Đồ án chế tạo chi tiết Càng

Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
LỜI NÓI ĐẦU
Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của các
ngành công nghiệp mới dựa trên nền tảng của các ngành khoa học cơ sở , một trong
những ngành đó chính là ngành cơ khí. Là một ngành đã ra đời từ lâu với nhiệm vụ
thiết kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các ngành công nghiệp khác, do vậy ngành
đòi hỏi kỹ sư và cán bộ ngành phải tích lũy đầy đủ, không ngừng nâng cao vốn kiến
thức của mình, và quan trọng nhất là phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải
quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuất thực tiễn.
Trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí tại trường đại học Bách Khoa Đà Nẵng ,
sinh viên được trang bị rất nhiều kiến thức cơ sở của ngành Công nghệ chế tạo máy.
Nhằm mục đích cụ thể hóa và thực tế hóa những kiến thức mà sinh viên được trang bị,
đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay
công nghệ, các tiêu chuẩn… và có khả năng vận dụng kiến thức lý thuyết vào thực tế
sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên sẽ có dịp phát huy tối đa tính độc lập
sáng tạo, những ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Do tính
quan trọng của đồ án mà môn học này bắt buộc với sinh viên chuyên ngành cơ khí và
một số nghành có liên quan.
Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo nhiệt tình của GV Hoàng
Văn Thạnh , em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy với đề tài:
“Thiết lập quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng”. Với kiến thức được trang bị
và quá trình tìm hiểu các tài liệu có liên quan và cả trong thực tế, em đã cố gắng hoàn
thành theo yêu cầu, tuy nhiên không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn do thiếu
kinh nghiệm. Nên em rất mong được sự chỉ bảo của thấy cô và sự đóng góp của bạn bè
để hoàn thiện hơn đồ án của mình.
Em xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên thực hiện.
Nguyễn Đại Lộc
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
1
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU. ………………………………………………………………….1
MỤC LỤC. …………………………………………………………………… 2
Chương 1. Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm 3
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết………………… 3
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết………………………3
Chương 2. Định dạng sản xuất…………………………………………………4
Chương 3. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi………………………………5
3.1. Chọn loại phôi……………………………………………………………5
3.2. Phân tích lượng dư……………………………………………………….5
Chương4. Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết . …………………….7
4.1. Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật của bề mặt cần gia công… 7
4.2. Trình tự các nguyên công gia công……………………………………….7
4.2.1. Xác định thứ tự các nguyên công…………………………………7
4.2.2. Nội dung cụ thể từng nguyên công……………………………….8
4.3. Tra lượng dư các bề mặt gia công……………………………………… 15
4.4. Tra chế độ cắt các nguyên công gia công……………………………… 16
4.5. Tính toán thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công gia công……… 17
Chương 5. Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan và Taro ren M16x1,5… 30
5.1. Xây dựng sơ đồ nguyên lý của đồ gá…………………………………… 31
5.2. Tính toán các lực kẹp cần thiết, chọn cơ cấu tạo lực kẹp và tính toán
nguồn sinh lực…………………………………………………………………32
TÀI LIỆU THAM KHẢO……………………………………………………….35
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
2
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
CHƯƠNG 1 . PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT
CỦA SẢN PHẨM .
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
Với các chi tiết dạng càng thường có chức năng biến đổi chuyển động thẳng của

chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra, còn dùng để đẩy bánh
răng di trượt khi cần thay đổi tỷ số truyền của các hộp tốc độ.
Thành phần hóa học của vật liệu được sử dụng: Thép C45. Nồng độ cacbon có
trong thép là 0.45%, nó được xét vào loại vật liệu có tính cacbon trung bình, có sự cân
bằng giữa độ mềm và độ bền và có khả năng chống bào mòn tốt, phạm vi ứng dụng
rộng rãi, là các thép định hình cũng như các chi tiết máy. Do đó, chọn thép C45 là hợp
lí.
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.
Các yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ:
- Độ không song song giữa hai tâm lỗ
Φ
7 ≤ 0,03/100mm.
- Độ không song song giữa hai mặt bậc 6e8 ≤ 0,03/100mm.
- Độ không vuông góc giữa hai tâm lỗ
Φ
7 với mặt đáy ≤ 0,05mm.
Các yêu cầu về độ nhám xem thêm trên bản vẽ, yêu cầu về độ nhám là từ cấp 2 đến
cấp 6 nên có thể thực hiện được. Cần chú ý đến độ nhám các lỗ cơ bản và mặt bậc (bán
tinh).
Lỗ cơ bản và mặt bậc được yêu cầu với cấp chính xác là IT8, từ kí hiệu trên bản vẽ
xác định dung sai, sai lệch giới hạn trên, sai lệch giới hạn dưới để lựa chọn phương án
gia công và cách gá đặt cho hợp lí.
Ngoài ra các bề mặt làm việc của càng phải được nhiệt luyện đạt độ cứng 50 -55
HRC.
Khi thiết kế các chi tiết dạng càng ta phải chú ý một số vấn đề sau:
- Càng phải có độ cứng vững cao.
- Kết cấu nên đối xứng.
- Hình dáng phải thuận tiện cho việc chọn chuẩn…
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
3

ỏn Cụng ngh ch to mỏy GVHD: Hong Vn Thnh
CHNG 2: NH DNG SN XUT
Dng sn xut l mt khỏi nim cho ta hỡnh dung v quy mụ sn xut mt sn phm
no ú. Nú giỳp vic nh hng hp lý cỏch t chc k thut - cụng ngh cng nh t
chc ton b quy trỡnh sn xut.
Cỏc yu t c trng ca dng sn xut:
- Sn lng.
- Tớnh n nh ca sn phm.
- Tớnh lp li ca quỏ trỡnh sn xut.
- Mc chuyờn mụn húa trong sn xut.
Tựy theo cỏc yu t trờn m ngi ta chia ra thnh 3 dng sn xut;
- n chic.
- Hng lot ( hng lot ln, hng lot va, hng lot nh).
- Hng khi.
Quỏ trỡnh tớnh toỏn.
Dựa vào sản lợng hàng năm và khối lợng hàng của phôi để xác định dạng sản
xuất.
-Công thức sản lợng hàng năm :
N = N
0
.m.






+
+
100

1
.
N
o
- Sản lợng sản phẩm trong một năm , N
o
=6000 (chiếc/năm).
N- Số chi tiết sản suất trong một năm .
m-Số chi tiết trong một sản phẩm, ( m =1 ).
-Số chi tiết đợc chế tạo thêm để giự trữ ,( 5% ữ 7%).
-Số phần trăm phế phẩm , =(3 ữ 7)%.
N = 6000.1.






+
+
100
64
1
= 6600 (chi tiết/năm)
* Sn lng hng nm ca chi tit l: 6600 chi tit/nm.
SVTH: Nguyn i Lc Lp 09C1A Trang:
4
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
* Xác định trọng lượng của chi tiết:
Q

1
= V.
γ
Trong đó: Q
1
– trọng lượng chi tiết (kG).
V – thể tích của chi tiết (dm
3
).

γ
– trọng lượng riêng của chi tiết, ở đây là thép nên

γ
= 7,852kG/dm
3
.
Ta xem chi tiết trên là khối hộp chữ nhật có kích thước là 18x20x92.
Vậy V = 0,18.0,2.0,92 = 0,03312 (dm
3
).
 Q
1
= 0,03312.7,852 = 0,26 kG.
Với N = 6.600 chiếc/năm, Q
1
= 0,26 kG
Ta tra bảng 2[1] xác định được dạng sản xuất là: hàng loạt lớn.

CHƯƠNG 3: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1. Chọn loại phôi.
Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất và
điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương. Chọn phôi tức là tự
chọn phương pháp chế tạo phôi. Ta có một số loại phôi thường dùng sau.
* Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt,
các loại trục, xilanh, piton, bạc…
* Phôi dập: dùng chế tạo các loại chi tiết như trục răng côn, trục răng thẳng, các
loại bánh răng khác, các chi tiết dạng dạng càng, trục chữ thập… các loại chi tiết này
được dập trên các máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng.
* Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi bằng
phôi rèn tự do, ưu điểm là giá thành thấp
* Phôi đúc: dùng cho các loại chi tiết như gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, dạng càng
phức tạp… vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim
khác.
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
5
R10
20
12
+0.011
+0.01
16
20
1
6
8
°
14
+0.6
+0.6

+0.6
+0.3
2
2
2
2
6
2
M16x1.5
Ø12
Ø7
96
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Kết luận: Dựa vào những yếu tố đã được xét đến ở trên, khả năng công nghệ, điều
kiện làm việc, kích thước, sản lượng… mà ta chọn phôi dập.
3.2. Phân tích lượng dư.
Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần đảm bảo
hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ. Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu,
tăng chi phí gia công. Ngược lại, lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ hớt đi các sai lệch của
phôi.
- Đối với các bề mặt phẳng gia công bằng phương pháp phay lượng dư gia công
chọn theo phương pháp chế tạo phôi
- Với các bề mặt lỗ lượng dư gia công là toàn bộ phần phôi nằm trong đường bao
kích thước của lỗ.
Ta tính chính xác khối lượng của càng bằng pro/Engineer 5.0 ,vẽ lại chi tiết sau đó
vào Analysis/Measure/Volume/Okay ta được thể tích chính xác của càng là.
V = 14860,6 mm
3
=> khối lượng của càng Q = (14860,6.7852.10)/10
9

=1,17kg.
Tra bảng 10 trang 39 [1] ta được cấp chính xác của phôi là từ cấp 7-9, Rz =
0,15mm.
Ta có được bản vẽ chi tiết lòng phôi:


Hình 3.1. Bản vẽ lòng phôi

SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
6
A
B
C
D
EF
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
CHƯƠNG 4: THIẾT LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT
4.1. Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công.
Trong các dạng sản xuất hàng loạt lớn, qui trình công nghệ được xây dựng theo
nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công. Theo nguyên tắc phân tán nguyên
công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như
nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp, ở đây một máy thực hiện một nguyên công nhất định,
đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng. Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì
quy trình công nghệ được thực hiện trên một hoặc vài máy tự động, bán tự động. Ở đây
ta chọn phương án gia công một vị trí, một dao và gia công tuần tự.
Ta kí hiệu các bề mặt cần gia công như sau:
Hình 4.1. Kí hiệu các bề mặt cần gia công
Với các bề mặt còn lại chỉ yêu cầu Rz80 nên bằng phương pháp dập đã có thể đạt
yêu cầu.

Ta có các bề mặt cần gia công là A-B-C-D-E-F
* Bề mặt A, F độ nhám yêu cầu cấp nhẵn bóng cấp 5 nên ta có thể dùng phương
pháp phay thô sau đó phay tinh.
* Mặt E ta tiến hành khoan , khoét để đạt cấp nhẵn bóng 6.
* Mặt C yêu cầu cấp độ bóng là 6 nên ta có thể khoan, khoét, doa thô.
* Mặt B có gia công ren nên ta có thể dùng phương pháp khoan sau đó Taro ren.
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
7
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Ngoài ra còn có 2 mặt phẳng 2 đầu, mặt phẳng chuẩn bị cho khoan và taro ren, 4
mặt phẳng bên.
4.2. Trình tự các nguyên công gia công.
4.2.1. Xác định thứ tự các nguyên công.
Các chi tiết dạng càng rất đa dạng nhưng có thể gia công theo trình tự tổng quát như
sau:
- Gia công các mặt đầu.
- Gia công thô và tinh các lỗ cơ bản.
- Gia công các lỗ khác như lổ ren lỗ dầu.
- Cân bằng trọng lượng (nếu cần).
- Kiểm tra.
Dựa vào chi tiết em đề xuất trình tự các nguyên công như sau .
Nguyên công 1: Phay mặt đáy
Nguyên công 2: Phay mặt đầu.
Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa 2 lỗ
Φ
7.
Nguyên công 4: Phay 2 mặt phẳng 2 đầu càng
Nguyên công 5: Phay 4 mặt phẳng bên
Nguyên công 6: Phay mặt lỗ ren
Φ

16.
Nguyên công 7: Khoan và taro lỗ ren
Φ
16.
Nguyên công 8: Khoét, doa lỗ
Φ
12
Nguyên công 9: Kiểm tra.
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
8
W
S
n
2
S
n
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
4.2.2. Nội dung cụ thể của từng nguyên công.
Nguyên công 1.
Phay mặt đáy
* Sơ đồ gá đặt.
Hình 4.2. Sơ đồ gá đặt nguyên công 1.
- Gồm 2 bước:
+ Bước 1: Phay mặt trên của gờ (thô, tinh).
+ Bước 2: Phay phần còn lại (thô, tinh).
- Định vị bằng 2 phiến tì trên mặt phẳng A để hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên định
vị bằng 1 phiến tì hạn chế 2 bậc tự do.
- Kẹp chặt bằng khí nén.
+ Phương cùng với phương chiều dài của chi tiết.
+ Chiều hướng từ ngoài vào mặt định vị.

- Chọn máy: Ta dùng máy phay đứng 6H12, công suất 7kw, bàn máy cỡ số 2
(320x1250mm). Số vòng quay trục chính: (vg/ph) 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;
190; 235; 300; 375; 475; 600; 753; 950; 1180; 1500.
- Dao: Ta dùng dao phay mặt đầu , hợp kim cứng, đường kính 80mm/5 răng.
Bảng 4-92[1]
Nguyên công 2:
Phay mặt đầu A.
* Sơ đồ gá đặt.
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
9
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
W
n
S
2
Hình 4.3. Sơ đồ gá đặt nguyên công 2
- Định vị bằng 2 phiến tì trên mặt phẳng đáy để hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên định
vị bằng 1 phiến tì hạn chế 2 bậc tự do.
- Kẹp chặt bằng khí nén.
+ Phương cùng với phương chiều dài của chi tiết.
+ Chiều hướng từ ngoài vào mặt định vị.
- Chọn máy: Ta dùng máy phay 6H12, công suất 7kw, bàn máy cỡ số 2
(320x1250mm).
- Dao: Ta dùng dao phay mặt đầu, hợp kim cứng, đường kính 80mm, 5 răng
Nguyên công 3:
Khoan, doa 2 lỗ
Φ
7 (có dùng bạc dẫn)
+ Bước 1: khoan lỗ
Φ

6,8.
+ Bước 2: doa lỗ
Φ
7.
* Sơ đồ gá đặt.
Ở đây ta dùng cách gia công các lỗ sau 1 lần định vị nên chi tiết được hạn chế 6 bậc
tự do
- Định vị bằng 2 phiến tì trên mặt phẳng đáy để hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên định
vị bằng 1 phiến tì hạn chế 2 bậc tự do, mặt sau dùng một chốt tì hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt bằng khí nén.
+ Phương cùng với phương chiều dài của chi tiết.
+ Chiều hướng từ ngoài vào mặt định vị.
- Chọn máy: Ta dùng máy khoan đứng vạn năng K125, công suất 4 Kw, bàn máy
cỡ (375x500mm).
- Dao:
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
10
n
S
W
2
W
n
S
2
+
.
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
+ Ta dùng mũi khoan ruột gà bằng thép gió, đuôi trụ loại trung bình đường kính
6,8mm để khoan. Bảng 4-40[1].

+ Ta dùng mũi doa liền khối chuôi trụ đường kính 7mm. Bảng 4-49[1].
Hình 4.4. Sơ đồ gá đặt nguyên công 3.
Nguyên công 4:
Phay 2 mặt phẳng 2 đầu càng
* Sơ đồ gá đặt.
- Định vị bằng 2 phiến tì trên mặt phẳng đáy để hạn chế 3 bậc tự do, một lỗ định vị
bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, lỗ còn lại định vị bằng chốt trám hạn chế 1 bậc
tự do
- Kẹp chặt bằng khí nén.
+ Phương vuông chiều dài của chi tiết.
+ Chiều hướng từ ngoài vào mặt định vị.
- Chọn máy: Ta dùng máy phay 6H82, công suất 7kw, bàn máy cỡ số 2
(320x1250mm).
- Dao: Ta dùng dao đĩa 3 mặt, hợp kim cứng, đường kính 110mm, 8 răng.
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
11
2
nn
+
W
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Hình 4.5 Sơ đồ gá đặt nguyên công 4
Nguyên công 5:
Phay 4 mặt phẳng bên
* Sơ đồ gá đặt.
- Định vị bằng 2 phiến tì trên mặt phẳng đáy để hạn chế 3 bậc tự do, một lỗ định vị
bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, lỗ còn lại định vị bằng chốt trám hạn chế 1 bậc
tự do
- Kẹp chặt bằng khí nén.
+ Phương vuông chiều dài của chi tiết.

+ Chiều hướng từ ngoài vào mặt định vị.
- Chọn máy: Ta dùng máy phay 6H12, công suất 7kw, bàn máy cỡ số 2
(320x1250mm).
- Dao: Ta dùng dao đĩa 3 mặt, hợp kim cứng, đường kính 110mm, 8 răng.
Hình 4.6. Sơ đồ gá đặt nguyên công 5.
Nguyên công 6:
Phay mặt phẳng chuẩn bị cho gia công lỗ ren.
* Sơ đồ gá đặt.
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
12
W
n
S
2
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
- Định vị bằng 2 phiến tì trên mặt phẳng đáy để hạn chế 3 bậc tự do, một lỗ định vị
bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, lỗ còn lại định vị bằng chốt trám hạn chế 1 bậc
tự do
- Kẹp chặt bằng khí nén.
+ Phương vuông chiều dài của chi tiết.
+ Chiều hướng từ ngoài vào mặt định vị.
- Chọn máy: Ta dùng máy phay 6H12, công suất 7kw, bàn máy cỡ số 2
(320x1250mm).
- Dao: Ta dùng dao phay mặt đầu, hợp kim cứng, đường kính 80mm, 5 răng
Hình 4.7. Sơ đồ gá đặt nguyên công 6.
Nguyên công 7:
Tạo lỗ ren M16x1.5
* Sơ đồ gá đặt.
- Định vị bằng 2 phiến tì trên mặt phẳng đáy để hạn chế 3 bậc tự do, một lỗ định vị
bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, lỗ còn lại định vị bằng chốt trám hạn chế 1 bậc

tự do
- Kẹp chặt bằng khí nén.
+ Phương vuông chiều dài của chi tiết.
+ Chiều hướng từ ngoài vào mặt định vị.
- Chọn máy: Ta dùng máy khoan đứng vạn năng K125, công suất 4kw, bàn máy cỡ
(375x500mm)
- Dao:
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
13
n
S
W
2
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
+ Ta dùng mũi khoan ruột gà bằng thép gió, đuôi trụ loại trung bình, đường kính
14.5mm để khoan. Bảng 4-40[1].
+ Dùng taro đuôi trụ M16x1.5 để tạo lỗ ren.
Hình 4.8. Gá đặt nguyên công 7.
Nguyên công 8:
Khoét, doa lỗ
Φ
12 (có dùng bạc dẫn).
*Sơ đồ gá đặt.
- Định vị bằng 2 phiến tì trên mặt phẳng đáy để hạn chế 3 bậc tự do, một lỗ định vị
bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, lỗ còn lại định vị bằng chốt trám hạn chế 1 bậc
tự do
- Kẹp chặt bằng khí nén.
+ Phương vuông chiều dài của chi tiết.
+ Chiều hướng từ ngoài vào mặt định vị.
- Chọn máy: Ta dùng máy khoan đứng vạn năng K125, công suất 4kw, bàn máy cỡ

(375x500mm).
- Dao:
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
14
W
2
n
S
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
+ Ta dùng mũi khoét thép gió liền khối chuôi côn, đường kính 11mm để khoét.
Bảng 4-47[1].
+ Ta dùng mũi doa liền khối chuôi trụ đường kính 12mm. Bảng 4-49[1].
Hình 4.9. Sơ đồ gá đặt nguyên công 8.
Nguyên công 9:
Kiểm tra.
+ Độ không song song giữa 2 lỗ
Φ
7 .
+ Độ không vuông góc giữa lỗ và mặt đầu .
Đối với các chi tiết dạng càng ngoài việc kiểm tra đường kính lỗ và bề dày các mặt
đầu ta còn phải kiểm tra khoảng cách giữa các tâm lỗ cơ bản, độ vuông góc giữa mặt
đầu với đường tâm lỗ, độ không song song giữa các tâm lỗ.
- Đường kính các lỗ cơ bản được kiểm tra bằng thước cặp, calip hay đồng hồ đo lỗ.
Bề dày mặt đầu cũng được kiểm tra bằng thước cặp, calip.
- Khoảng cách các tâm lỗ cơ bản được đo như chi tiết dạng hộp.
- Độ không song song được kiểm tra bằng đồng hồ So với sơ đồ gá đặt như sau.
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
15
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Hình 4.10. Sơ đồ kiểm tra độ không song

song giữa 2 lỗ càng.
- Độ không vuông góc được kiểm tra bằng đồ gá chuyên dùng và đồng hồ So.
Hình 4.11. Sơ đồ kiểm tra độ không
vuông góc.
4.3. Tra lượng dư các bề mặt gia công.
Lượng dư gia công cơ khí là lớp kim loại được cắt gọt thành phoi trong quá trình
gia công cơ khí.
Trong công nghệ chế tạo máy người ta thường dùng 2 phương pháp để xác định
lượng dư gia công .
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
- Phương pháp tính toán phân tích.
Trong trường hợp này ta chỉ sử dụng phương pháp tra bảng để xác định lượng
dư cho các bề mặt gia công .
Theo bảng 3-17[1] ta có lượng dư về một phía đối với các chi tiết dập trên máy búa
có trọng lượng dưới 40kG và kích thước dưới 800mm thì lấy dung sai từ 0,6-1,2 đến
3,0-6,4mm.
Do đó bề mặt đáy (phía có gờ), mặt đầu A và bề mặt để gia công chuẩn bị tạo lỗ ren
ta chọn lượng dư gia công thô là 1,5mm, với dung sai 0,1mm. Tra bảng 3-142[1] ta sẽ
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
16
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
tiến hành gia công các mặt phẳng này theo 2 bước với lượng dư để lại cho gia công
tinh 0,5mm ta chọn là 0,5mm, vậy lượng dư gia công sẽ là 2mm.
Đối với các bề mặt còn lại có dạng lỗ, do đường kính bé hơn 30mm nên lỗ không
được hình thành từ các phương pháp chế tạo phôi mà là lỗ đặc
+ Lỗ
Φ
7 ta khoan 6,8mm, sau đó doa đạt
Φ
7.

+ Lỗ ren M16x1,5 ta khoan
Φ
14,5 sau đó taro theo yêu cầu.
+ Lỗ bậc
Φ
12 do đã có sẵn lỗ
Φ
7 nên ta khoét đến 11,8mm rồi doa đạt
Φ
12.
4.4. Tra chế độ cắt các nguyên công gia công.
Nguyên công 1: Phay thô, tinh mặt đáy của càng.
Theo bảng 3-142 [1] ta có 2 bước thực hiện.
Bước 1: Phay thô với dao T15K6
- Chiều sâu cắt: t=1,5mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,13 mm/răng, bảng 5-125[2].
- Lượng chạy dao vòng.
S = Sz * z = 0,13 * 5 = 0,65 mm/vòng.
- Tuổi bền dao:
T=180 phút, bảng 5-40[2].
- Tốc độ cắt:
V = 316m/ph, bảng 5-126[2].
- Số vòng quay dao phay:
n
tt
=
D
V
π
1000

=
80*14,3
316*1000
= 1258 v/ph
chọn n
m
= 1180 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
S = Sz * n = 0,13 * 1180 = 153,4 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,3 kW bảng 5-129[2].
Bước 2 : Phay tinh
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
17
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
- Chiều sâu cắt: t = 0,5mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,08 mm/răng
- Lượng chạy dao vòng.
S = 0,40 mm/vòng. Bảng 5-125[2]
- Tuổi bền dao:
T=180 phút, bảng 5-40[2].
- Tốc độ cắt:
V = 398m/ph, bảng 5-126[2].
- Số vòng quay dao phay:
n
tt
=
D
V
π

1000
=
80*14,3
398*1000
= 1584,4 v/ph
chọn n
m
= 1500 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
S = Sz * n = 0,08 * 1500 = 120 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,3 kW bảng 5-129[2].
Nguyên công 2 : Phay mặt đầu A
Theo bảng 3-142 [1] ta có 2 bước thực hiện.
Bước 1: Phay thô với dao T15K6
- Chiều sâu cắt: t = 1,5mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,13 mm/răng, bảng 5-125[2].
- Lượng chạy dao vòng.
S = Sz * z = 0,13 * 5 = 0,65 mm/vòng.
- Tuổi bền dao:
T=180 phút, bảng 5-40[2].
- Tốc độ cắt:
V = 316m/ph, bảng 5-126[2].
- Số vòng quay dao phay:
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
18
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
n
tt
=

D
V
π
1000
=
80*14,3
316*1000
= 1258 v/ph
chọn n
m
= 1180 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
S = Sz * n = 0,13 * 1180 = 153,4 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,3 kW bảng 5-129[2].
Bước 2 : Phay tinh
- Chiều sâu cắt: t = 0,5mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,08 mm/răng
- Lượng chạy dao vòng.
S = 0,40 mm/vòng. Bảng 5-125[2]
- Tuổi bền dao:
T=180 phút, bảng 5-40[2].
- Tốc độ cắt:
V = 398m/ph, bảng 5-126[2].
- Số vòng quay dao phay:
n
tt
=
D
V

π
1000
=
80*14,3
398*1000
= 1584,4 v/ph
chọn n
m
= 1500 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
S = Sz * n = 0,08 * 1500 = 120 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,3 kW bảng 5-129[2].
Nguyên công 3 : Khoan, doa 2 lỗ
Φ
7 (có dùng bạc dẫn).
Bước 1 : Khoan lỗ
Φ
6,8.
- Chiều sâu cắt: t = D/2 =6,8/2 = 3,4mm.
- Lượng chạy dao vòng.
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
19
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
S = 0,15 mm/vòng. Bảng 5-25[2].
- Tuổi bền dao:
T=25 phút, bảng 5-30[2].
- Tốc độ cắt:
V = 22m/ph, bảng 5-86[2].
- Số vòng quay trục chính:

n
tt
=
D
V
π
1000
=
8,6*14,3
22*1000
= 1030,3 v/ph
chọn n
m
= 1030 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
S = Sz * n = 0,15 * 1030 = 154,5 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,3 kW bảng 5-88[2].
Bước 2: Doa
- Chiều sâu cắt:
t = 0,5.(D – d) = 0,5.(7 – 6,8) = 0,1 mm
- Lượng chạy dao vòng.
S = 0,5 mm/vòng. Bảng 5-112[2].
- Tuổi bền dao:
T=25 phút, bảng 5-30[2].
- Tốc độ cắt:
V = 13m/ph, bảng 5-113[2].
- Số vòng quay trục chính:
n
tt

=
D
V
π
1000
=
7*14,3
13*1000
= 591,4 v/ph
chọn n
m
= 520 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
20
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
S = Sz * n = 0,5 * 520 = 260 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,5 kW.
Nguyên công 4: Phay 2 mặt phẳng 2 đầu càng.
- Chiều sâu cắt: t = 2mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,20 mm/răng, bảng 5-177[2].
- Lượng chạy dao vòng.
S = Sz * z = 0,20 * 8 = 1,6 mm/vòng.
- Tuổi bền dao:
T=120 phút, bảng 5-40[2].
- Tốc độ cắt:
V = 307m/ph, bảng 5-178[2].
- Số vòng quay dao phay:
n

tt
=
D
V
π
1000
=
110*14,3
307*1000
= 888,8 v/ph
chọn n
m
= 850 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
S = Sz * n = 0,20 * 850 = 170 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,1 kW bảng 5-180[2].
Nguyên công 5: Phay 4 mặt phẳng 2 bên càng.
- Chiều sâu cắt: t = 2mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,20 mm/răng, bảng 5-177[2].
- Lượng chạy dao vòng.
S = Sz * z = 0,20 * 8 = 1,6 mm/vòng.
- Tuổi bền dao:
T=120 phút, bảng 5-40[2].
- Tốc độ cắt:
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
21
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
V = 307m/ph, bảng 5-178[2].
- Số vòng quay dao phay:

n
tt
=
D
V
π
1000
=
110*14,3
307*1000
= 888,8 v/ph
chọn n
m
= 850 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
S = Sz * n = 0,20 * 850 = 170 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,1 kW bảng 5-180[2].
Nguyên công 6 : Phay mặt đầu để taro
Φ
16.
Theo bảng 3-142 [1] ta có 2 bước thực hiện.
Bước 1: Phay thô với dao T15K6
- Chiều sâu cắt: t = 1,5mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,13 mm/răng, bảng 5-125[2].
- Lượng chạy dao vòng.
S = Sz * z = 0,13 * 5 = 0,65 mm/vòng.
- Tuổi bền dao:
T=180 phút, bảng 5-40[2].
- Tốc độ cắt:

V = 316m/ph, bảng 5-126[2].
- Số vòng quay dao phay:
n
tt
=
D
V
π
1000
=
80*14,3
316*1000
= 1258 v/ph
chọn n
m
= 1180 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
S = Sz * n = 0,13 * 1180 = 153,4 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,3 kW bảng 5-129[2].
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
22
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Bước 2 : Phay tinh
- Chiều sâu cắt: t = 0,5mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,08 mm/răng
- Lượng chạy dao vòng.
S = 0,40 mm/vòng. Bảng 5-125[2]
- Tuổi bền dao:
T=180 phút, bảng 5-40[2].

- Tốc độ cắt:
V = 398m/ph, bảng 5-126[2].
- Số vòng quay dao phay:
n
tt
=
D
V
π
1000
=
80*14,3
398*1000
= 1584,4 v/ph
chọn n
m
= 1500 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
S = Sz * n = 0,08 * 1500 = 120 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,3 kW bảng 5-129[2].
Nguyên công 7 : Khoan và taro lỗ ren
Φ
16.
Bước 1 : Khoan lỗ
Φ
14,5.
- Chiều sâu cắt: t = D/2 =14,5/2 = 7,25 mm.
- Lượng chạy dao vòng.
S = 0,2 mm/vòng. Bảng 5-25[2].

- Tuổi bền dao:
T=45 phút, bảng 5-30[2].
- Tốc độ cắt:
V = 22m/ph, bảng 5-86[2].
- Số vòng quay trục chính:
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
23
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
n
tt
=
D
V
π
1000
=
5,14*14,3
22*1000
= 483 v/ph
chọn n
m
= 520 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
S = Sz * n = 0,2 * 520= 104 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,5 kW bảng 5-88[2].
Bước 2: Taro M16x1,5.
- Chiều sâu cắt:
t = 0,5.(D – d) = 0,5.(16 – 14,5) = 0,75 mm
Tra bảng 5-188[2] ta chọn tốc độ cắt V = 11m/ph.

- Số vòng quay trục chính:
n
tt
=
D
V
π
1000
=
16*14,3
11*1000
= 218,9 v/ph
chọn n
m
= 260 (vòng/phút).
Nguyên công 8. Khoét, doa lỗ
Φ
12 (có dùng bạc dẫn).
Bước 1: Ta dùng mũi khoét thép gió liền khối chuôi côn, đường kính 11mm để
khoét.
- Chiều sâu cắt:
t = (D-d)/2 = (11-7)/2 = 2(mm).
- Lượng chạy dao vòng.
S = 0,50 mm/vòng. Bảng 5-104[2].
- Tuổi bền dao:
T=30 phút, bảng 5-30[2].
- Tốc độ cắt:
V = 22,5 m/ph, bảng 5-105[2].
- Số vòng quay trục chính:
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:

24
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
n
tt
=
D
V
π
1000
=
11*14,3
5,22*1000
= 651,4 v/ph
chọn n
m
= 520 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao vòng.
S = Sz * n = 0,5 * 520 = 260 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,2 kW bảng 5-110[2].
Bước 2: Ta dùng mũi doa liền khối chuôi trụ đường kính 12mm.
- Chiều sâu cắt:
t = 0,5.(D – d) = 0,5.(12 – 11) = 0,5 mm
- Lượng chạy dao vòng.
S = 0,7 mm/vòng. Bảng 5-112[2].
- Tuổi bền dao:
T=40 phút, bảng 5-30[2].
- Tốc độ cắt:
V = 13m/ph, bảng 5-113[2].
- Số vòng quay trục chính:

n
tt
=
D
V
π
1000
=
12*14,3
13*1000
= 345 v/ph
chọn n
m
= 370 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao vòng.
S = Sz * n = 0,7 * 370 = 259 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,5 kW
4.5. Tính toán thời gian cơ bản cho các nguyên công.
Trong sản xuất hàng loạt lớn thời gian nguyên công được xác định theo công thức
sau:
T
tc
= T
0
+ T
p
+ T
pv
+ T

tn
SVTH: Nguyễn Đại Lộc – Lớp 09C1A Trang:
25