BÁO CÁO KHẢO SÁT HIỆN TRẠNG VÀ ĐỀXUẤT PHƯƠNG ÁN XỬLÝ NƯỚC THẢI SẢN XUẤT NHÀ MÁY GIẤY HOÀNG VĂN THỤ

1
BÁO CÁO
KHẢO SÁT HIỆN TRẠNG VÀ ĐỀ XUẤT PHƯƠNG ÁN XỬ LÝ
NƯỚC THẢI SẢN XUẤT NHÀ MÁY GIẤY HOÀNG VĂN THỤ
I Giới thiệu
1. Tên và chuyên môn của tư vấn, thành phần đoàn công tác:
GS. TS. Trần Hiếu Nhuệ Tư vấn kỹ thuật thuộc hợp phần PCDA
TS. Lều Thọ Bách Tư vấn kỹ thuật thuộc hợp phần PCDA
Trợ lý tư vấn: Đặng Trần Trung
Lái xe.

2. Địa điểm và thành phần nơi tới làm việc:
 Đợt khảo sát: đợt đầu tiên tại Thái Nguyên
 Thời gian: từ ngày15 đến ngày 18 tháng 10 năm 2007
 Mục tiêu của đoàn công tác: Khảo sát hiện trường và thu thập số liệu phục công tác
lập báo cáo tiền khả thi xây dựng mô hình trình diễn về xử lý nước thải nhà máy
Giấy Hoàng Văn Thụ.
 Nơi đến làm việc và khảo sát:
• Trung Tâm Quan Trắc & Bảo Vệ Môi Trường (CEMP), Sở TN&MT TN
Bà Trần Thị Minh Hương, Giám Đốc CEMP;
Ông Trần Anh Sơn, Phó Giám Đốc CEMP;
Ông Giang Trưởng phòng Kế Hoạch, cán bộ điều phối PSO tỉnh Thái Nguyên;
Bà Hương, Thư ký PCDA tại Thái Nguyên;
Cán bộ phòng thí nghiệm CEMP.
• Công Ty Cổ Phần Giấy Hoàng Văn Thụ (HOPACO), Thái Nguyên
Ông Chu Hiến Du Chủ Tịch HĐQT kiêm Tổng Giám Đốc HOPACO;
Cán bộ kỹ thuật HOPACO.

3- Lịch trình công tác đã thực hiện:
 Ngày 15/10/2007: tới Thái Nguyên

 Ngày 16/10/2007:
• Làm việc tại CEMP;
• Cùng các cán bộ của CEMP tới làm việc và phỏng vấn Ban giám Đốc
HOPACO.

Ngày 17/10/2007: Khảo sát hiện trạng sản xuất, nhà xưởng và các công trình xử
lý nước thải hiện có trong nhà máy Giấy Hoang Văn Thụ;
 Ngày 18/10/2007: Khảo sát khu vực xung quanh nhà máy và thu thập các số liệu
về điều kiện tự nhiên tại khu vực xung quanh nhà máy.


2
II. Các kết quả thu được sau đợt khảo sát
1 Trung Tâm Quan Trắc & Bảo Vệ Môi Trường (CEMP), Sở TN&MT TN:
- CEMP là đơn vị trực thuộc Sở
Tài Nguyên và Môi Trường
Tỉnh Thái Nguyên, thực hiện
công tác quan trắc chất lượng
môi trường đô thị và khu công
nghiệp trên điạ bàn tỉnh Thái
Nguyên và là đơn vị điều phối
và hỗ trợ thực hiện các dự án
trình diễn trong khuôn khổ hợp
phần PCDA;
- CEMP là đơn vị đề xuất dự án
trình diễn: Xây dựng hoàn
thiện hệ thống xử lý nước thải
công ty Giấy Hoàng Văn Thụ;
- CEMP được trang bị phòng thí nghiệm phân tích chất lượng môi trường tốt và đủ
năng lực thực hiện các công tác lấy mẫu, bảo quản mẫu, phân tích mẫu và cung

cấp các thông tin về chất lượng môi trường tại khu vực có độ tin cậy cao.
- CEMP sẵn sàng hợp tác cử các cán bộ tham gia hỗ trợ các tư vấn của hợp phần
PCDA thực hiện các công tác khảo sát tại khu vực nhà máy Giấy Hoàng Văn Thụ.

2 Công ty Cổ Phần Giấy Hoàng Văn Thụ (HOPACO):

2.1. Sơ lược lược về lịch sử
- Nhà máy giấy Hoàng Văng Thụ được thành lập từ năm 1913 với công nghệ cũ, lạc hậu.
Sản phẩm là giấy bao gói. Nguyên liệu sản xuất là tre, nứa.
- Từ năm 1972, nhà máy được trang bị bằng công nghệ và thiết bị của Trung Quốc với
công suất là 4000 tấn sản phẩm /năm hay khoảng 15 tấn/ngày. (giấy bao gói). Lượng
nước yêu cầu là 200m3/tấn sản phẩm hay khoảng 3000 m3/ngày
- Năm 2000 đã đầu tư dây chuyền công nghệ sản xuất tiên tiến của Đức. Từ 2003 sau khi
lắp đặt xong dây chuyền mới, nhà máy sản xuất theo cả hai dây chuy
ền cũ và mới với 12
500 tấn giấy /năm. Từ năm 2004 việc sản xuất dần được ổn định và đạt 15 000 tấn/năm.
-Từ đầu năm 2007, nhà máy trở thành Công ty Cổ phần và hiện đang xây dựng dự án đầu
tư để nâng công suất lên 30 000 tấn/năm vào năm 2010 và 45 000 tấn/năm vào năm
2015-2020.
2.2. Các thông tin chính:
Địa chỉ: Phường Quán Triều, tp. Thái
Nguyên, tỉnh Thái Nguyên
Đại diện: Ông Chu Hiến Du, Chủ tịch
Hội đồng Quản trị kiêm Tổng Giám
Đốc.
Điện thoại: (0280) 844725 Fax:
(0280)844548
Công ty Cổ Phần Giấy Hoàng Văn
Thụ là thành viên của Tổng công ty

Làm việc cùng cán bộ CEMP

Làm việc cùng cán bộ CEMP

Làm vi
ệcc
ùng cán b
ộ HOPACO

3
Giấy Việt Nam thuộc Bộ Công Nghiệp.

Tổng diện tích mặt bằng thuộc quyền sử dụng của công ty: 97 000 m2;
Diện tích đất hiện đang sử dụng: 50 000 m2;
Số công nhân: 267 người;
Sản phẩm chính: Giấy bao bì xi măng;
Sản lượng theo công suất: 15 000 T/năm;
Sản lượng thực tế: 12 000 T/năm.
Vốn điều lệ: 6 tỷ đồng;
Lợi nhuận: năm 2006 đạt 817 triệu đồng; 6 tháng đầu năm 2007 đạt gần 1 tỷ đồng;
Mức thu nhập của cán bộ công nhân viên:
- Cao nhất: 1 200 000 đ/tháng
- Thấp nhất: 650 000 đ/tháng
- Trung bình: 800 000 đ/tháng


4

Hình 1: Sơ đồ công nghệ sản xuất

Giấy nguyên
li
ệ
u
Nghiền thủy lực
Ép vắt – khuếch
tán nón
g
Bể chứa bột thô
Nghiền đĩa
Bể chứa bột tinh
Xeo giấy + Sấy
Cuộn lại
Sản phẩm
nhập kho

Thanh nan, giấy loại
N
ước thu hồi
N
ước + bột thu hồi
N
ước bổ sung
Phẩm
Phèn, keo nhựa

5
2.3.Tình hình sản xuất và kế hoạch phát triển

Hiện nay công ty tiến hành sản
xuất giấy xi măng và giấy bao gói
bằng 01 dây chuyền xeo giấy nhập
của Đức với công suất thiết kế là
15 000 tấn/năm. Công nghệ sản
xuất ứng dụng là công nghệ sạch
và khép kín không có chất thải, sơ
đồ công nghệ sản xuất được nêu
tại hình 1. Tuy nhiên, hiện nay dây
chuyền sản xuất đang trong giai
đoạn đầu tư hoàn thiện nên công
suất thực tế hiện đạt 12 000 tấn
giấy/năm. Sản phẩm là giấy bao
gói xi măng.


2.4. Công nghệ sản xuất và nhu cầu nguyên liệu

a- Công nghệ sản xuất giấy xi măng từ 2003 đến nay:

Công nghệ sản xuất hiện tại như giới thiệu ở hình 1.
b. Công nghệ sản xuất giấy xi măng theo dự án mới
Theo kế hoạch phát triển, HOPACO sẽ đầu tư xây dựng thêm 01 dây chuyền sản
xuất mới của Đức công suất 30 000 tấn giấy/năm để sản xuất giấy xi măng, nâng tổng
công suất của nhà máy là 45 000 tấn/năm. Hiện nay dự án nâng cấp nhà máy đang được
xét duyệt, dự kiến đầu năm 2008 được phê duyệt và tiến hành đầu tư xây dựng trong
năm 2008.
Các hạng mục công trình liên quan đến nước thải sẽ là:
Bể trộn nguyên liệu: 600 m
2

Nhà nghiền xeo IV (1): 518,4 m
2
Nhà nghiền xeo IV (2): 2496 m
2
Nhà xeo IV: 2496 m
2
Nhà xeo V : 1680 m
2

Bể xử lý nước thải: 400 m
2

Sơ đồ nguyên lý hoạt động của dây chuyền được nêu tại hình 2.
Nguyên liệu giấy được nạp vào bể Nghiền Thuỷ lực (3) nhờ hệ thống băng tải (2).
Tại đây đồng thời nước được bơm vào (cả nước mới và nước tuần hoàn) với lượng lớn
và hệ thống sẽ đánh tơi thành hỗn hợp bột có nồng độ khoảng 4,5% ; sau đó được bơm

về bể chứa bột thô (4). Tại bể thuỷ lực một số thành phần tạp chất đã bị loại ra bởi hệ
thống sàng thuỷ lực của máy.

Bột từ bể bột thô được bơm qua hệ thống sàng lọc cát nồng độ cao (5) để loại bỏ
cát, sạn, sau đó được đưa vào hệ khuếch tán nóng (6) (Tuỳ theo tính chất của nguyên
liệu đầu vào để sử dụng then khuếch tán nóng cho phù hợp). Sau khi qua hệ khuếch tán

Hi
ệ
n tr
ạ
n
g
ho
ạ
t đ
ộ
n
g
của
p
hân xưởn
g
xeo
g
i
ấy

6
nóng hỗn hợp được cho vào bể bột (7).

Bột tiếp tục được bơm từ bể bột (7) qua hệ thống nghiền đĩa (8), tại đây bột được
nghiền sao cho phù hợp chỉ tiêu kỹ thuật cho giấy xi măng, sau đó được đưa vào bể ch
ứa (9) và bể hỗn hợp (10). Tại đây bột được gia keo nhựa thông, có tác dụng chống
thầm nước cho sản phẩm đồng thời bột được pha loãng xuống nồng độ 2,5 – 3% và
được khuấy đều nhờ các hệ thống máy khuấy đặt trong bể.

Hỗn hợp bột sau khi được gia keo nhựa thông và pha loãng sẽ được bơm vào bể
Máy (11). Ở đây bột được pha loãng tự động, nồng độ bột tại Bể máy là 2,4% và được
gia phèn (với mục đích kết tủa nhựa thông). Từ Bể máy (11), bột được chuyển qua hệ
thống tách cát nồng độ thấp (12) theo nguyên lý cyclone để loại bỏ các tạp chất nặng
hơn bột, sau đó Bột được chuyển qua hệ thống sàng cuối cùng (13) trước khi lên lưới
(14).
Bột sau khi qua sàng (13) được cho vào hệ thống xeo, hệ thống xeo bao gồm hòm
tạo áp kín (14), suốt đỡ lưới (15), hòm hút (16) và trục bụng (17). Đây là hệ thống tạo
giấy đồng thời cũng là vị trí phát sinh nước thải chủ yếu của toàn bộ dây chuyền sản
xuất. Bột từ nồng độ thấp sau khi qua hệ thống tạo thành giấy, trên lưới bột được thoát
nước nhờ hệ thống két hút, giấy nằm trên lưới còn nước dưới lưới qua máng thu và đưa
về bể nước trắng (24). Giấy ẩm trên lưới được cho qua hệ ép giấy (18), thường sử dụng
3 cặp ép, giấy qua ép có độ ẩm khoảng 60% còn nước thải phát sinh cũng được qua
máng thu và đưa về bể nươc trắng (24)
Giấy sau khi ép được đưa vào sấy (19), năng lượng cấp cho lô sấy được lấy từ hơi
bão hoà của nồi hơi. hệ thống sấy gồm nhiều tổ sấy và giấy được sấy theo khúc tuyến đã
được quy định. Giấy sau khi sấy đạt độ ẩm khoảng 8%, cho qua ép quang (20) và được
cuộn thành cuộn lớn (21) chuẩn bị cho công đoạn chế biến tiếp theo. Cuối cùng giấy
được cuộn lại theo kích thước (22) khách hàng đặt mua rồi cho vào kho thành phẩm
(23).

Trên đây là lưu trình công nghệ sản xuất giấy xi măng của HOPACO. Đây là công
nghệ đơn giản, nguyên liệu sử dụng là giấy bìa sạch, ít tạp chất và không có tạp chất

độc hại. Nước thải phát sinh của dây chuyền chủ yếu từ hệ thống xeo giấy (nước dưới
lưới và nước ở lô ép) và một phần nhỏ là nước rửa thiết bị tất cả đều được thu hồi cho
vào bể nước trắng. Nước tại bể nước trắng một phần lớn được quay lại bổ sung cho các
công đoạn Nghiền thủy lực, sàng áp lực. Phần còn lại được đưa vào bể chứa để tuần
hoàn tiếp và xử lý.
Như vậy nhu cầu cung cấp nước là các công đoạn sau :
+ Nghiền thuỷ lực và sàng áp lực ;
+ Xeo giấy ;
+ Rửa máy móc, thiết bị.
Nước thải thải ra từ các công đoạn xeo giấy và thêm từ công đoạn ép. Nếu sử dụng
hệ thống cấp nước thẳng, tức là xả trực tiếp từ từng công đoạn thì tiêu chuẩn cấp hay
thải nước là 200 m3/tấn sản phẩm. Nếu tuần hoàn sử dụng lại thì chỉ tiêu tốn khoảng 70
m3/tấn sản phẩm. Lượng nước thải ra cùng với cặn bùn từ công đoạn nghiền thuỷ lực và
sàng chỉ khoảng 10%


7
c. Nhu cầu nguyên liệu :

Danh mục và nhu cầu nguyên liệu, nhiên liệu, năng lượng cho một tấn sản phẩm
như được nêu tại bảng 1.

Bảng 1. Nhu cầu nguyên liệu, nhiên liệu, năng lượng cho một tấn sản phẩm

Sản phẩm là Giấy 70GR/M2-A3 Sản phẩm là Giấy 70GR/M2-A2
Nguyên liệu Đơn vị
Khối
lượng
Nguyên liệu Đơn vị
Khối

lượng
Lề hộp nội tấn 0,066
Lề xi măng nội tấn 0,027 Lề xi măng nội tấn 0,069
Lề OCC tấn 0,978 Lề OCC tấn 0,678
Lề NDNK tấn 0,128 Lề NDNK tấn 0,435
Keo (C
19
H
29
COOH) tấn 0,006 Keo (C
19
H
29
COOH) tấn 0,006
Phèn Al
2
(SO
4
)
3
.18H
2
O tấn 0,034 Phèn Al
2
(SO
4
)
3
.18H
2

O tấn 0,034
Phẩm màu tấn 0,001 Phẩm màu tấn 0,001
Tinh bột catrionic tấn 0,0002 Tinh bột catrionic tấn 0,0001
Chăn lưới Chăn lưới
Nhiên liệu(than) tấn 0,786 Nhiên liệu(than) tấn 0,786
Năng lượng 1000kw 0,726 Năng lượng 1000kw 0,726
Nước dùng khi xả thẳng m
3
/t 200 Nước dùng khi xả thẳng m
3
/t 200
Nước (tuần hoàn lại, 100%) m
3
/t 70 Nước (tuần hoàn lại ,100%) m
3
/t 70
Nước bổ sung mới m
3
/t 20 Nước bổ sung mới m
3
/t 20
Nước bổ sung bao gồm nước bay hơi và nước thải theo cặn bùn.
+ Nước theo cặn bùn từ công đoạn nghiền thuỷ lực và sàng tạm tính 10%.
+ Nước bay hơi 52% và nằm trong giấy 8% , tổng cộng 60% trọng lượng
giấy. Nếu công suất 15.000t/năm hay khoảng 50 tấn/ngày, thì lượng bay hơi và ẩm
trong giấy là 30m3/ngày,v.v. Bảng 2 thể hiện nhu cầu cấp nước của Công ty Giấy
Hoàng Văn Thụ theo dự án mới cải tạo và nâng cấp.

Bảng 2. Dự kiến nhu cầu cấp nước bổ sung của Công ty theo dự án mới

Sản
phẩm
(tấn/năm)
Sản phẩm
(tấn/ngày)
Nước
xử lý
qua
tuyển
nổi
(m
3
/t)
Nước xử lý
qua tuyển
nổi(m
3
/ngày)
Bay hơi
ẩmtrong
giấy 60%
W
(m
3
/ngày)
Nước bùn
cặn từ
nghiền
sàng và
dự phòng

10% Q
(m
3
/ngày)
Nước
bổ sung
m
3
/ngày
15 000 50 70 3 500 30 1 000 1 030
30 000 100 70 7 000 60 2 000 2 060
45 000 150 70 10 500 90 3 000 3 150

8

N
g
hiền thu
ỷ
l
ự
c I
(
3
)
Khuếch tán nón
g

(
6

)
Bột sản xuất
g
iấ
y
loai B
Nước nóng
Nước tuần hoàn
N
g
u
y
ên li
ệ
u
(
1
)
Băn
g
tải
(
2
)
Bể b
ộ
t thô
(
4
)

Sàn
g
l
ọ
c
(
5
)
Bể b
ộ
t
(
7
)
N
g
hiền
(
8
)
Bể b
ộ
t sau n
g
hiền
(
9
)
Bể hỗn h
ợp

(
10
)
Bể má
y

(
11
)
Tách cát
(
12
)
Sàn
g
tinh
(
13
)
Hòm t
ạ
o á
p
kín
(
14
)
Suốt đỡ l
ư

ới
(
15
)
Hòm hút
(
16
)
Tr
ụ
c b
ụ
n
g

(
17
)
Côn
g
đo
ạ
n é
p

(
18
)
Sấ
y

(
19
)
É
p

q
uan
g

(
20
)
Cu
ộ
n thô
(
21
)
Cắt cu
ộ
n
(
22
)
KHO
(
23
)

Bể keo
nhựa
Bể hoà
phèn
Bể chứa
phèn
Thùng
định lượng
Thùng
định lượng
Phèn
Bể nước trắng (bể
điều hoà+tuyển
nổi) (24)
Bể thu hồi
bột (25)
Nghiền thuỷ
lực II ()
Bể Parabol
Nước tuần hoàn
Nước tuần hoàn
Nước cấp
Nước cấp
Giấy vụn
Giấy vụn
Hình 2. Sơ đồ công nghệ sản xuất giấy, nhà máy Hoàng Văn Thụ
Nước thải
Nước thải
Nước thải
Nước thải

9
d. Nguồn cung cấp nguyên nhiên liệu

Nguyên liệu

Giấy hòm, hộp loại I chưa qua sử
dụng (NDLK) và loại II đã qua sử dụng
(OCC) với nhu cầu nguyên liệu giấy
khoảng 34500 tấn/năm. Nguồn cung cấp
giấy gồm một phần nhỏ ở trong nước,
chủ yếu là của Công ty cổ phần xuất
nhập khẩu Thành Đô, Việt Trì – Phú
Thọ; Công ty TNHH đầu tư xuất nhập
khẩu Hà Thành, Từ Liêm – Hà Nội và
một số đơn vị khác ở các tỉnh lân cận.
Phần lớn giấy được nhập ngoại từ Mỹ,
Indonesia, Nhật, Châu Âu …vì vậy
nguồn cung cấp nguyên liệu rất dồi dào
và ít bị phụ thuộc vào một thị trường
nhất định.

Các chất phụ liệu
Lượng chất phụ liệu phục vụ sản
xuất rất nhỏ, được mua trong nước, cụ
thể:
* Nhựa thông (keo): (C
19
H
29

COOH)
Là hợp chất có tác dụng chống thấm cho giấy, tăng độ bền và tăng độ liên kết xơ sợi.
Được mua trong nước.
Lượng sử dụng: 6kg/tấn sản phẩm.

* Tinh bột:
Là tinh bột biến tính có nguồn gốc từ sắn, được cho vào trong bột giấy nhằm tăng
độ bền cơ lý của giấy sản phẩm. Tinh bột được nhập từ trong nước.
Lượng sử dụng: 0,1 – 0,2 kg/tấn sản phẩm.

* Phèn nhôm:
Sử dụng phèn nhôm sunfat Al
2
(SO
4
)
3
.18H
2
O, Phèn được đưa vào để kết tủa nhựa
thông lên xơ sợi. Phèn được nhập từ trong nước.
Lượng sử dụng: 34kg/tấn sản phẩm giấy.

* Phẩm màu:
Sử dụng phẩm màu được điều chế qua tổng hợp hoá học, cũng được nhập từ các
công ty trong nước.
Lượng sử dụng: 1kg/tấn sản phẩm giấy.

Phế liệu tái sản xuất giấy

10
Điện năng
Nhu cầu sử dụng điện của dự án
khoảng 21.780.000kwh/năm, lượng
cung cấp tối thiểu 72.600kw/ngày.
Điện được sử dụng cho mục đích sản
xuất và chiếu sáng. Tất cả các loại máy
móc của công ty đều sử dụng điện trừ
lò hơi (sử dụng than).
Phương án cấp điện: Để đáp ứng
nhu cầu điện năng phục vụ sản xuất và
sinh hoạt của Công ty trong quá trình
dự án đi vào hoạt động, Công ty sẽ sử
dụng nguồn điện từ điện lưới quốc gia
gần khu vực Công ty. Công ty sẽ ký
hợp đồng sử dụng điện phục vụ sản xuất và sinh hoạt với đơn vị chủ quản ngành điện lực
Thái Nguyên. Dự kiến lắp đặt 2 trạm biến áp mới với công suất 1.000 KVA. Hệ thống
đường dây được bố trí hợp lý đảm bảo an toàn khi tiến hành xây dựng, lắp đặt thiết bị
cũng như khi dự án hoạt động.

Nhiên liệu
- Than: Nhu cầu than tiêu thụ hàng năm khoảng 23.580 tấn/năm, tương đương với
chi phí khoảng 12.330 triệu/năm.
- Xăng dầu: Nhu cầu xăng dầu trung bình một ngày khoảng 200lít, chủ yếu sử dụng
cho các loại phương tiện như xe nâng, xe chở nguyên liệu và xe phục vụ đi lại giao dịch,
đưa đón công nhân viên.
Nguyên liệu sử dụng trong quá trình sản xuất chủ yếu là giấy loại và bột giấy,
không sử dụng các hoá chất tẩy trắng, các chất độc hại gây khó khăn trong quá trình xử lý

nước thải.

2.6. Hiện trạng hệ thống cấp thoát nước và xử lý nước thải

a/ Hệ thống cấp nước
- Nước sản xuất:
Nhu cầu sử dụng nước sản xuất tương đối lớn, với định mức sử dụng nước sản xuất
trung bình ước tính khoảng 200m
3
/tấn giấy sản phẩm, tổng nhu cầu dùng nước khoảng 10
000m
3
/ngày.
Với công suất thiết kế là 30.000 tấn/năm (100 tấn ngày) thì nhu cầu sử dụng nước
sản xuất của nhà máy khoảng 20.000 m
3
/ngày, trong đó chu trình tuần hoàn của bản thân
công đoạn xeo là 16 000 m
3
/ngày và lượng cung cấp lấy từ hồ 4 000 m
3
/ngày Khi áp
dụng công nghệ xử lý nước thải và tuần hoàn, tái sử dụng phần nước thải thì lượng nước
bổ sung chỉ còn khoảng 50% hay 2060 m
3
/ngày.
Nguồn cung cấp nước là nước sông Cầu, với một trạm bơm công suất 600 m
3
/h.
Nước bơm từ sông cầu được đưa vào hồ lắng có sức chứa 10.000m

3
gồm ba ngăn để lắng
cặn làm trong nước, sau đó nước được bơm đi sử dụng cho các hoạt động sản xuất của
Công ty.


Hồ lắng và trạm bơm cấp nước sản xuất

11
Để hạn chế thải nước ô nhiễm vào môi trường cũng như tiết kiệm nguồn nước, tận
thu lại bột giấy thất thoát, toàn bộ lượng nước thải sản xuất được xử lý sau đó tuần hoàn
với hầu như toàn bộ lại quá trình sản xuất (khoảng 80%).

- Nước sinh hoạt:
Nhu cầu sử dụng nước sinh hoạt của dự án trong quá trình hoạt động trung bình
khoảng 30 m
3
/ngày (định mức sử dụng nước sinh hoạt trung bình 100 lít/ người.ngày).
Nguồn cung cấp nước sinh hoạt là nước cấp của thành phố Thái Nguyên nhằm đảm bảo
vệ sinh an toàn cho người lao động.
Bể thu gom nước thải từ
công đoạn xeo (1)
Thiết bị
cấp khí (6)
Bể thu hồi
sản phẩm
(bột giấy)(8)
Thiết bị trộn nước
và khí (2)
Bể tuyển nổi

và ngăn thu
gom, tập
trung huyền
phù (3)
Bể thu n
ư
ớc Trắn
g

(
4
)
Bể chứa nước Trắng
sau xử lý (5)
N
ước thải xeo
Thiết bị cấp
hóa chất (7)
Bột giấy
tuần hoàn
Nước
tuần hoàn
Hình 3: Sơ đồ hệ thống xử lý nước thải công đoạn xeo bằng phương
pháp tuyển nổi

12

b/ Hệ thống thoát nước và xử lý nước thải
- Hệ thống thoát nước sinh hoạt
Nước thải sinh hoạt từ các khu vệ sinh thuộc nhà hành chính, nhà ăn với lưu lượng

ước tính khoảng 30 m3/ngày
. Nước thải từ các bệ xí trong khu vực nhà máy được xử lý sơ bộ bằng bể tự hoại
sau đó cùng với các loại nước thải sinh hoạt khác (từ nhà tắm, nhà ăn) qua hệ thống cống
thoát của nhà máy và thoát ra cống thành phố.

- Hệ thống thoát nước và xử lý nước thải sản xuất

Nước thải sản xuất chủ yếu phát sinh ở công đoạn xeo (ở các thiết bị: Trục bung 16,
Máy ép17), ngoài ra còn một lượng nước rửa máy móc thiết bị, về nguyên tắc, tất cả
đều được thu gom xử lý để tận thu bột và tuần hoàn nước phục vụ sản xuấ
t. Hình 3 thể
hiện sơ đồ công nghệ xử lý nước thải của Công ty giẩng từ năm 2006.

Nguyên lý hoạt động thiết bị thu hồi bột nổi
Nước thải được thu gom từ nguồn phát thải của công đoạn xeo giấy vào bể chứa
(1), bể này có tác dụng làm ổn định nguồn cấp cho hệ thống, nước thải được bơm lên
thiết bị trộn n
ước và khí (2) tại đây được cấp khí bởi thiết bị máy nén khí (6), thiết bị trộn
khí và nước thải có tác dụng tạo áp suất cho quá trình trộn hóa chất và nó cũng có tác
dụng tạo bọt khí làm nổi các xơ sợi, bột giấy. Sau đó nước thải được phối trộn hóa chất
bằng thiết bị định lượng hóa chất (7) tại vị trí đường ống dẫn nước thải qua bể tuyển nổi
(3), tại đây hóa chất được trộn đều kết hợp với nước thải có mang theo bọt khí bằng
phương pháp tạo xoáy cơ học dưới tác dụng của hóa chất và bọt khí các xơ sợi nổi lên và
chảy tràn qua ngăn tập trung huyền phù. Ngăn này có tác dụng làm tĩnh dòng chảy, dập
tắt bọt và không gây xáo trộn trong quá trình tách pha giữa nước trắng và hệ huyền phù
mang xơ sợi và bột giấy, tại đây được bố trí đường ống thu hồi nước trắng đã tách pha
chuyển sang bể thu nước trắng (4) bể này có tác dụng điều chỉnh mức nước cho ngăn thu
hồi tập trung huyền phù (hợp khối với bể tuyển nổi) làm cho huyền phù, sơ sợi bột giấy
không lẫn quá nhiều nước. Xơ sợi, bột giấy thu được chuyển qua b
ể thu hồi bột giấy hay

sản phẩm (8) và được bơm quay về hệ thống xeo tái sản xuất. Nước trắng tại bể thu nước
trắng được bơm từ bể chứa chứa nước trắng sau xử lý (5) đến các khu vực khác nhau
trong dây chuyền sản xuất.
Bột sau thu hồi được tái sử dụng để sản xuất giấy loại B. Hình 4 mô tả cân bằng
nước trong dây chuyền sản xuất, lượng nước được tính toán sử dụng trong 1 ngày đêm.
Cửa xả nước thải Lấy mẫu nước thải Mẫu nước thải

13

Với dây chuyền sản xuất hiện nay công suất 15000 tấn/năm tương đương 50
tấn/ngày của nhà máy giấy Hoàng Văn Thụ, căn cứ vào định mức tiêu thụ nước cho một
tấn sản phẩm là 200 m
3
/tấn, lượng nước cần cho dây chuyền sản xuất là 10000 m
3
/ngày.
Lượng nước thất thoát trong quá trình sản xuất do bay hơi và ẩm trong giấy, đi theo cặn
từ công đoạn nghiền sàng và thất thoát khác, được tính là (1030 m
3
/ngày); Lượng nước
thải ra từ dây chuyền sản xuất và nồng độ chất rắn trong nước thải được tính tương ứng là
3500 m
3
/ngày và Css = 1,6 kg/m
3
. 80% lượng nước thải (2800 m
3
/ngày) được tuần hoàn
trực tiếp về bể trộn hỗn hợp trong dây chuyền, phần còn lại 20% (700m
3

/ngày) dự kiến
được tiến hành xử lý tách bột đạt chất lượng nước sạch hơn với nồng độ chất lơ lửng nhỏ
hơn 0,01 kg/m
3
nhằm tuần hoàn lại cấp nước cho các thiết bị nghiền nguyên liệu.

Hiện nay nhà máy vẫn chưa có thiết bị thu xử lý nước và thu hồi bột nên việc tuần
hoàn khép kín nước thải sản xuất vẫn chưa thực hiện được. Nước thải vẫn được xả ra
sông cầu với lượng khoảng 240 m
3
/ngày. Kết quả phân lấy mẫu và phân tích mẫu nước
thải tại cống xả của nhà máy do CEMP phối hợp thực hiện trong thời gian khảo sát (bảng
3) cho thấy các chỉ tiêu ô nhiễm đặc trưng như BOD, COD và TSS trong nước thải của
Công ty đều vượt tiêu chuẩn cho phép rất nhiều lần. Tuy nhiên nước thải của công ty
không chứa các chất độc hại như kim loại nặng, Phenol, Asenic. Tỷ lệ BOD/COD= 0,78
cao chứng tỏ trong n
ước thải chứa nhiều chất hữu cơ dễ phân huỷ sinh học chủ yếu có
nguồn gốc từ bột giấy, hàm lượng TSS cao và dễ lắng được thể hiện qua kết quả phân
tích cũng như hình ảnh mô tả khi lấy mẫu.




Dây chuyền sản xuất
Nghiền, trộn, xeo, ép giấy
Bể thu nước
thải+ tuyển
n
ổ
i

Xử lý thu hồi
bột giấy
Nước cấp
1030 m
3

Tuần hoàn
660 m
3
; C
ss
=0,01 kg/m
3

Xả
3500 m
3

1,6 kg/m
3

Xả
700 m
3

6,4kg/m
3

Thu hồi bột giấy
40 m

3
; C
ss
=110 kg/m
3

Bốc hơi
26 m
3

Vào giấy
4 m
3

Hình 4: Cân bằng nước trong dây chuyền sản xuất giấy công suất 15 000 tấn/năm (50 tấn/ngđ).
Tuần hoàn
2800 m
3
; C
ss
=1,35 kg/m
3

Nước theo cặn
1030 m
3


14
Bảng 3. Kết quả đo và phân tích chất lượng nước thải và nước sông Cầu tại khu vực

nhà máy Giấy Hoàng Văn Thụ
TT Chỉ tiêu
Đơn
vị
Kết quả
TCVN
NT1
NM1
NM2
5945 (B) 5942(B)
1
pH -
6,13
6,88 6,94 5,5-9 5,5-9
2
Mg mg/l
5,61
13,63 8,02 - -
3
NO
2
-
mg/l
<0,005
0,01 <0,005 - 0,05
4
As mg/l
0,005
0,005 0,002 0,1 0,1
5

Cd mg/l
<0,0001
<0,0001 <0,0001 0,01 0,02
6
Cl
-
mg/l
6,38
3,55 3,55 600 -
7
Mn mg/l
0,333
0,256 0,308 1 0,8
8
NO
3
-
mg/l
0,92
2,39 1,89 - 15
9
Phenol mg/l
<0,01
<0,01 <0,01 0,5 0,02
10
Hg mg/l
<0,001
<0,001 <0,001 0,01 0,002
11
BOD

5
mg/l
828
5 9,2 50 <25
12
COD mg/l
1064,7
<10 23,7 80 <35
13
TSS mg/l
685,2
28,1 23,8 100 80
14
Cu mg/l
0,0188
<0,001 <0,001 2 1
15
S
2-
mg/l
<0,04
<0,04 <0,04 0,5 -
Chú thích: Lấy mẫu ngày 16/10/2007
- NT1: Nước thải tại cửa xả của Công ty trước
khi thải ra môi trường
- NM1: Nước sông cầu, cách cửa xả của Công ty
khoảng 100m về phía thượng lưu;
- NM2: Nước sông Cầu, cách cửa xả của Công
ty khoảng 100m về phía hạ lưu;

Trước đây, nhà máy đã được đầu tư xây
dựng một dây chuyền xử lý nước thải công suất
3500 m
3
/ngày theo nguyên lý keo tụ và bùn hoạt
tính theo sơ đồ khối nêu tại hình 5.
Các công trình chính như sau:
- Bể điều hòa a x.bx.h = 12x 16 x 3,5 m =
672 m
3

- Bể tạo bông D=4m; H = 4 m ; V = 38 m
3

- Bể lắng đứng đợt một D = 8m; H = 5m; V = 250 m
3

- Bể aêroten 4b x L x H = 12 x 30 x 4 = 1444 m
3

- Bể lắng đợt hai: D=9 m; H = 5m; V = 318 m
3

Tuy nhiên hệ thống xử lý này đã không được vận hành, hiện nay các thiết bị đều
không hoạt động được. Công ty chỉ sử dụng bể điều hoà làm bể chứa nước thải và sơ lắng
bùn cặn sau đó tuần hoàn nước lại dây chuyền sản xuất, phần nước dư xả ra sông Cầu nên
chất lượng nước thải ra còn chứa nhiều váng bột không đảm bảo tiêu chuẩn xả
Váng bột giấy tại khu vực cửa xả ra sông

15

Xét về mặt công nghệ, để xử lý nước thải có thành phần cặn lơ lửng có nguồn gốc
từ bột giấy cao như của HOPACO hiện nay, nếu sử dụng biện pháp keo tụ như trong hệ
thống xử lý cũ của nhà máy là không hiệu quả và tốn nhiều chi phí hoá chất,. Bùn bột
giấy sau lắng nhão không ép khô được bằng máy ép lọc băng tải. Vì vậy hệ thống xử lý
nước thải cũ đã không được vận hành và các thiết bị đều đã bị hỏng. Tuy nhiên các công
trình cần được khảo sát khả năng sử dụng để cải tạo lại hệ thống xử lý. Cần bổ sung công
đoạn xử lý bằng phương pháp tuyển nối sẽ cho hiệu quả thu hồi bột giấy tốt hơn sau đó
keo tụ và xử lý sinh học sẽ đảm bảo hiệu quả làm sạch nước thải. Lượng bùn cặn không
tận dụng lại để sản xuất nên tiến hành làm khô bằng hệ thống sân phơi bùn trên đệm cát
đảm bảo khả năng tách nước tốt, không tốn chi phí hoá chất và vận hành như sử dụng
máy ép bùn băng tải.
- Hệ thống thoát nước mưa
Nước mưa hiện được thu gom bằng hệ thống mương dẫn nước quanh hè các khu
nhà x
ưởng, nhà ăn, nhà hành chính rồi chảy thẳng vào hệ thống thoát nước chung với
nước thải sinh hoạt.

2.7.Xác định lưu lượng nước thải và tải lượng chất bẩn

a/ Nước thải sinh hoạt
Dự kiến sau khi nâng công suất hoạt động của nhà máy là 45000 tấn giấy/năm, số
lượng cán bộ và công nhân của công ty là 480 người, nhu cầu sử dụng nước sinh hoạt
trung bình 100 lít/ngày/người, thì lượng nước thả
i sinh hoạt trong giai đoạn hoạt động sản
xuất của dự án là 48 m
3
/ngày.

Nước thải sinh hoạt có chứa nhiều chất hữu cơ và vi sinh vật gây bệnh. Thành phần
nước thải sinh hoạt được tính toán theo bảng 4.

Song chắn rác
Bể điều hoà
672 m
3

Bể trộn
38 m
3

Bể lắng I
250 m
3

Bể lắng II
318 m
3

Bể Aeroten
1444 m
3

Tuần hoàn bùn
Xả bùn
Xả bùn
Máy ép bùn
băng tải
Hoá chất
Máy cấp khí

Nước thải
Xả ra sông
Hình 5 Sơ đồ công nghệ xử lý nước thải cũ của nhà máy

16
Bảng 4 Tải lượng và nồng độ các chất ô nhiễm chính trong nước thải sinh hoạt
công ty HOPACO (lưu lượng nước thải 48 m
3
/ngày)
Chất ô nhiễm
Khối lượng
(g/người/ngày)
Tải lượng
(kg/ngày)
Nồng độ
(mg/l)
TCVN (mức III)
6772:2000 (mg/l)
BOD
5
30 - 35 14,4 – 16,8 300 - 350
40
SS 60 - 65 28,8 – 31,2 600 - 650 60
Nitơ amôn (N-NH
4
) 7 3,36 70 60
Phốt phát (P
2
O
5

) 1,7 0,82 17 -
Coliform 10
6
- 10
9
MPN/100ml
10
4
MPN/100ml

b/ Nước thải sản xuất
Với dây chuyền sản xuất khép kín như nêu tại mục 2.4(b) và hình 2, sau khi nhà máy
nâng công suất lên 45000 tấn/năm, Lượng nước sử dụng và cần xử lý để tuần hoàn tái sử
dụng được tính toán và mô tả trong hình 6.
Trước mắt, để đảm bảo dây chuyền hoạt động khép kín, cần đầu tư hệ thống xử lý
nước thải và thu hồi bột giấy tái sản xuất 30 000 tấn/năm Công suất xử lý nước thải là
6000-7000 m
3
/ngày tương đương 250 m
3
/h. (Công ty HOPACO đang xem xét đầu tư hệ
thống công nghệ tuyển nổi của Ấn độ công suất 240m
3
/h)
c/ Nước mưa chảy tràn
Lưu lượng nước mưa lớn nhất chảy tràn từ khu vực dự án được xác định theo công
thức thực nghiệm sau:
Q = 2,78 x 10
-7
x ψ x F x h (m

3
/s).
Trong đó:
2,78 x 10
-7
- hệ số quy đổi đơn vị.
ψ: hệ số dòng chẩy, phụ thuộc vào đặc điểm mặt phủ, độ dốc ψ = 0,8
h- Cường độ mưa trung bình tại trận mưa tính toán, mm/h (h = 100 mm/h).
F- diện tích khu vực thi công. F = 97.000m
2
Dây chuyền sản xuất
Nghiền, trộn, xeo, ép giấy
Bể thu nước
thải + tuyển
n
ổ
i
Xử lý thu hồi
bột giấy
Nước cấp
3 150 m
3

Tuần hoàn
1995 m
3
; C
ss
=0,01 kg/m
3

Xả
10500 m
3

1,6 kg/m
3

Xả
2100 m
3

6,4kg/m
3

Thu hồi bột giấy
105 m
3
; C
ss
=110 kg/m
3

Bốc hơi
78 m
3

Vào giấy
12 m
3

Hình 6 : Cân bằng nước trong dây chuyền sản xuất giấy công suất 45 000 tấn/năm (150 tấn/ngđ).
Tuần hoàn
8400 m
3
; C
ss
=1,35 kg/m
3

Nước theo cặn
3060 m
3


17

Thay các giá trị trên vào công thức, xác định được lưu lượng nước mưa chảy tràn
qua khu vực dự án vào khoảng 2,1 m
3
/s.

Do lượng nguyên liệu và sản phẩm đều chứa trong nhà kho có mái che, chất thải
rắn được thu gom đúng nơi quy định, mặt bằng sân bãi nhà xưởng được vệ sinh sạch sẽ
nên có thể thu gom vào hệ thống cống thoát nước mưa và xả ra sông, cặn được lắng tại
các hố ga.

2.8. Đề xuất phương án thu gom và xử lý nước thải

Để đảm bảo vệ sinh môi trường, không gây ô nhiễm bên trong và bên ngoài nhà máy,

hệ thống thoát nước của HOPACO cần được cải tạo lại theo hình thức thoát nước
riêng.
Chúng tôi đề xuất 3 phương án so sánh:
+ Phương án 1 như đề xuất của nhà máy và báo cáo ĐTM (xem phụ lục)
+ Phương án 2 là phương án sử dụng công nghệ, công trình xử lý nước thải
cũ đã có, phục hồi, sửa chữa và cải tiến. Phương án này không được chấp nhận
vì quá cồng kềnh và không phù hợp với quy hoạch phát triển của Công ty.
+ Phương án 3 là phương án kết hợp sử dụng công trình cũ và bể tuyển nổ
i.

Nhu cầu cấp nước bổ sung cho dây chuyền sản xuất của nhà máy là rất lớn (3150
m3/ngày) nên cần thiết kế hệ thống thu gom, xử lý nước thải sản xuất, thu hồi bột giấy và
tuần hoàn nước về dây chuyền sản xuất. Nước thải sinh hoạt được thu gom xử lý đảm bảo
chất lượng tái sử dụng cho nhu cầu sản xuất giấy.

Trên cơ sở so sánh sơ bộ, kiến nghị chọn phương án 3. Nội dung như sau:

- Các công trình trong hệ thống xử lý nước thải cũ của nhà máy cần được phục hồi
lại để sử dụng cho mục đích lưu giữ và xử lý nước thải trong trường hợp sự cố.

Sơ đồ tổ chức thoát nước và xử lý nước thải của nhà máy được nêu trong hình 7.

- Nước mưa: được thu gom theo hệ thống riêng biệt, các hố ga thu nước mưa được
bố trí lưới chắn rác để đảm bảo rác và giấy vụn không lọt vào hệ thống thoát nước
mưa, bố trí các hố ga dọc đường để lắng cặn cát trước khi xả ra sông.

- Nước thải sinh hoạt: nước thải từ nhà bếp, các khu vệ sinh, nước thải xí đã được
xử lý sơ bộ tại các bể tự hoại được thu gom bằng hệ thống cống riêng về xử lý tại
bể tự hoại tập chung sau đó được lọc sạch tiếp bằng hệ thống bãi lọc ngầm trồng
cây rồi quay vòng về bể chứa tái sử dụng cho sản xuất.

18


- Nước thải sản xuất: được thu gom về bể điều hoà, một phần nước thải được bơm
tuần hoàn về dây chuyền sản xuất tại công đoạn xeo giấy, phần còn lại được bơm
tới hệ thống tuyển nổi tách bột giấy. Nước sau xử lý được thu gom về ngăn nước
sạch trong bể tuần hoàn, từ đ
ó tuần hoàn lại dây chuyền sản xuất, một phần nước
được sử dụng làm nước kỹ thuật trong hệ thống tuyển nổi.

Để đảm bảo nước thải được xử lý hợp vệ sinh ngay cả trong trường hợp sự cố với
hệ thống tuyển nổi, các công trình trong hệ thống xử lý nước thải cũ cần được cải tạo hợp
lý:
- Bể điều hoà được cải tạo xây thêm ngăn chứa nước sạch dùng thu nước sau xử lý
và tuần hoàn về dây chuyền sản xuất
- Bể lắng, dùng làm công trình lắng sơ bộ trong trường hợp sự cố;
- Cải tạo bể aeroten thành bể xử lý kị khí có nhiều vách ngăn
- Bể lắng đợt II sử dụng làm bể nén bùn, bùn thải từ bể lắng I, các ng
ăn của bể xử
lý kị khí được thu gom và nén tại bể nén bùn. Nước tràn từ bể nén bùn được thu
về bể tự hoại.
Hồ chứa nước
cấp cho sản xuất
Giây chuyền xeo
giấy
Bể điều hoà
Hệ thống
tu

y
ển nổi
Bể kị khí
Sân phơi
bùn
Bể tự hoại
có vách
Bãi lọc ngầm
trồng cây
Bể chứa
bột giấy
Bể lắng Bể nén
b
ùn
Bể lọc
Nước sông
Nước thải
sinh hoạt
Nước mưa thoát ra sông
Thu hồi Bùn khô
Chú thích:
Đường nước thải
Đường bùn cặn
Đường nước thải sự cố
Tuần hoàn bột giấy
Nước thải sự cố
Hình 7: Sơ đồ tổ chức thoát nước và xử lý nước thải công ty HOPACO
Tuần hoàn nước
Ngăn
nước

sạch

19
- Xây thêm sân phơi khô bùn có mái che. Bùn được xả định kỳ ra sân phơi bùn, bùn
được tách nước bằng đệm cát, nước được thu bằng hệ thống ống bố trí dưới đáy
sân phơi gom về bể tự hoại xử lý cùng với nước thải sinh hoạt.
- Cải tạo bể tạo bông của hệ thống cũ thành bể lọc thô để tiếp nhận nước thải từ bể
sinh học kỵ khí có vách ngăn. Nước sau lọc được đưa về ngăn chứa nước thải sau
xử lý.

2.9. Tính toán các công trình xử lý theo phương án đề xuất:

Hệ thống tuyển nổi:
Sơ đồ công nghệ hệ thống tuyển nổi được nêu tại hình 8.
Hệ thống tuyển nổi gồm các thiết bị và công trình sau:
- Song chắn rác cào rác thủ công bằng thép inox, kích thước khe hở 20 mm (tận
dụng song chắ
n rác của hệ thống xử lý nước thải cũ).
- Ngăn điều hoà nước thải dung tích 350 m3 (tận dụng bể điều hoà của hệ thống xử
lý nước thải cũ).
- Ngăn chứa nước sau xử lý dung tích 100 m3 (Cải tạo chia ngăn bể điều hoà của
hệ thống xử lý nước thải cũ).
- Ngăn chứa bùn bột giấ
y dung tích 50 m3 (Cải tạo chia ngăn bể điều hoà của hệ
thống xử lý nước thải cũ).
- Bể tuyển nổi hình trụ, bằng thép sơn phủ epoxy dung tích 154 m3 kích thước
∅7,5m × H3,5m bao gồm các phần:
• Phần tuyển nổi dung tích 130 m3 và hệ thống máng thu váng bột nổi, van
đóng mở.
• Phần lắng dung tích 25 m3 và hệ thống máng thu nước, van đóng mở.

• Thiết bị gạt váng nổi và cào bùn đáy bằng thép inox sơn phủ epoxy tốc độ
quay 1/2 - 1/20 rpm (vòng/phút).
• Động cơ 0,4 kW có khả năng điều chỉnh tốc độ quay.
M

P

P

A

Song chắn rác
Máng thu váng
Nước thải
Ngăn điều hoà nước thải
Bể chứa bùn
Máy nén khí
Bể tuyển nổi
Bồn áp lực
Bơm nước thải
Bơm tăng áp
Bơm tuần hoàn về
dây chuyền sản xuất
Nước tuần hoàn
Bùn xả
Hình 8: Sơ đồ công nghệ hệ thống tuyển nổi áp lực.
Váng bột
P

Ngăn chứa nước sau xử lý

P

Định lượng phèn

20
- Bồn áp lực bằng thép sơn phủ epoxy dung tích 5,3 m3 kích thước ∅1,5m ×
H3,0m chịu áp lực 5kg/cm2, và các phụ kiện van khoá, van an toàn, van điều
chỉnh áp lực đồng hồ đo áp kèm theo.
- Bồn chứa phèn bằng composit, dung tích 2m3 và hệ thống máy khuấy trộn phèn.
- Máy nén khí công suất 1,2 m3/phút, áp lực 5,5 kg/cm2, 5,5 kW và các phụ kiện
van khoá đồng hồ đo áp kèm theo.
- Bơm nước thải: Q 24m
3
/phút, H10m, 7,5 kW và các phụ kiện van khoá, van một
chiều kèm theo.
- Bơm tăng áp: Q 24m
3
/phút, H=45m, 30 kW và các phụ kiện van khoá, van một
chiều van an toàn, van điều chỉnh áp lực đồng hồ đo áp kèm theo.
- Bơm định lượng phèn: Q = 0-500 l/h, H =10 m, 0,75 kW.
- Bơm tuần hoàn nước sau xử lý về dây chuyền sản xuất: Q 24m
3
/phút, H=10m, 7,5
kW và các phụ kiện van khoá, van một chiều.
- Bơm bùn bột giấy về dây chuyền sản xuất: Q 24m
3
/phút, H=10m, 7,5 kW và các
phụ kiện van khoá, van một chiều.
- Hệ thống ống kỹ thuật bằng thép inox và các van kỹ thuật
- Hệ thống tủ điện điều khiển tổng

Hệ thống tuyển nổi được tính toán thiết kế với công suất xử lý nước thải Q 250m
3
/h
có hiệu quả xử lý chất lơ lửng đạt 95-98 %, nồng độ chất lơ lửng trong nước sau xử lý
nhỏ hơn 15 mg/l. Nước thải sau khi được loại bỏ các tạp chất thô bằng song chắn rác
được cấp vào bể theo sơ đồ dòng dẫn nước nêu tại hình 8. Nước sau xử lý được nén vào
thùng áp lực bằng bơm tăng áp hoà trộn cùng khí cấp từ máy nén khí, áp lực nén trong
thùng tăng áp có khả năng điều chỉnh từ 2 đến 5 kg/cm
2
trên cơ sở đảm bảo hiệu quả xử
lý. Dung dịch phèn nhôm Al
2
SO
4
)
3
.18H
2
O được châm vào đường ống đẩy của bơm nước
thải để tăng cường khả năng tuyển nổi cung như lắng của hệ thống. Nước thải đã châm
phèn được hợp lưu cùng dòng nước sau thùng tăng áp và dẫn vào bể tuyển nổi từ phía
đáy. Hỗn hợp bọt khí, váng cặn theo dòng nước dâng lên, váng bột nổi được hệ thống gạt
váng thu về máng thu bố trí phía trên ngăn tuyển nổi và dẫn về ngăn thu bùn bột giấy.
Nước trong được tách sang ngăn lắng, nước sạch được thu gom vào máng thu bố trí theo
chu vi phía trên của bể và dẫn về ngăn chứa nước sau xử lý. Cặn lắng được gạt về hố thu
bùn tại tâm đáy bể và được xả về ngăn thu bùn.

Dự kiến chi phí đầu tư cho xử lý nước thải sản xuất và tuần hoàn tái sử dụng khoảng 2,1
tỷ hay khoảng 130 000 USD (Bảng 5)

Bể tự hoại có vách ngăn

Dung tích bể 130 m3, kích thước B x L x H = 4 x 12 x 3 m.

Bãi lọc ngầm: Diện tích F = 250 m2, kích thước B x L x H = 10 x 25 x 1 m

Sân phơi bùn có mái che : F = 200m2; nB x L x H = 2 x 10 x 10 x 0,7 m

Bảng 6 là dự trù kinh phí cho xử lý nước thải sinh hoạt và cải tạo công trình cũ phục vụ
xử lý nước thải trong trường hợp sự cố

21
Bảng 5. Dự toán kinh phí (triệu đồng)
TT Hạng mục Phần xây dưng Thiết bị Tổng
1 Song chắn rác cào rác thủ công
bằng thép inox, kích thước khe
hở 20 mm
5 20 25
2 Ngăn điều hoà nước thải dung
tích 350 m3
10
tận dụng bể điều
hoà của hệ thống
xử lý nước thải cũ
672 m3
20 30
3 Ngăn chứa nước sau xử lý dung
tích 100 m3
10

Như trên
10
4 Ngăn chứa bùn bột giấy dung
tích 50 m3
10
Như trên
10
5 Bể tuyển nổi hình trụ, bằng thép
sơn phủ epoxy dung tích 154 m3
kích thước ∅7,5m × H3,5m
Trọn bộ 970
6 Bồn áp lực bằng thép sơn phủ
epoxy dung tích 5,3 m3 kích
thước ∅1,5m × H3,0m chịu áp
lực 5kg/cm2, và các phụ kiện
van khoá, van an toàn, van điều
chỉnh áp lực đồng hồ đo áp kèm
theo
150 150
7 Bồn chứa phèn bằng composit,
dung tích 2m3 và hệ thống máy
khuấy trộn phèn
50 50
8 Máy nén khí công suất 1,2
m3/phút, áp lực 5,5 kg/cm2, 5,5
kW và các phụ kiện van khoá
đồng hồ đo áp kèm theo
20 x 2 40
9 Bơm nước thải: Q 24m
3

/phút,
H10m, 7,5 kW và các phụ kiện
van khoá, van một chiều kèm
theo.
40 x 2 80
10 Bơm tăng áp: Q 24m
3
/phút,
H45m, 30 kW và các phụ kiện
van khoá, van một chiều van an
toàn, van điều chỉnh áp lực đồng
hồ đo áp kèm theo
50 x 2 100
11 Bơm định lượng phèn: Q 0-500
l/hr, H10 m, 0,75 kW
15 x 2 30
12 Bơm tuần hoàn nước sau xử lý
về dây chuyền sản xuất: Q
24m
3
/phút, H10m, 7,5 kW và
các phụ kiện van khoá, van một
40 x 2 80

22
chiều.

13 Bơm bùn bột giấy về dây chuyền
sản xuất: Q 24m
3

/phút, H10m,
7,5 kW và các phụ kiện van
khoá, van một chiều
40 x 2 80
14 Hệ thống ống kỹ thuật bằng thép
inox và các van kỹ thuật
80 80
15 Hệ thống tủ điện điều khiển tổng

150 150
16 Khác 10% 190
Tổng cộng 2075

Bảng 6. Dự trù kinh phí đầu tư cho hệ thống xử lý nước thải sinh hoạt và sự cố
(triệu đồng)
TT Hạng mục Phần xây dưng Thiết bị Tổng
1
Bể tự hoại có vách ngăn:
Dung tích bể: 130 m
3
; kích
thước B×L×H = 4×12×3 m
20 5 25
2 Bãi lọc ngầm: Diện tích F= 250
m
2
; kích thước B×L×H =
10×25×1 m
30 20 50
3

Sân phơi bùn có mái che:
Diện tích F= 200 m
2
; kích thước:
n×B×L×H = 2×10×10×0.7 m
80

20 100

Cộng 175
Cải tạo công trình cũ khi có sự
cố

4 Cải tạo bể lắng đợt I cũ đưa vào
hoạt động
10

10 20
5 Cải tạo bể aeroten thành bể xử lý
sinh học kỵ khí có nhiều vách
ngăn
250 50 300
6 Cải tạo bể lắng đợt II thành bể
nén bùn
10 20 30
7 Cải tạo bể tạo bông thành bể lọc
thô
10 10 20
8 Các công trình phụ khác như hố
van, hố ga thăm, đường đi lại

50 30 80
9 Khác 10% 63
Tổng cộng 688






23
2.10. Các kết quả mong đợi và các hoạt động chính:
- Báo cáo này đã đề xuất lựa chọn phương án áp dụng bể tuyển nổi mới kết hợp
với việc tận dụng một số công trình cũ có sẵn để xử lý nước thải sản xuất và tái sử
dụng lại nước thải sau xử lý ở bể tuyển nổi. Kinh phí cho phương án này là 2,1 tỷ
hay 130 000 USD (bảng 5) .
- Đồng thời báo cáo còn đề nghị phương án xử lý nước thải sinh hoạt và tái sử dụng
nước thải sinh hoạt sau x ử lý phục vụ sản xuất. Kinh phí khoảng 175 triệu đồng
hay khoảng 11 000 USD (bảng 6) .
- Tận dụng các công trình xử lý nước thải cũ (có sẵn) để xử lý nước thải sản xuất
trong trường hợp xả sự cố. Kinh phí khoảng 513 triệu hay khoảng 32 000 USD

2.11. Gợi ý và đề xuất:

• Kiến nghị Dự án PCDA hỗ trợ kinh phí xử lý nước thải sản xuất và tái sử dụng
nước thải và bảo vệ môi trường nước sông Cầu.
• Công ty Cổ phần Giấy Hoàng Văn Thụ chịu trách nhiệm chi phí phần xử lý nước
thải sinh hoạt và cải tạo công trình cũ trong trường hợp có sự cố.Tổng cộng
khoảng 688 triệu đồng hay khoảng 43 000 USD.

24
Phụ lục 1.
Phương án xử lý nước thải của Ấn Độ

a/ Phương pháp xử lý: Với đặc tính nước thải sản xuất của dự án, phương pháp xử
lý được lựa chọn là phương pháp vừa lắng vừa tuyển nổi.
b/ Lưu trình công nghệ xử lý nước thải như sau:
- Nước thải sản xuất với lưu lượng khoảng 70m
3
/tấn sản phẩm, thải ra từ công đoạn
lên lưới, ép ướt và nước rửa lưới được thu gom vào bể nươc trắng. Ở đây được tuần
hoàn khoảng 50%. Lượng nước còn lại được cho vào bể tuần hoàn với dung tích 500m
3
.
- Tại bể tuần hoàn được bố trí một bơm tiếp tục tuần hoàn một phần nước quay lại
sản xuất (máy nghiền thuỷ lực), nước còn lại được thu ở đáy qua lớp lưới lọc và được
bơm về hệ thống xử lý tuyển nổi của Công ty theo công nghệ của Ấn Độ (Công ty
KROFTA). Các chất rắn lắng đọng ở đáy bể tuần hoàn thì
được định kỳ bơm đến hệ
thống cáctông lạnh để ép tạo sản phẩm bìa các tông. Đây là công nghệ đơn giản không
dùng nhiệt, nước thải ra ở hệ thống cactông lạnh lại cho quay về bể tuần hoàn.
- Tại hệ thống tuyển nổi: Hệ thống được nhập đồng bộ, xử lý theo công nghệ Ấn
Độ với các chỉ tiêu kĩ thuật như sau:
*Thiết bị
tuyển nổi SPC 20:
Kích thước:
Đường kính: 6700 mm
Chiều cao: 1580 mm
Lưu lượng: 240 m

3
/giờ
Vật liệu: Tất cả các bộ phận cấu thành thiết bị (bể, bộ truyền động, gầu múc xuắn
ốc, ống dẫn nước vào ) được làm bằng thép trắng (mild steel) và được sơn phủ epoxy.
Bệ chứa của bể chứa được hàn gắn với ống hoà tan khí cũng được làm bằng thép trắng và
sơn phủ.
Các hạng mục của thiết bị:
+ Thiết bị nổi (bể chứa):
Thiết bị này được thiết kế đảm bảo dòng lưu lượng liên tục, bao gồm các bộ phận
được gắn và cố định vào trục trung tâm, cụ thể:
. Trục quay có xác bánh xe quay liên tục do sự thay đổi tốc độ bánh răng động cơ;
. Hai vòng đai cố định để chứa nước đã xử lý và bột nổi lên;
. Đường ống dẫn nước vào, phân phối nướ
c lên toàn bộ bề rộng đường kính;
. Các đường ống xả nước đã qua xử lý, có hệ điều khiển mức độ xả khác nhau;
. Gầu múc hình xoắn ốc để muc xả lượng bột nổi lên;
. Thiết bị nạo đáy để thu lượm chất cặn lắng vào trong máng chứa cặn lắng;
Các thiết bị sẽ được cung cấp rời và sẽ được lắp ghép lại tại địa điểm thi công.
+ Hệ truyền động và động cơ:
Hai động cơ bánh răng cho trục quay và hệ truyền động của gầu múc bột
Tốc độ động cơ: 3,8 – 23 vòng/phút
Các thông số khác của động cơ: Công suất: 1Hp
Điện áp: 380 V
Tần số: 60 Hz
+ Bộ cung cấp điện:
Để tiện lợi cho việc cung câp điện, bố trí một công tắc quay 8 cực cho hệ truy
ền
động.

25

* Hệ thông hoà tan khí:
Một ống hoà tan khí của Krofta loại ADT 1000;
Ống hoà tan khí được làm bằng thép trắng gắn bằng bích ở cả hai mặt, ông hoà tan
gồm một hốc chứa nước, ông xả thải ½”, ống xả cặn 1” và các hốc chứa khí nén ½”
bao gồm các van an toàn. Lắp bên trong ống hoà tan khí là 02 Panel Vyon Krofta.
Kích thước: Đường kính: ND 300
Chiều dài: 2340 mm
Đầu vào: ND 100
Đầu ra: ND 100
Các thiết và phụ kiện đi kèm:
+ Các thiết bị đi kèm với một ống ADT:
. 02 Lưu lượng kế kiểu phao 1/2” đo mức khí nén lên đến mức 8 bar
. 02 Van cấp (Needle valve) cho 1/2” đầu vào không khí;
. 01 đông hồ đo áp suất trong giải từ 0 – 10 bar;
. 04 Van cổng 1/2”;
. 01 Van cổng 1” (van xả nước ADT)
. 01 Van an toàn 1/2” ở áp suất 6,5 bar;
. 01 Van kiểm tra 1/2”;
. 01 Thiết bị điều chỉ áp khi quá áp.
+ Các phụ kiện đi kèm với nguồn cung cấp khí nén:
. 01 Van cổng 1/2”
. 01 Thiết bị giảm áp để điều chỉnh áp suất ra trong khoảng 0 – 7 bar;
. 01 Van an toàn có áp suất trên 7,5 bar có ống thoát nước 1/2".
+ Các cấu kiện để lắp đặt SPC:
. 02 Đồng hồ đo áp suất có giải đo 0 – 10 bar;
. 01 Van cổng 1/2";
. 02 Van cầu NW 80.
+ Các cấu kiện làm sạch tự động:
. Một cổng van an toàng áp suất trên 2,5 bar;

. Một thiết bị giảm áp có đồng hồ đo 1/2", giải điều chỉnh: 0 – 10 bar;
. Một van cổng 1/2".
* Các loại bơm và máy nén:
+ Bơm cấp: Lưu lượng 240 m
3
/giờ, cột áp 12m, bao gồm các động cơ và các phụ
kiện như bệ bơm, bulông, khớp nối, khớp nối bảo vệ.
+ Bơm cao áp: lưu lượng 66 m
3
/giờ, cột áp 65m, bao gồm các động cơ và các phụ
kiện như bệ bơm, bulông, khớp nối, khớp nối bảo vệ.
+ Bơm định lượng hoá chất: Lưu lượng 0 – 500 l/giờ, cột áp 15m, bao gồm các
động cơ, van giảm áp và các phụ kiện như bệ bơm, bulông, khớp nối, khớp nối bảo vệ.
+ Máy nén khí: Công suất 10,56 m
3
/giờ, tối đa 7,5 kg/cm
2
, là loại máy nén khí kiểu
truyền động qua lại không bôi trơn có mô tơ gắn với bình chứa khí cùng với bệ và
bulông.