đồ án công nghệ chế tạo: thiết kế vành răng xích và bánh xích z18

QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CỤM CHI TIẾT VÀNH
RĂNG XÍCH VÀ BÁNH XÍCH Z18
A .YÊU CẦU KỸ THUẬT
1- Chi tiết vành răng xích
Yêu cầu kỹ thuật khi gia công
Đây là chi tiết dạng đĩa có răng trong lỗ để truyền động, đường kính ngoài Φ440-
0,12, độ đảo mặt đầu B so với đường kính lỗ sai lệch không quá 0,048mm
2- Bánh xích Z18
B.TRÌNH TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
I.1. THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG CỤ THỂ:
A. QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT VÀNH RĂNG XÍCH .
1. NGUYÊN CÔNG 1A: TIỆN THÔ
a. Chọn máy: Máy tiện 1K62 có các thông số kỹ thuật
+ Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được : 400 mm
+ Khoảng cách giữa 2 mũi tâm : 1400 mm
+ Kích thước lớn nhất của chi tiết trên bàn dao : 220 mm
+ Số tốc độ trục chính : 23
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 12,5 ÷ 2000 (vòng /phút )
+ Phạm vi bước tiến dọc : 0,07 ÷ 4,16
ngang : 0,035 ÷ 2,06
+ Kích thước dao ( rộng x cao ) : 20 x 25 ( mm x mm )
+ Công suất động cơ truyền động chính : 10 ( kW )
b. Dụng cụ :
Dao tiện đầu cong khoả mặt đầu gắn mảnh T15K6
Dao tiện lỗ.
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gá trêm mâm cặp 3 chấu trái tự định tâm vào đường kính ngoài định vị 5
bậc tự do.Hình vẽ trang bên .
d. Các bước gia công và lượng dư gia công :
Tiện ngoài đạt kích thước Φ222 mm; Lượng dư gia công là Z
b

= 13,8mm
Tiện lỗ đạt kích thước Φ200 mm; Lượng dư gia công là Z
b
= 7,4mm
Tiện lỗ đạt kích thước Φ185,2 mm; Lượng dư gia công là Z
b
= 1,3mm
Tiện mặt đầu đạt kích thước 68,3 mm; Lượng dư gia công là Z
b
= 1,3mm
e. Chế độ cắt :
• Chế độ cắt của tiện mặt đầu và tiện lỗ Φ185,2
+ Chiều sâu cắt : t = 1,3 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,34mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 186 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,92
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4
= 1

12,171****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
1,294
2,185*
12,171*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 315 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực
tế sẽ là :
3,183
1000
2,185**315
1000
**
m
===
π

π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 3,4 kW.
• Chế độ cắt của tiện ngoài Φ 200 mm, lượng dư gia công Z
b
=
7,4mm
+ Chiều sâu cắt : cắt làm 3 lần t
1
= t
2
= 2,5 mm; t
3
= 2,4 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,34mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 182 m/phút.
Tốc độ cắt phụ thuộc vào hệ số hiệu chỉnh :
5,167****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
6,266
200*

5,167*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 250 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực
tế sẽ là :
1,157
1000
200**250
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 2,9 kW.
• Chế độ cắt của tiện ngoài Φ 222 mm, lượng dư gia công Z
b

= 13,8
mm
+ Chiều sâu cắt : cắt làm 5 lần t
1
= t
2
= t
3
= t
4
= 2,8 mm; t
5
= 2,6 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,78 mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 128 m/phút.
Tốc độ cắt phụ thuộc vào hệ số hiệu chỉnh :
8,117****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
169
222*
8,117*1000
*
v*1000
1

===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 160 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực
tế sẽ là :
6,110
1000
220**160
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 7 kW.
2. NGUYÊN CÔNG 2A : TIỆN THÔ
a. Chọn máy: Máy 1K62
b. Dụng cụ:
Dao tiện đầu cong khoả mặt đầu gắn mảnh T15K6.
Dao tiện lỗ.
c. Sơ đồ gá đặt :

Chi tiết gá trêm mâm cặp 3 chấu trái tự định tâm vào đường kính ngoài định vị 5
bậc tự do.
Hình vẽ trang bên .
d. Các bước gia công và lượng dư gia công:
1- Tiện ngoài đạt kích thước Φ247 mm; Lượng dư gia công là Z
b
= 1,3mm
2- Tiện ngoài đạt kích thước Φ220mm; Lượng dư gia công là Z
b
= 11,5mm
3- Tiện lỗ đạt kích thước Φ188 mm; Lượng dư gia công là Z
b
= 1,4 mm
4- Tiện rãng; Lượng dư gia công là Z
b
= 6 mm
5- Tiện mặt đầu đạt kích thước 67 mm; Lượng dư gia công là Z
b
= 1,3mm
e. Chế độ cắt :
• Chế độ cắt của tiện rãng, lượng dư gia công là Z
b
= 6 mm
+ Chiều sâu cắt : tiện làm 2 lần t
1
= t
2
= 3 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,3 mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v

b
= 165 m/phút.
Tốc đọ cắt phụ thuộc vào hệ số hiệu chỉnh
8,151****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
1,258
2,187*
8,151*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 250 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực
tế sẽ là :
147
1000
2,187**250
1000
**

m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện rãng : N = 4,1 kW.
Chế độ cắt khi tiện ngoài Φ 247, lượng dư gia công là Z
b
= 1,3 mm
+ Chiều sâu cắt : t
1
= 1,3 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,78 mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 144 m/phút.
Tốc đọ cắt phụ thuộc vào hệ số hiệu chỉnh
5,132****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
1,170
247*
5,132*1000
*

v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 200 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực
tế sẽ là :
2,155
1000
247**200
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện rãng : N = 5,8 kW.
• Chế độ cắt của tiện ngoài Φ220mm, lượng dư gia công là Z
b
=
11,5mm

+ Chiều sâu cắt : tiện làm 4 lần t
1
= t
2
= t
3
= 2,9 mm t
4
= 2,8 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,78 mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 128 m/phút.
Tốc đọ cắt phụ thuộc vào hệ số hiệu chỉnh
8,117****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
4,170
220*
8,117*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n

t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 200 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực
tế sẽ là :
2,138
1000
220**200
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện rãng : N = 8,3 kW.
3. NGUYÊN CÔNG 3A : TIỆN TINH
a. Chọn máy: Máy 1K62
b. Dụng cụ :
Dao tiện đầu cong khoả mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
Dao tiện lỗ.
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gá trêm mâm cặp 3 chấu trái tự định tâm vào đường kính ngoài định vị 5
bậc tự do.
Hình vẽ trang bên .
d. Các bước gia công và lượng dư gia công :

1- Tiện tinh ngoài đạt kích thước Φ220mm; Lượng dư gia công là Z
b
=1mm
2- Tiện tinh lỗ đạt kích thước Φ187,2 mm; Lượng dư gia công là Z
b
=1 mm
3- Tiện mặt đầu đạt kích thước 66,3mm; Lượng dư gia công là Z
b
= 0,7mm
4- Vát mép
e. Chế độ cắt :
• Tiện tinh ngoài đường kính Φ 220 mm
+ Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm.
+ Bán kính đỉnh dao r = 1 mm.
+ Lượng chạy dao : S = 0,25mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 205 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,92
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 0,85
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4

= 1
9,150****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
6,256
220*
9,150*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 250 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực
tế sẽ là :
147
1000
220**250
1000
**
m
===

π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 2,9 kW.
4. NGUYÊN CÔNG 4A : TIỆN TINH LAI CÁC BỀ MẶT.
a. Chọn máy: Máy 1K62
b. Dụng cụ :
Dao tiện mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
Dao tiện đầu cong
c. Sơ đồ gá đặt :
Để đảm bảo yêu cầu độ đảo mặt đầu B và lỗ. Ta dùng lò xo đĩa gá đặt vào lỗ và
mặt đầu để tiện tinh đường kính ngoài và mặt đầu đối diện.
Hình vẽ trang bên .
d. Các bước gia công và lượng dư gia công :
1- Tiện đường kính ngoài Φ 220
-0,09
mm; lượng dư gia công Z
b
= 1 mm
2- Tiện thoả mặt đầu (đạt kích thước 65,6mm);lượng dư gia công Z
b
=0,7mm
3- Vát mép.
e. Chế độ cắt :
• Tiện tinh mặt đầu
+ Chiều sâu cắt : t = 0,7 mm.
+ Bán kính đỉnh dao r = 1 mm.

+ Lượng chạy dao : S = 0,25mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-64 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 255 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,92
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 0,85
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4
= 1
41,199****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
5,288
220*
41,199*1000
*
v*1000
1
===

ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 315 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực
tế sẽ là :
7,217
1000
220**315
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu N khi tiện lỗ : N = 3,4 kW.
5. NGUYÊN CÔNG 5A : GIA CÔNG RĂNG THẲNG M =3; Z = 64
a. Chọn máy : Máy 5B161 có các thông số kỹ thuật :
+ Kích thước lớn nhất của bánh răng được gia công
Ăn khớp trong đường kính : 1250 mm
Chiều rộng : 170 mm
+ Modun bánh răng được gia công : 3 ÷ 12
+ Phạm vi tốc độ đầu xọc : 0,3 ÷ 1,5 htk/phút

+ Khoảng cách lớn nhất từ đường trục dao xọc tới đường trục bàn máy : 603mm
+ Đường kính bàn máy : 1010 mm
+ Công suất động cơ truyền động chính : 4 ( kW )
b. Dụng cụ :
Dao xọc răng m3, Z25
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gá vào mặt đầu và lỗ Φ190 mm, định vị 5 bậc tự do, kẹp bằng cơ cấu
bulông.
Hình vẽ trang bên .
d. Các bước gia công và lượng dư gia công :
Xọc thô ( để chừa lượng dư 0,4 mm cho cắt tinh ), lượng dư gia công
2Z
b
= 12 mm
Xọc tinh răng; có lượng dư gia công 2Z
b
= 0,8 mm.
e. Chế độ cắt :
• Xọc thô ( xọc làm 4 lần)
+ Chiều sâu cắt : t
1
= 1,5 mm
+ Modun bánh răng m = 3 ; Z = 64.
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công thép 40X => K
1
= 1
Gia công thép => Tuổi bền T = 100 ( phút )
+ Tra bảng 5-195 => lượng chạy dao vòng S = 0,34 mm/htk
tốc độ cắt thô sẽ là :
16

3*34,0*100
45
**
45
3,05,02,03,05,02,0
===
mST
v
t
( m/phút )
• Xọc tinh răng
+ Chiều sâu cắt : t = 0,4 mm.
+ Modun báh răng m = 3 ; Z = 64.
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công thép 40X => K
1
= 1
Gia công thép => Tuổi bền T = 100 ( phút )
+ Tra bảng 5-195 => lượng chạy dao vòng S = 0,25 mm/htk
tốc độ cắt tinh sẽ là :
2,2895,0
25,0*100
90
95,0
*
90
5,02,05,02,0
===
ST
v
t

( m/phút )
+ Công suất hiệu dụng N
e
khi xọc răng :
102*60
*P
Ne
max
v
=
+ Lực cắt lớn nhất
maxmax
* FkP
s
=
k
s
: hệ số cắt k
s
= 300 ( Kg/mm
2
)
F
max
: tiết diện cắt lớn nhất F
max
= 1,18 mm
2
30887,0*18,1*300
max

==P
( Kg )
42,1
102*60
2,28*308
Ne ==
( kW )
6. NGUYÊN CÔNG 6A : PHAY 4 LỖ Φ20MM
a. Chọn máy: Máy 6H10 có các thông số kỹ thuật :
+ Đường kính lớn nhất khoan được : 35 mm
+ Khoảng cách từ trục chính tới trục : 300 mm
+ Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn : 750 mm
+ Kích thước bề mặt làm việc của máy 450 x 500 mm
+ Số cấp tốc độ trục chính : 12
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 31,5 ÷ 1400 (vòng /phút )
+ Số cấp bước tiến 9
+ Phạm vi bước tiến : 0,1 ÷ 1,6 mm/vòng
+ Lực tiến dao 1500 Kg
+ Momem xoắn 4000 Kg.cm
+ Công suất động cơ truyền động chính : 3 ( kW )
b. Dụng cụ :
Dao phay ngón thép gió D = Φ 20; Z= 5 răng.
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiíet gá vào mặt đầu và lỗ Φ 190 mm, định vị 5 bậc tự do, kẹp bằng cơ cấu
bulông liên đông.
Hình vẽ trang bên .
d. Các bước gia công, lượng dư gia công :
Phay 4lỗ Φ 20 có lượng dư gia công 2Z
b
= 20

e. Chế độ cắt :
+ Chiều sâu cắt : t = 10 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,06 mm/vòng.
+ Vật liệu gia công thép 40x => Tốc độ cắt tra bảng 5-153 “ Sổ tay
CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 29,5 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vào cơ tính của thép K
1
= 0,75
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K
2
= 0,9
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
3
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bề của dao K
4
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K
5
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K
6
= 0,8
93,15******
654321
== KKKKKKvv
bt

( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
5,253
20*
93,15*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 300 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực
tế sẽ là :
9,18
1000
20**300
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt

( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1 kW.
7. NGUYÊN CÔNG 7A : NHIỆT LUYỆN
Tôi cao tần bề mặt vành răng xích đạt độ cứng HRC = 40 ÷50 ,chiều sâu thấm
14 ÷ 15 mm.
1- Thiết bị lò tôi cao tần 60 kW
2- Chế độ nhiệt luyện
a. Tôi :
Nhiệt độ nung 830°C
Môi trường nguội nước
b. Ram
Nhiệt độ nung 450°C
Môi trường nguội không khí
B. QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BÁNH XÍCH .
1. Nguyên công IB : Tiện mặt đầu, tiện thô trụ trong
a. Chọn máy: Máy tiện 1K62. Công suất động cơ N
m
= 10kW
b. Chọn dao: Dao tiện lỗ trong ta dùng dao ba gắn mảnh hợp kim T15K6
Dao tiện đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6
Dao tiện ngoài để khoả thẳng mặt đầu HKC T15K6
c. Lập sơ đồ gá đặt: Đây là nguyên công tiện các mặt làm chuẩn tinh ,đảm bảo
độ đồng tâm ,độ đảo không quá 0,03mm do đó ta định vị và kẹp chặt chi tiết lên
mâm cặp ba chấu trái tự định tâm
d. Các bước gia công và lượng dư gia công:
1/Tiện khoả mặt đầu M; lượng dư tiện thô mặt đầu Z
b1
=2,5 mm
2/Tiện trụ ngoài φ190; lượng dư tiện thô bề mặt ngoài Z
b2

= 2 mm
3/Tiện lỗ φ160; lượng dư gia công Z
b3
= 2 mm
4/Tiện thô trụ φ315; lượng dư gia công Z
b3
= 2 mm
e. Chế độ cắt:
Bước 1 : Tiện khoả mặt đầu M đạt kích thước 165mm
Chiều sâu cắt t = 2.5 mm, lượng chạy dao S = 0,6 mm/vòng, tốc độ cắt V =
70m/phút(tra bảng 5-29 Sổ Tay CNCTM) . Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-3
Sổ tay CNCTM- k
1
= 0,9
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-37 Sổ tay CNCTM- k
2
= 0,6
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay
CNCTM- k
3
= 0,75.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 70.0,9.0,6.0,75 = 28,35 m/phút.

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
190.14,3
35,28.1000
.
.1000
d
v
t
π
47,5 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 50 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là: v
tt
=
==
1000
50.190.14,3
1000

m
nd
π
29,8 m/phút.
Tra bảng 5- 68 N= 1,2Kw, máy tiện hoàn toàn thoả mãn công suất cắt đó.

Bước 2 : Tiện trụ ngoài đạt kích thước φ191
Chiều sâu cắt t = 2 mm, lượng chạy dao S = 0,6 mm/vòng, tốc độ cắt V =
120m/phút (Tra bảng 5-29 số tay CNCTM ). Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-3
Sổ tay CNCTM- k
1
= 0,9
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-37 Sổ tay CNCTM- k
2
= 0,6
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay
CNCTM- k
3
= 0,75.
Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k

3
= 120.0,9.0,6.0,75 = 48,6 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
190.14,3
6,48.1000
.
.1000
d
v
t
π
81,4 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 80 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là: v
tt
=
==
1000
80.190.14,3
1000

m
nd
π

47,7 m/phút.
Công suất động cơ tra theo chế độ cắt N =1,7 Kw
Bước 3 : Tiện lỗ đạt kích thước φ159mm
Chiều sâu cắt t = 2 mm, lượng chạy dao S = 0,6 mm/vòng, tốc độ cắt V =
110m/phút (tra bảng 5-29 sỏ tay CNCTM) . Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-3
Sổ tay CNCTM- k
1
= 0,9
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-37 Sổ tay CNCTM- k
2
= 0,75
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay
CNCTM- k
3
= 0,85.
Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k
1
.k

2
.k
3
= 110.0,9.0,75.0,85 = 63 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
190.14,3
63.1000
.
.1000
d
v
t
π
105,5 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 125 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là: v
tt
=
==
1000
125.160.14,3
1000

m

nd
π
62,8 m/phút.
Công suất cắt yêu cầu N =2,9 kw
Bước 4 : Tiện trụ ngoài đạt kích thước φ315,5
Chiều sâu cắt t = 2,5 mm, lượng chạy dao S = 0,6 mm/vòng, tốc độ cắt V =
110m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-3
Sổ tay CNCTM- k
1
= 0,9
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-37 Sổ tay CNCTM- k
2
= 0,75
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay
CNCTM- k
3
= 0,85.
Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k

1
.k
2
.k
3
= 110.0,9.0,75.0,85 = 63 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
190.14,3
63.1000
.
.1000
d
v
t
π
105,5 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 125 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là: v
tt
=
==
1000
125.160.14,3
1000

m
nd
π
62,8 m/phút.
Công suất cắt yêu cầu N =2,9Kw(tra bảng 5-67 StCNCTM tập 2)
2. Nguyên công IIB: Tiện tạo hình
a. Chọn máy: Máy tiện 1K62. Công suất động cơ N
m
= 10kW
b. Chọn dao: Dao tiện ngoài có ϕ=45
o
gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
Dao tiện đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6
Dao tiện ngoài để khoả thẳng mặt đầu HKC T15K6
c. Lập sơ đồ gá đặt: Ta định vị chi tiết trên mâm cặp ba chấu .Để đảm bảo độ
đảo của mặt ngoài và mặt đầu so với trụ trong không quá 0,03 mm .Ta cặp chấu
trái vào lỗ φ160 tiện đồng thời các mặt trên một lần gá.
d. Các bước gia công và lượng dư gia công::
1/Tiện khoả mặt đầu M; lượng dư tiện thô mặt đầu Z
b1
=2 mm
2/Tiện trụ ngoài φ180; lượng dư tiện thô bề mặt ngoài Z
b2
= 2,5 mm
3/Tiện thô trụ φ315; lượng dư tiện thô bề mặt ngoài Z
b3
= 2,5 mm
4/Tiện sấn rãnh,vất mép
e. Chế độ cắt:

Bước 1 : Tiện khoả mặt đầu M đạt kích thước 163
Chiều sâu cắt t = 2 mm, lượng chạy dao S = 0,6 mm/vòng, tốc độ cắt V =
70m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-3
Sổ tay CNCTM- k
1
= 0,9
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-37 Sổ tay CNCTM- k
2
= 0,6
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay
CNCTM- k
3
= 0,75.
Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k

3
= 70.0,9.0,6.0,75 = 28,35 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
190.14,3
35,28.1000
.
.1000
d
v
t
π
47,5 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 50 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là: V
tt
=
==
1000
50.190.14,3
1000

m
nd
π

29,8 m/phút.
Công suất cắt yêu cầu của máy N =1,2 Kw
Bước 2 : Tiện trụ ngoài đạt kích thước φ181
Chiều sâu cắt t = 2 mm, lượng chạy dao S = 0,6 mm/vòng, tốc độ cắt V =
120m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-3
Sổ tay CNCTM- k
1
= 0,9
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-37 Sổ tay CNCTM- k
2
= 0,6
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay
CNCTM- k
3
= 0,75.
Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k
1
.k

2
.k
3
= 120.0,9.0,6.0,75 = 48,6 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
π 180.14,3
6,48.1000
d.
v.1000
t
85,9 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=80 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ
là: v
tt
=
==
π
1000
100.180.14,3
1000
n.d.
m
56,52 m/phút.
Công suất xắt yêu cầu N =2,4 Kw

Bước 3 : Tiện trụ đạt kích thước φ315,5mm
Chiều sâu cắt t = 2,5 mm, lượng chạy dao S = 0,6 mm/vòng, tốc độ cắt V =
110m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-3
Sổ tay CNCTM- k
1
= 0,9
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-37 Sổ tay CNCTM- k
2
= 0,75
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay
CNCTM- k
3
= 0,85.
Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k

3
= 110.0,9.0,75.0,85 = 63 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
190.14,3
63.1000
.
.1000
d
v
t
π
105,5 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 125 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là: v
tt
=
==
1000
125.160.14,3
1000

m
nd
π

62,8 m/phút.
Công suất căt yêu cầu N =2,9 Kw
Bước 4 : Tiện sấn rãnh tạo hai vành răng dày 29 mm ,sâu 48 mm
Trước khi sấn rãnh ta chống tâm vào đầu còn lại để tăng cứng vững.
Chiều sâu cắt t = 2mm, lượng chạy dao S = 0,36 mm/vòng, tốc độ cắt V =
23m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-3
Sổ tay CNCTM- k
1
= 0,9
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-37 Sổ tay CNCTM- k
2
= 0,6
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay
CNCTM- k
3
= 1,35.
Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k
1

.k
2
.k
3
= 23.0,9.0,6.1,35 = 16,76 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
315.14,3
76,16.1000
.
.1000
d
v
t
π
16,94 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 20 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là: v
tt
=
==
1000
20.315.14,3
1000

m
nd
π
19,8 m/phút.
Công suất cắt yêu cầu N =1,4Kw
Bước 2 : Vát mép hai vành răng
3. Nguyên công IIB: Tiện tinh lỗ φ160, mặt đầu M , φ190, φ315
a. Chọn máy: Máy tiện 1K62. Công suất của máy N
m
= 10kW
b. Chọn dao: Dao tiện trong có đầu hợp kim cứng :T15K6
Dao tiện đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6
Dao tiện ngoài để tiện tinh mặt đầu HKC T15K6
c. Lập sơ đồ gá đặt: Ta định vị ,kẹp chặt chi tiết trên mâm cặp ba chấu
d. Các bước gia công và lượng dư gia công:
1/Tiện tinh lỗ trụ trong đạt kích thước φ160
-0,3
; lượng dư lỗ Z
b1
=0,5 mm
2/Tiện tinh mặt đầu M đạt kích thước 162,5; lượng dư gia côngZ
b2
=0,3 mm
3/Tiện tinh trụ đạt kích thước φ190; lượng dư gia công Z
b3
= 0,4 mm
4/Tiện tinh φ315; lượng dư gia công Z
b4
= 0,4 mm
e. Chế độ cắt:

Bước 1 : Tiện tinh lỗ φ160
Chiều sâu cắt t = 0,5 mm, lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng, tốc độ cắt V =
160m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-3
Sổ tay CNCTM- k
1
= 0,9
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-37 Sổ tay CNCTM- k
2
= 0,6
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay
CNCTM- k
3
= 0,75.
Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k

3
= 160.0,9.0,6.0,75 = 64,8 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
160.14,3
8,64.1000
.
.1000
d
v
t
π
128,9 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 160 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là: V
tt
=
==
1000
160.160.14,3
1000

m
nd
π

80m/phút.
Công suất cắt yêu cầu N =3,4 Kw
Bước 2 : Tiện tinh mặt đầu M
Chiều sâu cắt t = 0,3 mm, lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng, tốc độ cắt V =
160m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-3
Sổ tay CNCTM- k
1
= 0,9
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-37 Sổ tay CNCTM- k
2
= 0,6
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay
CNCTM- k
3
= 0,75.
Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k
1
.k

2
.k
3
= 160.0,9.0,6.0,75 = 64,8 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
190.14,3
8,64.1000
.
.1000
d
v
t
π
108,5 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 125 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là: V
tt
=
==
1000
125.190.14,3
1000

m

nd
π
74,6m/phút.
Bước 3 : Tiện tinh trụ φ190
Chiều sâu cắt t = 0,4 mm, lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng, tốc độ cắt V =
160m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-3
Sổ tay CNCTM- k
1
= 0,9
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-37 Sổ tay CNCTM- k
2
= 0,75
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay
CNCTM- k
3
= 0,85.
Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k
1

.k
2
.k
3
= 160.0,9.0,75.0,85 = 91,8 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
190.14,3
8,91.1000
.
.1000
d
v
t
π
153,79 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 160 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là: V
tt
=
==
1000
160.190.14,3
1000

m
nd
π
95,5m/phút.
Bước 4 : Tiện tinh vành răng ngoài φ315
Chiều sâu cắt t = 0,5 mm, lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng, tốc độ cắt V =
160m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-3
Sổ tay CNCTM- k
1
= 0,9
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-37 Sổ tay CNCTM- k
2
= 0,6
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay
CNCTM- k
3
= 0,75.
Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k

1
.k
2
.k
3
= 160.0,9.0,6.0,75 = 64,8 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
315.14,3
8,64.1000
.
.1000
d
v
t
π
65,4 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 80 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là: V
tt
=
==
1000
80.315.14,3
1000

m
nd
π
80m/phút.
4. Nguyên công IIB: Tiện tinh mặt đầu N , trụ ngoài φ180
a. Chọn máy: Máy tiện 1K62. Công suất của máy N
m
= 10kW
b. Chọn dao: Dao tiện trong có đầu hợp kim cứng :T15K6
Dao tiện đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6
Dao tiện ngoài có góc ϕ = 45
o

c. Lập sơ đồ gá đặt: Ta định vị ,kẹp chặt chi tiết trên ống kẹp đàn hồi.
d. Các bước gia công và lượng dư gia công:
1- Tiện tinh mặt đầu M; lượng dư gia công Z
b1
=0,3 mm
2- Tiện tinh trụ φ180; lượng dư gia công φ180 ,Z
b2
=0,5 mm
e. Chế độ cắt:
Bước 1 :Tiện tinh mặt đầu M
Chiều sâu cắt t = 0,3 mm, lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng, tốc độ cắt V =
160m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-3
Sổ tay CNCTM- k

1
= 0,9
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-37 Sổ tay CNCTM- k
2
= 0,6
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay
CNCTM- k
3
= 0,75.
Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 160.0,9.0,6.0,75 = 64,8 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==

190.14,3
8,64.1000
.
.1000
d
v
t
π
108,5 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 125 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là: v
tt
=
==
1000
125.190.14,3
1000

m
nd
π
74,6m/phút.
Công suất cắt yêu cầu N = 4,1 Kw
Bước 2 : Tiện tinh trụ φ180
Chiều sâu cắt t = 0,4 mm, lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng, tốc độ cắt V =
160m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1

: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-3
Sổ tay CNCTM- k
1
= 0,9
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ
bền của dao cho trong bảng 5-37 Sổ tay CNCTM- k
2
= 0,75
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay
CNCTM- k
3
= 0,85.
Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 160.0,9.0,75.0,85 = 91,8 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t

=
==
π 180.14,3
8,91.1000
d.
v.1000
t
153,79 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 160 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là: v
tt
=
==
1000
160.190.14,3
1000

m
nd
π
95,5m/phút.
5. Nguyên công IIB: Phay lăn răng ,Số răng 18
a. Chọn máy: Máy phay lăn răng 5K324,
+ Công suất động cơ N
T
= 2,8 KW
+ Đường kính lớn nhất của bánh răng 500mm
+ mô dun lớn nhất m=5

+ Số vòng quay trục chính 50…250 vòng /phút.
b. Chọn dao: Để gia công bánh răng có mô đun m = 3,ta chọn dao phay lăn răng
có tiêu chuẩn như sau : Vật liệu dao làm bằng thép gió
Đường kính vòng đỉnh là D
e
= 90 mm
Đường kính trục gá dao là d = 32 mm
Đường kính vòng gờ là D = 50 mm
Chiều dài L = 80 mm
Số răng Z = 10 răng
c. Lập sơ đồ gá đặt:
Chi tiết được gá trên trục gá dao của dao phay lăn răng , định vị mặt phẳng ba
bậc tự do , chốt trụ ngắn hai bậc . Chi tiết được định vị 5 bậc tự do
Kẹp chặt: Ta dùng một bulông kẹp rút thông qua bạc để không làm ảnh hưởng
bề mặt chi tiết . Trục gá này được truyền chuyển động bởi mâm cặp ba chấu từ
bàn cặp , và một mũi tâm để truyền chuyển động quay.
d. Các bước gia công và lượng dư gia công:
Gia công răng có chiều sâu là 48 mm , Z
b1
= 0,5 mm
e. Chế độ cắt:
Xác định chế độ cắt : Chiều sâu cắt t = 48 mm, lượng chạy dao S = 1,6mm/vòng
( = 0,08 mm/răng), tốc độ cắt V = 25 m/phút. Ta có các hệ số:
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k
1
= 0,8.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công đến vận tốc cắt,k
2
= 1.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công đến lượng chạy daok3 = 1.

v
t
= v
b
.k
1
.k
2
. = 25.1.0,8 =20 m/phút.
S
t
= S
b
.k
3
.cosβ =1,6 mm/vòng ( β là góc nghiêng của răng , β = 0)
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==
90.14,3
25.1000
.
.1000
d
v
t

π
88,4vòng/phút
Ta chọn số vòng quay của trục chính: n
m
= 96vòng/phút
6.Nguyên công IIB : Nhiệt luyện
Tôi cao tần bề mặt bánh xích đạt độn cứng HRC = 40 ÷50 ,chiều sâu thấm 14 ÷
15 mm
1- Thiết bị lò tôi cao tần 60 kW
2- Chế độ nhiệt luyện
a. Tôi :
Nhiệt độ nung 830°C
Môi trường nguội nước
b. Ram
Nhiệt độ nung 450°C
Môi trường nguội không khí
C. QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG SAU KHI GHÉP CÁC CHI TIẾT.
1. Nguyên công 1: Ghép các chi tiết và hàn chúng lại
Các chi tiết cần ghép ở đây là bánh răng hành tinh trong ,đĩa xích .
2. Nguyên công 2: Khoan 4 lỗ Φ 14,5 và 4lỗ ren M16.
a. Chọn máy: Máy : 2H35 có các thông số kỹ thuật :
+ Đường kính lớn nhất khoan được : 35 mm
+ Số cấp tốc độ trục chính : 12
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 31,5 ÷ 1400 (vòng /phút )
+ Số cấp bước tiến 9
+ Phạm vi bước tiến : 0,1 ÷ 1,6 mm/vòng
+ Lực tiến dao 1500 Kg
+ Momen xoắn 4000 Kg.cm
+ Công suất động cơ truyền động chính : 4 ( kW )
b. Dụng cụ :

Mũi khoan Φ 14,5; ta rô M16
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gá vào mặt đầu và lỗ Φ 160, định vị 5 bậc tự do,1 chốt trụ chống xoay
định vị 1 bậc tự do; kẹp bằng bulông rút qua lỗ.
Hình vẽ trang bên .
d. Các bước gia công :
Khoan Φ 14,5 x 4 lỗ.
Ta rô ( tay ) 4 lỗ x M16
d. Các bước gia công và lượng dư gia công :
- Khoan Φ 14,5 x 4 lỗ với lượng dư gia công 2Z
b
=14,5 mm
- Ta rô ( tay ) 4 lỗ x M16 với lượng dư gia công 2Z
b
= 1,5 mm
e. Chế độ cắt :
• Khoan Φ 14,5 x 4 lỗ
+ Chiều sâu cắt : t = 7,25 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,36 mm/vòng.
+ Vật liệu gia công thép 40x -> thuộc nhóm thép I => Tốc độ cắt tra bảng 5-86 “
Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 50 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,95

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K
3
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4
= 1
5,47****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
2,1042
5,14*
5,47*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1000 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
6,45
1000

5,14**1000
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 2,9 kW.
• Ta rô M16 x 4 lỗ
+ Bước ren P = 0,75 mm
+ Kích thước danh nghĩa ren M16mm
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-188 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 9 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công K
1
= 0,7
Cắt ren đòi hỏi chính xác cao K
2
= 0,8
5**
21
== KKvv
bt
( m/phút )

+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
5,99
16*
5*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 125 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực
tế sẽ là :
3,6
1000
16**125
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )

3. Nguyên công 3 : Khoan 4 lỗ định vị Φ 7,8 và doa 4 lỗ doa Φ 8.
a. Chọn máy:Máy : 2H35
b. Dụng cụ :
Mũi khoan Φ 7,8; mũi doa Φ8
c. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gá vào mặt đầu và lỗ Φ 160 định vị 5 bậc tự do, kẹp bằng bulông rút qua
lỗ.
d. Các bước gia công và lượng dư gia công:
1- Khoan Φ 7,8 x 4 lỗ với lượng dư gia công 2Z
b
=7,8 mm
2- Doa Φ 8 x 4 lỗ với lượng dư gia công 2Z
b
= 0,2 mm
e. Chế độ cắt :
• Khoan Φ 7,8 x 4 lỗ
+ Chiều sâu cắt : t = 3,9 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,2 mm/vòng.
+ Vật liệu gia công thép 40x -> thuộc nhóm thép I => Tốc độ cắt tra bảng 5-86 “
Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 27,5 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao K
1
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K
2
= 0,92
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K

3
= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K
4
= 1
125,26****
4321
== KKKKvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
13,1066
8,7*
125,26*1000
*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1000 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
5,24
1000
8,7**1000

1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1 kW.
• Doa Φ 8 x 4 lỗ
+ Chiều sâu cắt : t = 0,1 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,7 mm/vòng.
+ Tốc độ cắt tra bảng 5-113 “ Sổ tay CNCTM_Tập 2 ” => v
b
= 16,5 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của mũi doa K
1
= 1
5,16*
1
== Kvv
bt
( m/phút )
+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
5,656
8*
5,16*1000

*
v*1000
1
===
ππ
D
n
t
( vòng/phút )
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 700 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực
tế sẽ là :
6,17
1000
8**700
1000
**
m
===
π
π
Dn
v
tt
( m/phút )
+ Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1 kW.
4. Nguyên công 4 : Tiện tinh lại tất cả các bề mặt ngoài yêu cầu độ đảo không
quá 0,03mm so với trụ trong Φ160
Yêu cầu kỹ thuật :

- Độ đảo hướng kính của các mặt G,B,F,C,E so với tâm của các bề mặt A,K,P
không quá 0,03mm.
- Độ đảo mặt đầu của bề mặt Nvà M không quá 0,03mm
Để thoả mãn yêu cầu kỹ thuật này ta gá chi tiết lên trục gá đàn hồi và tiện tinh lại
tất cả các bề mặt đó trên máy tiện .
a. Chọn máy: Máy tiện 1K62. Công suất của máy N
m
= 10kW
b. Chọn dao: Dao tiện trong có đầu hợp kim cứng :T15K6
Dao tiện đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6