Đồ án Công nghệ , Đồ án chế tạo Bàn Trượt BKDN

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
MỤC LỤC
PHẦN I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ TẠO PHÔI Trang 1
1. Phân tích chi tiết gia công Trang 1
2. Định dạng sản xuất Trang 2
3. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi Trang 5
PHẦN II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ Trang 7
1. Phân tích chuẩn công nghệ và lập trình tự gia công Trang 7
2. Nội dung các nguyên công Trang 9
2.1 nguyên công 1 Phay mặt đáy Trang 10
2.2 nguyên công 2 Phay mặt trên Trang 15
2.3 nguyên công 3 Khoan, doa và vạt mép 2 lỗ Φ10 Trang 20
2.4 nguyên công 4 Phay hai mặt bên trái và phải Trang 25
2.5 nguyên công 5 Phay hai mặt bên trước và sau Trang 28
2.6 nguyên công 6 Phay hai rãnh thoát dao Trang 31
2.7. Nguyên công 7 Phay mặt đáy của rãnh chữ U Trang 34
2.8. Nguyên công 8 Phay hai mặt bên của rãnh chữ U Trang 39
2.9 nguyên công 9 Khoan, khoét 4 lỗ Φ12, Khoét 4 lỗ Φ20 Trang 44
2.10 Nguyên công 10 Khoan, ta rô ren Φ20 x 1,5 Trang 50
2.11 Nguyên công 11 Nhiệt luyện Trang 54
2.12 Nguyên công 12: Mài các bề mặt đáy và bề mặt rãnh chữ U Trang 55
2.13 Nguyên công 13 Kiểm tra Trang 56
PHẦN III: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG MẶT ĐÁY
Trang 57
3.1 Mục đích yêu cầu của nguyên công, sơ đồ định vị và kẹp chặt Trang 57
3.2 Tính lực cắt tác dụng lên chi tiết Trang 57
3.3 Tính lực kẹp cần thiết và lực tác dụng của tay công nhân Trang 58
3.4. Tính tính sai số gá đặt cho kích thước gia công Trang 62
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 1

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
PHẦN I:
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ TẠO PHÔI
1. Phân tích chi tiết gia công
1.1 Công dụng của chi tiết:
Hình 1.1 bản vẽ chi tiết bàn trượt
Đây là chi tiết bàn trượt, chi tiết này được sử dụng nhiều ở trong các máy gia
công như máy tiện, máy phay, máy CNC…
1.2 Điều kiện làm việc:
Chi tiết bàn trượt làm việc trong điều kiện chịu mài mòn cao, chịu va đập và
rung động nhiều, do đó mà độ bền và độ cứng của chi tiết yêu cầu cao.
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 2
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
1.3 Yêu cầu kỹ thuật:
Chi tiết bàn trượt là một chi tiết dạng hộp, bề mặt làm việc chủ yếu là mặt đáy
và bề mặt rãnh chữ U, yêu cầu độ nhám bề mặt này thấp (Ra = 0.63) và để cho quá
trình lắp ghép chính xác, dễ dàng thì yêu cầu 2 lỗ Φ10 và 4 lỗ bắt bu lông cũng có độ
nhám thấp (Ra = 2.5). Các bề mặt còn lại đạt độ nhám (Rz = 20µm). Ngoài ra còn có
một số yêu cầu sau:
- Sau khi gia công xong cần tôi đạt độ cứng 50-60 HRC
- Độ vuông góc của hai mặt bên rãnh chữ U so với mặt đáy không lơn hơn
0,08/100 mm
- Độ không vuông góc giữa lỗ Φ10 với mặt đầu không lớn hơn 0,08/100 mm
- Độ không song giữa các lỗ không lớn hơn 0,08/100 mm
1.4 Vật liệu chi tiết:
Vật liệu chế tạo bàn trượt là thép 20X được thấm cacbon từ 0,8 – 1,2 với cơ
tính và ứng suất cho phép sau đây:

- Giới hạn bền khi kéo
b
σ
= 60 - 85 KG/mm
2
- Giới hạn bền chảy
T
σ
= 30 - 63 KG/mm
2
- Giới hạn mỏi 20 - 42 KG/mm
2
±
1.5 Tính công nghệ trong kết cấu:
Chi tiết yêu cầu về độ chính xác một số bề mặt phải cao đạt độ nhám Ra = 1.25,
độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt chi tiết tương đối cao.
Về hình dạng của chi tiết tương đối đơn giản nên dễ dang trong quá trình tạo
phôi cũng như gia công.
Để gia công một số bề mặt đặc biệt của chi tiết cần thiết kế đồ gá thích hợp để
đảm bảo kích thước chính xác, độ nhám thấp và cho năng suất cao…
2. Định dạng sản xuất
2.1 Các dạng sản xuất thường gặp:
Dạng sản xuất (loại hình sản xuất) là một khái niệm kinh tế, kỹ thuật tổng hợp
phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về kỹ thuật, về công nghệ của nhà
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 3
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
máy với các hình thức tổ chức sản xuất, hạch toán kinh tế được sử dụng trong quá
trình đó nhằm tạo ra các sản phẩm đảm bảo các chỉ tiêu kinh tế – kỹ thuật.

Để phân loại dạng sản xuất có nhiều quan điểm khác nhau. ở đây phân loại
dạng sản xuất theo sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết.
Theo quan điểm này dạng sản xuất chia làm ba loại
+ Dạng sản xuất đơn chiếc.
+ Dạng sản xuất hàng loạt.
+ Dạng sản xuất hàng khối.
Trong DSX hàng loạt, căn cứ vào sản lượng người ta phân thành
- Dạng sản xuất loạt nhỏ
- Dạng sản xuất loạt vừa
- Dạng sản xuất loạt lớn
Dạng sản xuất loạt nhỏ có đặc điểm rất giống như với dạng sản xuất đơn chiếc.
Dạng sản xuất loạt lớn có đặc điểm rất giống như với dạng sản xuất hàng khối.
Vì vậy trong thực tế người ta phân dạng sản xuất thành ba loại sau:
+ Dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ.
+ Dạng sản xuất loạt vừa.
+ Dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối.
2.2 Đặc điểm của các dạng sản xuất:
a. Dạng sản xuất đơn chiêc loạt nhỏ: Là dạng sản xuất mà sản lượng gia công của
mỗi mặt hàng rất nhỏ, thường chỉ một đến vài chục chiễc. Số chủng loại mặt hàng
nhiều, các mặt hàng không lặp lại hoặc lặp lại theo một chu kỳ.
Đặc điểm:
- Sử dụng máy: chủ yếu là máy vạn năng.
- Bố trí máy: thường bố trí máy theo nhóm máy.
- Đồ gá và các trang bị công nghệ: chủ yếu là vạn năng.
- Phương pháp gá đặt: chủ yếu sử dụng phương pháp rà gá.
- Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia công: chủ yếu sử dụng phương pháp
đo dò cắt thử.
- Định mức kĩ thuật: rất đơn giản, thường định mức theo kinh nghiệm.
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 4

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
- Bậc thợ: thợ đứng máy đòi hỏi tay nghề cao, không cần thợ điều chỉnh.
- Văn kiện công nghệ: được lập rất đơn giản thường chỉ sử dụng phiếu tiến trình
công nghệ.
b. Dạng sản xuất loạt lớn thành khối: Là dạng sản xuất mà số chủng loại mặt hàng
rất ít, sản lượng gia công của một mặt hàng rất lớn, sản phẩm rất ổn định, lâu dài.
Đặc điểm:
- Sử dụng máy: chủ yếu là máy chuyên dùng, máy tự động cho năng suất cao.
- Bố trí máy: theo quy trình công nghệ. Tại mỗi máy thường chỉ hoàn thành một
công việc nhất định của một quy trình công nghệ nhất định.
- Đồ gá, trang thiết bị công nghệ: chủ yếu là chuyên dùng.
- Phương pháp gá đặt: chủ yếu sử dụng phương pháp tự động đạt kích thước.
- Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia công: thường sử dụng phương pháp
chỉnh sẵn dao.
- Định mức kỹ thuật: rất tỉ mỉ và chính xác, thường sử dụng các phương pháp
như tính toán phân tích, bấm giờ, chép thực ngày làm việc.v.v.
- Bậc thợ: cần thợ điều chỉnh có tay nghề cao, thợ đứng máy không cần có tay
nghề cao.
- Văn kiện công nghệ: được lập rất tỉ mỉ, thường phải sử dụng đến phiếu
nguyên công.
c. Sản xuất loạt vừa: Là dạng sản xuất mà sản lượng của mỗi mặt hàng không quá
ít, số chủng loại mặt hàng không quá nhiều, sản phẩm tương đối ổn định và lặp lại theo
chu kỳ.
Đặc điểm: Kết hợp giữa hai dạng sản xuất trên.
2.3 Định dạng sản xuất:
Muốn xác đinh dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi
tiết gia công. Sản lượng hàng năm được tính theo công thức sau:
N = N
1

.m (1+
100
α β
+
) (chiếc/năm)
Trong đó: N - số chi tiết sản xuất trong một năm.
N
1
- Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong 1 năm.
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 5
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
Theo đề bài : N
1
= 5000 (Chiếc/năm).
m - Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm chế tạo (m = 1)
β - số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (khoảng 5%÷7%)
Chọn β = 5%
α - số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (khoảng 3÷5%)
Lấy α = 5%
5 5
5000.1.(1 )
100
N
+
= +
= 5500(chiếc/năm).
Ta có khối lượng của chi tiết được tính theo công thức:
M = V.

γ
(kg)
Trong đó: M - là khối lượng của chi tiết (kg)
V - là thể tích của chi tiết (dm
3
)

γ
- là khối lượng riêng của vật liệu.
Giả sử điền đầy chi tiết, khi đó thể tích chi tiết là:
V
α
= 50 x 150 x 80 = 600000 (mm
3
)
Thể tích các khoảng trống phải cắt bỏ là:
4 lỗ φ20 mm: V
1
= 4 x (π x 10
2
x 15) = 18840 (mm
3
)
4 lỗ φ12 mm: V
2
= 4 x (π x 6
2
x 35) = 15825.6 (mm
3
)

2 lỗ φ10 mm: V
3
= 2 x (π x 5
2
x 50) = 7850 (mm
3
)
1 lỗ ren M20: V
4
= π x 10
2
x 25 = 7850 (mm
3
)
Hình hộp chữ nhật khoét: V
5
= 70 x 25 x 80 = 140000 (mm
3
)
2 lỗ hình hôp chữ nhật nhỏ: V
6
=2 x (3 x 3 x 80)= 1440 (mm
3
)
Vậy thể tích thực của chi tiết là:
V = V
α
– (V
1
+ V

2
+ V
3
+ V
4
+ V
5
+ V
6
) = 408194,4 (mm
3
)
V = 0,4081944 (dm
3
)
Vật liệu làm chi tiết là thép có trọng lượng riêng là:
γ
= 7,852 (kG/dm
3
)
Do đó trọng lượng của chi tiết là:
Q = V x γ = 0,4081944 x 7,852 = 3,205 (kG)
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 6
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
Từ kết quả thu được ở trên và đối chiếu với bảng 2 cách xác định dạng sản
xuất (Thiết kế đồ án CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY _GS.TS. NGUYỄN VĂN ĐỊCH –
NHÀ XUẤT BẢN KHOA HỌC VÀ KỸ THUẬT HÀ NỘI - 2007)
Với: Q < 4kG

N = 5500 (chiếc/năm)
Vậy ta chọn dạng sản xuất loạt lớn cho chi tiết.
3. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi
Phôi được chế tạo bằng vật liệu thép 20X. Chi tiết có kết cấu đơn giản nhiều mặt
phẳng đối xứng, kích thước khuôn khổ nhỏ và có yêu cầu kỹ thuật cao, dạng sản xuất
hàng loạt lớn nên có thể chọn các phương pháp chế tạo phôi như: đúc trong khuôn kim
loại, đúc trong khuôn vỏ mỏng hay dập nóng. Cả 3 phương pháp này đều cho năng
suất, độ chính xác cao.
Tuy nhiên, với phương pháp đúc trong khuôn kim loại lại có những nhược điểm
là vật đúc dễ bị nứt do tính co bóp của khuôn ruột kém ,chi phí chế tạo khuôn cao.
Phương pháp này phù hợp hơn khi đúc hợp kim màu hơn là đúc thép 20X.
Phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng phù hợp với chi tiết có thành mỏng, hình
dáng phức tạp. Mặt khác phương pháp này còn đòi hỏi chất dính là nhựa nhiệt rắn
bakelit đắt tiền, lại sinh ra khí độc hại khi cháy.
Riêng phương pháp dập nóng, ta có thể thu được chi tiết có độ nhám bề mặt, độ
chính xác tương đối cao, cơ tính tốt và đạt năng suất cao, giảm lượng ba via, lại dễ cơ
khí hoá và tự động hoá. Vì vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là dập nóng trên
máy dập đứng. Chọn phôi có hình dạng gần giống với chi tiết gia công để thuận tiện
cho việc gia công và tiết kiệm kim loại.
Từ đó ta chế tạo khuôn dập như hình sau:
Trong đó:
1 – Nữa khuôn dưới
2 – Lòng khuôn
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 7
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
3 – Mặt phân khuôn
4 – Nữa khuôn trên
5 – Rãnh đuôi én

Hình 1.2 Bản vẽ khuôn dập
PHẦN II:
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
1. Phân tích chuẩn công nghệ và lập trình tự gia công
1.1. Phân tích chọn chuẩn và định vị khi gia công:
Trước khi tiến hành gia công trên các nguyên công, chi tiết phải được gá đặt
vào vị trí yêu cầu. Gá đặt gồm hai giai đoạn: Định vị và kẹp chặt. định vị là quá trình
xác định ví trí chính xác của phôi trong hệ tọa độ tương đối so với dụng cụ cắt, còn
kẹp chặt có nhiệm vụ cố định vị trí vừa định vị, chống dịch chuyển của phôi liệu trong
quá trình gia công. Quá trình định vị bao giờ cũng được thực hiện trước, quá trình kẹp
chặt thực hiện sau.
Trong sản xuất hàng loạt và loạt lớn quá trình gá đặt được thực hiện trên đồ gá
thoe phương pháp tự động đạt kích thước nhờ các mặt chuẩn trên chi tiết.
Chọn chuẩn hợp lí sẽ cho phép nâng cao độ chính xác gia công, đơn giản quá
trình gá đặt và kết cấu của các cơ cấu định vị và kẹp chặt, giảm bớt thòi gian phụ.
Trong phần lớn các trường hợp, để gia công một chi tiết hoàn thiện thường phải sử
dụng nhiều loại máy với nhiều sơ đồ gá đặt và bề mặt chuẩn khác nhau.
Có một số loại mặt chuẩn sau:
Chuẩn thiết kế là chuẩn được sử dụng trong quá trình thiết kế. Chúng được
dùng để xác định vị trí của các bề mặt và khoảng cách tính toán của chúng so với bề
mặt còn lại.
Chuẩn đo là chuẩn mà dựa vào đó người ta xác định các kích thước cần thực
hiện khi gia công hoặc kiểm tra vị trí tương đối của bề mặt chi tiết.
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 8
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
Chuẩn công nghệ là các bề mặt chuẩn được sử dụng để xác định vị trí của phôi
trong quá trình chế tạo và lắp ghép.
Chuẩn gia công dùng để xác định vị trí của các bề mặt cần gia công. Chuẩn gia

công bao giờ cũng là chuẩn thực. Chuẩn gia công sẽ tiếp xúc trực tiếp với các phần tử
định vị của đồ gá. Chuẩn gia công có thể là chuẩn thô hoặc chuẩn tinh.
Chuẩn thô là những bề mặt dùng làm chuẩn nhưng chưa qua gia công.
Chuẩn tinh là những bề mặt được dùng làm chuẩn và đã được qua gia công
trước.
Chuẩn lắp ráp là bề mặt được sử dụng để xác định vị trí tương quan của các
phần tử tham gia vào quá trình lắp ráp.
Chọn chuẩn phải được thực hiện sao cho đảm bảo tốt hai yêu cầu quan trọng
của quá trình gia công:
- Đảm bảo chất lượng chi tiết
- Nâng cao năng suất và giảm giá thành
Trong quá trình gia công người ta thường sử dụng hai loại chuẩn là chuẩn thô
và chuẩn tinh. Khi chọn chuẩn thô ta dựa vào 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô:
- Nếu trên chi tiết có một bề mặt không gia công tốt nhất ta chọn bề mặt đó làm
chuẩn thô để gia công các bề mặt còn lại.
- Nếu trên chi tiết có tất cả các bề mặt gia công ta chọn chuẩn thô là bề mặt
không gia công nào có yêu cầu độ chính xác vị trí tương quan cao nhất so với các mặt
gia công cao nhất.
- Nếu tất cả các bề mặt của chi tiết đều phải gia công thì nên chọn mặt nào đó
có lượng dư nhỏ, yêu cầu độ chính xác vị trí so với các bề mặt còn lại là cao nhất làm
chuẩn thô.
- Chuẩn thô nên chọn là các mặt có độ bằng phẳng tốt, không có đậu rót hoặc
quá gồ gề.
- Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công.
Chuẩn tinh là những bề mặt được chọn làm chuẩn đã qua gia công cơ. Khi chọn
chuẩn tinh ta cũng tuân theo 5 điểm sau:
- Sử dụng nguyên tắc dùng chuẩn thống nhất
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 9
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN

THẠNH
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính
- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với chuẩn đo để tránh gây ra sai số chuẩn
- Chuẩn tinh để gia công các mặt được chọn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và
thuận tiện khi sử dụng
- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực
kẹp
Từ đó ta phân tích chọn chuẩn thô chi tiết bàn trượt là bề mặt trên cho nguyên
công đầu tiên khi gia công mặt đáy vì nó có kích thước đủ lớn, khá bằng phẳng và cho
phép gá đặt phôi thuận lợi trên đồ gá, Còn mặt đáy sau khi gia công xong sẽ được sử
dụng làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt còn lại, do đó mà tránh gây ra sai số
chuẩn. Sau khi gia công xong ta cần lật chi tiết lại và gia công bề mặt rãnh chữ U và
chọn mặt trên làm chuẩn tinh thứ hai.
1.2. Lập trình tự gia công:
1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy
2. Nguyên công 2: Phay bề mặt trên
3. Nguyên công 3: Khoan, doa và mạt mép lỗ Φ10
4. Nguyên công 4: Phay hai mặt bên trái và phải
5. Nguyên công 5: Phay hai mặt trước và sau
6. Nguyên công 6: Phay hai rãnh thoát dao
7. Nguyên công 7: Phay mặt đáy của rãnh chữ U
8. Nguyên công 8: Phay hai mặt bên của rãnh chữ U
9. Nguyên công 9: Khoan, khoét lỗ Φ12; khoét lỗ Φ20
10. Nguyên công 10: Khoan và ta rô lỗ ren M20 x 1,5
11. Nguyên công 11: Nhiệt luyện
11. Nguyên công 12: Mài bề mặt đáy và các bề mặt rãnh chữ U
13. Nguyên công 13: Kiểm tra
2. Nội dung các nguyên công
2.1 nguyên công 1: Phay mặt đáy:
 Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 10
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
Hình 1.3 Sơ đồ định vị và kẹp chặt khi phay mặt đáy
Định vị: mặt phẳng đáy dùng phiến tì tinh khống chế 3 bậc tự do và mặt bên
cũng được khống chế 2 bậc tự do bằng 2 chốt tì cố định
Kẹp chặt chi tiết sử dụng cơ cấu kẹp ren vít hướng từ phải qua trái
 Các bước gia công sau:
- Bước 1: phay thô
- Bước 2: phay tinh
 Các chuyển động:
- Chi tiết gá trên bàn máy chuyển động tịnh tiến
- Dao phay chuyển động quay tròn
 Chọn máy
Chọn máy phay 6H12 có:
- Công suất động cơ trục chính là: 7(KW)
- Công suất động cơ chạy dao: 1,7KW
- Số cấp tốc độ của trục chính: 18
- Phạm vi tốc độ của trục chính: 30-1500 (v/ph)
- Khối lượng máy: 2900kg.
- Hiệu suất máy ŋ = 0,75
(Tra bảng VIII-20 trang 47 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II,III,IV)
 Chọn loại dao:
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 11
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
Chọn dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp tròn mảnh hợp kim cứng với các thông
số sau:

- Đường kính ngoài: D = 50 mm
- Chiều dài L =167
- Số răng Z = 5
- Côn móc 4
(Tra bảng 4-96) trang 377 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I)
 Lượng dư:
Khi phay thô Z
b
= 1 mm
Khi phay tinh Z
b
= 0,5 mm
 Tra chế độ cắt:
 Khi phay thô:
Chiều sâu cắt : t = 1mm
Lượng chạy dao răng: S
z
= (0,15 – 0,18) mm/răng. Chọn S
z
= 0,18 (mm/răng)
(Tra bảng 6 – 5 trang 124 ST chế độ cắt khi gia công cơ)
Tốc độ cắt V
b
khi phay: V
b
= 220 (m/phút).
(Tra bảng 34 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ)
Tốc độ cắt tính toán:
V
t

= V
b
. k
v
Với: k
v
= k
mv
. k
nv
. k
uv
Trong đó: k
mv
- Tra bảng 6-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có k
mv
= 0,4
k
nv
- Tra bảng 7-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có k
nv
= 0,8
k
uv
- Tra bảng 8-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có k
uv
= 1,0
 k
v
= 1 . 0,8 . 0,4 = 0,32

 V
t
= 220 . 0,32 = 70,4 (m/ph)
Số vòng quay tính toán:
4,448
50.14,3
4,70.1000
.
V.1000
t
===
D
n
t
π
(vg/ph)
Chọn cấp tốc độ của động cơ là n
m
= 475 vg/ph (sách chế độ cắt gia công cơ khí)
Vậy vận tốc cắt thực tế:
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 12
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
58,74
1000
475.50.14,3
1000

===

m
tt
nD
V
π
(m/ph)
Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
S
m
= S
Zbảng
. Z . n = 0,18 .5 . 475 = 427,5 (mm/phút)
Theo máy chọn S
m
= 475 mm/phút
S
Zthực
=
475.5
5,427
= 0,18 (mm/răng)
Lực cắt:
P
Z
=
)(.
.

kGK
nD

ZBStC
p
wpqp
up
yp
Z
xp
p
Tra bảng 3 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ:
C
p
= 82,5 ; X
p
= 1,0 ; Y
p
= 0,75 ; U
p
= 1,1; W
p
= 0,2; q
p
= 1,3
Theo bảng (12-1) : K
p
= K
mp
=
3,0
75







b
δ
=
3,0
75
60






= 0,94
P
Z
=
)(46,1594,0.
475.50
5.80.18,0.1.5,82
2,03,1
75,0
kG=
Công suất cắt:
N =
)(19,0

102.60
58,74.46,15
102.60
.
kW
VP
z
==
So với công suất máy N
M
= 7 kW, máy làm việc đảm bảo an toàn.
 Khi phay tinh:
Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm
Lượng chạy vòng: S
0
= (0,5 – 0,4) mm/vòng. Chọn S
0
= 0,5 (mm/vòng)
(Tra bảng 9 – 5 trang 125 ST chế độ cắt khi gia công cơ)
Tốc độ cắt V
b
khi phay: V
b
= 282 (m/phút).
(Tra bảng 34 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ)
Tốc độ cắt tính toán:
V
t
= V
b

. k
v
Với: k
v
= k
mv
. k
nv
. k
uv
Trong đó: k
mv
- Tra bảng 6-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có k
mv
= 0,4
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 13
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
k
nv
- Tra bảng 7-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có k
nv
= 0,8
k
uv
- Tra bảng 8-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có k
uv
= 1,0
 k

v
= 1 . 0,8 . 0,4 = 0,32
 V
t
= 282 . 0,32 = 90,24 (m/ph)
Số vòng quay tính toán:
77,574
50.14,3
24,90.1000
.
V.1000
t
===
D
n
t
π
(vg/ph)
Chọn cấp tốc độ của động cơ là n
m
= 600 vg/ph (sách chế độ cắt gia công cơ khí)
Vậy vận tốc cắt thực tế:
52,94
1000
600.50.14,3
1000

===
m
tt

nD
V
π
(m/ph)
Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
S
m
= S
Zbảng
. Z . n = 0,1 .5 . 600 = 300 (mm/phút)
Theo máy chọn S
m
= 300 mm/phút
S
Zthực
=
600.5
300
= 0,1 (mm/răng)
Lực cắt:
P
Z
=
)(.
.

kGK
nD
ZBStC
p

wpqp
up
yp
Z
xp
p
Tra bảng 3 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ:
C
p
= 82,5 ; X
p
= 1,0 ; Y
p
= 0,75 ; U
p
= 1,1; W
p
= 0,2; q
p
= 1,3
Theo bảng (12-1) : K
p
= K
mp
=
3,0
75







b
δ
=
3,0
75
60






= 0,94
P
Z
=
)(49,994,0.
600.50
5.80.1,0.1.5,82
2,03,1
75,0
kG=
Công suất cắt:
N =
)(15,0
102.60
52,94.49,9

102.60
.
kw
VP
z
==
So với công suất máy N
M
= 7 kw, máy làm việc đảm bảo an toàn.
 Tính thời gian cơ bản và thời gian nguyên công:
Ta có thời gian cơ bản:
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 14
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
M
S
iL
T
.
0
=
(ph)
Trong đó: S
m
– lượng tiến dao phút , mm/ph
Khi phay thô S
M
= S
Z

. Z . n = 427,5 (mm/phút)
Khi phay tinh S
M
= S
Z
. Z . n = 300 (mm/phút)
L – chiều dài hành trình chạy dao, mm, giá trị:
L = l
0
+ l
av
+ l
vq

l
0
– chiều dài bề mặt gia công (mm), ta có l
o
= 80 (mm)
l
av
– lượng ăn vào, l
av
=
2
. ttD
−
Khi phay thô:
53,85,15,1.50.
22

=−=−=
ttDl
av
(mm)
Khi phay tinh:
97,45,05,0.50.
22
=−=−=
ttDl
av
(mm)
l
vq
– lượng vượt quá và phụ thuộc vào đường kính dao chọn l
vq
= 3 (mm) nên:
Khi phay thô:L = l
0
+ l
av
+ l
vq
= 80 + 8,53 + 3 = 91,53 (mm)
Khi phay tinh:L = l
0
+ l
av
+ l
vq
= 80 + 4,97 + 3 = 87,97 (mm)

i – số lần chuyển dao, giá trị i = 1. Vậy ta có:
Khi phay thô:
2,0
5,427
1.53,91.
0
===
M
S
iL
T
(ph)
Khi phay tinh:
3,0
300
1.97,87.
0
===
M
S
iL
T
(ph)
Vậy thời gian cơ bản tổng cộng là:
T
0
= 0,2 + 0,3 = 0,5 (ph)
2.2 nguyên công 2: Phay mặt trên:
 Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI

Page 15
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH

Hình 1.4 Sơ đồ định vị và kẹp chặt khi phay mặt trên
Định vị: mặt phẳng đáy dùng phiến tì tinh khống chế 3 bậc tự do và mặt bên
cũng được khống chế 2 bậc tự do bằng 2 chốt tì cố định
Kẹp chặt chi tiết sử dụng cơ cấu kẹp ren vít hướng từ phải qua trái
 Các bước gia công sau:
- Bước 1: phay thô
- Bước 2: phay tinh
 Các chuyển động:
- Chi tiết gá trên bàn máy chuyển động tịnh tiến
- Dao phay chuyển động quay tròn
 Chọn máy
Chọn máy phay 6H12 có:
- Công suất động cơ trục chính là: 7(KW)
- Công suất động cơ chạy dao: 1,7KW
- Số cấp tốc độ của trục chính: 18
- Phạm vi tốc độ của trục chính: 30-1500 (v/ph)
- Khối lượng máy: 2900kg.
- Hiệu suất máy ŋ = 0,75
(Tra bảng VIII-20 trang 47 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II,III,IV)
 Chọn loại dao:
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 16
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
Chọn dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp tròn mảnh hợp kim cứng với các thông
số sau:

- Đường kính ngoài: D = 63 mm
- Chiều dài L =167
- Số răng Z = 6
- Côn móc 4
(Tra bảng 4-96) trang 377 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I)
 Lượng dư:
Khi phay thô Z
b
= 1 mm
Khi phay tinh Z
b
= 0,5 mm
 Tra chế độ cắt:
 Khi phay thô:
Chiều sâu cắt : t = 1 mm
Lượng chạy dao răng: S
z
= (0,15 – 0,18) mm/răng. Chọn S
z
= 0,18 (mm/răng)
(Tra bảng 6 – 5 trang 124 ST chế độ cắt khi gia công cơ)
Tốc độ cắt V
b
khi phay: V
b
= 196 (m/phút).
(Tra bảng 34 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ)
Tốc độ cắt tính toán:
V
t

= V
b
. k
v
Với: k
v
= k
mv
. k
nv
. k
uv
Trong đó: k
mv
- Tra bảng 6-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có k
mv
= 0,4
k
nv
- Tra bảng 7-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có k
nv
= 0,8
k
uv
- Tra bảng 8-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có k
uv
= 1,0
 k
v
= 1 . 0,8 . 0,4 = 0,32

 V
t
= 196 . 0,32 = 62,72 (m/ph)
Số vòng quay tính toán:
05,317
63.14,3
72,62.1000
.
V.1000
t
===
D
n
t
π
(vg/ph)
Chọn cấp tốc độ của động cơ là n
m
= 300 vg/ph (sách chế độ cắt gia công cơ khí)
Vậy vận tốc cắt thực tế:
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 17
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
34,59
1000
300.63.14,3
1000

===

m
tt
nD
V
π
( m /ph)
Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
S
m
= S
Zbảng
. Z . n = 0,18 .6 . 300 = 324 (mm/phút)
Theo máy chọn S
m
= 300 mm/phút
S
Zthực
=
300.6
324
= 0,18 (mm/răng)
Lực cắt:
P
Z
=
)(.
.

kGK
nD

ZBStC
p
wpqp
up
yp
Z
xp
p
Tra bảng 3 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ:
C
p
= 82,5 ; X
p
= 1,0 ; Y
p
= 0,75 ; U
p
= 1,1; W
p
= 0,2; q
p
= 1,3
Theo bảng (12-1) : K
p
= K
mp
=
3,0
75







b
δ
=
3,0
75
60






= 0,94
P
Z
=
)(05,1594,0.
300.63
6.80.18,0.1.5,82
2,03,1
75,0
kG=
Công suất cắt:
N =
)(15,0

102.60
74,59.05,15
102.60
.
kW
VP
z
==
So với công suất máy N
M
= 7 kw, máy làm việc đảm bảo an toàn.
 Khi phay tinh:
Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm
Lượng chạy vòng: S
0
= (0,5 – 0,4) mm/vòng. Chọn S
0
= 0,5 (mm/vòng)
(Tra bảng 9 – 5 trang 125 ST chế độ cắt khi gia công cơ)
Tốc độ cắt V
b
khi phay: V
b
= 249 (m/phút).
(Tra bảng 34 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ)
Tốc độ cắt tính toán:
V
t
= V
b

. k
v
Với: k
v
= k
mv
. k
nv
. k
uv
Trong đó: k
mv
- Tra bảng 6-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có k
mv
= 0,4
k
nv
- Tra bảng 7-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có k
nv
= 0,8
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 18
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
k
uv
- Tra bảng 8-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có k
uv
= 1,0
 k

v
= 1 . 0,8 . 0,4 = 0,32
 V
t
= 249 . 0,32 = 79,86 (m/ph)
Số vòng quay tính toán:
7,403
63.14,3
86,79.1000
.
V.1000
t
===
D
n
t
π
(vg/ph)
Chọn cấp tốc độ của động cơ là n
m
= 375 vg/ph (sách chế độ cắt gia công cơ khí)
Vậy vận tốc cắt thực tế:
18,74
1000
375.63.14,3
1000

===
m
tt

nD
V
π
( m /ph)
Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
S
m
= S
Zbảng
. Z . n = 0,1 .6 . 375 = 225 (mm/phút)
Theo máy chọn S
m
= 235 mm/phút
S
Zthực
=
235.6
225
= 0,16 (mm/răng)
Lực cắt:
P
Z
=
)(.
.

kGK
nD
ZBStC
p

wpqp
up
yp
Z
xp
p
Tra bảng 3 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ:
C
p
= 82,5 ; X
p
= 1,0 ; Y
p
= 0,75 ; U
p
= 1,1; W
p
= 0,2; q
p
= 1,3
Theo bảng (12-1) : K
p
= K
mp
=
3,0
75







b
δ
=
3,0
75
60






= 0,94
P
Z
=
)(26,994,0.
375.63
6.80.1,0.1.5,82
2,03,1
75,0
kG=
Công suất cắt:
N =
)(14,0
102.60
52,94.26,9

102.60
.
kw
VP
z
==
So với công suất máy N
M
= 7 kw, máy làm việc đảm bảo an toàn.
 Tính thời gian cơ bản và thời gian nguyên công:
Ta có thời gian cơ bản:
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 19
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
M
S
iL
T
.
0
=
(ph)
Trong đó: S
m
– lượng tiến dao phút , mm/ph
Khi phay thô S
M
= S
Z

. Z . n = 324 (mm/phút)
Khi phay tinh S
M
= S
Z
. Z . n = 225 (mm/phút)
L – chiều dài hành trình chạy dao, mm, giá trị:
L = l
0
+ l
av
+ l
vq

l
0
– chiều dài bề mặt gia công (mm), ta có l
o
= 150 (mm)
l
av
– lượng ăn vào, l
av
=
2
. ttD
−
Khi phay thô:
6,95,15,1.63.
22

=−=−=
ttDl
av
(mm)
Khi phay tinh:
6,55,05,0.63.
22
=−=−=
ttDl
av
(mm)
l
vq
– lượng vượt quá và phụ thuộc vào đường kính dao chọn l
vq
= 3 (mm) nên:
Khi phay thô:L = l
0
+ l
av
+ l
vq
= 150 + 9,6 + 3 = 162,6 (mm)
Khi phay tinh:L = l
0
+ l
av
+ l
vq
= 150 + 5,6 + 3 = 158,6 (mm)

i – số lần chuyển dao, giá trị i = 1. Vậy ta có:
Khi phay thô:
5,0
324
1.6,162.
0
===
M
S
iL
T
(ph)
Khi phay tinh:
7,0
225
1.6,158.
0
===
M
S
iL
T
(ph)
Vậy thời gian cơ bản tổng cộng là:
T
0
= 0,5 + 0,7 = 1,2 (ph)
2.3 nguyên công 3: Khoan, doa và vạt mép 2 lỗ Φ10:
 Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI

Page 20
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
Hình 1.5 Sơ đồ định vị và kẹp chặt khi khoan lỗ Φ10
Định vị: mặt phẳng đáy dùng phiến tì tinh khống chế 3 bậc tự do, mặt bên được
và mặt trước khống chế 3 bậc tự do bằng 3 chốt tì cố định .
Kẹp chặt chi tiết sử dụng cơ cấu kẹp ren vít hướng từ phải qua trái
 Các bước gia công sau:
- Bước 1: khoan lỗ Φ9,8
- Bước 2: doa lỗ Φ10
- Bước 3: vạt mép 1x45
0
 Các chuyển động:
- Chi tiết gá trên bàn máy đứng yên
- Dao khoan, doa, vạt mép chuyển động tịnh tiến và quay tròn
 Chọn máy
Chọn máy khoan đứng của liên xô 2H135 có các thông số sau:
- Công suất động cơ trục chính là: 4(KW)
- Số cấp tốc độ của trục chính: 12
- Phạm vi tốc độ của trục chính: 31,5-1400 (v/ph)
- Khối lượng máy: 2300kg.
- đường kính lớn nhất khoan được: D = 35 mm
(Tra bảng VIII-33 trang 78 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II,III,IV)
 Chọn loại dao:
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 21
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
Chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ loại thường bằng hợp kim cứng với các thông
số sau:

- Đường kính d = 9,8 mm
- Chiều dài L = 100 mm
- Chiều dài phần làm việc l = 60 mm
(Tra bảng 4 - 40 trang 319 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I)
Chọn dao doa có gắn các mảnh hợp kim cứng (chuôi côn) với các thông số sau:
- Đường kính D = 10 mm
- Chiều dài L = 150 mm
- Chiều dài phần làm việc l = 22 mm
(Tra bảng 4 - 47 trang 332 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I)
Chọn dao vạt mép có đường kính lớn nhất D = 12 mm
 Lượng dư:
Khi khoan Z
b
= 4,9 mm
Khi doa Z
b
= 0,2 mm
 Tra chế độ cắt:
 Khi Khoan:
Chiều sâu cắt : t = 0,5.D = 4,9 mm
Bước tiến S = (0,22 – 0,28) mm/vòng. Chọn S = 0,24 (mm/vòng)
(Tra bảng 8 – 3 ST chế độ cắt khi gia công cơ)
Tốc độ cắt V khi khoan tính theo công thức:

V
YvXvm
Zv
V
t
K

StT
DC
V .

.
=
Tra bảng 5-28 và 5-29 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I) ta có các thông số:
C
v
= 6,38 ; Z
v
= 0,5 ; X
v
= 0 ; Y
v
= 0,45 ; m = 0,42; T = 25
Hệ số k
v
= k
mv
. k
nv
. k
uv
. k
lv
Trong đó: k
mv
- Tra bảng 6-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có k
mv

= 1,25
k
nv
- Tra bảng 7-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có k
nv
= 1,0
k
uv
- Tra bảng 8-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có k
uv
= 1,0
k
lv
- Tra bảng 8-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có k
uv
= 0,75
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 22
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
 k
v
= 1,25 . 1 . 1. 0,75 = 0,94

1,994,0.
24,0.25
5,9.38,6
45,042,0
5,0
==

t
V
(m/ph)
 Số vòng quay tính toán:
99,240
5,9.14,3
1,9.1000
.
V.1000
t
===
D
n
t
π
(vg/ph)
Chọn cấp tốc độ của động cơ là n
m
= 250 vg/ph (sách chế độ cắt gia công cơ khí)
Vậy vận tốc cắt thực tế:
7,7
1000
250.8,9.14,3
1000

===
m
tt
nD
V

π
(m/ph)
Lực cắt và Mô men xoắn:
M = C
M
.D
zM
. S
yN
. K
mM
(KGm)
P
0
= C
p
. D
Zp
. S
y
p .K
mp
ed (KGm)
Tra bảng 7 – 3 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có:
C
M
= 0,048 ; Z
m
= 2 ; Y
m

= 0,7 ; C
p
= 68 ; Z
p
= 2 ; Y
p
= 0,7
Tra bảng 12 – 1 và 13 - 1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có:
K
mM
= K
mp
=
85,0
75
65
75
75,0
=






=







p
n
δ
Vậy ta có :
M = 0,048 . 9,5
2
. 0,24
0,7
. 0,85 = 1,27 (KGm)
P
0
= 68 .9,5
2
. 0,24
0,7
. 0,85 = 1920(KGm)
Công suất cắt hữu ích được tính theo công thức:
3,0
975
250.27,1
975
.
===
nM
N
(kW)
 Khi doa:
Chiều sâu cắt :

1,0
2
8,910
=
−
=t
mm
Bước tiến S = 0,55 (mm/vòng)
(Tra bảng 10 – 3 ST chế độ cắt khi gia công cơ)
Tốc độ cắt V
b
khi doa. V
b
= 15 (m/phút)
(Tra bảng 48 – 3 ST chế độ cắt khi gia công cơ)
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 23
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
Số vòng quay tính toán:
7,477
10.14,3
15.1000
.
V.1000
t
===
D
n
t

π
(vg/ph)
Chọn cấp tốc độ của động cơ là n
m
= 500 vg/ph (sách chế độ cắt gia công cơ khí)
Vậy vận tốc cắt thực tế:
7,15
1000
500.10.14,3
1000

===
m
tt
nD
V
π
(m/ph)
Mô men khi doa nhỏ có thẻ bỏ qua
 Khi vạt mép:
Chiều sâu cắt :
1
2
1012
=
−
=t
mm
Bước tiến S = (0,5 – 0,6) mm/vòng. Chọn S = 0,6 (mm/vòng)
(Tra bảng 9 – 3 ST chế độ cắt khi gia công cơ)

Tốc độ cắt V khi vạt mép tính theo công thức:

V
YvXvm
Zv
V
t
K
StT
DC
V .

.
=
Tra bảng 5-28 và 5-29 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I) ta có các thông số:
 k
v
= 1,25 . 1 . 1. 0,75 = 0,94

42,594,0.
6,0.1.35
12.10
6,03,045,0
3,0
==
t
V
(m/ph)
 Số vòng quay tính toán:
84,143

12.14,3
42,5.1000
.
V.1000
t
===
D
n
t
π
(vg/ph)
Chọn cấp tốc độ của động cơ là n
m
= 160 vg/ph (sách chế độ cắt gia công cơ khí)
Vậy vận tốc cắt thực tế:
34,7
1000
160.12.14,3
1000

===
m
tt
nD
V
π
(m/ph)
Mô men xoắn khi vạt mép:
)(
1000.2

KGm
ZDKStC
M
p
Yp
z
xp
p
=
Tra bảng 12 – 1 và 13 - 1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có:
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 24
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: HOÀNG VĂN
THẠNH
K
mM
= K
mp
=
85,0
75
65
75
75,0
=







=






p
n
δ
Vậy ta có :
)(74,0
1000.2
4.12.85,0.6,0.1.8,37
7,03,1
KGmM ==
Công suất cắt hữu ích được tính theo công thức:
16,0
975
195.74,0
975
.
===
nM
N
(kW)
 Tính thời gian cơ bản và thời gian nguyên công:
Ta có thời gian cơ bản:

T
0
=
Sn
il
.
.
(ph),
Trong đó: i – số bước gia công. Khi khoan và doa i = 1
n – số vòng quay của dao, ta có:
Khi khoan n

= 250 vg/ph, Khi doa n

= 500 vg/ph
S – lượng tiến dao vòng, mm/vòng chi tiết, ta có:
Khi khoan S

= 0,24 mm/vg, Khi doa S

= 0,55 mm/vg
l – chiều dài tiến dao, mm. gái trị: l = l
0
+ l
av
+ l
vq
. Ta có:
Khi khoan l

= 50 + 3,18 + 2 = 55,18 mm
Khi doa l

= 50 + 2,84 + 2 = 54,84 mm.
Như vậy ta có thời gian cơ bản khi khoan:
T
0
=
24,0.250
1.18,55
= 0,9 (ph)
Thời gian cơ bản khi doa:
T
0
=
55,0.500
1.84,54
= 0,2 (ph)
SVTH: ĐẶNG VĂN THÁI
Page 25