Đồ án CTM, Quy trình thiết kế Thân Dao

GVHD: Hoàng Văn Thạnh

Đồ án công nghệ chế tạo
máy
Lời nói đầu
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò
quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nớc.
Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ
khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc dân, việc phát triển
ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của
Đảng và nhà nớc ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải đợc tiến hành đồng
thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu t các trang bị hiện đại.
Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trờng
đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói
riêng đòi hỏi kĩ s cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải
có kiến thức cơ bản tơng đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng
những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong
sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chơng
trình đào tạo kĩ s và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy
và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế nh công nghiệp, nông
nghiệp, giao thông vận tải, điện lực
Để giúp cho sinh viên nắm vững đợc các kiến thức cơ bản của môn
học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chơng trình
đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể
thiếu đợc của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn
học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy
Hoàng Văn Thạnh, đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công

nghệ chế tạo máy trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có
những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong
đợc sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo
máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong
thực tế sau này đợc hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn!
Ngày tháng 07 năm 2013
Sinh Viên:
SVTH: Trơng Minh Hòa - Lớp 09C1B Trang 1
GVHD: Hoàng Văn Thạnh

Đồ án công nghệ chế tạo
máy
Phần I: Phân tích chi tiết gia công
1.1-
Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy thân dao là chi tiết dạng hộp.
Thân dao là chi tiết quan trọng trong các máy công cụ cơ khí. Thân dao
làm nhiệm vụ trung gian trong việc gá đặt dao lên bàn xe dao. Thân dao
còn làm nhiệm vụ phân bố lực lên cán dao đều và tránh làm hỏng cán dao,
tăng tuổi thọ cho dao cắt, tăng độ cứng vững của dao khi gia công.
Trên thân dao có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và
cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ
trụ vuông 12x12, lỗ trụ tròn ỉ18 dùng để lắp thân dao. Bề mặt phẳng
ngoài để gá lắp thân dao lên máy CNC.
Cần gia công mặt phẳng cạnh chính xác để làm chuẩn tinh gia công. Đảm
bảo kích thớc từ tâm lỗ vuông đến mặt phẳng trên cùng là 13,5, đến cạnh
bên là 10,5.
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi.
Vật liệu sử dụng là thép C45, là loại thép có thành phần hóa học chứa

0,45%C. Đây là loại thép Cacbon trung bình, cơ tính tổng hợp chịu kéo
nén tốt. Giới hạn bền của thép: Ơ
b
= 640 - 760 N/mm
2
, giới hạn chảy của
thép: Ơ
c
= 360 N/mm
2
. Khối lợng riêng của thép: 7852KG/m
3
.
1.2-
Phân tích những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công và định ra
phơng pháp gia công tinh lần cuối.

Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
Chi tiết thân dao là một trong những chi tiết dạng hộp, có những bề mặt
chính ở đây là bề mặt lỗ trụ vuông 12x12, lỗ trụ tròn ỉ18, các bề mặt
ngoài của hộp và các lỗ ren. Những yêu cầu cần đặt ra với chi tiết là:
+ Các lỗ chính của chi tiết gia công yêu cầu với độ chính xác: với lỗ trụ
vuông 12x12 và lỗ trụ tròn ỉ18 là cấp 9,với các độ nhám tơng ng
là:R
a
=2,5. Ta lựa chọn phơng pháp gia công tinh lần cuối là chuốt lỗ
vuông và tiện tinh lỗ trụ tròn.
+ Đảm bảo độ đồng tâm giữa các lỗ vuông với lỗ tròn nhỏ hơn
0,02/100mm.
+ Đảm bảo độ không song song giữa lỗ vuông với mặt bên ngoài nhỏ hơn

0,2/100mm.
+ Trên chi tiết còn có 3 lỗ ren với yêu cầu độ chính xác không cao, đảm
bảo kích thớc tơng quan giữa các bề mặt là đợc.
+ Kiểm tra độ không song song giữa lỗ trụ vuông và mặt trợt A.
SVTH: Trơng Minh Hòa - Lớp 09C1B Trang 2
GVHD: Hoàng Văn Thạnh

Đồ án công nghệ chế tạo
máy
1.3- Các biện pháp công nghệ đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật.

Để đảm bảo độ song song của lỗ vuông và bề mặt trợt A thì ta gia công
tinh bề mặt trợt A để làm chuẩn tinh gia công. Dùng mặt vừa gia công làm
chuẩn để gia công mặt đáy.Gia công 2 lỗ ỉ 8,5 tại vị trí lỗ ren M10 để làm
lỗ định vị gia công các bề mặt tiếp theo. Các nguyên công tiếp theo định
vị vào bề mặt tinh đã gia công và 2 lỗ ỉ 8,5.
1.4 - Đánh giá tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Thân dao có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể
dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao.
Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện
nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện
quá trình gá đặt nhanh .
Chi tiết thân dao đợc chế tạo bằng phơng pháp dâp nóng. Kết cấu tơng
đối đơn giản, tuy nhiên quá trình gia công lỗ vuông và tròn cần bớc gia
công chuẩn bị ban đầu, chuẩn bị dao chuốt vuông hợp lý.
SVTH: Trơng Minh Hòa - Lớp 09C1B Trang 3
GVHD: Hoàng Văn Thạnh

Đồ án công nghệ chế tạo
máy

Phần II: Xác định dạng sản xuất

2.1 -

Khái niệm dạng sản xuất.
Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kĩ thuật tổng hợp nó phản ánh
mối quan hệ qua lại giữa các đặc trng về công nghệ và các hình thức tổ
choc để chế tạo ra các sản phẩm đảm bảo chất lợng và đạt đợc hiệu quả
kinh tế cao nhất.
2.2 - ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất
Xác định dạng sản xuất có ý nghĩa to lớn trong việc thiết kế quả trình
công nghệ vì nếu biết đợc các điều kiện cho phép về vốn đầu t, trang thiết
bị kĩ thuật cần thiết, nhân lực để tổ chức sản xuất.
2.3- Cách xác định dạng sản xuất
Có nhiều quan điểm để xác định dạng sản xuất nhng thông thờng ngời
ta căn cứ vào sản lợng hàng năm và khối lợng chi tiết gia công để xác
định:
Theo công thức 1.2[8] có:
N = N
1
.m (1+
100

+
)
Trong đó
N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm
N
1
- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (6000 chiếc/năm)

m- Số chi tiết trong một sản phẩm
- Phế phẩm trong xởng rèn dập =(3-:-6) %
- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5-:-7)%
Vậy N = 6000.1(1 +
100
64 +
) =6600 (chi tiết /năm)
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức
Q
1
= V. (kg)
Trong đó
Q
1
- Trọng lợng chi tiết
- Trọng lợng riêng của vật liệu
thép
= 7852(Kg/m
3
)
V - Thể tích của chi tiết: với V = 0,000292454(m
3
)
Q
1
= V. = 0,000292454 x 7852 = 2,296(kg)
Dựa vào N & Q
1
bảng 2 [1] ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất
hàng loạt lớn.

SVTH: Trơng Minh Hòa - Lớp 09C1B Trang 4
GVHD: Hoàng Văn Thạnh

Đồ án công nghệ chế tạo
máy

Phần III: Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi
3.1- Các phơng pháp chế tạo phôi
Với chi tiết dạng hộp có rất nhiều phơng án chế tạo phôi: phôi đúc, phôi
hàn, phôi dập, cán
1- Phôi đúc: có đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc áp
lực.
- u điểm của phơng pháp đúc là:
+ chủng loại vật liệu đa dạng, khối lợng vật đúc lớn
+ có thể đúc đợc các chi tiết có hình dáng kết câu phức tạp mà các phơng
pháp khác khó chế tạo.
+ có thể đúc đợc nhiều lớp kim loại khác nhau trong 1 vật đúc hoặc có thể
tạo ra cơ tính khác nhau giữa các bề mặt chi tiết
+ giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì đầu t ban đầu ít, tính chất sản xuất linh
hoạt.
+ có khả năng cơ khí hoá và tự động hoá
- nhợc điểm :
+ Tiêu tốn kim loại lớn do cháy hao khi nấu luyện
+ Tỉ lệ phế phẩm khá ca, chất lợng vật đúc khó ổn định
+ Độ bang bề mặt cha cao, độ chính xác kích thớc thấp
+ Chi tiết hộp đúc ra thờng nguội không đều, gây ra biến dạng nhiệt và
ứng suất d .
2- Phôi hàn: đợc chế tạo từ thép tấm rồi hàn lại với nhau. Loại phôi
này đợc dùng trong sản xuất đơn chiếc.

- u điểm:
Sử dụng phôi hàn sẽ rút ngắn thời gian chuẩn bị phôi, đạt hiệu quả kinh tế
cao.
- nhợc điểm:
Phôi hàn thờng gặp khó khăn trong vấn đề khử ứng suất d.
3- Phôi dập:
- Ưu điểm:
Phơng pháp này đạt cơ tính tốt và năng suất cao.
- Nhợc điểm:
Chỉ áp dụng đợc với chi tiết hộp nhỏ có hình thù không phức tạp
SVTH: Trơng Minh Hòa - Lớp 09C1B Trang 5
GVHD: Hoàng Văn Thạnh

Đồ án công nghệ chế tạo
máy
3.2- Chọn phơng pháp chế tạo phôi
Căn cứ vào dạng sản xuất là hàng loạt lớn, quy mô sản xuất lớn. Căn cứ
vào các u nhợc điểm của phơng pháp dập. Ta chọn phơng pháp chế tạo
phôi là dập nóng.
Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhng vật liệu của chi tiết là thép
cacbon nên ta dùng phơng pháp dập, do bề mặt không làm việc cần chính
xác và ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phơng pháp dập nóng là
hợp lý nhất.
Với phơng pháp dập nóng ta cú th thu c chi tit cú nhỏm b mt,
chớnh xỏc phự hp, c tớnh tt, nng sut cao, li d c khớ hoỏ, t
ng hoỏ. Ta chn phng phỏp ch to phụi l dp núng trờn mỏy dp
ng, c dp trong khuụn kim loi.
SVTH: Trơng Minh Hòa - Lớp 09C1B Trang 6
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh


§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
PhÇn IV: ThiÕt kÕ quy tr×nh c«ng nghÖ
4.1. Phân tích chuẩn
.
Với khối lượng chi tiết và sản lượng hàng năm như trên, dạng sản xuất
là hàng loạt lớn, đường lối công nghệ được xác định phù hợp nhất là phân
tán nguyên công. quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn
giản có thời gian gia công như nhau hoặc bội số của nhau, mỗi máy thực
hiện một nguyên công nhất định, đồ gá sử dụng là đồ gá chuyên dùng và
các máy chuyên dùng dễ chế tạo.
Phân tích chuẩn:
Theo kết cấu của sản phẩm, cũng như yêu cầu về mặt kỹ thuật mà việc
chọn chuẩn đóng vai trò quan trọng trong việc gia công. Nếu chọn chuẩn
không hợp lý sẽ sinh ra sai số chuẩn dẫn đến ảnh hưởng rất lớn đến độ
chính xác của kích thước khi gia công. Để làm tốt điều này ta phải xác
định gốc kích thước và hướng kích thước một cách hợp lý.
Với chi tiết đã cho thuộc dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất là
mặt phẳng trên cộng với 2 lỗ Ф8,5 vuông góc với mặt phẳng đó.
4.2. Xác định các nguyên công gia công :
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 7
Phay mặt trên
Phay mặt đáy
Khoan và doa 2 lỗ
φ8,5
Gia công 2 mặt bên
Khoan lỗ φ12
Kiểm tra
Taro 2 lỗ M10
Khoan, taro lỗ M5

Chuốt mặt lỗ vuông 12x12
Tiện lỗ φ18
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
4.3. Trình tự thực hiện các nguyên công:
4.3.1. Nguyên công 1: Phay mặt trên.
Định vị

: Chi tiết được định vị hạn chế 3 bậc tự do trên 2 phiến tỳ, 2
bậc tự do bằng 2 chốt tỳ và 1 chốt tỳ hạn chế bậc tự do thứ 6.
Kẹp chặt

: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp
cùng phương với chiều chạy dao.
Sơ Đồ Định Vị:
w
Chọn máy

: máy phay 6H12 có: công suất động cơ là 7(kW)
hiệu suất máy η = 0,75.
Chọn dao

: Theo bảng 4-92 -Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I
(STCNCTM-I): chọn dao phay mặt đầu liền khối, kích thước:
D = 80 mm L = 45 mm
d = 32 mm số răng: z = 10
có gắn hợp kim cứng T15K6(nhãn hiệu hợp kim cứng T15K6).
Lượng dư

: Bảng 3-17 STCNCTM tập 1. Chọn phôi dập có lượng dư
Z
b
=3 mm và dung sai dập =1.6 mm.
• Tra tính chế độ cắt

:
Khi phay thô mặt phẳng:
- Lượng chạy dao răng S
Z
:
S
Z
= 0,15 mm/răng (Bảng 5-33, Sổ tay CNCTM tập II, trang 29)
T15K6.
- Tốc độ cắt V
b
khi phay:
V
b
= 282 m/ph (Bảng 5-126, Sổ tay CNCTM tập II, trang 114).
- Chiều sâu cắt t:
t = 1,5 mm (Bảng 5-126, Sổ tay CNCTM tập II, trang114).
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 8
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
- Tốc độ cắt tính toán V

t
:
V
t
= V
b
.k
v
V
t
- Tốc độ cắt tính toán.
k
v
= k
MV
.k
nv
.k
uv

k
MV
- hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công (Bảng 5-1, Sổ
tay CNCTM Tập 2, trang 6).

k
MV
=
n
K

.
750
( )
v
n
b
σ

= 1,0.
1,0
750
600
 
 ÷
 
= 1,25
HB ≈ 200 (thép C45)
n
v
= 1,0 (Bảng 5-2, Sổ tay CNCTM Tập II, trang 7).
k
nv
- hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi (Bảng 5-5, Sổ tay
CNCTM Tập 2, trang 8).
k
uv
- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt (Bảng 5-6, Sổ tay
CNCTM Tập 2, trang 8).
Bảng Các hệ số phụ thuộc.
k

MV
k
nv
k
uv
1,25 0,8 1,0
Vận tốc tính toán :
V
t
= 282 . 1,25 . 0,8 . 1,0 = 282 m/phút
Số vòng quay tính toán:
n
t
=
D.
V.1000
t
π
= 1220 vòng/phút
Chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của máy 6H12):
n
m
= 1180 vòng/phút
Vận tốc thực tế:
V
tt
=
1000
n D
m

π
=
80.3,14.1180
1000
= 296,4 m/phút
Lượng chạy dao phút:
S
ph
= S
Z
.Z.n = 0,15.10.1180 = 1770 mm/phút
Công suất thực tế của máy:
N
e
= 4,6 KW (Bảng, 5-129, Sổ tay CNCTM tập II, trang 117)
Khi phay bán tinh mặt phẳng:
S = 0,4 mm/vòng (Bảng 5-37, Sổ tay CNCTM tập II, trang 31).
Vậy lượng chạy dao răng:
S
Z
=
Z
S
= 0,04 mm/răng.
Z- Số răng của dao.
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 9
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y

Tốc độ cắt V
b
khi phay:
V
b
= 398 m/ph (Bảng 5-126, Sổ tay CNCTM tập II, trang 114).
Chiều sâu cắt

:

.
t =1 mm
Vân tốc cắt tính toán:
V
t
= V
b
.k
v
V
t
= 398. 1,25 . 0,8 . 1,0 =398 m/phút
Số vòng quay tính toán:
n
t
=
D.
V.1000
t
π

= 1583,6 vòng/phút
Chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của máy phay đứng
6H12):
n
m
= 1500 vòng/phút
Vận tốc thực tế:
V
tt
=
1000
n D
m
π
= 377 m/phút
Lượng chạy dao phút:
S
ph
= S
Z
.Z.n = 0,04.10.1500 = 600 mm/phút
Công suất thực tế:
N
e
= 2,3 KW (Bảng, 5-129, Sổ tay CNCTM tập II, trang 117).
Khi phay tinh mặt phẳng:
S = 0,3 mm/vòng (Bảng 5-37, Sổ tay CNCTM tập II, trang 31).
Vậy lượng chạy dao răng:
S
Z

=
Z
S
= 0,03 mm/răng.
Z- Số răng của dao.
Tốc độ cắt V
b
khi phay:
V
b
= 398 m/ph (Bảng 5-126, Sổ tay CNCTM tập II, trang 114).
Chiều sâu cắt

:

.
t =0.5 mm
Vân tốc cắt tính toán:
V
t
= V
b
.k
v
V
t
= 398. 1,25 . 0,8 . 1,0 =398 m/phút
Số vòng quay tính toán:
n
t

=
D.
V.1000
t
π
= 1583,6 vòng/phút
Chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của máy phay đứng
6H12):
n
m
= 1500 vòng/phút
Vận tốc thực tế:
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 10
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
V
tt
=
1000
n D
m
π
= 377 m/phút
Lượng chạy dao phút:
S
ph
= S
Z

.Z.n = 0,03.10.1500 = 450 mm/phút
Công suất thực tế:
N
e
= 1,9 KW (Bảng, 5-129, Sổ tay CNCTM tập II, trang 117).
Bảng Thông Số:
BƯỚC MÁY DAO t
(mm)
V
t
(m/ph)
n
m
(vg/ph)
N
c
(KW)
Phay thô 6H12 T15K6 1,5 282 1180 4,6
Phay bán tinh 6H12 T15K6 1 398 1500 2,3
Phay tinh 6H12 T15K6 0.5 398 1500 1,9
Thời gian nguyên công :
T
tc
= T
0
+ T
p
+ T
pv
+ T

tn
(Thiết kế đồ án CNCTM, trang 58)
T
o
- Thời gian cơ bản.
T
p
- Thời gian phụ (10% T
0
).
T
pv
- Thời gian phục vụ chỗ làm việc (11% T
0
).
T
tn
- Thời gian nghỉ tự nhiên của công nhân (5% T
0
).
T
0
=
1 2
.
L L L
S n
+ +
L- Chiều dài bề mặt gia công (mm).
L

1
- Chiều dài ăn dao (mm).
L
2
- Chiều dài thoát dao (mm).
L
1
=
)35,0()tD(t
÷+−
D = 80 mm.
L
2
= (2 ÷5) mm. Chọn L
2
= 4 mm.
- Khi phay thô:
t = 1,5 mm.
L
1
= 1,5.(80-1,5) + (0,5÷3) = 11,35 ÷ 13,85 mm.
Chọn L
1
= 12 mm
T
0
=
75 12 4
0,15.1180
+ +

= 0,514 phút.
- Khi phay bán tinh:
t = 1 mm.
L
1
= 9,4÷11,89 mm.
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 11
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
Chọn L
1
= 11
T
0
=
75 11 4
0,4.1500
+ +
= 0,15 phút.
- Khi phay tinh:
t = 0,5 mm.
L
1
= 6,8÷9,3 mm.
Chọn L
1
= 8
T

0
=
75 8 4
0,3.1500
+ +
= 0,2 phút.
 T
tc
= (1 + 0,1 + 0,11 + 0,05).(0,514 + 0,15+0,2) = 1,09 (phút).
4.3.2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy.
Định vị

: Chi tiết được định vị hạn chế 3 bậc tự do trên 2 phiến tỳ,2 bậc
tự do bằng 2 chốt tỳ và 1 chốt tỳ hạn chế bậc tự do thứ 6.
Kẹp chặt

: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp
cùng phương với chiều chạy dao.
Sơ Đồ Định Vị:
w
Chọn máy

: máy phay 6H12 có: công suất động cơ là 7(kW)
hiệu suất máy η = 0,75.
Chọn dao

: Theo bảng 4-92 -Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I
(STCNCTM-I): chọn dao phay mặt đầu liền khối, kích thước:
D = 80 mm L = 45 mm
d = 32 mm số răng: z = 10

có gắn hợp kim cứng T15K6(nhãn hiệu hợp kim cứng T15K6).
Lượng dư

: phay với lượng dư Z
b
= 3 mm
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 12
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
• Tra tính chế độ cắt

:
Khi phay thô mặt phẳng:
- Lượng chạy dao răng S
Z
:
S
Z
= 0,15 mm/răng (Bảng5-33, Sổ tay CNCTM tập II, trang 29)
T15K6.
- Tốc độ cắt V
b
khi phay:
V
b
= 282 m/ph (Bảng 5-126, Sổ tay CNCTM tập II, trang 114).
- Chiều sâu cắt t:
t = 1,5 mm (Bảng 5-126, Sổ tay CNCTM tập II, trang114).

- Tốc độ cắt tính toán V
t
:
V
t
= V
b
.k
v
V
t
- Tốc độ cắt tính toán.
k
v
= k
MV
.k
nv
.k
uv

k
MV
- hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công (Bảng 5-1,
Sổ tay CNCTM Tập 2, trang 6).
k
MV
=
n
K

.
750
( )
v
n
b
σ
= 1,0.
1,0
750
600
 
 ÷
 
= 1,25
HB ≈ 200 (thép C45)
n
v
= 1,0 (Bảng 5-2, Sổ tay CNCTM Tập II, trang 7).
k
nv
- hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi (Bảng 5-5, Sổ tay
CNCTM Tập 2, trang 8).
k
uv
- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt (Bảng 5-6, Sổ tay
CNCTM Tập 2, trang 8).

Bảng Các hệ số phụ thuộc.
k

MV
k
nv
k
uv
1,25 0,8 1,0
Vận tốc tính toán :
V
t
= 282 . 1,25 . 0,8 . 1,0 = 282 m/phút
Số vòng quay tính toán:
n
t
=
D.
V.1000
t
π
= 1220 vòng/phút
Chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của máy 6H12):
n
m
= 1180 vòng/phút
Vận tốc thực tế:
V
tt
=
1000
n D
m

π
=
80.3,14.1180
1000
= 296,4 m/phút
Lượng chạy dao phút:
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 13
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
S
ph
= S
Z
.Z.n = 0,15.10.1180 = 1770 mm/phút
Công suất thực tế của máy:
N
e
= 4,6 KW (Bảng, 5-129, Sổ tay CNCTM tập II, trang 117)
Khi phay bán tinh mặt phẳng:
S = 0,4 mm/vòng (Bảng 5-37, Sổ tay CNCTM tập II, trang 31).
Vậy lượng chạy dao răng:
S
Z
=
Z
S
= 0,04 mm/răng.
Z- Số răng của dao.

Tốc độ cắt V
b
khi phay:
V
b
= 398 m/ph (Bảng 5-126, Sổ tay CNCTM tập II, trang 114).
Chiều sâu cắt

:

.
t =1 mm
Vân tốc cắt tính toán:
V
t
= V
b
.k
v
V
t
= 398. 1,25 . 0,8 . 1,0 =398 m/phút
Số vòng quay tính toán:
n
t
=
D.
V.1000
t
π

= 1583,6 vòng/phút
Chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của máy phay đứng
6H12):
n
m
= 1500 vòng/phút
Vận tốc thực tế:
V
tt
=
1000
n D
m
π
= 377 m/phút
Lượng chạy dao phút:
S
ph
= S
Z
.Z.n = 0,04.10.1500 = 600 mm/phút
Công suất thực tế:
N
e
= 2,3 KW (Bảng, 5-129, Sổ tay CNCTM tập II, trang 117).
Khi phay tinh mặt phẳng:
S = 0,3 mm/vòng (Bảng 5-37, Sổ tay CNCTM tập II, trang 31).
Vậy lượng chạy dao răng:
S
Z

=
Z
S
= 0,03 mm/răng.
Z- Số răng của dao.
Tốc độ cắt V
b
khi phay:
V
b
= 398 m/ph (Bảng 5-126, Sổ tay CNCTM tập II, trang 114).
Chiều sâu cắt

:

.
t =0.5 mm
Vân tốc cắt tính toán:
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 14
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
V
t
= V
b
.k
v
V

t
= 398. 1,25 . 0,8 . 1,0 =398 m/phút
Số vòng quay tính toán:
n
t
=
D.
V.1000
t
π
= 1583,6 vòng/phút
Chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của máy phay đứng
6H12):
n
m
= 1500 vòng/phút
Vận tốc thực tế:
V
tt
=
1000
n D
m
π
= 377 m/phút
Lượng chạy dao phút:
S
ph
= S
Z

.Z.n = 0,03.10.1500 = 450 mm/phút
Công suất thực tế:
N
e
= 1,9 KW (Bảng, 5-129, Sổ tay CNCTM tập II, trang 117).
Bảng Thông Số:
BƯỚC MÁY DAO t
(mm)
V
t
(m/ph)
n
m
(vg/ph)
N
c
(KW)
Phay thô 6H12 T15K6 1,5 282 1180 4,6
Phay bán tinh 6H12 T15K6 1 398 1500 2,3
Phay tinh 6H12 T15K6 0.5 398 1500 1,9
Thời gian nguyên công :
T
tc
= T
0
+ T
p
+ T
pv
+ T

tn
(Thiết kế đồ án CNCTM, trang 58)
T
o
- Thời gian cơ bản.
T
p
- Thời gian phụ (10% T
0
).
T
pv
- Thời gian phục vụ chỗ làm việc (11% T
0
).
T
tn
- Thời gian nghỉ tự nhiên của công nhân (5% T
0
).
T
0
=
1 2
.
L L L
S n
+ +
L- Chiều dài bề mặt gia công (mm).
L

1
- Chiều dài ăn dao (mm).
L
2
- Chiều dài thoát dao (mm).
L
1
=
)35,0()tD(t
÷+−
D = 80 mm.
L
2
= (2 ÷5) mm. Chọn L
2
= 4 mm.
- Khi phay thô:
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 15
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
t = 1,5 mm.
L
1
= 1,5.(80-1,5) + (0,5÷3) = 11,35 ÷ 13,85 mm.
Chọn L
1
= 12 mm
T

0
=
75 12 4
0,15.1180
+ +
= 0,514 phút.
- Khi phay bán tinh:
t = 1 mm.
L
1
= 9,4÷11,89 mm.
Chọn L
1
= 11
T
0
=
75 11 4
0,4.1500
+ +
= 0,15 phút.
- Khi phay tinh:
t = 0,5 mm.
L
1
= 6,8÷9,3 mm.
Chọn L
1
= 8
T

0
=
75 8 4
0,3.1500
+ +
= 0,2 phút.
 T
tc
= (1 + 0,1 + 0,11 + 0,05).(0,514 + 0,15+0,2) = 1,09 (phút).
4.3.3. Nguyên công 3: Khoan và doa 2 lỗ
φ 8,5.
Định v

ị: Chi tiết hạn chế 6 bậc tự do: Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do
bằng 2 phiến tỳ, các mặt bên hạn chế 3 bậc tự do bằng các chốt tỳ.
Kẹp chặt

: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp
cùng chiều với hướng khoan.
w
Chọn máy

: Chọn máy khoan K125.
Chọn dao

: Theo bảng PL-2 trích TCVN 2248-77 về kích thước cơ bản ren
hệ mét (trang 141) có đường kính chân ren d
1
=8,376 nên ta chọn mũi
khoan có d= 8,3mm.

SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 16
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
Theo bảng 4 – 41 trang 326 [ Sổ Tay CNCTM T1]
chọn mũi khoan có d=8,3 ,kiểu II có L=79 và l=37.
Tra chế độ cắt

.
Khoan và doa lỗ sâu 7.5mm đảm bảo đủ cho định vị và đủ kích thước
lỗ ren sau khi thành phẩm.
-Lượng chạy dao:
Khoan Φ 8,3: theo bảng 5-25 trang 21[ Sổ Tay CNCTM T2]:
S=0.2mm/vg
- Chiều sâu cắt:
t = 0.5D với mũi khoan xoắn ruột gà.
khoan Φ 8,3: t = 0.5x8,3 = 4,15 mm
- Tốc độ cắt tính toán.
V
t
= V
b
.k
1
. k
2
…ki.
•
V

b
là tốc độc cắt tra trong bảng 5-86 trang 83 [sổ tay CNCTM T2]
V
b
= 43 m/ph
•
k1: là hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao
k1= 1,15
•
k2 : là hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép.
bảng 5-86 trang 83 [sổ tay CNCTM T2]
k2= 0.8
các hệ số khác còn lại như hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, mác của
vật liệu mũi khoan… lấy chọn =1.
 Vậy tốc độ cắt tính toán V
t
là:
V
t
= 43 x1.15 x 0.8 = 39,56 m/ph
•
Tốc độ cắt thực tế.
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 17
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
 Số vòng quay tính toán n
t
là:

n
t
=
D.
V.1000
t
π
=
1000.39,56
3,14.8,3
=1517,92 vg/ph
Số vòng quay trục chính (vòng/phút) của máy k125: 97-140-195-272-
392-545-680-960-1360
 Chọn số vòng quay thực tế theo máy:
n
tt
= 1360 v/p
 Vận tốc cắt thực tế là:
V =
. .
1000
tt
D n
π
=
.8,3.1360
1000
π
= 35,44 m/ph
- Tra công suất cắt thực tế.

bảng 5-88 trang 85 [sổ tay CNCTM T2]
Nc = 1,3 kW
Doa lỗ Φ8,5
- Chọn dao: Tra bảng 4- 49 STCNCTM tập 1 ta chọn mũi doa liền
khối chuôi trụ có các thông số:
D= 8.5mm L=80mm l=35mm.
-Lượng chạy dao: Tra bảng 5-27 STCNCTM tập 2 với D=8,5mm ta
có S=0,8mm/vòng.
-Chiều sâu cắt:
t= 0,5(D-d) = 0,5.(8,5-8,3) = 0,1 mm
-Tốc độ cắt tính toán khi doa:
V=
.
. .
q
v
m x y
C D
T t S
.k
v
Tra bảng 5-29 STCNCTM tập 2: C
v
= 10,5
q= 0,3 x=0.2 y= 0.65 m= 0.4
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 18
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y

khi doa có sử dụng dung dịch trơn nguội
Tra bảng 5-30 STCNCTM tập 2. Chu kì bền trung bình (T,ph) của
mũi doa theo đường kính D=8,5 : T = 25 ph.
Hệ số điều chỉnh chung cho chế độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực
tế : k
v
= k
MV
.k
uv
.k
lv
Trong đó : K
MV
–hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công. K
MV
=1,25 (đã
tính ở Nguyên công 1)
K
uv
- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt. K
uv
=1
(đã tra ở Nguyên công 1)
K
lv
- hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan. Tra bảng 5-31
STCNCTM tập 2 với chiều sâu lỗ nhỏ hơn 3D : k
lv
= 1.

K
v
=1,25.1.1=1,25
V
t
=
.
. .
q
v
m x y
C D
T t S
.k
v
=
0,3
0,4 0,2 0.65
10,5.8,5
25 .0,1 .0,8
.1,25 = 12,6 m/ph
-Tốc độ cắt thực tế
Số vòng quay tính toán:
n
t
=
D.
V.1000
t
π

=
1000.12,6
3,14.8,5
=472,09 v/ph.
Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy n
tt
=545 v/ph
Vân tốc cắt thực tế : V =
. .
1000
tt
D n
π
=
.8,5.545
1000
π
=14.55 m/ph

Bảng Thông Số:
BƯỚC MÁY DAO t
(mm)
V
t
(m/ph)
S
(mm/vòng)
N
(vg/ph)
N

c
(KW)
Khoan K125 Φ 8,3 4,15 39,56 0,2 1360 1,3
Doa K125 Φ 8,5 0.1 12,6 0.8 545 1
Thời gian nguyên công khoan :
T
tc
= T
0
+ T
p
+ T
pv
+ T
tn
(Thiết kế đồ án CNCTM, trang 58)
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 19
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
T
o
- Thời gian cơ bản.
T
p
- Thời gian phụ (10% T
0
).
T

pv
- Thời gian phục vụ chỗ làm việc (11% T
0
).
T
tn
- Thời gian nghỉ tự nhiên của công nhân (5% T
0
).
T
0
=
1
.
.
L L
i
S n
+
L- Chiều dài bề mặt gia công (mm).
L
1
- Chiều dài ăn dao (mm).
Khi khoan lỗ Ф8,5:
L = 7,5 mm

L
1
=
cot

2
d
g
ϕ
+ (0,5÷2) = 4 mm
S = 0,2 mm/vòng
n = 1360 vòng/phút
 T
0
=
7,5 4
0,2.1360
+
=0,0423 phút
Tổng thời gian nguyên công là:
T
tc
= (1 + 0,1 + 0,11 + 0,05).0,0423 = 0,0533 phút.
Do khoan 2 lỗ nên thời gian gia công là: T=0,0533.2=0,1066 phút.
Thời gian doa: theo bảng 28 sách hướng dẫn đồ án CNCTM
Thời gian cơ bản khi doa lỗ không thông được xác định theo công
thức sau:
1
0
0
1
2
0
.
1 0,1. 45 1 1,1( )

2
1( )
1,1 1
0,005( )
0,8.545
d k
L L
T
S n
d d
L ctg ctg mm
L mm
T phut
φ
+
=
−
= + = + =
=
+
= =
Doa 2 lỗ nên thời gian doa sẽ là T=2.0,005=0,01 (phút)
4.3.4. Nguyên công 4: Phay đồng thời 2 mặt bên.
Định vị

: Chi tiết được định vị hạn chế 3 bậc tự do trên 2 phiến tỳ,2 bậc
tự do bằng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám hạn chế bậc tự do thứ 6.
Kẹp chặt

: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp

cùng phương với chiều chạy dao.
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 20
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
Sơ Đồ Định Vị:
w
2
Chọn máy

: máy phay 6H82 có: công suất động cơ là 7(kW)
hiệu suất máy η = 0,75.
Chọn dao

: Theo bảng 4-80 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I
(STCNCTM-I): Chọn dao phay đĩa có kích thước như sau:
D = 63 mm B = 8 mm d = 22 mm Z = 16 ( răng )
Loại dao có gắn hợp kim cứng T15K6(nhãn hiệu hợp kim cứng
T15K6).
Lượng dư

: phay với lượng dư 2Z
b
= 6 mm
• Tra tính chế độ cắt

:
Khi phay thô mặt phẳng:
- Lượng chạy dao răng S

Z
:
S
Z
= 0,15 mm/răng (Bảng5-34, Sổ tay CNCTM tập II, trang 29).
- Tốc độ cắt V
b
khi phay:
V
b
= 36 m/ph (Bảng 5-171, Sổ tay CNCTM tập II, trang 154).
- Chiều rộng phay B:
B = 1,5 mm.
- Tốc độ cắt tính toán V
t
:
V
t
= V
b
.k
v
V
t
- Tốc độ cắt tính toán.
k
v
= k
MV
.k

nv
.k
uv

k
MV
- hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công (Bảng 5-1,
Sổ tay CNCTM Tập 2, trang 6).
k
MV
=
n
K
.
750
( )
v
n
b
σ
= 1,0.
1,0
750
600
 
 ÷
 
= 1,25
HB ≈ 200 (thép C45)
n

v
= 1,0 (Bảng 5-2, Sổ tay CNCTM Tập II, trang 7).
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 21
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
k
nv
- hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi (Bảng 5-5, Sổ tay
CNCTM Tập 2, trang 8).
k
uv
- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt (Bảng 5-6, Sổ tay
CNCTM Tập 2, trang 8).

Bảng Các hệ số phụ thuộc.
k
MV
k
nv
k
uv
1,25 0,8 1,0
Vận tốc tính toán :
V
t
= 36 . 1,25 . 0,8 . 1,0 = 36 m/phút
Số vòng quay tính toán:
n

t
=
D.
V.1000
t
π
= 181,9 vòng/phút
Chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của máy 6H82):
n
m
= 190 vòng/phút
Vận tốc thực tế:
V
tt
=
1000
n D
m
π
=
63.3,14.190
1000
= 37,6 m/phút
Lượng chạy dao phút:
S
ph
= S
Z
.Z.n = 0,15.16.190 = 456 mm/phút
Công suất thực tế của máy:

N
e
= 3,6 KW (Bảng, 5-174, Sổ tay CNCTM tập II, trang 157)
Khi phay bán tinh mặt phẳng:
S = 0,4 mm/vòng (Bảng 5-37, Sổ tay CNCTM tập II, trang 31).
Vậy lượng chạy dao răng:
S
Z
=
Z
S
= 0,025 mm/răng.
Z- Số răng của dao.
Tốc độ cắt V
b
khi phay:
V
b
= 43,5 m/ph (Bảng 5-171, Sổ tay CNCTM tập II, trang 154).
Chiều rộng phay B:
B = 1 mm.
Vân tốc cắt tính toán:
V
t
= V
b
.k
v
V
t

= 43,5. 1,25 . 0,8 . 1,0 =43,5 m/phút
Số vòng quay tính toán:
n
t
=
D.
V.1000
t
π
= 219,8 vòng/phút
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 22
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
Chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của máy phay 6H82):
n
m
= 235 vòng/phút
Vận tốc thực tế:
V
tt
=
1000
n D
m
π
= 46,5 m/phút
Lượng chạy dao phút:
S

ph
= S
Z
.Z.n = 0,025.16.235 = 94 mm/phút
Công suất thực tế:
N
c
= 1,2 KW (Bảng, 5-174, Sổ tay CNCTM tập II, trang 157).
Khi phay tinh mặt phẳng:
S = 0,3 mm/vòng (Bảng 5-37, Sổ tay CNCTM tập II, trang 31).
Vậy lượng chạy dao răng:
S
Z
=
Z
S
= 0,019 mm/răng.
Z- Số răng của dao.
Tốc độ cắt V
b
khi phay:
V
b
= 43,5 m/ph (Bảng 5-171, Sổ tay CNCTM tập II, trang 154).
Chiều rộng phay B:
B = 0,5 mm.
Vân tốc cắt tính toán:
V
t
= V

b
.k
v
V
t
= 43,5. 1,25 . 0,8 . 1,0 =43,5 m/phút
Số vòng quay tính toán:
n
t
=
D.
V.1000
t
π
= 219,8 vòng/phút
Chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của máy phay 6H82):
n
m
= 235 vòng/phút
Vận tốc thực tế:
V
tt
=
1000
n D
m
π
= 46,5 m/phút
Lượng chạy dao phút:
S

ph
= S
Z
.Z.n = 0,019.16.235 = 71,44 mm/phút
Công suất thực tế:
N
c
= 1 KW (Bảng, 5-174, Sổ tay CNCTM tập II, trang 157).
Bảng Thông Số:
BƯỚC MÁY DAO B
(mm)
V
t
(m/ph)
n
m
(vg/ph)
N
c
(KW)
Phay thô 6H82 T15K6 1,5 36 190 3,6
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 23
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
Phay bán tinh 6H82 T15K6 1 43,5 235 1,2
Phay tinh 6H82 T15K6 0.5 43,5 235 1
Thời gian nguyên công :
T

tc
= T
0
+ T
p
+ T
pv
+ T
tn
(Thiết kế đồ án CNCTM, trang 58)
T
o
- Thời gian cơ bản.
T
p
- Thời gian phụ (10% T
0
).
T
pv
- Thời gian phục vụ chỗ làm việc (11% T
0
).
T
tn
- Thời gian nghỉ tự nhiên của công nhân (5% T
0
).
T
0

=
1 2
.
L L L
S n
+ +
L- Chiều dài bề mặt gia công (mm).
L
1
- Chiều dài ăn dao (mm).
L
2
- Chiều dài thoát dao (mm).
L
1
=
)35,0()tD(t
÷+−
D = 63 mm.
L
2
= (2 ÷5) mm. Chọn L
2
= 2 mm.
- Khi phay thô:
t = 1,5 mm.
L
1
= 1,5.(63-1,5) + (0,5÷3) = 10,1 ÷ 12,6 mm.
Chọn L

1
= 11 mm
T
0
=
27 11 2
0,15.190
+ +
= 1,4 phút.
- Khi phay bán tinh:
t = 1 mm.
L
1
= 8,4÷10,9 mm.
Chọn L
1
= 10
T
0
=
27 10 2
0,4.235
+ +
= 0,415 phút.
- Khi phay tinh:
t = 0,5 mm.
L
1
= 6,1÷8,6 mm.
Chọn L

1
= 7
T
0
=
27 7 2
0,3.235
+ +
= 0,51 phút.
 T
tc
= (1 + 0,1 + 0,11 + 0,05).(1,4 + 0,415+0,51) = 2,93 (phút).
4.3.5. Nguyên công 5: Khoan lỗ
φ12.
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 24
GVHD: Hoµng V¨n Th¹nh

§å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o
m¸y
Định v

ị: Chi tiết hạn chế 6 bậc tự do: Mặt trên hạn chế 3 bậc tự do
bằng 2 phiến tỳ,1 lỗ định vị 2 bậc tự do bằng 1 chốt trụ ngắn và lỗ còn lại
định vị bậc tự do thứ 6 bằng chốt trám.
Kẹp chặt

: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp
cùng chiều với hướng khoan.
Chọn máy

: Chọn máy khoan K125.
Chọn dao

: Theo bảng 4 – 41 trang 326 [ Sổ Tay CNCTM T1]
chọn mũi khoan có d=12 ,kiểu II có L=102 và l=51.
Tra chế độ cắt

.
- Lượng chạy dao:
Theo bảng 5-25 trang 21[ Sổ Tay CNCTM T2] : S= 0.25 mm/vg
- Chiều sâu cắt:
t = 0.5D với mũi khoan xoắn ruột gà.
khoan Φ 12: t = 0.5x12= 6 mm
- Tốc độ cắt tính toán.
V
t
= V
b
.k
1
. k
2
…ki.
•
V
b
là tốc độc cắt tra trong bảng 5-86 trang 83 [sổ tay CNCTM T2]
V
b
= 43 m/ph

•
k1: là hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao
k1= 1,15
SVTH: Tr¬ng Minh Hßa - Líp 09C1B Trang 25