QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT DẠNG HỘP H32 (Bản vẽ + thuyết minh)

Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một nghành then chốt nó đóng vai trò quyết
định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của
công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí phục vụ cho mọi lĩnh
vực của nền kinh tế quốc dân. Việc phát triển nghành công nghệ chế tạo máy
đang là mối quan tâm đặc biệt của đảng và nhà nước.
Phát triển nghành công nghệ chế tạo phải được tiến hành đồng thời với
việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang thiết bị. Việc phát triển nguồn
nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong các nghành kinh tế nói chung và nghành cơ khí nói riêng đòi
hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng
thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể
trong thực tế sản xuất.
Để giúp cho sinh viên nắm vững được kiến thức cơ bản của môn học và giúp
cho họ làm quen với nhiêm vụ thiết kế. Trong quá trình đào tạo, đồ án môn công
nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên nghành
cơ khí chế tạo.
Sau một thời gian tìm hiểu với sự giúp đỡ tận tình của thầy Trần Văn
Thắng đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy.
Trong quá trình thiết kế và tính toán sẽ có nhiều sai sót do thiếu kinh nghiệm
và thiếu thực tế. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự
đóng góp của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này sẽ được
hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn.

Đỗ Tuấn Hãnh

SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 1
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN


















Hưng Yên ngày tháng năm 2011
Giáo viên hướng dẫn


TÀI LIỆU THAM KHẢO
SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 2
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
1. Đồ gá gia công cơ khí( tiện phay –bào mài), Hồ
viết Tiến- Lê Đăng Hoàng
Nguyễn Nọc Đào( khoa cơ khí chế tạo máy -ĐHSPKT Thành Phố HCM)

2. Nguyên Lý Cắt Kim Loại,GS.TS Trần Văn Định,nhà xuất bản khoa học và
kỹ,Thuật HN -2006
3. Sổ tay gia công cơ, GS.TS Trần Văn Địch-Lưu Văn Nháng-Nguyễn Thanh
Mai.
4. Công Nghệ Chế Tạo Máy, GS.TS Trần Văn Địch-PGS.TS Nguyễn Trọng
Bình, PGS.TS Nguyễn Thế Đạt-PGS.TS Nguyễn Viết Tiếp-PGS.TS Trần Xuân
Việt, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật HN 2003
5. Dung Sai Và Lắp Ghép, PGS.TS Ninh Đức Tôn, nhà xuất bản giáo dục
6. Sổ Tay và ATLAS Đồ Gá, PGS.TS Trần Văn Địch, Nhà xuất bản KH và KT
HN 2000
7. Cơ Sơ Máy Công Cụ, TS Phạm Văn Hùng –PGS.TS Nguyễn Phương,
8. Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy T1, T2 và T3, GS.TS Nguyễn Đắc Lộc,
PGS.TS Trẫn Xuân Việt
9. Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ án CNCTM, PGS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn
Nhang, nhà xuất bản kh và kt
10. Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ án CNCTM,PGS.TS Trần Văn Địch
THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 3

Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Tên đề tài: thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết H32
I. Phân tích chức năng làm việc
1.1 Bản vẽ chi tiết
Hình 1: Bản vẽ chi tiết
SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 4
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Hình 2 bản vẽ 3D của của chi tiết
1.2 Phân tích tính năng làm việc của chi tiết`

Chi tiết H32 là chi tiết dạng hộp làm việc ở vị tri thẳng đứng. Các bề mặt
làm việc chính của chi tiết là bề mặt D và mặt trên và lỗ Ф20 và lỗ Ф8 ngoài ra
còn các bề mặt khác cũng rất quan trọng. Trong các bề mặt của chi tiết thì các bề
mặt được dùng để lắp ráp đó là mặt D dùng để lắp ráp với một mặt cố định như
là lắp trên mặt đế thông qua lỗ Ф20 và 2 lỗ Ф8 .
Từ những đặc tính của chi tiết nói trên thì ta một số yêu cầu kỹ thuật của các bề
mặt chi tiết như sau.
- Độ không vuông góc giữa đường tâm của lỗ Ф20 và mặt D là 0,02
- Độ không song song của mặt D so với mặt trên chi tiết là 0.02
- Độ nhám của bề mặt lỗ Ф20 là Ra = 1.25
- Độ nhám của bề mặt lỗ Ф8 là Ra = 1.25
SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 5
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
- Độ nhám của các bề mặt D và mặt trên Ra =2.5
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu
Hình 3 Hình biểu diễn 3D của chi tiết
Chi tiết H32 là chi tiết dạng hộp. Chi tiết gồm có nhiều lỗ phải gia công và
nhiều bề mặt phải gia công, các bề mặt lại không nằm trên một bề mặt mà lại
phân bố theo các mặt vuông góc nên khó gia công
Chi tiết có độ cứng vững cao và diện tích các bề mặt định vị cũng được đảm
bảo.
Chi tiết có bề mặt cần phải gia công nên các bề mặt này phải được gia công
trên máy phay . Đặc biệt là chi tiết có các lỗ làm việc chính các lỗ này gia công
đòi hỏi phải gia công trong một lần gá trên máy khoan để đạt độ chính xác cao.
Các lỗ có đường kính nhỏ hơn Ф20 ở đây ta chọn phôi đúc đặc.
SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 6
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Các lỗ cần gia công có đường tâm vuồng góc với nhau nên không thể gia

công trên máy nhiều trục.
Chi tiết không có vấu bề mặt gia công thì bằng phẳng nên thuận lợi cho
việc gia công các bề mặt

IIi-x¸c ®Þnh d¹ng s¶n xuÊt
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng năm của chi
tiết gia công .sản lượng hàng năm được xác định theo công thưc sau.
N = N
1
.m (1+
100
βα
+
)
Trong đó:
N- số chi tiết được xác định trong một năm .
N
1
- số sản phẩm được xác định trong 1 năm (15000 chi tiết/năm) và m là số
chi tiết trong một sản phẩm
α- phế phẩm trong xưởng đúc α =(3-:-6) %
β-số chi tiết được chế tạo them để dự trữ β =(5-:-7)%
Ta có :
N = N
1
.m (1+
100
βα
+
) = 15000.1(1+

100
64 +
) = 16500 (chi tiết)
Trọng lượng của chi tiết đươc xác định theo công thức.
Trong đó.
Q = V.γ (kg)
Q - trọng lượng chi tiết
γ - trọng lượng riêng của vật liệu γ
gang xám
= 6,8-:-7,4 Kg/dm
3
V – thể tích của chi tiết
Ta tính được thể tích chi tiết.
V=147609.6 mm
3
≈
0,1476096dm
3
Vậy Q

= V.γ = 0,1476096 . 7,2 = 1,06 (kg)
Dựa vào bảng 1.1 Sách CNCTM ta xác định được dạng sản xuất hàng loạt lớn.
SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 7
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
VI. Chọn phương pháp chế tạo phôi
4.1. Các phương pháp chế tạo phôi
Trong nghành chế tạo máy thì tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi
liệu chiềm từ 30- 60% tổng chi phí chế tạo. Phôi được xác lập hợp lý sẽ đưa lại
hiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bào lượng dư gia công. Lượng dư

gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công, tốn năng
lượng dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.
Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi
thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước
gia công.
Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên hình dáng của chi
tiết và đảm bảo lượng dư gia công để nhằm tiết kiệm nguyên vật liệu, quy trình
công nghê đơn giản, giảm được thời gian gia công cơ bản trong quá trình chế tạo
cơ bản trong quá trình chế tạo chi tiết, tăng năng xuất lao động nhưng vẫn đảm
bảo số lượng và chất lượng sản phẩm đồng thời không bị phế phẩm dẫn đến giá
thành hạ.
Trong công nghệ chế tạo máy thường sử dụng các phương pháp tạo phôi
sau.
4.1.1 Phôi dập:
Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng
thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục
khuỷu. . .có các đặc điểm:
Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công.
Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và
sai lệch giữa hai nửa khuôn. Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ
∆ 2 ÷∆ 4, độ chính xác đạt được ± 0,1÷ ± 0,05.
Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có
tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia
công vật phức tạp.
Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
Hệ số sử dụng vật liệu cao.
SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 8
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn

đắt tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt
và hàng khối.
4.1.2. Rèn tự do.
Ưu điểm của rèn tự do:
Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu tư ít.
Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co Biến tổ chức hạt
thành tổ chức thớ, tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm tăng cơ tính sản
phẩm.
Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt .
Các nhược điểm của rèn tự do:
Độ chính xác kích thước, độ bóng bề mặt kém.
Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các
loạt gia công chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ tay nghề của
người công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc.
Năng suất lao động thấp, lượng dư, dung sai và thời gian gia công lớn, hiệu
quả kinh tế không cao.
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa,
chế tạo máy.
4.1.3. Đúc trong khuôn kim loại:
Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề
mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt . . .
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. . .
Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng
điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
41.4. Đúc áp lực
SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 9

Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có
kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng
suất cao.
Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp
lực cao.
4.1.5. Đúc ly tâm
Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật
liệu và công làm lõi.
Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được
các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi
co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim
loại lỏng lớn.
Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại
chính xác trước khi rót.
Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.
4.1.6. Đúc trong khuôn mẫu chảy.
Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp
và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao.
Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu.
4. 1.7. Đúc liên tục.
Thích hợp với vật đúc dài, tiết diện không đổi và có chiều dài không hạn chế,
đúc các tấm kim loại thay cho cán, vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị
thiên tích. Cơ tính vật đúc cao, năng xuất cao, giá thành giảm. Vật đúc dễ bị nứt,
không đúc được các vật phức tạp .
4.1.8. Đúc khuôn vỏ mỏng.
Đạt được độ bóng và chính xác cao, vật đúc ít rỗ và ít bị khuyết tật. Giảm chi
phí kim loại, quá trình đúc dễ cơ khí hoá tự động hoá. Chu trình làm khuôn dài,
giá thành khuôn cao.
SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh

GVHD:Trần Văn Thắng 10
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Thân đồ gá có khối lượng khá lớn và sản xuất hàng loạt lớn nên ta chon phôi
là phôi đúc và đúc trong khuôn kim loại. Bởi lẽ sau khi so sánh các phương án
tạo phôi ta thấy đúc trong khuôn kim loại có những ưu điểm sau:
- Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng
bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá tự động hoá cao.
- Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các phương pháp tạo phôi
khác.
- Cơ tính của vật đúc cao, tuổi bền kim loại cũng cao.
- Đúc trong khuôn kim loại cho phép nâng cao năng suất và tránh những sai
hỏng trong khi tạo phôi.
4.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi
Căn cứ vào những phương pháp tạo phôi các điều kiên sau đây:
a. vật liệu làm phôi là gang xam GX 15 – 32
b. kích thước của chi tiết nhỏ hình dạng của chi tiết phức tạp.
c. dung sai của bề mặt không gia công là nhỏ
±
0.0
d. dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn.
Để thoả mãn được những điều kiên trên thì ta chọn phương pháp tạo phôi là
đúc trong khuôn kim loại.
SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 11
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
4.3. Bản vẽ lồng phôi
3
2
24
Ø

8
R
1
8
Ø
2
0
Ø
4
60
8
90
66
30
50
20
A
C
4
SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 12
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
V .Lập thứ tự nguyên công
5.1.Đường nối công nghệ
Do sản xuất ở đây là sản xuất hàng loạt vừa nên đường nối công nghệ ở đây
là phân tán thành nhiều nguyên công. Ở mỗi nguyên công ta sẽ thiết kế một đồ
gá chuyên dùng cho nguyên công đó. Việc chế tạo đồ gá cho mỗi nguyên công
phải đảm bảo chính xác và phù hợp với yêu cầu của chi tiết cần gia công.
5.2.Thứ tự nguyên công
Để gia công chi tiêt H32 thì ta chia ra làm 8 nguyên công gồm các nguyên

công sau:
• Nguyên công 1: Phay mặt phẳng D
• Nguyên công 2: Phay mặt phẳng A
• Nguyên công 3: Khoan, khoét và doa lỗ
• Nguyên công 4: Phay mặt phẳng B
• Nguyên công 5: Phay mặt phẳng C
• Nguyên công 6: Khoan 2 lỗ
• Nguyên công 7: Khoan 6 lỗ
• Nguyên công 8: Phay lục lăng
5.2.1.Nguyên công1: Phay mặt phẳng D, với chiều dài 90
Sơ đồ định vị :
SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 13
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
n
S
B
Y
X
Z
O
A
+Định vị:
Phay bề mặt trên ta cần khống chế 5 bậc tự do ở những bề mặt sau.
- Bề mặt A dùng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do quay quanh o x và oy và
tịnh tiến theo oz trong mặt phẳng xoy.
- Bề mặt B dùng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo ox và
quay quanh oz
+ Kẹp chặt :
- Kẹp chặt dùng khối V kẹp chặt có chiều lực kẹp như hình vẽ.

SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 14
Trng HSPKT Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy
+ Chn mỏy : máy phay đứng 6H12. Công suất máy N
m
= 7 KW
+ Chn Dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng, đờng kính dao
D = 100, B = 39, d = 32, số răng Z=10 răng(theo Bảng 4-94 tr.376 Sổ tay
CNCTM tập I).
* Lợng d gia công: Tra bảng 3.95 tr.252 (STCNCTM I ) lợng d gia công của
vật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại đối với mặt dới
là 3,0 mm
* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bớc phay thô và phay tinh.
Chế độ cắt khi phay thô :
Chiều sâu cắt t =3,5 mm .
Lợng chạy dao răng S
z
=0,18mm/răng (Bảng 5-34 tr.29 và 5-125 tr.113 Sổ tay
CNCTM II) .
Lợng chạy dao vòng S
0
= 0,18. 10= 1,8 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
b
=181 m/ph (Bảng 5-127 tr.115 Sổ tay CNCTM II ) .
Số vòng quay của trục chính là:
phvg
D
V
n

t
t
/43,576
100.14,3
181.1000
.
.1000
===

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 600 vòng/phút.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/4,188
1000
600.100.14,3
1000

===

Ta có S
ph
=1,8.600=1080mm/ph, chọn theo máy ta có S
ph
=1000mm/ph.

Công suất cắt N
o
=3,8 KW (Bảng 5-130 tr.118 Sổ tay CNCTM II ).
N
o
< N
m
.=10.0,75=7,5 KW
Với máy đã chọn,đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Chế độ cắt khi phay tinh .
Gia công với chiều sâu cắt t = 0,5 mm lợng chạy dao vòng
S
0
=1 mm/vòng (Bảng 5-37 Sổ tay CNCTM tập 2 ) .
Lợng chạy dao răng S
z
= S
o
/z =1/10 =0,1 mm/răng
Tốc độ cắt V
b
= 260 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:
phvg
D
V
n /03,828
100.14,3
260.1000
.

.1000
===

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=750 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
tt
/5,235
1000
750.100.14,3
1000

===

Ta có S
ph
=1.750=750mm/ph, chọn theo máy ta có S
ph
=800mm/ph .
SVTH: Tun Hónh
GVHD:Trn Vn Thng 15
Trng HSPKT Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy
Từ các kết quả trên ta có công suất cắt N
0
= 2,3 Kw (Bảng 5-130 Sổ tay
CNCTM tập 2 )

N
o
< N
m
.=10.0,75=7,5 KW
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Bảng thông số chế độ cắt nguyên công I:
Phay tinh 235,5 750 0,5 800
Phay thô 188,4 600 3,0 1000
Bớc CN V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/ph)
5.2.2. Nguyờn cụng 2: Phay b mt A
+ S nh v:
SVTH: Tun Hónh
GVHD:Trn Vn Thng 16
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
n
S
Y
X
Z
O
D
+ Định vị .
Phay bề mặt trên ta cần khống chế 5 bậc tự do ở những bề mặt sau.
- Bề mặt A dùng phiếm tỳ khống chế 3 bậc tự do quay quanh o x và oy và
tịnh tiến theo oz trong mặt phẳng xoy.
- Bề mặt B dùng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo ox và
quay
- Quanh oz
+Kẹp chặt:

- Khi phay do lực cắt lớn nên ta tiến hành kẹp từ trên xuống như là hình vẽ đã
biểu diễn.Ta sẽ dùng cơ cấu mỏ kẹp chặt liên động.
+ Chọn máy:
m¸y phay ®øng 6H12. C«ng suÊt m¸y N
m
= 7 KW
+ Chọn Dao:
SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 17
Trng HSPKT Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng, đờng kính dao D = 60, B
= 45, d = 50, số răng Z=16 răng .
* Lợng d gia công : Tra bảng 3.95 ( Sổ tay CNCTM tập 1 )lợng d gia công
của vật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại đối với mặt
trên là 4,0 mm
* Chế độ cắt :
Chế độ cắt khi phay thô :
*Chiều sâu cắt t =3,5 mm .
Lợng chạy dao răng S
z
=0,18 mm/răng (Bảng 5-34 SổTayCNCTM )
Lợng chạy dao vòng S
0
= 0,18. 10= 1,8 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
b
=181 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:
phvg
D

V
n
t
t
/43,576
160.14,3
181.1000
.
.1000
===

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=600 vòng/phút.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/44,301
1000
600.160.14,3
1000

===

Ta có S
ph
=1,8.600=1080mm/ph, chọn theo máy ta có S

ph
=1000mm/ph
Công suất cắt N
o
=6,6 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM ) .
N
o
< N
m
.=10.0,75=7,5 KW
Công suất cắt N
o
=1,2 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM ) .
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Chế độ cắt khi phay tinh .
* Chiều sâu cắt t = 0,5 mm lợng chạy dao vòng S
0
=1 mm/vòng (Bảng 5-37
SổTayCNCTM ) .
Lợng chạy dao răng S
z
= S
o
/z =1/16 =0,0625 mm/răng
Tốc độ cắt V
b
=228 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:
phvg
D

V
n /82,453
160.14,3
228.1000
.
.1000
===

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 475 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
tt
/64,238
1000
475.160.14,3
1000

===

Ta có S
ph
=1.475=475mm/ph, chọn theo máy ta có S
ph
=500mm/ph
Từ các kết quả trên ta có : công suất cắt cần thiết là N = 3,8KW
N

o
< N
m
.=10.0,75=7,5 KW
SVTH: Tun Hónh
GVHD:Trn Vn Thng 18
Trng HSPKT Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Bảng thông số chế độ cắt nguyên công II :
Phay tinh 238,64 475 0,5 500
Phay thô 301,44 600 3,5 1000
Bớc CN V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/ph)
5.2.3. Nguyờn cụng 3: Khoan, khoột v doa l 20 .
+ s nh v:
SVTH: Tun Hónh
GVHD:Trn Vn Thng 19
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
n
n
n
+ Định vị
Khoan 2 lỗ trên ta cần khống chế 6 bậc tự do ở những bề mặt sau.
- Bề mặt A dùng phiếm tỳ khống chế 3 bậc tự do quay quanh ox và oy và
tịnh tiến theo oz trong mặt phẳng xoy.
- Ta dùng một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do là tịnh tiến theo ox và oy
SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 20
Trng HSPKT Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy
- Dựng cht trỏm khng ch 1 bc t do l quay quanh oz
+ Kp cht:

- Khi phay do lc ct ln nờn ta tin hnh kp t trờn xung nh l
hỡnh v ó biu din.Ta s dựng c cu kp cht liờn ng.
+ Chn mỏy: Máy doa khoan đứng K135, công suất N=6 kW ; Phạm vi tốc độ
trục chính: 422000 v/ph
+ Chn dao:
- Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi côn kiểu III có các kích thớc cơ bản nh
sau : d = 18 mm ; L =285 mm ; l = 185 mm .
- Khoét lỗ 19: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn tra bảng 4.47
và 4.48 (sổ tay CNCTM tập 1) có: D = 19,7; L = 180; l = 90;
các thông số hình học = 3
0
; = 6
0
; = 15
0
;
0
= 30 ;
0
1
= 20 ;
f = 1 mm .
Mũi doa này có gắn các mảnh hợp kim cứng chuôi côn tra bảng 4.49
( sổ tay CNCTM tập 1 ) có: Khi doa thô với D=19,7 ; L = 140 ; l = 18
khi doa tinh có : D=20; L=140 ; l= 18
* Chế độ cắt :Vì ta phải thực hiện cả khoan và khoét và doa trong một
nguyên công nên khi gia công ta thực hiện theo 3 bớc : Bớc 1 khoan lỗ 18 ,
bớc 2 khoét lỗ 19, bớc 3 doa lỗ 20. Chế độ cắt gia công lỗ 23 đợc tính ở
dới .
Tra chế độ cắt khi khoan lỗ 18 :

+ Mũi khoan ruột gà thép gió 18
Chiều sâu cắt: t =0,5.D= 10,5 mm.
Lợng chạy dao tra bảng 5.89[2] có: S = 0,38 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5.90[2]) có: V
b
= 35 mm/phút.
Tốc độ tính toán: Vt = V
b
.k
1
.k
2s
Hệ số điều chỉnh k
1
phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k
1
=1,0.
Hệ số điều chỉnh k
2
phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5.87[2]), k
2
=1,0.
Vt = 35.1.1 = 35 m/phút.
Tốc độ trục chính:
1000.
1000.35
530,52 /
. 3,14.18
t
t

V
n vg ph
D

= = =
Chọn tốc độ máy: n
m
= 530 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
SVTH: Tun Hónh
GVHD:Trn Vn Thng 21
Trng HSPKT Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy
phm
nD
V
t
tt
/97,34
1000
530.21.14,3
1000

===

.
Chế độ cắt :
*Khi khoét 19,7: chiều sâu cắt t=2,2mm
Lợng chạy dao S=0,7mm/vòng( bảng 5-107 STCNCTMII)
Tốc độ cắt V
b

=86m/ph( Bảng 5-109 STCNCTMII)
V
tt
=V
b
.1.1=86mm/ph
Số vòng quay tính toán của trục chính:
n
t
=
1000.
1000.86
. 3,14.19,7
tt
v
d

= =
1262,14 vòng/phút
Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m
= 1200 vòng/phút và
lợng chạy dao S =0,7 mm/vòng.
tốc độ cắt thực tế: v
t
=
. .
3,14.1200.19,7
81,7656
1000 1000

t
n d

= =

m/ph
Xác định chế độ cắt cho Doa.
-Khi doa thô: Chiều sâu cắt t = 0,5 mm,
Lợng chạy dao S =1,0ữ1,3mm/vòng ; tốc độ cắt V
b
=(60-80) mm/phút
(5-116 STCNCTMII) V
tt
=(60-80).1.1=(60-80) mm/ph
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
1000.
1000.60
. 3,14.19,7
t
v
d

= =

841,77 vòng/phút

Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m
=995
vòng/phút và lợng chạy dao S = 1,05 mm/vòng.
tốc độ cắt thực tế: v
t
=
. .
3,14.995.19,7
70.92
1000 1000
t
n d

= =
m/ph
-Khi doa tinh: Chiều sâu cắt t = 0,15 mm,
Lợng chạy dao S =1,0ữ1,3mm/vòng ; tốc độ cắt V
b
=(60-80) mm/phút
( B5-116 STCNCTMI) V
tt
=(60-80).1.1=(60-80) mm/ph
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
1000.

1000.80
. 3,14.20
t
v
d

= =

1107,72 vòng/phút
Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m
=995vòng/phút
và lợng chạy dao S = 1,05 mm/vòng.
tốc độ cắt thực tế: v
t
=
858,71
1000
23.995.14,3
1000

==
dn
t

m/ph
Bảng thông số chế độ cắt nguyên công III:
Doa tinh 20
71,858 995 0,15 1,05
Doa thô 20

70,92 995 0,5 1,05
SVTH: Tun Hónh
GVHD:Trn Vn Thng 22
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
KhoÐt Φ19
81,7656 1200 2,2 0,7
Khoan Φ18
35 530 10,5 0,38
Bíc CN V(m/phót) n(v/phót) t(mm) S(mm/vg)
Căn cứ vào đường kính lỗ cần gia công và chiều sâu của lỗ ta chọn được
loại dao như sau:
- Tra bảng 4-47 (T 365) ta chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ ngắn, có các
thông số kĩ thuật sau: mũi có đường kính là 18 mm có chiều dài là
185mm có chiều dài phần làm việc là 115 mm
- Tra bảng 4-54 (T 374) ta chọn mũi khoét hợp kim cứng, có các thông
số kĩ thuật sau: mũi có đường kính là 19mm có chiều dài là 210mm có chiều
dài phần làm việc là 100 mm
- Tra bảng 4-55 (T 376) ta chọn mũi doa hợp kim cứng, có các thông số
kĩ thuật sau: mũi có đường kính là 20mm có chiều dài là 210mm có chiều dài
phần làm việc là 100 mm.
5.2.4. Nguyên công 4: Phay mặt B
+ Sơ đồ định vị :
SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 23
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
S
Y
X
Z
O

D
+ Định vị
Phay bề mặt trên ta cần khống chế 5bậc tự do ở những bề mặt sau.
- Bề mặt A dùng phiếm tỳ khống chế 3 bậc tự do quay quanh ox và oy và
tịnh tiến theo oz trong mặt phẳng xoy.
- Bề mặt B dùng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo ox và
quay quanh oz
+ Kẹp chặt:
- Khi phay do lực cắt lớn nên ta tiến hành kẹp từ trên xuống như là hình vẽ đã
biểu diễn.Ta sẽ dùng cơ cấu mỏ kẹp chặt liên động và gắn trên cơ cấu phân độ.
+ Chọn máy:
M¸y phay ®øng 6H12. C«ng suÊt m¸y N
m
= 7 KW
SVTH: Đỗ Tuấn Hãnh
GVHD:Trần Văn Thắng 24
Trng HSPKT Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy
+ Chn Dao:
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng, đờng kính dao D = 60, B
= 45, d = 50, số răng Z=16 răng .
* Lợng d gia công : Tra bảng 3.95 ( Sổ tay CNCTM tập 1 )lợng d gia công
của vật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại đối với mặt
trên là 4,0 mm
* Chế độ cắt :
Chế độ cắt khi phay thô :
*Chiều sâu cắt t =3,5 mm .
Lợng chạy dao răng S
z
=0,18 mm/răng (Bảng 5-34 SổTayCNCTM )
Lợng chạy dao vòng S

0
= 0,18. 10= 1,8 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
b
=181 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:
phvg
D
V
n
t
t
/43,576
160.14,3
181.1000
.
.1000
===

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=600 vòng/phút.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/44,301
1000

600.160.14,3
1000

===

Ta có S
ph
=1,8.600=1080mm/ph, chọn theo máy ta có S
ph
=1000mm/ph
Công suất cắt N
o
=6,6 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM ) .
N
o
< N
m
.=10.0,75=7,5 KW
Công suất cắt N
o
=1,2 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM ) .
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Chế độ cắt khi phay tinh .
* Chiều sâu cắt t = 0,5 mm lợng chạy dao vòng S
0
=1 mm/vòng (Bảng 5-37
SổTayCNCTM ) .
Lợng chạy dao răng S
z
= S

o
/z =1/16 =0,0625 mm/răng
Tốc độ cắt V
b
=228 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:
phvg
D
V
n /82,453
160.14,3
228.1000
.
.1000
===

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 475 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
tt
/64,238
1000
475.160.14,3
1000

===

Ta có S
ph
=1.475=475mm/ph, chọn theo máy ta có S
ph
=500mm/ph
Từ các kết quả trên ta có : công suất cắt cần thiết là N = 3,8KW
SVTH: Tun Hónh
GVHD:Trn Vn Thng 25