Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy , Quy Trình Chế Tạo chi tiêt Hộp

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ
sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối
rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ
thể thường gặp trong sản xuất. Trong đó Công Nghệ Chế Tạo Máy là một ngành then
chốt, nó đóng vai trò quyết dịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất
nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi
lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy
đang là mối quan tâm đặc biệt của nhà nước ta.
Môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào
tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục
vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và
giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn
học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên
ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo Hoàng
Văn Thạnh đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy đề tài
” Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp “ trong quá trình thiết kế và
tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất
mong được sự chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy và sự
đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn
thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn !
Sinh viên thực hiện
Hồ Hữu Sơn
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 1
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU 1

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT
CỦA CHI TIẾT
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết :
Hộp là chi tiết có hình khối rỗng thường làm nhiệm vụ của chi tiết cơ sở để lắp
các đơn vị lắp của những chi tiết khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực
hiện nhiệm vụ động học nào đó của máy.
Đặc điểm của hộp là có nhiều vách khác nhau, trong các vách lại có nhiều gân,
nhiều phần lồi lõm, nhiều mặt phẳng gia công để làm mặt tiếp xúc. Đặc biệt trên hộp
có nhiều lỗ phải gia công chính xác để thực hiện các mối lắp ghép. Nhìn chung hộp là
chi tiết khó gia công, khi chế tạo phải đảm bảo nhiều yêu cầu kỹ thuật khác nhau.
Các bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ Φ12 , Φ44, lỗ vuông có kích thước 20 mm,
đồng thời phải gia công các lỗ ren sao cho có thể làm việc với các chi tiết lắp ghép một
cách chính xác.
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và chịu nhiều áp lực nên ta chọn vật
liệu thép C45 để chế tạo chi tiết.
1.2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết :
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết hộp có ý nghĩa đặc biệt quan trọng bởi
vì nó không những ảnh hưởng đến công sức lao động khi chế tạo mà còn ảnh hưởng
tới việc tiêu hao vật liệu. Vì vậy khi thiết kế phải đảm bảo những yêu cầu về công
nghệ của kết cấu như sau :
+ Hộp phải có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng và có thể
đạt chế độ cắt cao, đạt năng suốt cao
+ Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích nhất định, phải cho phép thực hiện
nhiều nguyên công khi dùng nó làm bề mặt làm chuẩn. Ngoài ra bề mặt phải tạo điều
kiện để gá đặt chi tiết nhanh khi gia công và lắp ráp.
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 2
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
+ Các bề mặt khi gia công không được có vấu lồi lõm, phải làm sao cho thuận
lợi cho việc ăn dao , thoát dao. Kết cấu của các bề mặt phải tạo điều kiện cho việc gia
công đồng thời nhiều dao.

+ Các lỗ được bố trí được bố trí nằm thẳng trên các vách nên khi gia công
không bị ăn dao lệch hướng
+ Hộp có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể
dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao
+ Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện
nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá
trình gá đặt nhanh .
+ Chi tiết hộp được chế tạo bằng phương pháp đúc. Kết cấu tương đối đơn giản
Chi tiết 3D
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 3
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
CHƯƠNG 2 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1. Khái niệm dạng sản xuất :
Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kĩ thuật tổng hợp nó phản ánh mối quan
hệ qua lại giữa các đặc trưng về công nghệ và các hình thức tổ choc để chế tạo ra các
sản phẩm đảm bảo chất lượng và đạt được hiệu quả kinh tế cao nhất.
2.2. Ý nghĩa của việc định dạng sản xuất :
Xác định dạng sản xuất có ý nghĩa to lớn trong việc thiết kế quả trình công nghệ
vì nếu biết được các điều kiện cho phép về vốn đầu tư, trang thiết bị kĩ thuật cần thiết,
nhân lực để tổ chức sản xuất chi tiết đó trong nhà máy.
2.3. Cách xác định dạng sản xuất :
Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất :
+ Sản xuất đơn chiếc
+ Sản xuất hàng loạt ( hàng loạt lớn, hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ )
+ Sản xuất hàng khối
Muốn biết được dạng sản xuất ta căn cứ vào sản lượng hằng năm và khối lượng
chi tiết gia công để xác định.
* Tính sản lượng :
Sản lượng của chi tiết được tính theo công thức :
1

* * 1
100
N N m
α β
+
 
= +
 ÷
 
Trong đó :
+ N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm .
+
1
4000N =
(chiếc/năm) : Số sản phẩm được sản xuất trong một năm.
+
1m =
: Số chi tiết trong một sản phẩm.
+
4%
α
=
: Số phế phẩm trong xưởng đúc (
4 6%
α
= ÷
)
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 4
R
1

4
R
1
2
24
24
6120
20F8
160
38
M8
R6
1 x 45°
10
10
28
Ø12
75
44
8
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
+
6%
β
=
: Số chi tiết được tạo thêm để dự trữ (
5 7%
β
= ÷
)

⇒

6 4
4000*1* 1 4400
100
N
+
 
= + =
 ÷
 
(chi tiết/năm)
* Tính trọng lượng của chi tiết :
Trọng lượng của chi tiết được tính theo công thức :
1
*Q V
γ
=
(kg)
Trong đó :
+
1
Q
: Trọng lượng chi tiết.
+
7,852
γ
=
(kg/dm
3

) : Khối lượng riêng của vật liệu (thép C45).
+
V
(dm
3
) : Khối lượng gần đúng của chi tiết cần sản xuất.
* Tính thể tích
V
của chi tiết :
Dựa vào mặt cắt trên ta có thể tích của chi tiết được tính theo công thức :
( ) ( )
( )
44 20 nh12 oren 8 12
*2
hop tru lovuong ra elip l M lo
V V V V V V V V V
∅ ∅
= + − + + + + +
Với :
+
64*64*160 655360
hop
V = =
( mm
3
)
+
23*29*120 80040
tru
V = =

( mm
3
)
+
2
44
44
* *160 24316,16
2
V
π
∅
 
= =
 ÷
 
( mm
3
)
+
20
20*20*10 4000
lovuong
V = =
( mm
3
)
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 5
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
+

2
12
(12 * )
(24*24) *8 6416,64
2
ranh
V
π
 
= + =
 
 
( mm
3

)
+
( )
( )
2
14 * 10*28 *8 7163,52
elip
V
π
 
= + =
 
( mm
3
)

+
2
or 8
8
* *8 401,92
2
l enM
V
π
 
 
= =
 
 ÷
 
 
 
( mm
3
)
+
( )
2
12
12
* * 75 44 3504,24
2
lo
V
π

∅
 
= − =
 ÷
 
( mm
3
)
⇒

466629,22V =
( mm
3
) =
0,4667
( dm
3
)
Vậy
1
Q
có giá trị :
1
0,4667*7,852 3,66Q = =
( kg )
Bảng 1 : Cách xác định các dạng sản xuất.
Dạng sản xuất
1
Q
- Trọng lượng của chi tiết

> 200 kg 4
÷
200 kg < 4 kg
Sản lượng hằng năm của chi tiết ( chiếc )
Đơn chiếc
Hàng loạt nhỏ
Hàng loạt vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối
< 5
55 - 10
100 - 300
300 - 1000
> 1000
< 10
10 -200
200 - 500
500 - 1000
> 5000
< 100
100 - 500
500 - 5000
5000 - 50.000
> 50.000
Tra bảng 1 với
4400N
=
( chi tiết/ năm ) và
1
3,66Q =

(kg) ta chọn dạng sản
xuất là dạng sản xuất hàng loạt vừa.
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 6
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
CHƯƠNG 3 : LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1. Các phương pháp chế tạo phôi : Với chi tiết dạng hộp có rất nhiều phương án
chế tạo phôi: phôi đúc, phôi hàn, phôi dập.
3.1.1. Phôi đúc : Có đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc áp lực.
* Ưu điểm :
+ Chủng loại vật liệu đa dạng, khối lượng vật đúc lớn
+ Có thể đúc được các chi tiết có hình dáng kết câu phức tạp mà các phương
pháp khác khó chế tạo.
+ Có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong 1 vật đúc hoặc có thể tạo
ra cơ tính khác nhau giữa các bề mặt chi tiết
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì đầu tư ban đầu ít, tính chất sản xuất linh hoạt.
Có khả năng cơ khí hoá và tự động hoá.
* Nhược điểm :
+ Tiêu tốn kim loại lớn do cháy hao khi nấu luyện
+ Tỉ lệ phế phẩm khá cao, chất lượng vật đúc khó ổn định
+ Độ bằng bề mặt chưa cao, độ chính xác kích thước thấp
+ Chi tiết hộp đúc ra thường nguội không đều, gây ra biến dạng nhiệt và ứng
suất dư .
3.1.2. Phôi hàn :
Được chế tạo từ thép tấm rồi hàn lại với nhau. Loại phôI này được dùng trong
sản xuất đơn chiếc loạt
* Ưu điểm :
+ Sử dụng phôi hàn sẽ rút ngắn thời gian chuẩn bị phôi, đạt hiệu quả kinh tế
cao.
* Nhược điểm :
+ Tuy nhiên phôi hàn thường gặp khó khăn trong vấn đề khử ứng suất dư.

3.1.3. Phôi dập :
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 7
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
Được chế tạo từ thép khối sau đó được nung trong lò nung và gia công áp lực
bằng tay hoặc bằng máy búa hơi tùy theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
* Ưu điểm:
+ Phương pháp này đạt cơ tính tốt và năng suất cao.
+ Dễ gia công yêu cầu theo mẫu hoặc dưỡng cho trước.
* Nhược điểm :
+ Chỉ áp dụng được với chi tiết hộp nhỏ có hình thù không phức tạp
+ Độ chính xác về kích thước không cao.
Vậy căn cứ vào hình dáng kết cấu kich thước của chi tiết gia công ta thấy :
+ Vật liệu của chi tiết là thép cácbon chất lượng thường.
⇒
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp đúc
vì :
+ Hình dạng chi tiết phức tạp các phương pháp khác khó chế tạo được.
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẽ.
+ Thiết bị đầu tư cho phương pháp này tương đối đơn giản nên mức chi phí
đầu tư ban đầu vừa phải không cao.
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa.
+ Độ nhám bề mặt và độ chính xác có thế chấp nhận và tiếp tục gia công tiếp
theo.
3.2. Bản vẽ lồng khuôn : Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn loại khuôn đúc là
khuôn kim loại, làm khuôn bằng máy, Mẫu làm bằng gỗ. Phương pháp này thích hợp
cho dạng sản xuất hàng loạt vừa, độ chính xác cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ.
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 8
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
72 52
1

2
3
4
5
A
A
Hình cắt khuôn đúc chi tiết
Trong đó :
1 : Nữa khuôn trên 4 : Mặt phân khuôn
2 : Ống rót kim loại 5 : Nữa khuôn dưới
3 : Đậu hơi
Ø6
1 x 45°
Ø6
127
Ø6
190
Ø6
15
A-A
3
1
2
31
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 9
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
Mặt cắt A-A nữa khuôn dưới
Trong đó :
1 : Chi tiết cố định nữa khuôn trên và dưới.
2 : Lỗ định vị cho khuôn trên và khuôn dưới.

3 : Thành khuôn dưới.
44
172
Lõi để tạo lỗ
Φ
44 khi đúc
CHƯƠNG 4 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT
4.1. Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công :
Các lỗ gia công với độ chính xác tương ứng là :
+ Lỗ Φ12F8 lắp lỏng với chi tiết tròn có đường kính 12 mm, gia công
với độ chính xác cấp 8.
+ Lỗ Φ44H7 gia công với độ chính xác cấp 7 và độ nhám bề mặt yêu cầu
là Ra 1,25
+ Lỗ vuông cạnh 20F8 gia công với độ chính xác cấp 8 và độ nhám bề
yêu cầu mặt là Rz20
Do yêu cầu khi làm việc các lỗ được lắp với các chi tiết khác nên khi gia công
ta làm theo các yêu cầu kỹ thuật :
+ Độ không cắt nhau giữa đường tâm lỗ Φ 12 và Φ 44 ≤ 0,05/100 mm
+ Độ không đối xứng của lỗ vuông 20F8 so với lỗ Φ 44 ≤ 0,03/100 mm
Các bề mặt còn lại do không có yêu cầu cao về bề mặt làm việc nên tất cả các
bề mặt sau khi đúc với độ chính xác cấp II có độ nhám là Rz40.
Trên các chi tiết còn có các lỗ trụ với các lỗ ren thì ta chỉ cần gia công chính
xác kích thước với lỗ lắp ghép và gia công lỗ sau đó tarô ren đối với các lỗ ren.
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 10
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
4.2. Trình tự các nguyên công gia công :
4.2.1. Phân tích việc lựa chọn chuẩn :
* Chuẩn thô : Một số nguyên tắc chọn chuẩn thô là :
- Nếu chi tiết có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn
thô.

- Nếu có một số các bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia
công nào có vị trí tương quan cao nhất đối với các bề mặt gia công.
- Nếu tất cả các bề mặt đều gia công thì chọn bề mặt nào có lượng dư gia công
nhỏ, đều làm chuẩn thô.
- Chuẩn thô nên chọn các bề mặt tương đối bằng phẳng, không có bavia, đậu
hơi, đậu rót hoặc quá gồ ghề.
- Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong quá trình gia công.
- Sau khi phôi đúc được đưa ra khỏi khuôn thì tiến hành làm sạch chi tiết đúc,
cắt bavia… trước khi đưa phôi vào gia công trên máy.
* Chuẩn tinh thống nhất :
Do chi tiết được gia công dạng hộp nên ta chọn chuẩn gia công theo chuẩn
trong quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp.
Chuẩn tinh thống nhất cho chi tiết hộp thường là một mặt nào đó và hai lỗ
chuẩn tinh phụ vuông góc với mặt phẳng đó. Hai lỗ chuẩn tinh phụ này phải được gia
công đến độ chính xác cấp 7 và có khoảng cách càng xa càng tốt.
* Đánh dấu các bề mặt cần gia công :
2
3
4
1
5
6
8
7
9
7
Theo các nguyên tắc chọn chuẩn thô ta có các mặt không gia công là :
1,2,3,4,5,6. Ta chọn mặt số 3 làm chuẩn thô.
4.2.2. Các loại máy gia công :
* Máy khoan K135 : Khoan các chi tiết lỗ < 35mm.

Đường kính lớn nhất khoan được (mm) 35
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 11
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
Khoảng cách từ đường trục tâm chính tới trụ (mm) 300
Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn máy
(mm)
750
Kích thước bề mặt làm việc bàn máy (mm x mm) 450x500
Dịch chuyển lớn nhất của trục chính (mm) 170
Số cấp tốc độ trục chính 12
Phạm vi tốc độ trục chính (vg/ph) 42 - 2000
Số cấp bước tiến 11
Phạm vi bước tiến ( mm/vg) 0,1 – 1,4
Lực tiến dao (kG) 1600
Mômen xoắn (kG.cm) 4000
Công suất động cơ chính (kW) 6
* Máy phay 6H12 :
Công suất động cơ(kw) 7
Phạm vi điều chỉnh tốc độ N
min
- n
max
30÷1500
Số cấp tốc độ z
n
18
Phạm vi điều chỉnh lượng chạy dao s
min
÷ s
max

23,5÷1180
Số lượng chạy dao z
s
18
* Máy doa ngang TX611 :
Thông số Đơn vị TP(X)611
Kích thước bàn MM 1320×1010
Rãnh chữ T MM 7-22-125
Đường kính trục chính MM 200
Tải trọng bàn KG 5000
Hành trình dọc và ngang bàn MM 1100×840
Hành trình đứng MM 900
Đường kính doa max MM Φ240
Đường kính khoan max MM 50
Hành trình ống lót MM 550
Hành trình đài dao đầu khỏa MM 160
Dải tốc độ trục chính RPM 12-950
Động cơ trục chính KW 7
Động cơ dịch chuyển nhanh KW 3
Tốc độ lên xuống đầu gia công, tốc độ dịch chuyển bàn M/MIN 1.8
Kích thước MM 5071×2230×2786
Trọng lượng KG 10700
* Máy xọc thủy lực BA5063 :
Công suất (kW) 10
Đường kính bàn làm việc (mm) 1120
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 12
W
2
64
z

y
x
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
Hành trình dọc của bàn (X) (mm) 1100
Hành trình ngang của bàn (Y) (mm) 800
Khoảng cách từ lưỡi dao đến bàn (mm) 800
Khoảng cách từ tâm dao đến bề mặt cột (mm) 1120
Kích thước (mm) 3580 x 2390 x 3660
4.2.3. Các dụng cụ định vị :
- Chốt tỳ định mặt phẳng ( 1 bậc tự do )
- Chốt tỳ định vị mặt trụ trong :
+ Chốt trụ ( 2 bậc tự do )
+ Chốt trám ( 1 bậc tự do )
4.2.4. Trình tự các nguyên công :
* Nguyên công 1 :
- Phay mặt phẳng số (3)
- Dùng dao phay mặt đầu
- Định vị 5 bậc tự do : Ty, Tz, Qx,Qy,Qz
- Kích thước đạt được, định vị và lực kẹp như hình vẽ
2
W
64
* Nguyên công 2 :
- Phay mặt phẳng số (4)
- Dùng dao phay mặt đầu
- Định vị 5 bậc tự do : Ty, Tz, Qx,Qy,Qz
- Kích thước đạt được, định vị và lực kẹp như hình vẽ
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 13
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
* Nguyên công 3 :

- Doa lỗ (8) để đạt được độ chính xác cấp 8
+ Khoan mồi dùng mũi khoan Φ 11,8
+ Doa tinh bằng mũi doa Φ 12
+ Vát mép
- Định vị 6 bậc tự do : Tx, Ty, Tz, Qx, Qy,Qz
- Kích thước đạt được, định vị và lực kẹp như hình vẽ
1
W
1
1
50
Ø
12
32
* Nguyên công 4 :
- Phay 2 mặt phẳng số (7)
- Dùng dao phay đĩa
- Định vị 6 bậc tự do : Tx, Ty, Tz, Qx, Qy, Qz
- Lỗ số (8) định vị bằng chốt trụ ngắn ( định vị 2 bậc tự do )
- Kích thước đạt được, định vị và lực kẹp như hình vẽ
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 14
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
2
1
2
W
110 50
* Nguyên công 5 :
- Gia công 2 mặt phẳng số (7)
+ Khoan mồi dùng mũi khoan Φ 12, Φ 20

+ Xọc tinh lỗ vuông bằng dao xọc
- Định vị 6 bậc tự do : Tx, Ty, Tz, Qx, Qy, Qz
- Lỗ số (8) định vị bằng chốt trụ ngắn ( 2 bậc tự do )
- Kích thước đạt được, định vị và lực kẹp như hình vẽ
W
2
1
2
90
* Nguyên công 6 :
- Gia công doa lỗ Φ 44
- Dùng dao doa.
- Định vị 6 bậc tự do : Tx, Ty, Tz, Qx, Qy,Qz
- Lỗ (8) định vị bằng chốt trụ ngắn ( 2 bậc tự do )
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 15
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
- Kích thước đạt được, định vị và lực kẹp như hình vẽ
W
2
1
1
32
* Nguyên công 7 :
- Gia công lỗ ren M8 :
+ Khoan lỗ Φ 6,8
+ Gia công tarô bằng tay để được lỗ ren M8
- Định vị 6 bậc tự do : Tx, Ty, Tz, Qx, Qy,Qz
- Kích thước đạt được, định vị và lực kẹp như hình vẽ
2 1
1

W
55
* Nguyên công 8 :
- Kiểm tra chi tiết sau khi gia công xong.
4.3. Tra lượng dư cho từng bước công nghệ :
* Nguyên công 1 :
Tra bảng 3-142 trang 282 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1 - GS.TS
Nguyễn Đắc Lộc - Nhà Xuất Bản Khoa Học Kỹ Thuật ta có lượng dư gia công a = 1
mm.
* Nguyên công 2 :
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 16
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
Tra bảng 3-142 trang 282 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1 - GS.TS
Nguyễn Đắc Lộc - Nhà Xuất Bản Khoa Học Kỹ Thuật ta có lượng dư gia công a = 1
mm.
* Nguyên công 3 :
+ Khoan : Tra bảng 3-131 trang 275 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1 -
GS.TS Nguyễn Đắc Lộc - Nhà Xuất Bản Khoa Học Kỹ Thuật ta có lượng dư gia công
2a= 11,8 mm.
+ Doa : Tra bảng 3-131 trang 275 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1 -
GS.TS Nguyễn Đắc Lộc - Nhà Xuất Bản Khoa Học Kỹ Thuật ta có lượng dư gia công
2a= 0,2 mm.
* Nguyên công 4 :
Tra bảng 3-142 trang 282 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1 - GS.TS
Nguyễn Đắc Lộc - Nhà Xuất Bản Khoa Học Kỹ Thuật ta có lượng dư gia công 2a =2
mm.
* Nguyên công 5 :
+ Khoan mồi : lỗ có đường kính Φ 20
Tra bảng 3-131 trang 275 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1 - GS.TS
Nguyễn Đắc Lộc - Nhà Xuất Bản Khoa Học Kỹ Thuật ta có lượng dư gia công 2a= 20

mm.
+ Xọc lỗ vuông cạnh 20 mm :
O
r
a
Với cạnh hình vuông D = 20mm và r = 10 mm ta tính được a =
10 2
mm
* Nguyên công 6 :
Tra bảng 3-132 trang 276 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1 - GS.TS
Nguyễn Đắc Lộc - Nhà Xuất Bản Khoa Học Kỹ Thuật ta có lượng dư gia công 2a= 1
mm.
* Nguyên công 7 :
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 17
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
+ Khoan : Tra bảng 3-131 trang 275 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1 -
GS.TS Nguyễn Đắc Lộc - Nhà Xuất Bản Khoa Học Kỹ Thuật ta có lượng dư gia công
2a= 6,75 mm.
+ Taro : Lượng dư 2a = 1,25 mm
4.4. Chọn chế độ cắt cho từng nguyên công :
* Nguyên công 1 :
- Chọn máy : Ta dùng máy phay đứng 6H12, công suất 7kw, bàn máy cỡ số 2
(320x1250mm). Số vòng quay trục chính: (vg/ph) 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;
190; 235; 300; 375; 475; 600; 753; 950; 1180; 150
- Chọn dao : Tra bảng 4-92/375[1] ta chọn dao có đường kính D = 40 mm, số
răng là 10 răng.
- Chế độ cắt :
+ Lượng chạy dao răng :
0,18
z

S =
mm/răng (Tra bảng 5-33 [2])
+ Lượng chạy dao vòng :
* 0,18*10 1,8
z
S S z= = =
mm/vòng
+ Tuổi bền dao : Tra bảng 5-40/34[2] ta có T = 120 phút
+ Chiều sâu cắt : t = 1 mm
+ Tốc độ cắt : Tra bảng 5-126/114[2] ta chọn V = 204 mm/phút
Số vòng quay dao phay:
n
tt
=
D
V
π
1000
=
1000*204
3,14*40
= 1624,2 vòng/phút
chọn n
m
= 1624 (vòng/phút)
Lượng chạy dao phút.
S = S
z
* n = 0,18 * 1624 = 292 m/ph.
- Công suất cắt : Tra bảng 5-129/116[2] ta chọn N = 7,8 kW

- Tính toán thời gian cơ bản cho nguyên công :
nS
LLL
T
.
21
0
++
=
(phút)
L : chiều dài bề mặt gia công (mm).
L
1
: chiều dài ăn dao (mm).
L
2
: chiều dài thoát dao (mm).
S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng).
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 18
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
Với :
L = 160 mm
L
1
=
( ) ( )
( ) 0,5 3 1(40 1) 0,5 3t D t− + ÷ = − + ÷
= 9,24 mm
L

2
= ( 2÷5 ) mm ta chọn L
2
= 5 mm
⇒

1 2
01
160 9,24 5
* * 0,05
* 1,8*1624
L L L
T i i
S n
+ + + +
= = =
phút
* Nguyên công 2 :
- Chọn máy : Ta dùng máy phay đứng 6H12, công suất 7kw, bàn máy cỡ số 2
(320x1250mm). Số vòng quay trục chính: (vg/ph) 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;
190; 235; 300; 375; 475; 600; 753; 950; 1180; 150
- Chọn dao : Tra bảng 4-92/375[1] ta chọn dao có đường kính D = 40 mm, số
răng là 10 răng.
- Chế độ cắt :
+ Lượng chạy dao răng :
0,18
z
S =
mm/răng (Tra bảng 5-33 [2])
+ Lượng chạy dao vòng :

* 0,18*10 1,8
z
S S z= = =
mm/vòng
+ Tuổi bền dao : Tra bảng 5-40/34[2] ta có T = 120 phút
+ Chiều sâu cắt : t = 1 mm
+ Tốc độ cắt : Tra bảng 5-126/114[2] ta chọn V = 204 mm/phút
Số vòng quay dao phay:
n
tt
=
D
V
π
1000
=
1000*204
3,14*40
= 1624,2 vòng/phút
chọn n
m
= 1624 (vòng/phút)
Lượng chạy dao phút.
S = S
z
* n = 0,18 * 1624 = 292 m/ph.
- Công suất cắt : Tra bảng 5-129/116[2] ta chọn N = 7,8 kW
- Tính toán thời gian cơ bản cho nguyên công :
nS
LLL

T
.
21
0
++
=
(phút)
L : chiều dài bề mặt gia công (mm).
L
1
: chiều dài ăn dao (mm).
L
2
: chiều dài thoát dao (mm).
S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng).
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 19
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
Với :
L = 160 mm
L
1
=
( ) ( )
( ) 0,5 3 1(40 1) 0,5 3t D t− + ÷ = − + ÷
= 9,24 mm
L
2
= ( 2÷5 ) mm ta chọn L
2

= 5 mm
⇒

1 2
02
160 9,24 5
* * 0,05
* 1,8*1624
L L L
T i i
S n
+ + + +
= = =
phút
* Nguyên công 3 :
- Chọn máy : Ta chọn máy khoan K135, công suất 6 kW
- Chọn dao :
+ Tra bảng 4-40/319[1] ta chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ loại trung
bình đường kính 11,8 mm
+ Tra bảng 4-49/336[1] ta chọn mũi doa kiền khối đuôi côn đường kính
12 mm
- Chế độ cắt :
+ Lượng chạy dao vòng : S = 0,31 mm/vòng
+ Tuổi bền dao : Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 45 phút
+ Chiều sâu cắt : t = 75 mm
+ Tốc độ cắt : Tra bảng 5-100/91[2] ta chọn V = 33 mm/phút
Số vòng quay dao:
n
tt
=

D
V
π
1000
=
1000*33
3,14*12
= 875,8 vòng/phút
chọn n
m
= 875 (vòng/phút)
- Công suất cắt : Tra bảng 5-102/93[2] ta chọn N = 1,6 kW
- Tính toán thời gian cơ bản của nguyên công :
+ Khoan :
L = 75 mm
L
1
=
ϕ
g
d
cot
2
+ (0,5÷2) =
( )
11,8
*cot 60 0,5 2 5,4
2
g + ÷ =
mm

L
2
= (1÷3) mm ta chọn L
2
=3mm
nS
LLL
T
khoan
.
210
++
=
.i =
75 5,4 3
875*0,31
+ +
=
.1 = 0,31 (ph)
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 20
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
+ Doa :
L = 75 mm
L
1
=
ϕ
g
dD
cot

2
−
+ (0,5÷2) =
12 11,8
cot 30
2
g
−
+ (0,5÷2) = 2,2 mm
L
2
= (1÷3) mm ta chọn L
2
=3mm
0 1 2
.
doa
L L L
T
S n
+ +
=
.i =
75 2,2 3
875*0,31
+ +
=
.1 = 0,3 (ph)
⇒

03
0,31 0,3 0,61
khoan doa
T T T= + = + =
phút
* Nguyên công 4 :
- Chọn máy : Ta dùng máy phay đứng 6H12, công suất 7kw, bàn máy cỡ
số 2 (320x1250mm). Số vòng quay trục chính: (vg/ph) 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118;
150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 753; 950; 1180; 150
- Chọn dao : Tra bảng 4-85/369[1] ta chọn dao phay đĩa ba mặt răng gắn
mảnh hợp kim cứng có đường kính 200 mm và số răng là 14
+ Lượng chạy dao răng :
0,18
z
S =
mm/vòng (Tra bảng 5-33/29[2])
+ Lượng chạy dao vòng :
* 0,18*14 2,52
z
S S z= = =
mm/vòng
+ Tuổi bền dao : Tra bảng 5-40/34[2] ta có T = 180 phút
+ Chiều sâu cắt : t = 2 mm
+ Tốc độ cắt : Tra bảng 5-126/114[2] ta chọn V = 249 mm/phút
Số vòng quay dao:
n
tt
=
D
V

π
1000
=
1000*249
3,14*200
= 396,49 vòng/phút
chọn n
m
= 397 (vòng/phút)
Lượng chạy dao phút.
S = S
z
* n = 0,18 * 397 = 71 m/ph.
- Công suất cắt : Tra bảng 5-129/116[2] ta chọn N = 1,9 kW
- Tính toán thời gian cơ bản cho nguyên công :
nS
LLL
T
.
21
0
++
=
(phút)
L : chiều dài bề mặt gia công (mm).
L
1
: chiều dài ăn dao (mm).
L
2

: chiều dài thoát dao (mm).
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 21
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng).
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
Với :
L = 64 mm
L
1
=
( ) ( )
( ) 0,5 3 2(64 2) 0,5 3t D t− + ÷ = − + ÷
= 25,27 mm
L
2
= ( 2÷5 ) mm ta chọn L
2
= 5 mm
⇒

1 2
04
64 25,27 5
* *2 0,19
* 2,52*397
L L L
T i
S n
+ + + +
= = =

phút
* Nguyên công 5 :
- Khoan : Chọn máy và chế độ cắt như nguyên công (3)
+ Tra bảng 4-40/319[1] ta chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ loại trung
bình đường kính 20 mm
+ Chiều sâu cắt chính là phần phoi bị khoan đi.
+ Tính toán thời gian cơ bản của nguyên công :
L
0
= 64 mm
L
1
=
ϕ
g
d
cot
2
+ (0,5÷2) =
( )
20
*cot 60 0,5 2 7,77
2
g + ÷ =
mm
L
2
= (1÷3) mm ta chọn L
2
=3mm

nS
LLL
T
khoan
.
210
++
=
*i =
64 7,77 3
*1 0,09
875*0,31
+ +
= =
(ph)
- Xọc :
+ Chọn máy : Chọn máy xọc thủy lực BA5063, công suất 10 kW
+ Chọn dao xọc có đường kính tiết diện 15x20 mm có đường kính đỉnh
dao r = 1 mm
+ Lượng chạy dao : Tra bảng 5-83/81[2] chọn S = 0,4 m/hành trình kép
+ Chiều sâu cắt : t = 1,41 mm
+ Tốc độ cắt : Tra bảng 5-85/82[2] chọn V=
*
tra yv
V k
= 48*0,6
≈
30 m/ph
+ Tốc độ trục chính : n = 38 vòng/phút
+ Tuổi bền dao : Chọn T = 60 phút

+ Thời gian gia công :
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 22
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
64
* *4 10,67
. 0,4*30*2
xoc
L
T i
S V
= = =
phút
Vậy thời gian gia công cơ bản nguyên công 5 là :
05
0,09 10,67 10,76
khoan xoc
T T T= + = + =
phút
* Nguyên công 6 :
- Chọn máy : Máy doa ngang TX611, công suất 7 kW
- Chọn dao : Tra bảng 4-49/336[1] chọn dao doa liền khối chuôi côn có đường
kính Φ 44 mm
- Lượng chạy dao : Tra bảng 5-112/104[2] chọn S = 1,4 mm/vòng
- Chiều sâu cắt : t = 1 mm
- Tuổi bền dao : Tra bảng 5-113/105[2] chọn T = 120 phút
- Tốc độ cắt : Tra bảng 5-113/105[2] chọn V = 3 mm/phút
Số vòng quay dao:
n
tt
=

D
V
π
1000
=
1000*3
3,14*44
= 21,71 vòng/phút
chọn n
m
=22 (vòng/phút)
Lượng chạy dao phút.
S = S
z
* n = 1,4 * 22 = 30,8 m/ph.
- Tính thời gian gia công cơ bản :
L
0
= 160 mm
L
1
=
ϕ
g
d
cot
2
+ (0,5÷2) =
( )
44

*cot 60 0,5 2 14,7
2
g + ÷ =
mm
L
2
= ( 2÷5 ) mm ta chọn L
2
= 5 mm
⇒

0 1 2
06
160 5 14,7
* *1 5,83
. 22*1,4
L L L
T i
S n
+ +
+ +
= = =
phút
* Nguyên công 7 :
- Khoan : Chọn chế độ cắt như nguyên công (3)
+ Tra bảng 4-40/319[1] ta chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ loại trung
bình đường kính 6,8 mm
+ Chiều sâu cắt chính là phần phoi bị khoan đi.
+ Tính toán thời gian cơ bản của nguyên công :
L

0
= 10 mm
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 23
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
L
1
=
ϕ
g
d
cot
2
+ (0,5÷2) =
( )
6,8
*cot 60 0,5 2 4,1
2
g + ÷ =
mm
L
2
= (1÷3) mm ta chọn L
2
= 3mm
nS
LLL
T
khoan
.
210

++
=
*i =
10 4,1 3
*1 0,06
875*0,31
+ +
= =
(ph)
- Taro ren :
+ Tra bảng 4-135/424[1] chọn dao taro đường kính 8 mm có bước ren
1,25 mm
+ Tính toán thời gian cơ bản của nguyên công :
L
0
= 10 mm
L
1
=
ϕ
g
d
cot
2
+ (0,5÷2) =
( )
8
*cot 60 0,5 2 4,3
2
g + ÷ =

mm
L
2
= (1÷3) mm ta chọn L
2
= 3mm
0 1 2
.
taro
L L L
T
S n
+ +
=
*i =
10 4,3 3
*1 0,06
875*0,31
+ +
= =
(ph)
Vậy thời gian gia công cơ bản của nguyên công 7 là
07
0,06 0,06 0,12
khoan taro
T T T= + = + =
phút


SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 24

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD : ThS. Hoàng Văn Thạnh
CHƯƠNG 5 : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 6
5.1. Xây dựng nguyên lý đồ gá :
* Định vị : Định vị 6 bậc tự do dùng :
+ Mặt đáy : Dùng 3 chốt tỳ định vị 3 bậc tự do Tz, Qx, Qy
+ Mặt bên : Dùng một chốt tỳ định vị 1 bậc tự do Qz
+ Lỗ Φ 12 : Dùng chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do Tx, Ty
* Cơ cấu kẹp : Dùng cơ cấu thanh kẹp quay, kẹp chặt bằng bulông vặn
* Bố trí các lực, momen :
SVTH : Hồ Hữu Sơn - Lớp 08C1C 25