Thiết kế qui trình công nghệ và đồ gá gia công chi tiết nắp biên.DOC

Đinh Phú C ờng

Lớp CTM5_K44

Thuyết Minh
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Theo đề bài thiết kế:
Thiết kế qui trình công nghệ và đồ gá gia công chi tiết nắp biên
sản xuất hàng loạt, điều kiện sản xuất tự do.
Ta biết, nắp biên là phần lắp với đầu to của tay biên, là phần nửa của
đầu to, để phù hợp với tính công nghệ mà phải làm nắp biên rời. Trong trờng
hợp tay biên nhỏ thì nắp biên đợc làm liền với tay biên. trong đó tay biên là
một chi tiết dạng càng, nó thờng có chức năng biến chuyển động thẳng thành
chuyển động quay và ngợc lại. Nh vậy nắp biên đợc gắn với đầu to tay biên
cũng sẽ chịu những điều kiện làm việc tơng tự điều kiện làm việc của chúng
đòi hỏi khá cao:
- luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.
- Luôn chịu lự tuần hoàn va đập.
- đôi khi còn chịu ảnh hởng của nhiệt độ và hoá chất.

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là hai bề mặt trong của hai lỗ.
Cho nên bề mặt làm việc của nắp biên là phần nửa cung tròn trong. để đáp ứng
yêu cầu làm việc cụ thể của tay biên thì chi tiết cần phải đảm bảo những yêu
cầu kĩ thuật sau đây:
- Kết cấu bề mặt cho phép thoát dao một cách dễ dàng.
- Kết cấu phải đảm bảo cứng vững.
- Với nắp biên làm việc với điều kiện khó khăn và với sản lợng lớn
nên chọn phôi là phôi dập.
- Hai lỗ bên để giữ nắp biên và tay biên phải có độ chính xác cao.
- Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết một lúc.

- Kết cấu phải đối xứng qua mặt phẳng qua tâm và vuông góc với đáy.
lỗ vuông góc với đáy để dễ gia công.

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

1


Đinh Phú C ờng

Lớp CTM5_K44

- Kết cấu của càng phảI thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn
tinh thống nhất.
Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phảI song song với nhau và cùng vuông góc
với mặt đầu tay biên . Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng
cách A = 900,1, độ vuông góc của đờng tâm lỗ và mặt bên là 0,08 mm trên l =
35 mm (0,08/35), độ không song song của tâm lỗ to so với tâm lỗ nhỏ là 0,04
mm trên L (khoảng cách giữa hai đờng tâm lỗ to và lỗ nhỏ (0,04/L).
3. Xác định dạng sản xuất:
Trớc khi xác định dạng sản xuất ta cần phải xác định trọng lợng của chi
tiết gia công.
Nh vậy thể tÝch cđa chi tiÕt lµ:
Vct = Vvk + Vh − 2Vlo − V2 + V3 + Vt .

2
1
3

Trong ®ã:

Vvk : thể tích vành khăn bên xờn Vvk = 8.Svk
Svk : diện tích hình vành khăn Svk = pi.(422 362) = 1470 mm2.
 Vvk = 11,762 cm3.

Vh: ThĨ tÝch h×nh hép (1) Vh = 34.90.22 = 67320 mm3 = 67,32 cm3.
Vlo: thể tích lỗ Vlo = pi.52.34 = 2,67 cm3.
V2 :thÓ tÝch (2) V2 =1/2(pi.342.22) = 40cm3.

18. 40 2 − 182
V3 = .40 2
.22
2





Trong đó: là gãc cđa cung trßn (3): α =arccos9/20.
 V3 = 31,8 cm3.
ST = pi.(112-52).34 = 10,25 cm3.
 Vct = 11,762 + 67,32 –2.2,67 – 40 + 31,8 +10,25
= 75,6 cm3 = 0,0756 dm3.
Vậy trọng lợng của chi tiết là:
Q = Vct . γ = 0,0756.7.852 = 0,59 kg.
γ : khèi lợng riêng của thép = 7,852 kg/dm3.
Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây:
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

2

§inh Phó C êng

Líp CTM5_K44

N = N1m(1 + β/100)
Trong ®ã:
N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm;
N1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm;
m : Số chi tiết trong một sản phẩm;
: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)
N = 1000.1.(1 + 6%) = 1060 ( sản phẩm).

4. Chọn phong pháp chế tạo phôi:
Chọn phôi đợc xác định theo kết cấu, vật liệu, điều kiện làm việc, dạng
sản xuât theo nh đà biết thì ta nên chọn phôi dập, vì kết cấu nhỏ và yêu cầu
cứng vững cao, sản phẩm hàng năm lớn. Chi tiết sẽ đợc dập trên máy búa năm
ngang hoặc máy dập đứng.
1.1. Phôi ban đầu để rèn và dập nóng:
Trớc khi rèn và dập nóng kim loại ta phải làm sạch kim loại, cắt bỏ ra
từng phần nhỏ từng phần phù hợp đợc thực hiện trên máy ca. Trong trờng hợp
trọng lợng của chi tiết ( biên liền)khoảng 0.59 kg (< 10 kg) thì ta chọn phôi là
cán định hình.
1.2. Rèn tự do:
1.3. Dập lần 1:
1.4. Dập lần 2:
1.5. Cắt bavia:
1.6. Bản vẽ lồng phôi:
Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra đợc lợng d theo bảng 3-9 (Lợng
d phôi cho vật rèn khuôn ) Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy. Các kích thớc của

vật rèn khuôn, đợc xác định đối với các bề mặt gia công của chi tiết khi làm
tròn sẽ tăng lợng d lên với độ chính xác : + 0,5 mm. Trị số lợng d cho trong
bảng cho đối với bề mặt R z = 80; nếu bề mặt gia công có R z = 20 ữ 40 thì trị
số lợng d tăng 0.3 ữ 0.5 mm; nếu bề mặt có độ nhấp nhô thấp hơn thì trị số lợng d tăng thêm 0.5 ữ 0.8 mm. Trong trờng hợp này bề mặt gia công của ta có

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

3


§inh Phó C êng

Líp CTM5_K44

Ra = 1.25 (cÊp nh½n bãng : cÊp 7 cã R z = 6.3). Ta cã các lợng d tơng ứng nh
trong bản vẽ lồng phôi đợc vẽ trong bản vẽ A2.

5. Lập thứ tự các nguyên công, các bớc (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu
định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động
của dao, của chi tiết)
1. Lập sơ bộ các nguyên công:
- Nguyên công 1 : Gia công mặt đáy (mặt tiếp xúc giữa nắp biên và thân
biên) đạt độ nhám Ra = 2,5 tơng đơng với độ bóng cấp 6. Vởy phơng
pháp gia công cần thiết là : phay thô, phay tinh và mài thô. Tra bảng lợng d gia công từ sổ tay CNCTM I thì lợng d là 1mm dung sai 0,3. Sơ
đồ gá đặt nh sau: dùng 3 chốt khía nhám định vị 3 bậc tự do định vị trên
mặt vai (chuẩn thô ban đầu). Vì phay mặt phẳng và có xoay phôi một
chút cũng không ảnh hởng đến chất lợng bề mặt gia công nên không
cần định vị gì thêm nữa.
- Nguyên công 2 : Gia công mặt vai (đối diện với mặt vừa gia công) lấy
mặt vừa gia công làm chuẩn tinh định vị trên 2 phiến tỳ phẳng (định vị

3 bậc tự do) để chống xoay và lỡi dao không ăn vào chi tiÕt th× ta dïng
hai khèi V (mét khèi V cè định định vi 2 bậc tự do và một khối V tự lựa
định vị 1 bậc tự do). Gia công mặt vai đạt độ nhám R Z = 40 tơng đơng
với cấp độ bóng cấp 4 ta chọn phơng pháp phay thô sau đó là phay tinh,
theo sổ tay CNCTM I thì lợng d là1,0mm.
- Nguyên công 3 : Gia công 2 lỗ định vị và dữ chặt nắp biên và thân biên.
Gia công làm 2 lần một lần là 10 độ nhám Ra = 2,5 vậy phải dùng phơng pháp khoan + doa thô còn gia công lần 2 là lỗ 14 không xuyên
suốt chỉ sâu 12mm với dung sai

(-0,008;0,03) tơng đơng với cấp

chính xác 7 => ta phải khoét sau đó doa. Để định vị cho đồ gá khoan ta
phải định vị cả 6 bậc tự do, đầu tiên dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do
ở mặt vai sau đó dùng 2 khối V (một tự lựa một cố định) để định vị nốt

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

4


§inh Phó C êng

Líp CTM5_K44

3 bËc tù do. §Ĩ khoan ta phải dùng thêm bạc dẫn hớng ở đây phải
khoan nhiều nên ta dùng bạc dẫn hớng thay nhanh.
- Nguyên công 4 : Gia công là lắp ráp thân biên với nắp biên định vị hai
chi tiết bằng lỗ vừa gia công.
- Nguyên công 5 : Gia công mặt đầu của tay biên phía đầu to vừa lắp ráp,
ta phay đồng thời 2 mặt để đạt đợc độ song song yêu cầu và đạt độ

nhám Ra = 2,5 tơng đơng độ bóng cấp 6 nên ta phải phay thô + phay
tinh rồi mài thô. để định vị chi tiết phay đồng thời 2 mặt cùng lúc ta
dùng êtô tự định tâm để kẹp đầu nhỏ tay biên đinh vị 5 bậc tự do, đầu
còn lại ta dùng chốt tỳ để chống xoay. Lợng d tra đợc là 1mm.
- Nguyên công 6 : Gia công lỗ to tay biên đạt đờng kính 70 dung sai
+0,03 tơng đơng cấp chính xác 8 vậy ta phải khoét sau đó doa thô rồi
đến doa tinh. Để định vị chi tiết ta định vị bằng phiến tỳ ở đầu to tay
biên, định vị 3 bậc tự do, dùng chốt trụ định vị 2 bậc tự do ở lỗ nhỏ tay
biên, dùng một khối V tự lựa định vị nốt 1 bậc tự do còn lại ở hình trụ
ngoài đầu to tay biên. Kẹp chặt và dẫn hớng đồng thời nhờ cơ cấu trụ trợt thanh răng.
- Nguyên công 7 : Gia công rÃnh lắp then bên trong lỗ 70 có kích thớc
sâu 2,5 rộng 5 đờng kính là 28mm. Để định vị ta dùng phiến tỳ phẳng
định vị 3 bậc tự do và dùng 2 chốt (một chốt trụ định vị 2 bậc tự do phía
đầu to, một chốt trám chống xoay phía đầu nhỏ).
- Nguyên công 8 : Gia công kiểm tra độ vuông góc giữa mặt đầu và đờng
tâm lỗ to không vợt quá 0,08/35.
- Nguyên công 9 : Kiểm tra độ song song của hai mặt đầu không vợt quá
0,025 trên 100mm chiều dài.
- Nguyên công 10: Kiểm tra độ song song giữa hai đờng tâm lỗ to và nhỏ
của tay biên khong vợt quá 0,04 trên chiều dài L.

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

5


Đinh Phú C ờng

Lớp CTM5_K44

2. Thiết kế các nguyên công cụ thể:
Nguyên công I : Phay mặt lắp ráp
n

Lập sơ đồ gá đặt: Để gia công nguyên công đầu tiên tức là phải chọn
một mặt làm chuẩn thô, ta chọn mặt vai là chuẩn thô để gia công mặt lắp ráp
để sau này dùng đó làm chuẩn tinh thống nhất gia công các mặt còn lại. Để
định vị mặt vai (mặt bắt bulông khi lắp ráp nắp biên với thân biên) ta phải
định vị 3 bậc tự do, vì là chuẩn thô nên không thể dùng phiến tỳ, ở đây ta phải
dùng ba chốt có khía nhám để định vị 3 bậc tự do trên mặt chuẩn thô này. Vì
mặt phẳng gia công không bị vớng chi tiết, gia công thuận tiện nên dù chi tiết
có xoay chút ít cũng không làm ảnh hởng đến chất lợng bề mặt gia công, do
đó ta không cần phải chống xoay.
Kẹp chặt: Dïng má kĐp chỈt chi tiÕt, híng cđa lùc kĐp từ trên xuống,
tác động chính giữa tâm đối xứng của chi tiết. Để chống xoay thì lực kẹp phải
đủ lớn.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy Nm =
7kW
Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu bằng thÐp giã P18, cã c¸c kÝch
thíc sau( Tra theo Sỉ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1):
D = 50 mm, d =22 mm, L = 36 mm, số răng Z = 12 răng.

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

6


Đinh Phú C ờng

Lớp CTM5_K44

Lợng d gia công: Phay 2 lần với lợng d phay thô Zb1 = 3 mm và lợng d
phay tinh Zb2 = 1 mm
Chế độ cắt:
Phay thô: Chiều sâu cắt t = 3 mm, lợng chạy dao Sz = 0.08 0.15
mm/răng (Bảng 5-119 CNCTM II), tốc độ cắt V = 42 mm/phút (Bảng 5-121
CNCTM II). Các hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chất lợng vật liệu gia công cho trong
bảng 5-3 Sỉ tay CNCTM2- k1 = 1,06
K2: HƯ sè phơ thc vào trạng thái bề mặt phôi (Bảng 5-5 Sổ tay
CNCTM2- k2 = 0,8
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt cho trong bảng
5-132 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 42.1,06.0,8.1 = 35,62 m/phót.
Sè vßng quay cđa trơc chÝnh theo tốc độ tính toán là:
nt =

1000.vt 1000.35,6
=
= 189 vòng/phút
.d
3,14.50

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 190 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt
thực tế sẽ là:
Vtt =

.d .nm 3,14.50.190
=
= 35,8 m/phút.

1000
1000

Lợng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,13.12.190 =247 mm/phút.
Phay tinh: Lợng chạy dao So = 2,7 – 1,2 chän So = 1,2 mm/vßng
 Sz = So/Z = 1,2 / 10 = 0,1 mm/răng.
Ta có tốc độ cắt Vb = 47,5 mm/phút (Bảng 5 132 CNCTM II).
VËy: Vt = K.Vb = 1,06.0,8.1.47,5 = 40,28 mm/phút
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
nt =

1000.vt 1000.40,28
=
= 213,8 vòng/phút
.d
3,14.50

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 235 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt
thực tế sẽ là:
Vtt =

.d .nm 3,14.50.235
=
= 44,42 m/phút.
1000
1000

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

7

Đinh Phú C ờng

Lớp CTM5_K44

Lợng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,1.12.235 =282 mm/phút.

Nguyên công II: Phay mặt vai

Lập sơ đồ gá đặt: Phay mặt vai do không yêu cầu cao về độ bóng R z =
40 nên ta chỉ cần phay thô. Với bề mặt lắp ráp vừa gia công ta có thể dùng đó
làm chuẩn tinh chính định vị mặt phẳng đó trên 2 phiến tỳ phẳng (định vị 3
bậc tự do) còn 3 bậc tù do n÷a ta dïng 2 khèi V (mét tù lựa trợt theo một đờng
rÃnh cố định, một cố định gắn chặt lên đế đồ gá) để chống xoay, đề phòng khi
xoay dao có thể sẽ ăn vào phần thịt của chi tiết đang gia công.
Kẹp chặt: Dùng một mỏ kẹp đợc kẹp bằng bulông và đai ốc, lực kẹp từ
trên xuống vuông góc với đế đồ gá.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy Nm =
7kW
Chọn dao: Dùng dao phay đĩa 3 mặt có gắn mảnh lµ thÐp giã. KÝch thíc :

D = 110 mm, Z = 14 răng, B = 24(Tra theo Sổ tay Công nghệ Chế

Tạo Máy tập 1)
Lợng d gia công: Gia công 1 lần với lợng d Phay Zb = 3,5 mm

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

8

Đinh Phú C ờng

Lớp CTM5_K44

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho phay. Chiều sâu cắt t = 3,5 mm, lợng chạy dao S = 0,12 mm/răng(Bảng 5 163 ST CNCTM II), tốc độ cắt V b
= 37 mm/phót (B¶ng 5 – 164 ST CNCTM II). Ta tra đợc các hệ số phụ thuộc:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chất lợng vật liệu gia công cho trong
bảng 5-3 Sỉ tay CNCTM2- k1 = 1,06
K2: HƯ sè phơ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi (Bảng 5-5 Sổ tay
CNCTM2- k2 = 0,8
K3: HƯ sè ®iỊu chØnh phơ thc vào vật liệu dụng cụ cắt cho trong bảng
5-132 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 37.1,06.0,8.1 = 31,4 m/phót.
Sè vßng quay cđa trơc chÝnh theo tốc độ tính toán là:
nt =

1000.vt 1000.31,4
=
= 91 vòng/phút
.d
3,14.110

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 95 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt
thực tế sẽ là:
Vtt =

.d .nm 3,14.110.95
=

= 32,8 m/phút.
1000
1000

Lợng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,12.14.95 =159,6 mm/phút.
Nguyên công III: Khoan, Doa 10,Khoét, doa 14

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

9


Đinh Phú C ờng

Lớp CTM5_K44

Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ lắp ráp giữa thân biên và nắp biên yêu
cầu đảm bảo độ vuông goc giữa tâm lỗ với mặt lắp ráp (dùng làm chuẩn tinh
chính) , khoảng cách giữa hai đờng tâm phải đảm bảo khoảng cách 900,1 và
phải đạt 14 với cấp chính xác 7 và 10 với độ bóng cấp 6. Với nguyên công
khoan ta cần định vị đủ 6 bậc tự do, vậy định vị mặt vai bằng hai phiến tỳ
phẳng hạn chế 3 bậc tự do, còn lại 3 bậc tự do ta dùng hai khối V (một tự lựa
một cố định). Chi tiết đợc cố định nh trên hình vẽ.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp đơn giản, mỏ kẹp kẹp chặt vào đờng tâm
đối xứng của chi tiết và có lực kẹp tác dụng từ trên xuống vuông góc với bề
mặt định vị của chi tiết.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2H125 có ®êng kÝnh mịi khoan lín nhÊt
khi khoan thÐp cã ®é bền trung bình max = 25mm. Số cấp tốc độ là 12. Công
suất của máy Nm = 2,2 kW
Chọn dao: Với lỗ 10 trớc tiên ta khoan sau đó doa ®Ĩ ®¹t ®é bãng cÊp

6, nh vËy chän mịi khoan duột gà đũa trụ có d = 0,5 20mm ; L = 20 –
131mm ; l = 3 – 60mm (Bảng 4 40 Sổ Tay CMCTM I). Còn khi doa ta
chọn mũi doa liền khối đuôi trụ có d = 2 – 16mm ; L = 49 – 170mm ; l = 11
– 52mm (B¶ng 4 – 49 Sổ Tay CMCTM I)
Với lỗ F14 để đạt cấp chính xác 7 ta cần khoét sau đó doa. Ta dùng
mũi khoÐt liÒn khèi d = 10 – 40 ; L = 160 – 350 ; l = 80 – 200 (Bảng 4
47 Sổ Tay CMCTM I) Còn khi doa ta chọn mũi doa liền khối đuôi trụ có d = 2
– 16mm ; L = 49 – 170mm ; l = 11 – 52mm (B¶ng 4 – 49 Sỉ Tay
CMCTM I)
Lợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoan Zb1 = 1,25 mm và lợng d Doa Zb2 = 0,5 mm. LÇn 1 khoan b»ng mịi khoan cã d = 9,8mm. LÇn 2
chän mịi doa cã d = 10mm. Kht réng víi lỵng d 1,25mm d = 13,8mm. Doa
víi lỵng d 0,25mm víi d = 14mm.
ChÕ độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoan. Chiều sâu cắt t = 1,25
mm, lợng chạy dao S = 0,15 mm/vòng(Bảng 5-25), tốc độ cắt Vb = 20,5
mm/phút(Bảng 5-86). Ta tra đợc các hệ số phụ thuộc:
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

10


§inh Phó C êng

Líp CTM5_K44

K1: HƯ sè ®iỊu chØnh phơ thuộc chất lợng vật liệu gia công cho
trong bảng 5-3 Sỉ tay CNCTM2- k1 = 1,06
K2: HƯ sè phơ thc vào trạng thái bề mặt phôi (Bảng 5-5 Sổ tay
CNCTM2- k2 = 0,8
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt cho trong bảng
5-132 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1.

vt = vb.k1.k2.k3 = 20,5.1,06.0,8.1 = 21,73 mm/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công
thức:
nt =

1000.vt 1000.21,7
=
= 706,16 vòng/phút
.d
3,14.9,8

Số vßng quay cđa trơc chÝnh theo d·y sè vßng quay: nm = 668
vòng/phút
Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Vtt =

.d .nm 3,14.9,8.668
=
= 20,56 m/phút.
1000
1000

Xác định chế độ cắt cho Doa. Chiều sâu cắt t = 0,1 mm, lợng
chạy dao S = 0,9 mm/vòng, tốc độ cắt V = 6,8 mm/vßng.
vt = vb.k1.k2.k3 = 6,8.1,06.0,8.1 = 6,27 mm/phót.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:
nt =

1000.vt 1000.6,27
=

= 142,6 vòng/phút
.d
3,14.10

Số vßng quay cđa trơc chÝnh theo d·y sè vßng quay: n m = 135
vòng/phút.
Xác định chế độ cắt cho Doa. Chiều sâu cắt t = 0,1 mm, lợng chạy dao
S = 0,9 mm/vòng, tốc độ cắt V = 6,8 mm/vòng.
vt = vb.k1.k2.k3 = 6,8.1,06.0,8.1 = 6,27 mm/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:
nt =

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

1000.vt 1000.6,27
=
= 200 vßng/phót
π .d
3,14.10

11


§inh Phó C êng

Líp CTM5_K44

⇒ Sè vßng quay cđa trơc chÝnh theo d·y sè vßng quay: n m = 200
vßng/phót
Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Vtt =

.d .n m 3,14.10.200
=
= 6,3 mm/phút.
1000
1000

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 1,9 mm,
lợng chạy dao S = 0,5 mm/vòng(Bảng 5-20), do phải doa ở nguyên công tiếp
theo nên lợng chạy dao thực tÕ sÏ lµ : S = 0,5 . 0,7 = 0,35 (mm/vòng). Tốc độ
cắt Vb = 24,5 mm/phút(Bảng 5-100). Ta tra đợc các hệ số phụ thuộc:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chất lợng vật liệu gia công cho
trong b¶ng 5-3 Sỉ tay CNCTM2- k1 = 1,06
K2: HƯ sè phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi (Bảng 5-5 Sỉ tay
CNCTM2- k2 = 0,8
K3: HƯ sè ®iỊu chØnh phơ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt cho trong bảng
5-132 Sæ tay CNCTM2- k3 = 1.
vt = vb.k1.k2.k3 = 24,5.1,06.0,8.1 = 22,6 mm/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công
thức:
nt =

1000.vt 1000.22,6
=
= 521 vòng/phút
.d
3,14.13,8

⇒ Sè vßng quay cđa trơc chÝnh theo d·y sè vòng quay: nm = 540

vòng/phút
Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Vtt =

.d .nm 3,14.13,8.540
=
= 23,4 mm/phút.
1000
1000

Xác định chế độ cắt cho Doa. Chiều sâu cắt t = 0,1 mm, lợng
chạy dao S = 0,9 mm/vòng, tốc độ cắt V = 6,8 mm/vòng.
vt = vb.k1.k2.k3 = 6,8.1,06.0,8.1 = 6,27 mm/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:
nt =

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

1000.vt 1000.6,27
=
= 142,6 vòng/phút
.d
3,14.14

12


§inh Phó C êng

Líp CTM5_K44

⇒ Sè vßng quay cđa trơc chÝnh theo d·y sè vßng quay: n m = 135
vßng/phót
Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Vtt =

.d .nm 3,14.14.135
=
= 5,94 mm/phút.
1000
1000

Nguyên công IV:Lắp ráp thân biên với nắp biên

Nguyên công này đợc làm thủ công, vì chỉ cần đặt các lỗ lắp ráp khít
vào nhau sau đó gắn chặt chúng bằng hai bulông và đai ốc là xong. Khi đÃ
định vị chính xác và chắc chắn hai nửa thì ta mới bắt đầu sang nguyên công
tiếp theo.
Nguyên công V:Phay mặt bên của đầu to tay biên:

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

13


Đinh Phú C ờng

Lớp CTM5_K44

Mặt bên đợc phay cùng lúc ®Ĩ ®¶m b¶o ®é song song do ®ã ta kĐp

chóng trên cơ cấu tự định tâm, đó chính là êtô tự định tâm. nh vậy, êtô tự định
tâm sẽ có chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do trong lỗ đầu nhỏ còn mặt kẹp của
êtô sẽ định vị 3 bậc tự do trên mặt phẳng đà gia công là mặt bên của đầu nhỏ.
Để định vị bậc tự do ci cïng lµ xoay xung quanh chèt trơ ta dùng một chốt
định vị tại sát phía đầu to đồng thời đặt lực kẹp ở phía đối diện với chốt định
vị này. Cơ cấu kẹp có dạng nh hình bên.
Để phay hai mặt bên đạt độ bóng cấp 6 thì ta phải phay 2 lần, một lần
phay thô và một lần phay tinh.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phơng của lực kẹp vuông góc với phơng của kích thớc thực hiện.
Chọn máy: Máy phay vạn năng 6H82. Công suất cđa m¸y Nm = 7kW
Chän dao: Phay b»ng dao phay ®Üa 2 mỈt b»ng thÐp giã cã kÝch thíc :
D = 200 ; B = 25 ; d = 60 ; z = 14 răng.
Lợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay thô Zb = 3 mm.
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt. Chiều sâu cắt t = 3 mm, lợng chạy
dao S = 0,08mm/răng, tốc độ cắt V = 39 mm/phút . Các hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong
bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k1 = 1,06
K2: HƯ sè ®iỊu chØnh phơ thc vào trạng thái của bề mặt gia công và
chu kỳ bỊn cđa dao cho trong b¶ng 5-161 Sỉ tay CNCTM2- k2 = 0,8
K3: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chiỊu réng phay cho trong b¶ng 5161 Sỉ tay CNCTM2- k3 = 1
Vậy tốc độ tính toán là: vt = vb.k1.k2.k3 = 39.1,06.0,8.1 = 33,07
mm/phót.
Sè vßng quay cđa trơc chÝnh theo tốc độ tính toán là:
nt =

1000.vt 1000.33,07
=
= 52,6 vòng/phút
.d
3,14.200

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 60 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt
thực tế sẽ là:

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

14


§inh Phó C êng

Líp CTM5_K44

Vtt =

π .d .nm 3,14.200.60
=
= 37,7 m/phút.
1000
1000

Lợng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,08.14.60 = 53,2 mm/phút.
Lợng d gia công: Phay tinh với lợng d phay tinh Zb = 1 mm.
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt. Chiều sâu cắt t = 1 mm, lợng chạy
dao S = 0,48mm/vòng, Sz = 0,8/14 = 0,057 tốc độ cắt V = 44 mm/phút (bảng
5-171). Các hƯ sè hiƯu chØnh:
K1: HƯ sè ®iỊu chØnh phơ thc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong
bảng 5-161 Sỉ tay CNCTM2- k1 = 1,06
K2: HƯ sè ®iỊu chØnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và
chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k2 = 0,8

K3: HƯ sè ®IỊu chØnh phơ thuộc vào chiều rộng phay cho trong bảng 5161 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1
Vậy tốc độ tính toán là: vt = vb.k1.k2.k3 = 44.1,06.0,8.1 = 37,31
mm/phót.
Sè vßng quay cđa trục chính theo tốc độ tính toán là:
nt =

1000.vt 1000.37,31
=
= 59,4 vòng/phút
.d
3,14.200

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 60 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt
thực tế sẽ là:
Vtt =

.d .nm 3,14.200.60
=
= 37,7 m/phút.
1000
1000

Lợng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,057.14.60 = 47,88 mm/phút.

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

15


Đinh Phú C ờng

Lớp CTM5_K44

Nguyên công V:Khoét lỗ 70

Lập sơ đồ gá đặt: Khoét lỗ đầu to đảm bảo độ chính xác cao vì đây là
bề mặt làm việc của chi tiết, vì lỗ đà có sẵn nên ta chỉ cần khoét rồi doa (tinh
và thô) . Để kẹp chặt một chi tiết dạng càng nh vậy ta dùng một chốt trụ ngắn
định vị 2 bậc tự do bên lỗ nhỏ của đầu nhỏ tay biên rồi định vị 3 bậc tự do
bằng mặt phẳng của gia công với lực kẹp từ trên xuống của cơ cấu trụ trợt
thanh răng, định vị bậc tự do cuối cùng ta dùng khối V tự lựa định vị bậc tự do
còn lại.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp trụ trợt thanh răng, kẹp chặt vào mặt vai
của đầu to tay biên, với lực kẹp từ trên xuống vuông góc với mặt phẳng định vị
Chọn máy: Máy khoan đứng 216A có đờng kính mũi khoan lớn nhất là
75mm. Công suất của máy Nm = 13 kW
Chän dao: khoÐt réng dïng dao khoÐt cã ®êng kính là 59,5 là mũi
khoét có mảnh hợp kim cứng sau đó doa để đạt độ bóng cấp 6, nh vËy chän
mịi kht cã D = 69,5mm. Cßn khi doa ta chän mịi doa b»ng thÐp giã cã D =
70.
Lỵng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoét Zb1 = 1,25 mm và lợng d Doa Zb2 = 0,25 mm.
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 0,75 mm,
lợng chạy dao S = 1,3 mm/vòng, tốc độ cắt V b = 49,5 mm/phút(Bảng 5-108).
Ta tra đợc các hệ số phụ thuộc:

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

16

§inh Phó C êng

Líp CTM5_K44

K1: HƯ sè ®iỊu chØnh phơ thuộc chất lợng vật liệu gia công cho
trong bảng 5-3 Sỉ tay CNCTM2- k1 = 1,06
K2: HƯ sè phơ thc vào trạng thái bề mặt phôi (Bảng 5-5 Sổ tay
CNCTM2- k2 = 0,8
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt cho trong bảng
5-132 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1.
vt = vb.k1.k2.k3 = 49,5.1,06.0,8.1 = 52,47 mm/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công
thức:
nt =

1000.vt 1000.52,47
=
= 204,43 vòng/phút
.d
3,14.69,5

Số vßng quay cđa trơc chÝnh theo d·y sè vßng quay: nm = 233
vòng/phút
Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Vtt =

.d .nm 3,14.69,5.233
=
= 50,87 m/phút.
1000

1000

Xác định chế độ cắt cho Doa. Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lợng
chạy dao S = 2 mm/vòng(Bảng 5_27), tốc độ cắt V = 5,1
mm/vòng(Bảng 5_113).
vt = vb.k1.k2.k3 = 5,1.1,06.0,8.1 = 5,4 mm/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:
nt =

1000.vt 1000.5,4
=
= 24,6 vòng/phút
.d
3,14.70

Sè vßng quay cđa trơc chÝnh theo d·y sè vßng quay: n m = 92
vòng/phút.
Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Vtt =

.d .nm 3,14.70.92
=
= 20,23 m/phút.
1000
1000

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

17

Đinh Phú C ờng

Lớp CTM5_K44

Nguyên công VII: Phay rÃnh then lắp bạc:

Lập sơ đồ gá đặt: Để phay rÃnh lắp then định vị bằng 2 chốt một chốt
trụ ngắn định vị lỗ to phay rÃnh, một chốt trám định vị 1 bậc tự do chống xoay
quanh chốt trụ, còn để định vị mặt phẳng ta định vị 3 bậc tự do phía đầu to. Để
tận dụng đồ gá vừa sử dụng để khoan khoét lỗ to ta dùng chính đồ gá đó để
dịnh vị và dùng cơ cấu trụ trợt thanh răng để kẹp chặt.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp trụ trợt thanh răng, kẹp chặt vào mặt vai
của đầu to tay biên, với lực kẹp từ trên xuống vuông góc với mặt phẳng định
vị.
Chọn máy: Máy phay vạn năng 6H82. Công suất của máy Nm = 7kW
Chọn dao: Phay bằng dao phay rÃnh then hình đáy quạt, dao lµm b»ng
thÐp giã cã kÝch thíc lµ : D = 28 mm, B= 5mm, số răng Z = 8 răng.
Lợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay thô Zb = 2,5 mm(cắt hớng
trục).
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt. Chiều sâu cắt t = 2,5 mm, lợng chạy
dao S = 0.0016mm/vòng(Bảng 5_164), tốc độ cắt V = 38 mm/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong
b¶ng 5-161 Sỉ tay CNCTM2- k1 = 1,06
K2: HƯ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và
chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k2 = 0,8

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

18


§inh Phó C êng

Líp CTM5_K44

K3: HƯ sè ®IỊu chØnh phơ thuộc vào chiều rộng phay cho trong bảng 5161 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1
K4: HƯ sè ®IỊu chØnh phơ thuộc vào vật liệu gia công cho trong bảng 5161 Sổ tay CNCTM2- k4 = 1
Vậy tốc độ tính toán là: vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 38.1,06.0,8.1.1 = 32,2
m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
nt =

1000.vt 1000.32,2
=
= 366,5 vòng/phút
.d
3,14.28

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 375 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt
thực tế sẽ là:
.d .nm 3,14.28.375
=
= 33 mm/phút.
1000
1000

Vtt =

Lợng chạy dao phút là Sp =
Sr.z.n = 0,0016.8.375 = 48
mm/phút.
1.6.1.

Nguyên

công

VIII:Kiểm tra
Kiểm tra độ không song song
của hai tâm lỗ Kiểm tra độ
không vuông góc giữa đờng tâm
lỗ và măt đầu.

6. Tính lợng d của bề mặt
của bề mặt lỗ to phần có
chứa nắp biên đang thiết
kế.
Tính lợng d của bề mặt 70+0,03. Độ chính xác của phôi dập cấp , trọng
phôi: 0,59 kg vật liệu phôi: thép 45.
Qui trình công nghệ gồm ba bớc: khoét, doa thô, doa tinh. Chi tiết đợc
định vị mặt phẳng đầu ( hạn chế 3 bậc tự do), chốt trụ ngắn ở lỗ 30+0,03 ( hạn

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

19


§inh Phó C êng

Líp CTM5_K44

chÕ 2 bËc tù do), khèi V tuỳ động định vị vào đờng kính ngoài của đầu biên
lớn ( hạn chế 1 bậc tự do).
Công thức tính lợng d cho bề mặt trụ trong đối xứng φ70+0,03:
Zmin = Rza + Ti + ρ a2 + ε b2
Trong đó :
RZa : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại.
Ti : Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại.
a : Sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại ( độ
cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song )
b : Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện.
Theo bảng 10 Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có:
Rz = 150 àm
Ti = 200 àm
Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:
2
a = c2 + cm

Giá trị cong vênh c của lỗ đợc tính theo cả hai phơng hớng kính và híng trơc:
ρc= ( ∆ k .d ) 2 + ( ∆ k .l ) 2 = (1,5.70) 2 + (1,5.38) 2 = 119,5 àm.
Trong đó:
- k lấy theo bảng 15 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy.
- l,d là chiều dài và đờng kính lỗ.
Giá trị cm (Độ xê dịch phôi dập ) đợc tra theo bảng 3.77 Sổ tay Công nghệ
Chế Tạo Máy tập 1, cm = 0.35 mm = 350µm.
⇒ ρa = 119,52 +3502 = 369,83 µm.
Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là:
1 = k.a đối với gia công lỗ thì k = 0,05, đối với gia công thô( hệ số

chính xác hoá).
1 = 0,05.369,83 =18,49 àm.

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

20


Đinh Phú C ờng

Lớp CTM5_K44

Sai số gá đặt chi tiết b ở bớc nguyên công đang thực hiện đợc xác định bằng
tổng véctơ sai số chuẩn c và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số đồ gá:
b = ε c2 + ε k2
Trong ®ã:
εc : sai sè chuẩn( khi gốc kích thớc không trùng với chuẩn định vị)
(vì tg = 0) c = 0.
k: sại số kẹp chặt (Bảng 24) k = 80 àm
b = ε c2 + ε k2 = 80 2 + 0 = 80 àm.
Bây giờ ta có thể xác định lợng d nhỏ nhất theo công thức:
2.Zmin = 2.(RZi-1 + Ti-1 + ρ i2−1 + ε i2 )
= 2.(150 + 200 + 369,832 + 802 )
= 1456 àm.
Lợng d nhỏ nhất của khoét (gia công thô):
2.Zmin = 1456 àm.
Tính lợng d cho bớc gia công tinh( doa thô):
1 = k.ρ = 0,05.369,83 = 18,49 µm.
εb = 0,05.80 = 4 µm.
RZi = 50 µm.

Ti = 50 µm.
( sau khi khoÐt thô đạt cấp chính xác 3 theo Bảng 13 )
⇒ 2.Zmin = 2.(20 + 18,52 + 42 )
= 2.156 àm.
Tính lợng d cho bớc gia công tinh( doa tinh):
1 = k.ρ = 0,2.18 = 4 µm.
εb = 0,2.4 = 0,8 àm.
RZi = 3 àm.
Ti = 8 àm.

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

21


Đinh Phú C ờng

Lớp CTM5_K44

( sau khi khoét thô đạt cấp chính xác 3 theo Bảng 13 )
2.Zmin = 2.(3 + 0,8 2 + 4 2 )
= 2.14 àm.
Ta có thể lập đợc bảng tính toán lợng d nh sau:
Bớc
Phôi
Khoét
Doa
thô
Doa
tinh

b
àm

50

a
àm
369
18

80

dt
Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax

mm
mm
àm
àm
àm
àm
68.43 1000 67.43 68,43
728 69,89 200 69.69 69,89 1456 2260

10

4

4

56

70,02

70

0,8

14

70,03

30

RZa
µm

Ti
µm
350

3

Zmt
µm

69.95 69,95
70

112

264

28

46

70,03

Tỉng 1596

2570

KiĨm tra: Tph – Tch = 1000 – 30 = 2570 - 1596 = 2Zbmax 2Zbmin

7. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công:
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công
đợc xác định theo công thức sau đây:
Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
Trong ®ã :
Ttc - Thêi gian tõng chiÕc (thêi gian nguyên công).
To - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp
hình dạng, kích thớc và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể
đợc thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trờng hợp gia công
cụ thể có công thức tính tơng ứng).
Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá,
tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy,
kiểm tra kích thớc của chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công
ta có thể giá trị gần đúng Tp = 10%To.

Tpv Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ
thuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo M¸y

22


§inh Phó C êng

Líp CTM5_K44

chØnh dơng cơ (Tpvkt = 8%To); thêi gian phơc vơ tỉ chøc (T pvtc) ®Ĩ tra dầu
cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To).
Ttn Thời gian nghỉ ngơI tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%To).
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây:
To =

L + L1 + L2
S .n

Trong đó:
L Chiều dài bề mặt gia công (mm).
L1 Chiều dài ăn dao (mm).
L2 Chiều dài thoát dao (mm).
S Lợng chạy dao vòng(mm/vòng).
n Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.
. Thời gian cơ bản của nguyên công 1: Phay mặt đầu bằng dao phay
mặt đầu:
L = 44 mm.

L1 = t ( D − t ) + (0,5 + 3) = 3(50 − 3) + 2 = 14 mm
L2 = (2 ÷ 5) mm. Chän L2 = 3.
To1 =

44 + 14 + 3
L + L1 + L2
=
= 2,68 phót.
190.0,12
S .n

Phay tinh:
L1 = t ( D − t ) + (0,5 + 3) = 10 mm
To1 =

44 + 10 + 3
L + L1 + L2
=
= 2 phút.
135.0,12
S .n

. Thời gian cơ bản của nguyên công 2:
L = 44 mm.
L1 = t ( D − t ) + (0,5 + 3) = 3,5(110 − 3,5) + 2 = 21,3 mm
L2 = (1 ÷ 3) mm. Chän L2 = 3.
To2 =

44 + 21,3 + 3
L + L1 + L2

=
= 6 phút.
0,12.95
S .n

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

23


Đinh Phú C ờng

Lớp CTM5_K44

. Thời gian cơ bản của nguyên công 3:
- Khoan lỗ 10 thông suốt:
L = 32 mm.
L1 =

d
10
cotgφ + (0.5 ÷ 2) = cotg600 + (0,5 ÷ 2) = 4 mm.
2
2

L2 = (1 ÷ 3) = 2 mm.
To3.1 =

32 + 4 + 3
L + L1 + L2

=
= 0,38 phút.
0,15.668
S .n

Khoan 2 lỗ nên To3.1 = 0,38.2 = 0,76 phút.
- Khoét rộng lỗ 14:
L = 12 mm.
L1 = (0,5 ÷ 2) = 1,5 mm.
To3.2 = 2.

12 + 1,5
L + L1
=
= 0,1 phót.
0,5.540
S .n

- Doa:
To3.3 = 0,1 phút.
. Thời gian cơ bản của nguyên công 5:
L = 90 mm.
L1 = t ( D − t ) + (0,5 + 3) = 3(200 − 3) + 2 = 26 mm
L2 = (2 ÷ 5) mm.
To4 =

90 + 26 + 3
L + L1 + L2
=
= 24,8 phót.

0,08.60
S .n

Phay tinh:
L = 90 mm.
L1 = t ( D − t ) + (0,5 + 3) = 1(200 − 1) + 2 = 16 mm
L2 = (2 ÷ 5) mm.
To4 =

90 + 16 + 3
L + L1 + L2
=
= 22,7 phót.
0,08.60
S .n

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

24


Đinh Phú C ờng

Lớp CTM5_K44

. Thời gian cơ bản của nguyên công 6:
Khoét 70
L = 38 mm.
L1 =

Dd
1,25
cotg + (0.5 ÷ 2) =
cotg450 + (0,5 ÷ 2) = 2 mm.
2
2

To5.1 =

38 + 2
L + L1
=
= 0,14 phót.
1,3.233
S .n

- Doa:
L = 38 mm.
T¬ng tù: T06.2 = 0,14 phót
 . Thêi gian cơ bản của nguyên công 7: Phay rÃnh then:
L1 = 0,5 ÷ 1 = 0,5 mm
h = 2,5 mm.
To6 =

3
L1 + h
=
.1,18 = 5,9 phót.
0,016.375
S .n

⇒ VËy thêi gian cơ bản để gia công chi tiết là:
To = + T01.1 + T01.2 + T02 + T03.1 +T03.2 + T03.3 + T05.1 + T05.2 + T06.1 + T06.2 +
T07 = 64,94 phút.

8. Thiết kế một đồ gá gia công hoặc một đồ gá kiểm tra hoặc chỉ
định của giáo viên hớng dẫn.(Nguyên công3I: Đồ gá dùng
Khoan 2 lỗ 10 và 14)
Đồ gá đợc chỉ định để thiết kế là đồ gá cho nguyên công 3 đó là khoan
+ khoét + doa lỗ 10 và 14 nguyên công này đợc thực hiện trên máy khoan
cần 2H125. Vậy trớc hết đối với nguyên công đợc chỉ định thì ta cần khoan trớc với 9,8 xuyên qua sau đó mới doa đạt 10, tiếp theo là khoét 13,8 sâu
12mm, cuối cùng là doa 14 sâu 12mm.
1. Đồ định vị:
Giống nh đà nói ở phần trên ta dùng 2 phiến tỳ phẳng định vị 3 bậc tự do tỳ
cân bằng trên 2 mặt vai, ngoài ra do phải khoan xuyên qua chi tiết nên phiến

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

25