Báo cáo thực tập về phân xưởng reforming của NMLD dung quất

TRƯỜNG ĐẠI HỌC MỎ ĐỊA CHẤT
KHOA DẦU KHÍ
BỘ MÔN: LỌC HÓA DẦU

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
TẠI NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤT
CVHD: VÕ THẾ PHONG
SVTH: NGUYỄN DUY HOÀNG
LỚP: LỌC HÓA DẦU K55_VT
MSSV: 1021011059
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
Quảng Ngãi, ngày 25 tháng 3 năm 2015
LỜI MỞ ĐẦU
Sau gần 5 năm học, được các thầy cô truyền đạt cho những kiến thức chuyên ngành và
trong đợt thực tập tại Nhà máy Lọc dầu Dung Quất này đã củng cố và tăng thêm cho em
những hiểu biết về chuyên môn từ kiến thức đến kinh nghiệm thực tế.
Đây là lần đâu tiên em được thực tập tại Nhà máy lọc dầu lớn nhất Việt Nam, được tiếp
xúc với công nghệ hiện đại, với môi trường làm việc đầy áp lực và tác phong công nghiệp
cũng như những quy định an toàn nghiêm ngặt của nhà máy lớn ….tuy thời gian chỉ 4 tuần
nhưng nó đã mang lại cho chúng em rất nhiều kiến thức bổ ích về chuyên môn, về cách định
hướng cho công việc của mình sau này.
Vì vậy, Em xin chân thành cảm ơn bộ môn Lọc Hóa Dầu trường đại học Mỏ Địa Chất
Hà Nội cùng ban lãnh đạo và các anh chị Kỹ sư làm việc trong Nhà máy Lọc hóa dầu Dung
Quất đã tạo điều kiện cho em hoàn thành đợt thực tập tốt nghiệp này.

NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
Quảng Ngãi, ngày 25 tháng 3 năm 2015
CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU VỀ NHÀ MÁY LỌC DẦU BÌNH SƠN.
1.1. Quá trình hình thành nhà máy lọc dầu Bình Sơn.
1.1.1. Giai đoạn 1977-1991
Năm 1977 dự án Liên hợp lọc hóa dầu đầu tiên được thực hiện tại Nghi Sơn - Thanh

Hóa do Công ty Beicip của Pháp trên cơ sở nguồn tài trợ từ quỹ UNICO, với công suất 6
triệu tấn/năm.
Nhưng đến năm 1979 dự án bị dừng lại do gặp khó khăn về nguồn vốn.
Năm 1980 Việt nam hợp tác vói Liên Xô hai bên quyết định chọn Tuy Hạ - Long
Thành - Đồng Nai làm nơi đặt dự án liên hợp lọc hóa dầu.
Đầu năm 1990, tuy đã tiến hành san lấp 3000 ha mặt bằng nhưng do sự thay đổi tình
hình chính trị và thể chế của Liên Xô nên dự án lại không thể tiếp tục.
1.1.2. Giai đoạn 1992-1996.
Sau khi dự án Khu Liên hợp lọc - hóa dầu tại thành Tuy Hạ gặp trở ngại, việc tiếp tục
chuẩn bị xây dựng NMLD đầu tiên của Việt Nam được Chính phủ chỉ đạo khẩn trương hơn.
Công tác khảo sát và nghiên cứu lựa chọn địa điểm xây dựng nhà máy được tiến hành tại
nhiều khu vực dọc bờ biển Việt Nam.
Năm 1992, Chính phủ chủ trương mời một số đối tác nước ngoài liên doanh đầu tư
xây dựng nhà máy lọc dầu, trong đó có Liên doanh Petrovietnam/Total/CPC/CIDC do Total
(Pháp) đứng đầu; CPC (Chinese Petroleum Corp) và CIDC (Chinese Investment
Development Corp) của Đài Loan (Trung Quốc). Total đề xuất địa điểm xây dựng NMLD tại
Long Sơn, tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu.
3
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
Tháng 2 - 1994, Tổng công ty Dầu khí Việt nam(PV) cùng các đối tác trên dự kiến đặt
nhà máy tại Đầm Môn – Văn Phong – Khánh Hòa.
Cũng trong năm 1994, sau những khảo sát tình hình địa chất, địa hình các dự án xây dựng
nhà máy lọc dầu số 1 được dự kiến đặt tại:
Nghi Sơn – Thanh Hóa.
Hòn La – Quảng Bình.
Dung Quất – Quảng Ngãi.
Văn Phong – Khánh Hòa.
Long Sơn – Bà Rịa – Vũng Tàu.
Sau khi đưa ra các địa điểm đặt nhà máy các nhà chức trách bắt đầu phân tích các ưu
nhược điểm của từng địa điểm;

Ngày 9 – 11 – 1994 Thủ Tướng Chính Phủ Võ Văn Kiệt quyết định chọn Dung Quất–
Quảng Ngãi làm địa điểm đặt nhà máy, vì những lý do sau:
 Do nó nằm giữa hai ngọn đồi tạo thành gọng kìm tránh được thiên tai, gió
bão
 Dung Quất là khu đồi núi nên giảm được kinh phí cho việc san lấp mặt
bằng và san lấp cũng dễ dàng
 Nhằm thúc đẩy đời sống kinh tế khu vực miền Trung đặc biệt là Quảng
Ngãi.
 Thuận lợi cho việc cập cảng của các tàu trọng tải lớn vì ở đây có cảng
nước sâu.
Dự án được thực hiện với tổ hợp các đối tác, gồm PetroVietnam, Total, CPC và
CIDC.
Tháng 9 - 1995 Total đã rút khỏi dự án do không đạt được thỏa thuận về vị trí đặt nhà
máy. Để tiếp tục triển khai dự án, theo chỉ đạo của Thủ tướng Chính phủ, Tổng công ty dầu
khí Việt Nam đã khẩn trương soạn thảo và trình Chính phủ phê duyệt hướng dẫn đầu bài Nhà
máy lọc dầu số I và mời các đối tác khác thay thế Total tham gia dự án.
4
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
Ngày 15 - 02 - 1996, Tổng công ty Dầu khí và các đối tác nước ngoài là LG (Hàn
Quốc), Stone & Webster (Mỹ), Petronas (Malaysia), Conoco (Mỹ), CPC và CIDC (Đài
Loan) đã ký tắt thỏa thuận lập Luận chứng khả thi chi tiết Nhà máy lọc dầu số I.
Ngày 05 - 03 - 1996, lễ ký chính thức thỏa thuận lập Luận chứng khả thi chi tiết Nhà
máy lọc dầu số I được tiến hành.
Đến cuối năm 1996, các đối tác nước ngoài xin rút khỏi dự án do không được phê
chuẩn một số yêu cầu về kinh tế.
1.1.3. Giai đoạn 1997 - 1998.
Ngày 3 - 1997, được sự đồng ý của Thủ tướng Chính phủ, để đảm bảo khách quan và
độ tin cậy của Luận chứng nghiên cứu khả thi, Tổng công ty dầu khí Việt Nam đã thuê Công
ty Foster Wheeler Energy Limited (Anh) và UOP (Mỹ) làm tư vấn trong quá trình xây dựng
Luận chứng.

Ngày 10- 7-1997, Thủ tướng Chính phủ đã ra Quyết định phê duyệt dự án Nhà máy lọc
dầu số I - Dung Quất theo hình thức Việt Nam tự đầu tư với công suất chế biến 6,5 triệu tấn
dầu thô/năm, tổng vốn đầu tư 1,5 tỷ USD, bao gồm cả chi phí tài chính. Tổng Công ty dầu
khí Việt Nam được Chính phủ giao làm Chủ đầu tư của dự án.
Ngày 08 – 01 - 1998, Lễ động thổ khởi công xây dựng Nhà máy lọc dầu số I đã được
tiến hành tại xã Bình Trị, huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi.
Năm 1998, trong lúc PV đang triển khai dự án thì cuộc khủng hoảng kinh tế khu vực
châu Á diễn ra làm ảnh hưởng đến nền kinh tế của các nước trong khu vực, vì vậy việc huy
động vốn thực hiện dự án gặp khó khăn. Trước tình hình đó, Chính phủ đã quyết định chọn
đối tác nước ngoài để đầu tư thực hiện dự án theo hình thức liên doanh.
1.1.4. Giai đoạn 1999 – 2003.
Ngày 25 - 8 - 1998, Chính phủ Việt Nam và Chính phủ Nga thiết lập hợp đồng Việt –
Nga với vốn đầu tư 50 – 50%.
5
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
Ngày 28 - 12 - 1998, Công ty Liên doanh Nhà máy lọc dầu Việt - Nga (Vietross) chính
thức được thành lập.
Song trong quá trình thực hiện, hai bên không đạt sự đồng thuận đối với một số vấn đề
quan trọng như việc thuê tư vấn quản lý dự án, quyết định sử dụng các nhà thầu phụ, các nhà
cung cấp thiết bị, phương án phân phối sản phẩm và một số giải pháp hoàn thiện cấu hình
công nghệ, nâng cao chất lượng và chủng loại sản phẩm của nhà máy v…v. Nên phía Nga
chấp thuận phương án rút khỏi dự án để chuyển giao lại toàn bộ quyền lợi và nghĩa vụ của
mình trong Liên doanh sang phía Việt Nam.
Ngày 5 - 1 - 2003, Công ty liên doanh Vietross chấm dứt hoạt động.
1.1.5. Giai đoạn 2003 đến 2005.
Sau khi phía Nga rút khỏi Liên doanh Vieross, dự án xây dựng NMLD Dung Quất trở
lại với phương án tự đầu tư. Ngày 12 tháng 02 năm 2003, Tổng công ty dầu khí Việt Nam đã
thành lập Ban QLDA NMLD Dung Quất để triển khai dự án xây dựng NMLD theo phương
án Việt Nam tự đầu tư.
Ngày 17 – 5 – 2005, hợp đồng EPC 1 + 4(gồm công nghệ, hệ thống nhập dầu thô ) đã

được ký kết giữa Petrovietnam và Tổ hợp nhà thầu Technip (Công ty Technip France
(Pháp), Technip Geoproduction (Malaysia), JGC (Nhật Bản), Tecnicas Reunidas (Tây Ban
Nha) thực hiện, trong đó Technip France (Pháp) đứng đầu). Quá trình thực hiện dự án, tổng
thầu Technip đã sử dụng hơn 100 nhà thầu phụ và nhà cung cấp thiết bị, dịch vụ của Việt
Nam.
Ngày 24 – 8 - 2005, Hợp đồng EPC 2 + 3 bao gồm khu bể chứa dầu thô, đường ống
dẫn sản phẩm, khu bể chứa và cảng xuất sản phẩm được Petrovietnam ký kết với Tổ hợp nhà
thầu Technip. Tổng mức đầu tư của dự án theo Quyết định là 2,501 tỷ USD (chưa bao gồm
chi phí tài chính).
6
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
Ngày 28 – 11 - 2005, Lễ khởi công các gói thầu EPC 1 + 2 + 3 + 4 được Tổ hợp Nhà
thầu Technip phối hợp với Petrovietnam tổ chức tại hiện trường xây dựng nhà máy.
1.1.6. Giai đoạn 2008 đến 2009.
Ngày 9 – 6 – 2008, ra mắt Công ty TNHH một thành viên Lọc – Hóa dầu Bình Sơn.
Đến ngày 30 – 11 – 2008, Nhà máy đã đón chuyến tàu dầu thô đầu tiên đưa vào chế
biến.
1.1.7. Giai đoạn 2009 đến nay.
Ngày 22 – 2 – 2009: Nhà máy đón dòng dầu thương mại đầu tiên.
Ngày 27 – 5 – 2009: Nhà máy giao nhận lô sản phẩm đầu tiên.
Ngày 30 – 5 – 2010: Ban nhà thầu Technip bàn giao công nghệ.
Ngày 23 – 10 – 2009: Các nhà thầu thông báo tất cả các phân xưởng kết nối vận hành
thành công 14/14 phân xưởng.
Ngày 14 – 7 – 2010: Phân xưởng polypropylene cho ra hạt nhựa đầu tiên.
Ngày 6 – 1 – 2011: Lễ khánh thành nhà máy Lọc-Hóa dầu Bình Sơn.
Ngày 13 – 9 – 2011: Tiến hành khởi động lại nhà máy sau 2 tháng bảo dưỡng.
1.2. Giới thiệu tổng quan về nhà máy lọc dầu Bình Sơn.
1.2.1. Giới thiệu các gói thầu trong nhà máy.
Cả nhà máy chia làm 8 gói thầu, trong đó gói thầu số 6 là san lắp mặt bằng do thi công
từ đầu nên đã bỏ.

 Gói thầu EPC số 1: Các phân xưởng công nghệ, năng lượng phụ trợ trong hàng rào
nhà máy.
 Gói thầu EPC số 2: Khu bể chứa dầu thô.
 Gói thầu EPC số 3: Hệ thống ống dẫn sản phẩm, khu bể chứa sản phẩm, các bến xuất
đường biển và đường bộ.
 Gói thầu EPC số 4: Hệ thống nhập dầu thô, gồm phao rót dầu một điểm neo (SPM) và
hệ thống ống ngầm dẫn dầu thô đến khu bể chứa dầu thô.
7
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
 Gói thầu EPC số 5A: Đê chắn sóng bảo vệ bến xuất sản phẩm.
 Gói thầu EPC số 5B: Bến xuất sản phẩm bằng đường biển.
 Gói thầu EPC số 7: Khu nhà hành chính, điều hành.
1.2.2. Địa điểm, vị trí và diện tích sử dụng của nhà máy lọc dầu Dung Quất.
 Địa điểm: Đặt tại Khu kinh tế Dung Quất, thuộc địa bàn các xã Bình Thuận và Bình
Trị, huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi.
 Diện tích sử dụng: Mặt đất khoảng 338 ha; mặt biển khoảng 471 ha.
Trong đó:
 Khu nhà máy chính = 110 ha.
 Khu bể chứa dầu thô = 42 ha.
 Khu bể chứa sản phẩm = 43, 83 ha.
 Khu tuyến dẫn dầu thô, cấp và xả nước biển = 17 ha.
 Tuyến ống dẫn sản phẩm = 77, 46 ha.
 Cảng xuất sản phẩm = 135 ha.
 Hệ thống phao rót dầu không bến, tuyến ống ngầm dưới biển và khu vực vòng
quay tàu = 336 ha.
8
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
Hình 1. Sơ đồ vị trí đặt nhà máy.
Mặt bằng dự án gồm có 4 khu vực chính: các phân xưởng công nghệ và phụ trợ; khu
bể chứa dầu thô; khu bể chứa sản phẩm cảng xuất sản phẩm; phao rót dầu không bến và hệ

thống lấy và xả nước biển. Những khu vực này được nối với nhau bằng hệ thống ống với
đường phụ liền kề.
9
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
Hình 2. Bố trí mặt bằng nhà máy lọc dầu Dung Quất.
1.2.3. Công suất và nguyên liệu của nhà máy.
 Công suất chế biến: 6,5 triệu tấn dầu thô/năm; tương đương 148.000 thùng/ngày.
 Nguyên liệu:
 100% dầu Bạch Hổ (Việt Nam).
 Hoặc dầu hỗn hợp (85% dầu Bạch Hổ và 15% dầu chua Dubai).
 Dầu thay thế (tương lai).
1.2.4. Sơ đồ tổ chức của nhà máy lọc dầu Dung Quất.
10
Flare
Xử lý chất thải
RFCC,
LTU,
CDU, KTU
SWS, ARU,
PRU, SRU
NHT, CCR,
ISOM
HDT-LCO
Khu bể chứa dầu thôNhà máy
điện
Các phân xưởng công
nghệ
Khu phân bể
chứa sản
phẩm trung

gian
Khu các phân
xưởng phụ trợ
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
1.2.5. Các sản phẩm của nhà máy lọc dầu Dung Quất.
 Khí hóa lỏng LPG.
 Propylen.
 Xăng Mogas 92.
 Xăng Mogas 95.
 Dầu hỏa.
 Nhiên liệu phản lực Jet A1.
 Dầu Diezel.
 Dầu đốt ( FO).
 Bên cạnh đó, nhà máy còn có hệ thống sản xuất phụ trợ, năng lượng và lưu
huỳnh.
1.2.6. An toàn trong nhà máy lọc dầu Dung Quất.
 Các hành vi bị nghiêm cấm:
 Cấm hút thuốc lá, vận chuyển tàng trữ bật lửa diêm quẹt trong khu vực NMLD
(ngoại trừ các điểm quy định được phép hút thuốc tại khu vực P7).
 Nghiên cấm đánh nhau, sử dụng vũ khí, mang các vật dụng có khả năng cháy nổ
trong nhà máy.
 Cấm mọi hành vi trộm cắp tài sản của cá nhân cũng như của công ty và cấm mọi
hành vi đánh cờ, bài bạc.
 Tuyệt đối không mang và sử dụng rượu bia, các chất gây nghiện vào nhà máy.
 Việc sử dụng máy chụp hình phải đăng ký theo biểu mẫu và được phê duyệt của
trưởng phòng sản xuất.
 Không được mang,sử dụng điện thoại di động trong khu vực sản xuất của nhà
máy. Chỉ được sử dụng điện thoại của công ty đã được kiểm chứng.
 Các phương tiện trước khi vào nhà máy phải xin giấy phép theo biểu mẫu của
công ty, người điều khiển phương tiện tham gia giao thông nội bộ trong nhà

máy phải hoàn thành khóa học an toàn. Tốc độ giới hạn trong nhà máy là 20
km/h. Trên đường dọc theo tuyến ống là 40 km/h. Các đoạn trên khu vực cầu
cảng là 10 km/h.
 Các nguyên tắc an toàn cơ bản:
 Không tiến hành công việc khi chưa đánh giá rủi ro và thảo luận các biện pháp
kiểm soát an toàn cho công việc.
11
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
 Tất cả người lao động phải được đào tạo, huấn luyện và chứng nhận/xác thực có
năng lực phù hợp để thực hiện công việc được giao.
 Người lao động phải sử dụng trang thiết bị bảo hộ lao động phù hợp với mức độ
rủi ro và theo yêu cầu tối thiểu trong quá trình thực hiện công việc.
 Phải đọc và hiểu phương án ứng phó với những tình huống khẩn cấp có thể xảy
ra trước khi tiến hành công việc.
 Người lao động có quyền dừng hoặc yêu cầu dừng công việc khi nơi làm việc
còn tồn tại nhiều mối nguy đáng kể chưa được kiểm soát phù hợp.
 Nội quy an toàn nơi làm việc:
 Phượng tiện bảo vệ cá nhân gồm:
 Không đủ phương tiện bảo vệ cá nhân không thể làm việc.
 Làm việc trên cao 2m trở lên cần có dây thắt an toàn.
 Làm việc trong không gian hạn chế phải có thiết bị đo kiểm tra khí là bắt buộc.
12
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
 Cẩn thận khi làm việc có nguồn điện, tránh xảy ra tai nạn.
 Làm việc với hóa chất phải có MSDS (bản dữ liệu an toàn hóa chất)
CHƯƠNG 2. TỔNG QUAN VỀ CÁC PHÂN XƯỞNG CỦA NHÀ MÁY LỌC DẦU
DUNG QUẤT.
2.1. Các khu vược, phân xưởng và sơ đồ công nghệ trong nhà máy.
2.1.1. Các khu vược và phân xưởng.
Phân xưởng công nghệ là phân xưởng quan trọng nhất trong các gói thầu, nó bao gồm

9 khu vực.
• Khu vược 1A gồm:
 Phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro (Unit 012 – NHT).
 Phân xưởng Reforming xúc tác liên tục (Unit 013 – CCR).
 Phân xưởng Isome hóa ( Unit 023 – ISOM).
• Khu vược 1B gồm:
 Phân xưởng chưng cất dầu thô (Unit 011 – CDU).
 Phân xưởng xử lý kerosene (Unit 014 – KTU).
 Phân xưởng khí nhiên liệu (Unit 037 – Fuel Gas).
• Khu 2 gồm:
 Phân xưởng Cracking xúc tác tầng sôi (Unit 015 – RFCC).
 Phân xưởng xử lý LPG (Unit 016 – LTU).
 Phân xưởng xử lý Naphtha (Unit 017 – NTU).
 Phân xưởng thu hồi Propylen (Unit 021 – PRU).
• Khu 3 gồm:
 Phân xưởng xử lý nước chua (Unit 018 – SWS).
 Phân xưởng tái sinh amin (Unit 019 – ARU).
 Phân xưởng trung hòa kiềm (Unit 020 – CNU).
 Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (Unit 022 – SRU).
 Phân xưởng xử lý LCO bằng Hydro (Unit 024 – LCO HDT).
 Phân xưởng xử lý nước thải (Unit 058).
• Khu Cold Utility gồm:
 Phân xưởng các hệ thống nước (Unit 031).
 Phân xưởng nước làm mát (Unit 033).
 Phân xưởng cung cấp nước biển (Unit 034).
13
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
 Phân xưởng khí điều khiển và khí công nghệ (Unit 035).
 Phân xưởng Nitơ (Unit 036).
 Phân xưởng cung cấp kiềm (Unit 039).

 Hệ thống đuốc (Unit 057).
 Hệ thống nước chữa cháy (Unit 059).
 RO: tách Silic (Unit 100).
• Khu Hot Utility gồm:
 Phân xưởng hơi nước và nước ngưng (Unit 032).
 Nhà máy điện (Unit 040).
• Khu Offsite P1 gồm:
 Phân xưởng dầu nhiên liệu (Unit 038).
 Khu bể chứa trung gian (Unit 051).
 Phân xưởng pha trộn sản phẩm (Unit 054).
 Phân xưởng dầu rửa (Unit 055).
 Phân xưởng dầu thải (Unit 056).
 Khu bể chứa dầu thô (Unit 060).
• Khu Offsite P1/Jetty gồm:
 Khu bể chứa sản phẩm (Unit 052).
 Trạm xuất xe bồn (Unit 053).
 Đường ống kết nối (Unit 071 và Unit 072).
 Cảng xuất sản phẩm (Unit 081).
 Phao nhập dầu thô (Unit 082 – SPM).
14
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
2.1.2. Sơ đồ bố trí các phân xưởng theo mặt bằng nhà máy.
15
Admin Utility Process
Biển
60 34 57
32
40
58
KV2 21 16

17 15
SS1 (Trạm điện
trung tâm)
KV1B 11
37 14
CCC (phòng điều
khiển trung tâm)
KV1A 12
23
13
38 59
36 39
35
31
KV3 19 18
20 24
51 KVPP PP
RO
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
Hình 3. Cấu hình nhà máy lọc dầu Dung Quất.
16
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
2.2. Các phân xưởng chính trong nhà máy.
2.2.1. Phân xưởng chưng cất dầu thô (Unit 011 – CDU).
 Mục đích:
 Phân xưởng chưng cất dầu thô có nhiệm vụ phân tách dầu thô nguyên liệu
thành các phân đoạn thích hợp cho các quá trình chế biến tiếp theo trong Nhà
máy.
 Nguyên liệu:
 Dầu thô từ Khu bể chứa dầu thô (Unit 060).

 Sản phẩm:
(1) LPG: đến phân xưởng Cracking xúc tác (Unit 015 – RFCC);
(2) Naphtha: đến phân xưởng Xử lý naphtha bằng hydro (Unit 012-NHT);
(3) Kerosene: đến phân xưởng Xử lý kerosene (Unit 014 – KTU);
(4) LGO: đến phân xưởng Pha trộn sản phẩm (Unit 054);
(5) HGO: đến phân xưởng Pha trộn sản phẩm (Unit 054);
(6) Cặn chưng cất: đến phân xưởng Cracking xúc tác (Unit 015 – RFCC).
17
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
2.2.2. Phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro (Unit 012 – NHT).
 Mục đích:
 Phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro sử dụng thiết bị phản ứng một tầng
xúc tác cố định để khử các tạp chất Lưu huỳnh, Nitơ có trong FRN từ phân
xưởng CDU, chuẩn bị nguyên liệu cho phân xưởng ISOM và CCR.
 Nguyên liệu:
1 Naphtha: từ phân xưởng CDU;
2 Hydro: từ phân xưởng CCR.
 Sản phẩm:
(1) Naphtha nhẹ: đến phân xưởng Isomer hóa (Unit 023 – ISOM);
(2) Naphtha nặng: đến phân xưởng Reforming xúc tác (Unit 013 – CCR).
18
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
2.2.3. Phân xưởng Reforming xúc tác liên tục (Unit 013 - CCR).
 Mục đích:
 Phân xưởng Reforming sử dụng thiết bị phản ứng lớp xúc tác động để
chuyển hóa các Parafin trong nguyên liệu Naphtha nặng từ phân xưởng
NHT thành hợp chất thơm có chỉ số octane cao làm phối liệu pha trộn xăng.
 Nguyên liệu:
 Naphtha nặng: từ phân xưởng NHT;
 Sản phẩm:

(1) Reformate: có chỉ số Octane cao, là cấu tử pha trộn xăng có chất lượng cao;
(2) Hydro: hình thành từ quá trình thơm hóa Hydrocacbon, đáp ứng toàn bộ nhu cầu
Hydro trong nhà máy;
(3) LPG: phối trộn với các nguồn LPG khác trước khi được đưa sang bể chứa.
2.2.4. Phân xưởng xử lý Kerosene (Unit 014 - KTU).
19
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
 Mục đích:
 Phân xưởng KTU được thiết kế sử dụng kiềm để trích ly, làm giảm
hàm lượng Mercaptan, H
2
S, Naphthenic acide trong dòng Kerosene
đến từ CDU đồng thời tách loại toàn bộ nước có trong Kerosene
trước khi đưa sang bể chứa.
 Nguyên liệu:
 Kerosene: từ phân xưởng CDU.
 Sản phẩm:
 Kerosene: đáp ứng tiêu chuẩn nhiên liệu phản lực Jet A1. Ngoài ra
một phần Kerosene thành phẩm có thể được sử dụng làm phối liệu
cho để pha trộn DO/FO khi cần.
20
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
2.2.5. Phân xưởng Cracking xúc tác tầng sôi (Unit 015 - RFCC).
 Mục đích:
 Phân xưởng Cracking xúc tác được thiết kế để cracking dòng nguyên
liệu nặng là cặn chưng cất thành nhiều dòng sản phẩm nhẹ có giá trị cao
hơn như naphtha, LCO
 Nguyên liệu:
 Cặn chưng cất: từ phân xưởng CDU.
 Sản phẩm:

(1) Off gas: sử dụng làm khí nhiên liệu trong nhà máy;
(2) Hỗn hợp C3/C4: làm nguyên liệu cho phân xưởng LTU trước khi được
đưa sang phân xưởng thu hồi Propylene;
(3) RFCC Naphtha: được đưa đi xử lý ở phân xưởng NTU sau đó đưa đi đến
bể chứa trung gian để pha trộn xăng;
(4) Light Cycle Oil (LCO): được đưa đi xử lý ở phân xưởng LCO HDT sau đó
đưa đi đến bể chứa trung gian để pha trộn dầu Diesel;
21
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
(5) Decant Oil (DCO): làm nguyên liệu pha trộn FO hoặc làm dầu nhiên liệu cho Nhà máy.
2.2.6. Phân xưởng xử lý LPG (Unit 016 - LTU).
 Mục đích:
 Phân xưởng LTU được thiết kế sử dụng kiềm để trích ly, làm giảm
hàm lượng Mercaptan, H
2
S, COS, CO
2
khỏi dòng LPG nguyên liệu
đến từ Gas Plant của phân xưởng RFCC. Quá trình trích ly được
tiến hành trong hai thiết bị mắc nối tiếp trong đó dòng LPG và dòng
kiềm di chuyển ngược chiều. LPG đã xử lý được đưa sang phân
xưởng thu hồi Propylene. Kiềm thải được đưa sang phân xưởng
trung hòa kiềm thải (CNU).
 Nguyên liệu:
 LPG: từ Gas Plant của phân xưởng RFCC.
 Sản phẩm:
 LPG: đã xử lý, được đưa sang phân xưởng thu hồi Propylene
(PRU).
22
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

2.2.7. Phân xưởng xử lý Naphtha (Unit 017 - NTU).
 Mục đích:
 NTU được thiết kế để loại bỏ các tạp chất của lưu huỳnh (chủ yếu
là Mercaptan) và phenol của phân đoạn Naphtha từ RFCC dựa trên
nguyên tắc trích ly giữa dòng RFCC Naphtha và dòng kiềm tuần
hoàn. Dòng Naphtha sản phẩm được đưa vào bể chứa trung gian để
pha trộn xăng. Kiềm thải được đưa sang phân xưởng trung hòa
kiềm thải (CNU).
 Nguyên liệu:
 RFCC Naphtha: từ phân xưởng RFCC.
 Sản phẩm:
 RFCC Naphtha: đã xử lý, đưa đến bể chứa trung gian để pha
trộn xăng.
23
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
2.2.8. Phân xưởng xử lý nước chua (Unit 018 – SWS).
 Mục đích:
 Phân xưởng bao gồm một bình tách sơ bộ và hai tháp chưng cất
có nhiệm vụ loại bỏ NH3 và H2S khỏi dòng nước chua thải ra
từ các phân xưởng công nghệ trước khi nước thải được đưa đi xử
lý ở phân xưởng xử lý nước thải (ETP). Một phần nước chua sản
phẩm của phân xưởng SWS được đưa về thiết bị tách muối trong
phân xưởng CDU. Khí chua được đưa về phân xưởng thu hồi lưu
huỳnh. Khí chua từ bình tách sơ bộ được đưa đi đốt tại đuốc đốt
khí chua.
 Nguyên liệu:
 Dòng nước chua: thải ra từ các phân xưởng công nghệ.
 Sản phẩm:
 Nước thải: đưa đi xử lý ở phân xưởng xử lý nước thải
(ETP).

24
NGUYỄN DUY HOÀNG BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
2.2.9. Phân xưởng tái sinh Amin (Unit 019 - ARU).
 Mục đích:
 Phân xưởng được thiết kế để loại bỏ khí chua khỏi dòng Amine
bẩn từ phân xưởng RFCC và LCO HDT. Amine bẩn được đưa vào
bình ổn định, tại đây xảy ra quá trình tách loại Hydrocacbon lỏng
khí, trước khi vào tháp tái sinh. Sau khi được loại bỏ khí chua,
amine được đưa trở lại các tháp hấp thụ trong phân xưởng RFCC
và LCO HDT. Một phần dòng amine sạch này sẽ đi qua thiết bị
lọc để loại bỏ các tạp chất cơ học. Khí chua sẽ được đưa qua phân
xưởng thu hồi lưu huỳnh SRU.
 Nguyên liệu:
 Dòng Amine bẩn: từ phân xưởng RFCC và LCO HDT.
 Sản phẩm:
25