hơn nữaviệc gia công đạt yêu cầu đó là không cần
thiết bởi trong thực tế, kiểu lắp giữa bạc và trục thông thường là các kiểu lắp
lỏng tiêu chuẩn: H7/e8 ; H7/f7 ….Như vậy, với đườn kính lỗ bạc chỉ cần gia
công với CCX7 là đủ.
- Với mặt ngoài (φ34), yêu cầu CCX7 và độ nhám Ra=2,5 là hợp lý tuy
vậy, nếu ta thực hiện gia công toàn bộ mặt ngoài với cùng yêu cầu đó thì rất
khó và không cần thiết. Do vậy ở đây ta có thể thực hiện hạ bậc mặt ngoài với
các đường kính φ30, φ 34. Khi hạ bậc mặt ngoài cần lưu ý đến biến dạng
hướng kính bởi lúc này chiều dầy thành bạc đã giảm xuống.
- Các mặt còn lại không có vấn đề gì khó khăn khi gia công để đạt được
độ bóng và độ chính xác.
- Việc gia công hai lỗ bắt bu lông cũng gặp khó khăn bởi:
+ Hai lỗ này là hai lỗ bậc nên phải gia công bằng hai dao và hai bạc dẫn
khác nhau.
9
+ Không thể thực hiện trên máy nhiều trục chính do khoảng cách giữa
hai tâm lỗ này nhỏ (50mm).
- Về mặt vật liệu: Với việc chế tạo bạc bằng gang xám GX15-32 là vật
liệu có khả năng chống mài mòn cao . Tuy vây, về lâu dài vấn đề mài mòn
vẫn không thể khắc phục được hết. Sau một thời gian làm việc, khe hở giữa
bạc và trục lớn, không đảm bảo đúng chức năng làm việc ta phải thay bạc. Để
tiết kiệm ta có thể dùng lót bạc. Với việc dùng lót bạc thì khi bạc bị mòn mặt
làm việc ta chỉ cần đổi lót bạc khác thay vì việc phải đổi cả bạc. Việc thay thế
cũng dễ dàng.
Với những đặc điểm về tính công nghệ trong kết cấu như ở trên, nhìn
chung chi tiết có tính công nghệ trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn.
10
CHƯƠNG 3: LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN

3.1. Chọn phôi:
Bạc đỡ có hình dáng dạng tròn xoay, nếu ta chế tạo phôi bằng phương
pháp dập thể tích thì có thể có được cơ tính rất cao. Tuy nhiên, vật liệu để chế
tạo bạc đỡ là gang xám GX15-32 nên ta không thể dùng phương pháp dập để
chế tạo phôi. Phương pháp tạo phôi hợp lý nhất là phôi đúc bởi nó cho một số
ưu điểm đặc biệt quan trọng mà phương pháp khác không có được:
- Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo.
- Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ.
- Giá thành tạo khuôn rẻ.
- Ngoài ra, nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ cho vật đúc cơ
tính cũng rất cao.
Bên cạnh đó, nó có một số nhược điểm:
- Lượng dư lớn.
- Độ chính xác của phôi không cao.
- Năng suất thấp.
- Phôi dễ mắc khuyết tật.
Tuỳ thuộc vào loại khuôn, mẫu, phương pháp rót ta có thể dùng nhiều
phương pháp dúc khác nhau và có các đặc điểm khác nhau. Ta có thể xét các
đặc điểm của chúng như sau:
3.1.1. Đúc trong khuôn cát.
Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến. Khuôn cát là loại khuôn đúc
một lần( chỉ đúc một lần rồi phá khuôn). Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có
độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư lớn. Thích hợp với vật đúc
11
phức tạp, khối lượng lớn. Không thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng
khối.
Phương pháp đúc trong khuôn cát khó cơ khí hoá và tự động hoá.
3.1.2. Đúc trong khuôn kim loại.
Đúc trong khuôn kim loại có thể thực hiện việc điền đầy kim loại theo
nhiều cách:

• Rót tự do:
Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình, cấu tạo
đơn giản. Vật đúc có cơ tính cao, dùng đúc các vật liệu khác nhau. Tuy nhiên
hạn chế đúc gang xám.
• Điền đày kim loại đưới áp lực:
Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối. Vật đúc nhỏ, đơn giản. Đúc vật đúc
yêu cầu chất lượng cao, thích hợp cho cả vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp.
Phương pháp đúc trong khuôn kim loại dễ cơ khí hoá và tự động hoá,
giá thành sản xuất đúc cao hơn so với đúc trong khuôn kim loại. Tuy vậy, với
sản lượng hợp lý thì giá thành xản xuất sẽ không cao.
3.1.3. Đúc ly tâm.
Dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ và vừa, vật đúc tròn xoay, rỗng.
Không dùng cho vật liệu có thiên tích lớn. Cơ tính vật đúc không đều.
3.1.4. Đúc liên tục.
Dùng trong sản xuất hàng loạt. Vật đúc có dạng thỏi hoặc ống, có thiết
diện không đổi trên suốt chiều dài, độ dài lớn. Vật đúc có mặt ngoài và mặt
trong đạt chất lượng cao, không cần gia công.
12
3.1.5. Đúc trong khuôn vỏ mỏng
Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ và trung bình. Chế tạo vật
đúc có chất lượng cao, kim loại quý, lượng dư gia công nhỏ. Tuy vậy, giá
thành sản xuất đúc là rất lớn.
Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết bạc đỡ:
dạng sản xuất hàng loạt lớn, Vật liệu gang xám GX15-32, vật đúc tròn xoay,
kết cấu không phức tạp, yêu cầu chất lượng cao, năng suất cao. ở đây ta chọn
phương pháp tạo phôI là phương pháp đúc trong khuôn kim loại, điền đầy
kim loại bằng phương pháp rót áp lực.
Bản vẽ khuôn đúc đựơc vẽ sơ lược như sau:
3.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi.
Bản vẽ lồng phôi được xây dựng trên cơ sở lượng dư và sai lệch về kích

thước của chi tiết đúc.
Từ phương pháp chế tạo phôi đã chọn trên, ta có thể xác định được
lượng dư và sai lệch về kích thước cho chi tiết đúc như sau:
- Lượng dư gia công về kích thước phôi.
Vật đúc nhận được từ các mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và
sấy khô. Do vậy cấp chính xác chi tiết đúc nhận được là cấp chính xác II.
D
T
13
Theo bảng 3-95 trang 252(Sổ tay CNCTM) ta có lượng dư về kích thước
phôi:
+ Với những kích thước ≤ 50mm: lượng dư đạt được là 2,5mm.
+ Với những kích thước 50≤ L ≤ 120mm: lượng dư đạt được là 4mm.
- Sai lệch cho phép về kích thước phôi.
Theo bảng 3-98 trang 253 (Sổ tay CNCTM) ta có:
+ Với những kích thước ≤ 50mm sai lệch cho phép: ±0,5mm
+ Với những kích thước 50≤ L ≤ 120mm sai lệch cho phép: ±0,8mm
- Sai lệch cho phép về trọng lượng phôi: 7%.
Từ đây ta có thể vẽ được bản vẽ lồng phôi cho chi tiết đúc.
43 17 17
114
Ø17
Ø30
Ø34
Ø21
H7
h6
Ø30
50
±0,2

Ø70
22
44
25
Ø13
Ø8,5x2
lç
2,5
-0,025
+0,018
1,25
Rz40
Rz20
Rz20
Rz20
Ø36,5
116
19,5
Ø73
14
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO SẢN PHẨM
A. Thiết kế nguyên công
B. Tính và chọn chế độ cắt, máy cắt
1. Nguyên công I: Tiện mặt đầu, mặt đầu bích, mặt ngoài bích và mặt
ngoài φ30
1.1. Chọn máy:
Thực hiện trên máy tiện vạn năng T620; công suất động cơ N=10(Kw)
1.2. Chọn dao: dùng dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
- Tiện mặt đầu: Dao thân cong, kích thước dao 25x16x45
o

.
- Tiện ngoài: Dao thân thẳng, kích thước dao 25x16x45
o
.
1.3. Lượng dư gia công:
1.3.1. Tiện mặt đầu:
Gia công hai lần với lượng dư:
+ Tiện thô: Z
b
=1,2(mm).
+ Tiện tinh: Z
b
= 0,8(mm)
1.3.2. Tiện mặt đầu bích:
Gia công một lần cắt hết lượng dư: Z
b
=1,25(mm).
1.3.3. Tiện mặt trụ ngoài và mặt ngoài bích:
Gia công hai lần cắt hết lượng dư: +Tiện thô: 2Z
b
=3(mm)
+Tiện tinh: 2Z
b
=1,5(mm)
1.4. Chế độ cắt:
1.4.1. Chiều sâu cắt:
Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của từng bước
công nghệ.Cụ thể:
- Tiện mặt đầu:
+ Tiện thô: t =0,6(mm).

15
+ Tiện tinh: t = 0,4(mm)
- Tiện mặt đầu bích: t =0,625(mm).
- Tiện mặt trụ ngoài và mặt ngoài bích:
+ Tiện thô: t =1,5(mm)
+Tiện tinh: t =0,75(mm)
1.4.2. Lượng chạy dao:
Theo bảng 5-72 trang 64 (Sổ tay CNCTM) ta có:
- lượng chạy dao cho tiện mặt đầu: S = 0,2 (mm/vòng).
Vào gần tâm (khoảng 0,5 bán kính), lượng chạy dao S = 0,1(mm/vòng).
- Tiện mặt đầu bích: S=0,3 (mm/vòng).
Theo bảng 5-65 trang 57 (Sổ tay CNCTM) ta có:
- lượng chạy dao cho tiện mặt ngoài:
Tiện thô: + Mặt ngoài φ30: S= 0,4 (mm/vòng).
+ Mặt ngoài bích: S= 1 (mm/vòng).
Tiện tinh: S = 0,5(mm/vong).
1.4.3. Tốc độ cắt:
a) Tiện mặt đầu và mặt đầu bích:
Tốc độ cắt đựơc tra theo bảng 5-74 trang 57 (Sổ tay CNCTM)
• Tiện mặt đầu: V
b
= 59(m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1
.K
2

.K
3
.
Trong đó:
- K
1
: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K
1
=0,83.
- K
2
: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K
2
=0,8.
16
- K
3
: Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao. Với dao BK8 thì K
3
=1.
⇒ V
t
= 59 . 0,83 . 0,8 . 1 = 39,176 (m/ph).
⇒ n
t
=
)./(69,389
30.
1000.176,39
.

1000.
phv
D
V
t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
= 400 (v/ph).
⇒
)./(2,40
1000
30 400
1000

phm
Dn
V
m
tt
===
π
π

• Tiện mặt đầu bích: V
b
= 49(m/ph).
⇒ V
t

= V
b
. K
1
.K
2
.K
3
.
⇒ V
t
= 49 . 0,83 . 0,8 . 1 = 32,536 (m/ph).
⇒ n
t
=
)./(95,147
70.
1000.536,32
.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
= 160 (v/ph).
⇒

)./(185,35
1000
70 160
1000

phm
Dn
V
m
tt
===
π
π

b) Tiện mặt ngoài
φ
30: Theo bảng 5-65 trang 57 (Sổ tay CNCTM).
• Tiện thô: V
b
= 138(m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1
.K
2
.K
3

.
⇒ V
t
= 138 . 0,83 . 0,8 . 1 = 91,632 (m/ph).
⇒ n
t
=
)./(24,972
30.
1000.632,91
.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
= 960 (v/ph).
⇒
)./(477,90
1000
30 960
1000

phm
Dn
V

m
tt
===
π
π

• Tiện tinh: V
b
= 156(m/ph).
17
⇒ V
t
= V
b
. K
1
.K
2
.K
3
.
⇒ V
t
= 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph).
⇒ n
t
=
)./(06,1099
30.
1000.584,103

.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
= 1000 (v/ph).
⇒
)./(247,94
1000
30 1000
1000

phm
Dn
V
m
tt
===
π
π

c) Tiện mặt ngoài
φ
70: Theo bảng 5-65 trang 57 (Sổ tay CNCTM).
• Tiện thô: V

b
= 97(m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1
.K
2
.K
3
.
⇒ V
t
= 97 . 0,83 . 0,8 . 1 = 64,408 (m/ph).
⇒ n
t
=
)./(88,292
70.
1000.408,64
.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ

chọn theo máy có: n
m
= 310 (v/ph).
⇒
)./(172,68
1000
70 310
1000

phm
Dn
V
m
tt
===
π
π

• Tiện tinh: V
b
= 156(m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1
.K
2
.K

3
.
⇒ V
t
= 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph).
⇒ n
t
=
)./(025,471
70.
1000.584,103
.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
= 480 (v/ph).
⇒
)./(55,105
1000
70 480
1000

phm
Dn

V
m
tt
===
π
π
e4. Công suất cắt.
18
Để đảm bảo công suất máy đạt yêu cầu. Ta chỉ cần tra công suất cắt cho
bước nguyên công có công suất cắt lớn nhất.
Ta thấy, ở nguyên công I, bước Tiện mặt ngoài bích là có khả năng cho
công suất cắt cao nhất.
Theo bảng 5-69 trang 61(Sổ tay CNCTM). Ta có công suất cắt cho bước
nguyên công này như sau: N
C
= 1,2 (KW).
Như vậy thực hiện nguyên công trên máy T620 đã đảm bảo công suất
cắt.
2. Nguyên công II và nguyên công V:
2.1. Chọn máy:
Thực hiện trên máy tiện T620.
2.2. Chọn dao :
Dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
- Tiện mặt đầu: Dao thân cong, kích thước dao 25x16x45
o
.
- Tiện ngoài: Dao thân thẳng, kích thước dao 25x16x45
o
.
2.3.Lượng dư gia công:

Lượng dư cần cắt bỏ để gia công mặt φ34
-0,025
là: 2Z
b
= 2,5(mm)
Theo bảng 3-124 trang 169 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lượng dư cho việc
tiện tinh mỏng mặt φ34
-0,025
là: 2Z
b
= 0,3(mm)
Theo bảng 3-120 trang 165 (Sổ tay CNCTM) ta có:Lượng dư cho việc
tiện tinh mặt φ34
-0,025
là: 2Z
b
= 1(mm)
Vậy lượng dư cần gia công khi tiện bóc vỏ là: 2Z
b
= 1,2(mm)
Lượng dư còn lại cần cắt bỏ sau tiện bóc vỏ để gia công mặt φ30 là: 2Z
b
= 3,3
Thứ tự bước nguyên công để gia công nốt lượng du này là:
- Tiện bán tinh: 2Z
b
= 1,2(mm).
19
- Tiện thô: 2Z
b

= 2(mm).
2.4. Chế độ cắt:
2.4.1. Bước 1:
• Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía
của bước: t = 0,6 (mm)
• Lượng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S =
0,5 (mm).
• Tốc độ cắt:
Theo bảng 5-65 trang57(Sổ tay CNCTM) ta có: V
b
=156 (m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1
.K
2
.K
3
.
⇒ V
t
= 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph).
⇒ n
t
=
t
V .1000 103,584.1000

1030,369(v / ph).
.D .34
= =
π π
chọn theo máy có: n
m
= 1000(v/ph).
⇒
m
tt
n . .D 1000. .34
V 100,53(m / ph).
1000 1000
π π
= = =

2.4.2.Bước 2: Tiện thô mặt φ30.
• Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía
của bước: t = 1(mm)
• Lượng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S =
0,5 (mm).
• Tốc độ cắt:
Theo bảng 5-65 trang57(Sổ tay CNCTM) ta có: V
b
=138 (m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K

1
.K
2
.K
3
.
⇒ V
t
= 138 . 0,83 . 0,8 . 1 = 91,632(m/ph).
20
⇒ n
t
=
t
V .1000 91,632.1000
1041,69(v / ph).
.D .30
= =
π π
chọn theo máy có: n
m
= 1000(v/ph).
⇒
m
tt
n . .D 1000. .30
V 98,53(m / ph).
1000 1000
π π
= = =

2.4.3. Bước 3: Tiện bán tinh mặt φ30.
• Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía
của bước: t = 0,65 (mm)
• Lượng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S =
0,5 (mm).
• Tốc độ cắt:
Theo bảng 5-65 trang57(Sổ tay CNCTM) ta có: V
b
=156 (m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1
.K
2
.K
3
.
⇒ V
t
= 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph).
⇒ n
t
=
t
V .1000 103,584.1000
1177,56(v / ph).

.D .30
= =
π π
chọn theo máy có: n
m
= 1250(v/ph).
⇒
m
tt
n . .D 1250. .30
V 109,96(m / ph).
1000 1000
π π
= = =

2.4.4. Bước 4: Tiện tinh mặt φ34:
• Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía
của bước: t = 0,5 (mm).
• Lượng chạy dao và tốc độ cắt: bằng bước 1.
S = 0,5 (mm); n
m
= 1000(v/ph).
2.4.5. Bước 5: Tiện tinh mặt φ34:
21
• Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía
của bước: t = 0,5 (mm).
• Lượng chạy dao và tốc độ cắt: bằng bước 1.
S = 0,5 (mm); n
m
= 1000(v/ph).

2.4.6. Bước 6: Tiện tinh mỏng mặt φ34
-0,025
:
• Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía
của bước: t = 0,15(mm).
• Lượng chạy dao và tốc độ cắt: bằng bước 4.
S = 0,5 (mm); n
m
= 1000(v/ph).
2.4.7. Công suất cắt.
Ta thấy, ở hai nguyên công này các bước nguyên công có công suất cắt
gần như nhau.
Theo bảng 5-69 trang 61(Sổ tay CNCTM). Ta có công suất cắt tối đa
cho bước nguyên công này là: N
C
= 1,2 (KW).
Như vậy thực hiện nguyên công trên máy T620 đã đảm bảo công suất
cắt.
3. Nguyên công III và IV:
3.1. Chọn máy:
Thực hiện trên máy tiện T620.
3.2. Chọn dao:
- Dao khoan ruột gà đuôi côn, đầu gắn mảnh hợp kim cứng.
Kích thước dao: 305x205
- Dao khoét,doa thô và doa tinh: Đầu dao gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
3.3. Lượng dư gia công:
22
Mặt trong yêu cầu đạt: φ21
+0,021
và Ra=2,5. Do vậy ở đây ta phải dùng

phương pháp gia công lần cuối là phương pháp doa tinh.
Vậy phương pháp gia công thực hiện trước doa tinh là: Khoan, khoét,
doa thô, doa tinh.
Kích thước đạt được qua các bước công nghệ là:
- Khoan:φ18.
- Khoét:φ20,75.
- Doa thô:φ20,93.
- Doa tinh: φ21
+0,021
.
3.4.Chế độ cắt.
3.4.1. Khoan φ18:
• Chiều sâu cắt: t =
)(9
2
18
mm=
.
• Lượng chạy dao: Theo bảng 5-89 trang 86(Sổ tay CNCTM) ta có:
S=0,5(mm/vg).
• Tốc độ cắt: theo bảng 5-90 trang 86 (Sổ tay CNCTM) ta có: V
b
=28
(m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1

.K
2
.K
3
.
Trong đó:
- K
1
: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K
1
=1. (bảng 5-1 đến 5-4)
- K
2
: Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt K
2
=0,83.(bảng 5-6)
- K
3
: Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan K
3
=0,7.(bảng 5-31)
⇒ V
t
= 28 .1. 0,83 . 0,7 = 16,268 (m/ph).
⇒ n
t
=
)./(68,287
18.
1000.268,16

.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ
23
chọn theo máy có: n
m
= 310 (v/ph).
⇒
)./(53,17
1000
18 310
1000

phm
Dn
V
m
tt
===
π
π

3.4.2. Khoét φ20,75:
• Chiều sâu cắt: t =
)(375,1

2
1875,20
mm=
−
.
• Lượng chạy dao: Theo bảng 5-104 trang 95(Sổ tay CNCTM) ta có:
S=1(mm/vg).
• Tốc độ cắt: ta có: V
b
=24,5(m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1
.K
2
.K
3
.
Trong đó:
- K
1
: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K
1
=1. (bảng 5-1 đến 5-4)
- K
2
: Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt K

2
=0,83.(bảng 5-6)
- K
3
: Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét K
3
=1.(bảng 5-31)
⇒ V
t
= 24,5 .1. 0,83 .1 = 20,335 (m/ph).
⇒ n
t
=
)./(94,311
75,20.
1000.335,20
.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
= 310 (v/ph).
⇒
)./(2,20
1000

75,20 310
1000

phm
Dn
V
m
tt
===
π
π

3.4.3. Doa thô:φ20,93:
• Chiều sâu cắt: t =
)(09,0
2
75,2093,20
mm=
−
.
• Lượng chạy dao: Theo bảng 5-112 trang 104(Sổ tay CNCTM) ta có:
S=2(mm/vg).
24
• Tốc độ cắt: Theo bảng 5-117 trang 107 (Sổ tay CNCTM) ta có:
V
b
=60(m/ph).
⇒ V
t
= V

b
. K
1
.K
2
.K
3
.
Trong đó:
- K
1
: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K
1
=1. (bảng 5-1 đến 5-4)
- K
2
: Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt K
2
=0,83.(bảng 5-6)
- K
3
: Hệ số phụ thuộc chiều sâu doa K
3
=1.(bảng 5-31)
⇒ V
t
= 60 .1. 0,83.1 = 49,8 (m/ph).
⇒ n
t
=

)./(37,757
93,20.
1000.8,49
.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
= 800 (v/ph).
⇒
)./(6,52
1000
93,20 800
1000

phm
Dn
V
m
tt
===
π
π

3.4.4. Doa tinh φ21

+0,021
:
• Chiều sâu cắt: t =
)(035,0
2
93,2021
mm=
−
.
• Lượng chạy dao: Theo bảng 5-116 trang 107(Sổ tay CNCTM) ta có:
S=1(mm/vg).
• Tốc độ cắt: ta có: V
b
=60(m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1
.K
2
.K
3
.
⇒ V
t
= 60 .1. 0,83.1 = 49,8 (m/ph).
⇒ n
t

=
)./(84,754
21.
1000.8,49
.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
= 800 (v/ph).
⇒
)./(78,52
1000
21 800
1000

phm
Dn
V
m
tt
===
π
π
25