đồ án kỹ thuật máy xây dựng Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công.

Lời nói đầu.
Bất cứ một máy nào hay một cơ cấu máy nào đó đều được cấu thành
từ những chi tiết máy lắp ghép lại với nhau tạo thành. Do đó việc chế
tạo một máy, cơ cấu máy chính là việc chế tạo các chi tiết máy riêng
rẽ rồi lắp ghép chúng lại với nhau theo một sơ đồ nào đó.
Muốn chế tạo được một chi tiết máy nào đó thì trước tiên ta phải
thiết lập được một qui trình công nghệ gia công chúng. Việc thiết kế
qui trình công nghệ gia công một chi tiết nào đó bao gồm những
công việc: chọn máy gia công, dao cắt, tính lượng dư gia công, chế
độ cắt, mặt định vị, kẹp chặt, xác định lực kẹp chặt.
Trang bị công nghệ để gia công chi tiết tuỳ thuộc theo dạng sản xuất:
đơn chiếc, hàng loạt, hàng khối. Đối với đồ án môn học công nghệ
chế tạo máy thì dạng sản xuất chủ yếu là sản xuất loạt lớn, nh vậy
trang bị kĩ thuật là máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.
Nh vậy trong đồ án môn học này nhiệm vụ chủ yếu là thiết kế đồ gá
chuyên dùng để gia công chi tiết trên máy vạn năng thông thường.
Nội dung đồ án gồm.
1. Phân tích nguyên lý làm việc của chi tiết trong thiết bị.
2. Xác định dạng sản xuất.
3. Phân tích công nghệ trong kết cấu.
4. Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi.
5.Lập thứ tự gia công cho các nguyên công.
Vẽ sơ đồ gá đặt , kí hiệu điịnh vị và kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, kí
hiệu chiều chuyển động của dao và cuả chi tiết.
6. Tính lợng d gia công cho một bề mặt (do giáo viên hớng dẫn chỉ
định) các bề mặt còn lại tra theo bảng.
7. Tính chế độ cắt cho một nguyên công(do giáo viên chỉ định ), các
nguyên công khác tra theo bảng trong sổ tay công nghệ chế tạo máy.
8. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công.
9. Tính và thiết kế một đồ gá.
Em xin chân tành cảm ơn thầy giáo Nuyễn Chí Cường đã hướng dẫn

tận tình để đồ án này được hoàn thành.
1.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết trong thiết bị.
Chi tiết cần gia công làgối đỡ. Trên gối đỡ thường gia công lỗ để lắp
ghép với trục hoặc là lỗ lắp ổ lăn, với trường hợp này gối đỡ trên đó
gia công lỗ để lắp ổ lăn. Gối đỡ được lắp lên một chi tiết khác thông
qua mặt phẳng đáy và 2 lỗ xỏ bu lông.
Lắp ghép giữa lỗ và ổ lăn là lắp ghép theo hệ trục vì ổ lăn đã được
chế tạo sẵn. Do đó lỗ được chế tao theo vòng ngoài của ổ đạt cấp
chính xác kích thước H7, cấp độ nhám là cấp 8.
Từ chức năng làm việc ta có thể đưa ra một số yêu cầu kĩ thuật đối
với chi tiết nh sau.
Độ chính xác kích thước lỗ ∅100 : ∅100
+0.035
Độ vuông góc giữa mặt đầu và lỗ ∅100 không vượt quá 0.02
trên toàn bộ mặt phẳng.
Độ song giữa lỗ ∅100 và mặt phẳng đáy không vượt quá 0.02
trên toàn vbộ mặt phẳng.
Độ nhám bề mặt lỗ ∅100 đạt R
a
= 0.63.
2. Phân tích tính công nghệ của chi tiết.
Chi tiết cần gia công là chi tiết dạng hộp, do đó chuẩn tinh chính là
một mặt phẳng và 2 lỗ vuông góc với mặt phẳng đó. Với chi tiết của
ta thì ta nhận thấy tính công nghệ phù hợp. Do chi tiết phải lắp ghép
với chi tiết khác và được cố định thông qua 2 lỗ xỏ bu lông, do vậy
ta chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng đáy và 2 lỗ xỏ bu lông.
Từ tính công nghệ ta có thể đưa ra một số yêu cầu kĩ thuật nh sau đối
với chi tiết.
Độ chính xác kích thước lỗ xỏ bu lông đạt cấp 7 : ∅17
+0.018

.
Độ nhám bề mặt lỗ đạt cấp 8 : R
a
= 0.63.
Độ không vuông góc giưa 2 lỗ xỏ bu lông và mặt đáy không
vượt quá 0.02 trên toàn bộ mặt phẳng.
Độ không phẳng của mặt đáy không vượt quá 0,1 trên toàn bé
mặt phẳng.
Độ nhám mặt đáy đạt R
z
= 10.
Độ không vuông góc giữa lỗ xỏ bu lông và mặt đáy không vượt
quá 0.02 trên toàn bộ mặt phẳng.
3. Xác định dạng sản xuất.
Sản lượng hàng năm : N = 2000 chiếc/năm.
Khối lượng chi tiết : G = V*γ.
Trong đó : V là thể tích phần kim loại của chi tiết.
γ là khối lượng riêng của chi tiết.
Ta có thể tích V: V = V
1
+ V
2
+ V
3
+2*V
4
(mm
3
).
.

.
.
.
V =V
1
+ V
2
+V
3
+ 2*V
4
= 937335 (mm
3
) = 0.94 (dm
3
).
Vật liệu gang xám GX 15—32 có γ = 0.74 kg/dm
3
.
Khối lượng chi tiết là: G = V*γ = 0.94 * 0.74 = 7 (kg).
Tra bảng 2_ Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta được dạng sản
xuất là loạt lớn. Do vậy ta chọn trang bị công nghệ để chế tạo sản
phẩm này là máy vạn năng và đồ gá chuyên dùng.
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
Ta có: - Vật liệu chi tiết là gang xám GX15 – 32 .
- Sản lượng hàng năm N = 2000 (chiếc / năm).
Do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc. Với
sản lượng 2000 chiếc /năm và điều kiện sản xuất của Việt Nam ta
chọn phương pháp đúc trong khuôn cát và mẫu bằng gỗ. Vật đúc đạt
độ chính xác cấp II. Theo nguyên tắc chọn mặt phân khuôn đối với

sản phẩm đúc và kết cấu cụ thể trong chi tiết của ta, thì chọn mặt
phân khuôn là mặt phẳng chứa 2 đường tâm của 2 lỗ xỏ bu lông.
Tra bảng 3_103 Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 1, ta được lượng
dư gia công cho từng bề mặt.
Kích thước lớn nhất của chi tiết là 248 mm, khi đó.
Kích thước
lớn nhất(mm)
Vị trí bề
mặt .
Kích thước danh nghĩa (mm)
≤ 50
>50 tới
120
>120 tới
260
> 120 tới 260
Trên 4.0 4.5 5.0
Dưới,
cạnh
3.0 3.5 4.0
Từ đây ta có được bản vẽ lồng phôi của chi tiết.
T a có bản vẽ đúc chi tiết trong lòng khuôn nh hình vẽ dưới đây.
5. Lập thứ tự nguyên công.
5.1. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng đáy.
Chọn máy : Máy phay đứng kí hiệu 6H12.
Đặc tính kĩ thuật của máy nh sau.
- Khoảng cách từ mặt đầu trục chính tới bàn máy là : a = 30 ÷ 400.
- Lực cắt lớn nhất của cơ cấu chạy dao dọc là 1500 (kg).
- Lực cắt lớn nhất của cơ cấu chạy dao ngang là 1200 (kg).
- Lực cắt lớn nhất của cơ cấu chạy dao đứng là 500 (kg).

- Công suất động cơ chính là N = 7 kw.
- Sè cấp tốc độ là Z = 18.
- Dải tốc độ của trục chính là n = 30 ÷ 1500 (vòng/ phót).
- Đường kính trục gá dao 32mm.
- Độ côn trục chính N
0
3.
Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng có.
D = 100 mm.
B = 50 mm.
d(H7) = 32 mm.
Z = 8 răng.
Sơ đồ gá đặt chi tiết nh hình vẽ.
n
w
n
5.2. Nguyên công 2: Gia công lỗ xỏ bu lông ∅17 mm.
Chọn máy : Máy khoan cần kí hiệu 2M53.
Đặc tính của máy:
- Đường kính lớn nhất có thể khoan lỗ đặc D
max
= 35 mm.
- Sè cấp tốc độ Z = 12.
- Dải tốc độ n = 40 ÷ 2500 vòng/ phót.
- Công suất động cơ N = 2.8 kw.
- Khoảng cách A = 325 ÷ 1250 mm.
- Khoảng cách C = 400 ÷ 1400 mm.
Chọn dao: Nguyên công gồm 4 bước : Khoan, khoét, dao thô, dao
tinh nên chọn.
- Mòi khoan ruột gà có D = 15.25 mm.

- Mòi khoét bán tinh có D = 16.82 mm.
- Dao doa thô có D = 16.94 mm.
- Dao doa tinh có D = 17mm.
Sơ đồ gá đặt.
w
n
n
1
n
2
5.3. nguyên công 3: : Phay mặt đầu 2 lỗ xỏ bu lông.
Chọn máy : Máy phay đứng kí hiệu 6H12.
Đặc tính kĩ thuật của máy nh sau.
- Khoảng cách từ mặt đầu trục chính tới bàn máy là:a = 30 ÷ 400.
- Lực cắt lớn nhất của cơ cấu chạy dao dọc là 1500 (kg).
- Lực cắt lớn nhất của cơ cấu chạy dao ngang là 1200 (kg).
- Lực cắt lớn nhất của cơ cấu chạy dao đứng là 500 (kg).
- Công suất động cơ chính là N = 7 kw.
- Sè cấp tốc độ là Z = 18.
- Dải tốc độ của trục chính là n = 30 ÷ 1500 (vòng/ phót).
- Đường kính trục gá dao 32mm.
- Độ côn trục chính N
0
3.
Chọn dao : Dao phay mặt đầu cán lắp răng nhỏ.
D = 50 mm. d
1
= 32mm.
d = 22mm. d
3

= 24mm.
L = 25 mm.
Z = 14 răng.
r = 1.
l = 15mm.
N
0
3.
Sơ đồ gá đặt nh sau.
n
w
5.4. Nguyên công 4: Phay mặt đầu lỗ ∅100 mm.
Chọn máy : Máy phay nằm ngang kí hiệu 6H82.
Đặc điểm kĩ thuật của máy.
- Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy là: a = 30 ÷ 350
mm.
- Công suất động cơ chính là: N = 7 kw.
- Sè cấp tốc độ trục chính: Z = 18.
- Dải tốc độ trục chính : n = 30 ÷ 1500 vòng/ phót.
- Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao: + Dọc là 1500 (Kg).
+ Ngang 1200(Kg).
+ Đứng 500 (Kg).
- Đường kính lỗ trục chính : 29mm.
- Độ côn trục chính: N
0
3.
- Đường kính trục gá dao: 32 ; 50 mm.
Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng có.
D = 100 mm.
B = 50 mm.

d(H7) = 32 mm.
Z = 8 răng.
Sơ đồ gá đặt chi tiết nh hình vẽ.

n
n
5.5. Nguyên công 5 : Tiện lỗ.
Nguyên công này gồm : Tiện lỗ ∅56, rãnh hình thang, rãnh thoát
dao, tiên lỗ ∅100.
Chọn máy: Máy 1A64.
Đặc tính kĩ thuật của máy.
- Đường kính phôi lớn nhất có thể tiện được: D
max
= 800 mm.
- Sè cấp tốc độ: Z = 24.
- Dải tốc độ: n = 71 ÷ 750 vòng/phút.
- Lượng chỵ dao: S
d
= 0.2 ÷ 3.05 vòng/phút.
S
n
= 0.07 ÷ 1.04 vòng/phút.
- Công suất máy: N = 17 kw.
Chọn dao: Dao tiện lỗ gắn mảnh HKC kí hiệu 2152 019.
B = 25 H = 25 l = 125 d = 25 m = 12.5 H
1
= 21
H = 16.5 k = 12 a
1
= 12.5 b

1
= 7.9.
Sơ đồ gá đặt.

n
n
ww
5.6. Nguyên công 6: gia công 4 lô bắt bu lông ở mặt đầu lỗ ∅100.
Chọn máy : Gia công trên máy khoan đứng kí hiệu 2H125.
Đặc tính của máy:
- Đường kính lớn nhất có thể khoan lỗ đặc D
max
= 25 mm.
- Sè cấp tốc độ Z = 12.
- Dải tốc độ n = 45 ÷ 2000 vòng/ phót.
- Công suất động cơ N = 2.8 kw.
- Sè cấp bước tiến dao 9.
- Phạm vi bước tiến 0.1 ÷ 1.6.
- Lực tiến dao (kg) : 900.
- mô men xoắn Kg.cm; 2500.
- Dịch chuyển lớn nhất của trục chính : 170 mm.
- Độ côn trục chính : Côn móc số 3.
- kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 400 x 450.
- Khoảng cách lớn nhất từ trục chính tới bàn: 700 mm.
Chọn dao: Cần khoan lỗ gia công ren để bắt bu lông M6 ta chọn mòi
khoan ruột gà có D = 5.5mm.
Sơ đồ gá đặt.
n
S
5.7. Nguyên công 7: khoan lỗ tra dầu M8.

Chọn máy : Gia công trên máy khoan đứng kí hiệu 2H125.
Đặc tính của máy:
- Đường kính lớn nhất có thể khoan lỗ đặc D
max
= 25 mm.
- Sè cấp tốc độ Z = 12.
- Dải tốc độ n = 45 ÷ 2000 vòng/ phót.
- Công suất động cơ N = 2.8 kw.
- Sè cấp bước tiến dao 9.
- Phạm vi bước tiến 0.1 ÷ 1.6.
- Lực tiến dao (kg) : 900.
- mô men xoắn Kg.cm; 2500.
- Dịch chuyển lớn nhất của trục chính : 170 mm.
- Độ côn trục chính : Côn móc số 3.
- kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 400 x 450.
- Khoảng cách lớn nhất từ trục chính tới bàn: 700 mm.
Chọn dao: Cần khoan lỗ gia công ren để bắt bu lông M8 ta chọn mòi
khoan ruột gà có D = 6.5mm.Trước khi khoan lỗ ta phải phay mặ
đầu trước khi khoan bằng dao phay ngón.
Sơ đồ gá đặt.

n
5.8. Nguyên công 8: Ta rô gia công ren các lỗ bắt bu lông và tra đầu
bằng các mòi ta rô M6 và M8. Do sản lượng hàng năm vừa phải và
đường kính nhỏ ta chọn ta rô bằng tay.
5.9. Nguyên công 9: Kiểm tra độ không song song giữa lỗ và mặt
6. Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn
lại.
6.1. Tính lượng dư cho bề mặt lỗ ∅ 100 ở nguyên công tiện lỗ.
Ta có phôi gia công trong trường hợp này là phôi đúc đạt cấp chính

xác cấp 2 nên tra theo bảng 10 (sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 1)
ta có:
R
i
+ T
i
= 600(µm).
Với vật liệu gang sau bước tiện thô thì T
i
không còn và R
z
còn lại tra
bảng 12 (Hướng dẫn đồ án Công nghệ chế tạo máy).
R
z
= 50 ÷ 20 (µm).
Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:
.
ρ
c
: Độ cong vênh của lỗ được tính theo 2 phương hướng kính và
hướng trục, được tính theo công thức.
.
Tra bảng 15 (hướng dẫn đồ áncông nghệ chế tạo máy) ta có ∆
k
= 1.5.
l, d: là chiều dài và đường kính lỗ.
(µm).

ta có δ

b
= δ
c
= 1000(µm). Do vậy ρ
cm
= 707(µm).
Sai lệch không gian tổng cộng là:
(µm).
Sai lệch không gian sau tiện thô là.
ρ
1
= 0.05*ρ
ph
= 0.05*725 = 36(µm).
Sai số gá đặt khi tiện thô.
.
Sai số chuẩn xuất hiện khi chi tiết bị xoay khi định vị vào 2 chốt mà
giữa 2 chốt và lỗ có khe hở.
ρ
max
= δ
A
+ δ
B
+ ρ
min

Trong đó: δ
A
: Dung sai lỗ định vị δ

A
= 18(µm).
δ
B
: Dung sai chốt định vị δ
B
= 11(µm).
ρ
min
: Khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt. ρ
min
= 14 (µm).
Góc xoay lớn nhất của chi tiết.

ε
c
= L*tgα = 41*0.043/194 = 0.009(mm) = 9(µm).
Sai số kẹp chặt xác định theo bảng 24(Hướng dẫn đồ án công nghệ
CTM) ta có : ε
k
= 120(µm).
Sai số gá đặt: (µm).
Sai số gá đặt ở bước tiện tinh. ε
gd
= 0.05*120 = 6(µm).
Lượng dư ở bước tiện thô.
2Z
minth
= 2(600 + ) = 2*1335(µm) = 2*1.335(mm).
Lượng dư ở bước tiện tinh.

2Z
mint
= 2(50 + ) = 2*86(µm) = 2*0,086(mm).
Kích thước lỗ sau khi tiện thô.
d
1
= 100.035 – 0.172 = 99.863(mm).
Kích thước lỗ của phôi.
d
2
= 99.863 – 2.670 = 97.193(mm).
Dung sai tiện tinh là. δ
t
= 0.035(mm).
Dung sai tiện tinh là. δ
th
= 0.170(mm).
Dung sai phôi là. δ
ph
= 0,4(mm).
Ta có d
max
và d
min
của các bước.
Sau tiện tinh.
d
max
= 100.035mm.
d

min
= 100.035 -0.035 = 100mm.
Sau tiện thô.
d
max
= 99.863mm.
d
min
= 99.863- 0.170 = 99.693mm.
kích thước giới hạn của phô.
d
max
= 97.197mm.
d
min
= 97.197 – 0.400 = 96.793mm.
Lương dư danh nghĩa.
Z
tdn
= Z
tmin
+ d
th
– d
t
= Z
tmin
+ T
th
– T

t
= 0.086 + 0.17 – 0.035 = 0.221.
Z
thdn
= Z
thmin
+ T
ph
– T
th
= 1.335 + 0.400 – 0.17 = 1.565(mm).
Lượng dư tổng cộng(Z
Σ
).
2*Z
Σ
= 2(Z
tdn
+ Z
thdn
) = 2(0.221 + 1.565) = 2*1.786(mm).
Để đảm bảo chất lượng bề mặt ta lấy .2*Z
Σ
dn
= 2*2(mm).
Các bề mặt khác tra theo sổ tay công nghệ tập 1.tra bảng 395 cho chi
tiết có kích thước danh nghĩa lớn nhất nhỏ hơn 248 mm ta có lượng
dư nh sau.
Bề mặt có kích thước < 50mm,
Trên : 4.0 mm.

Dưới, bên: 3.0mm.
Bề mặt có kích thước > 50 ÷ 120mm.
Trên : 4.5 mm.
Dưới, bên: 3.5mm.
Vậy lượng dư các bề mặt.
Đáy 3.0mm.
Đầu lỗ ∅17: 3.0mm.
Đầu lỗ ∅100: 3.5mm
Lỗ ∅ 56: 3.0mm.
7. Tính và tra chế độ cắt cho các bề mặt gia công.
7.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện lỗ ∅ 100.
Lỗ gia công có lượng dư danh nghĩa 2mm.
Nguyên công chia làm 2 bước.
- Bước 1: Tiện thô với chiều sâu cắt t
1
= 1.7mm.
- Bước 2: Tiện thô với chiều sâu cắt t
2
= 0.3mm.
Dao tiện kí hiệu 21526_004 có B = 25, H = 25.
Thép gắn dao N
0
= 0614, a = 20, b = 18, c = 6, R = 17.5, HKC: BK8.
Lượng chạy dao S khi tiện thô trong tra bảng 2.3 (Sổ tay chế độ gia
công cơ) ta có S = 0.9mm/vòng.
Tính tốc độ cắt(V
c
).
.
Tuổi bền của dao chọn T = 45 phót.

k
v
= k
mv
*k
nv
* k
uv
*k
ov
* k
yv
*k
yLv
* k
rv
*k
qv
: Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt.
k
mv
: Hệ số kẻ đến tính chất cơ lý vật liệu gia công, lấy theo bảng.

k
nv
Hệ số kể đến tình trạng bề mặt phôi lấy theo bảng 2.13 sổ tay chế
độ gia công cơ ta có k
nv
= 0.85.
k

uv
: Hệ số kể đến vật liệu dụng cụ cắt tra bảng 2.14 sổ tay chế độ gia
công cơ ta có k
uv
= 0.4.
k
ov
: Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công bảng 2.15 sổ tay chế độ gia
công cơ ta có k
ov
= 1.
k
yv
,k
yLv
, k
rv
,k
qv
: Hệ số phụ thuộc vào thông số hình học lưỡi cắt tra
bảng 2.1615 sổ tay chế độ gia công cơ ta có.
k
yv
= 0.7.
k
ylv
= 0.91.
k
rv
= 0.94.

k
qv
= 1.04.
Suy ra k
v
= 0.17.
C
V
, m, x
P
, y
P
: Tra bảng 2.8 sổ tay chế độ gia công cơ ta có.
C
V
= 340, m = 0.2, x
P
= 0.15, y
P
= 0.45.

Số vòng quay trục chính là (n).
(vòng/ph).
Tra theo bảng cấp tốc độ của máy ta chọn n = 71 (vòng/ph).
Suy ra: V
c
= 22.3(m/phút).
Tính lực cắt P
Z
.

(Kg).
C
P
, zx
P
, y
P
, n
P
: tra bảng 2.19 Sổ tay chế độ gia công cơ.
C
P
= 92, x
P
= 1, y
P
= 0.75, n
P
= 0.

k
mP
: hệ số kể đến tính chất cơ lý vật liệu gia công tra bảng 2.17 Sổ
tay chế độ gia công cơ.
.
Với n
P
tra bảng 2.18 Sổ tay chế độ gia công cơ ta có.
n
P

= 0.4 Suy ra k
mP
= 1.07.
k
ϕ
P
, k
γ
P
, k
λ
P
, k
r
P
: Hệ số kể đến thông số hình học của dao tr bảng 2.20
Sổ tay chế độ gia công cơ ta có.
k
ϕ
P
= 0.8
k
γ
P
= 1 .
k
λ
P
= 1.
k

r
P
= 1.
Suy ra k
P
= 0.86
P
Z
= 92*1.7
1
*0.9
0.75
*0.86 = 125(Kg) = 1250N.
Kiểm tra độ bền uốn thân dao.
(kg/mm
2
).
Ta có [σ
U
] = 20(kg/mm
2
) Suy ra [σ
U
] >σ
U
.
Vậy cán dao đủ bền.
Kiểm tra công suất cắt.
(kw).
N

đc
= 17kw ta có N
đc
*η = 17*0.75 = 12.75kw > N
C
.
Vậy thoả mãn công suất cắt.
Khi tiện tinh để đạt độ bóng R
a
= 0.63 dao HKC BK8 bán kính đỉnh
dao r = 1, t = 0.3 s = 0.1 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
ct
.
Với các thông sè nh tiện thô thay vào ta có.

Số vòng quay trục chính là (n).
(vòng/ph).
Tra theo bảng cấp tốc độ của máy ta chọn n = 230(vòng/ph).
Suy ra: V
c
= 72(m/phút).
Tính lực cắt P
Z
.
(Kg).
C
P
, zx
P

, y
P
, n
P
: tra bảng 2.19 Sổ tay chế độ gia công cơ.
C
P
= 92, x
P
= 1, y
P
= 0.75, n
P
= 0.

k
mP
: hệ số kể đến tính chất cơ lý vật liệu gia công tra bảng 2.17 Sổ
tay chế độ gia công cơ.
.
Với n
P
tra bảng 2.18 Sổ tay chế độ gia công cơ ta có.
n
P
= 0.4 Suy ra k
mP
= 1.07.
k
ϕ

P
, k
γ
P
, k
λ
P
, k
r
P
: Hệ số kể đến thông số hình học của dao tr bảng 2.20
Sổ tay chế độ gia công cơ ta có.
k
ϕ
P
= 0.8
k
γ
P
= 1 .
k
λ
P
= 1.
k
r
P
= 1.
Suy ra k
P

= 0.86
P
Z
= 92*0.3
1
*0.1
0.75
*0.86 = 4.2(kg) = 42N
Kiểm tra độ bền uốn thân dao.
(kg/mm
2
).
Ta có [σ
U
] = 20(kg/mm
2
) Suy ra [σ
U
] >σ
U
.
Vậy cán dao đủ bền.
Kiểm tra công suất cắt.
(kw).
N
đc
= 17kw ta có N
đc
*η = 17*0.75 = 12.75kw > N
C

.
Vậy thoả mãn công suất cắt.
7.2. Tra chế độ cắt cho tiện lỗ ∅ 56 và tiện rãnh.
Lỗ ∅56.
Chiều sâu cắt t = 3mm.
Lượng chạy dao s = 0.5 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
C
= 110 m/phút.
Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt.
Tuổi bền của dao 45phót : 1.06.
ϕ = 45
0
: 0.72.
phôi đúc : 0.8
vật liệu dụng cụ cắt BK8 : 0.83.
Do vậy V
thực
= 110*1.06*0.72*0.8*0.83 = 56 m/phut.
(vòng/phút).
Lấy n
thực
= 286 (vòng/phút).
Suy ra V
thực
= (286*∏*d)/1000 = 50.3m/phút.
Kiểm tra công suất cắt.
(kw).
Tính lực cắt P
Z

.
(Kg).
C
P
, zx
P
, y
P
, n
P
: tra bảng 2.19 Sổ tay chế độ gia công cơ.
C
P
= 92, x
P
= 1, y
P
= 0.75, n
P
= 0.

k
mP
: hệ số kể đến tính chất cơ lý vật liệu gia công tra bảng 2.17 Sổ
tay chế độ gia công cơ.
.
Với n
P
tra bảng 2.18 Sổ tay chế độ gia công cơ ta có.
n

P
= 0.4 Suy ra k
mP
= 1.07.
k
ϕ
P
, k
γ
P
, k
λ
P
, k
r
P
: Hệ số kể đến thông số hình học của dao tr bảng 2.20
Sổ tay chế độ gia công cơ ta có.
k
ϕ
P
= 0.8
k
γ
P
= 1 .
k
λ
P
= 1.

k
r
P
= 1.
Suy ra k
P
= 0.86
P
Z
= 92*3
1
*0.5
0.75
*0.86 = 142(Kg) = 1420N.
Suy ra : (kw).
N
đc
= 17kw ta có N
đc
*η = 17*0.75 = 12.75kw > N
C
.
Vậy đủ công suất cắt.
Tiện rãnh hình thang lắp vòng phớt.
Chiều sâu cắt t = 2 mm để khi làm nhẵn thành dễ dàng.
Lượng chạy dao s = 0.6 mm/vòng. Suy ra số lần chạy dao là.
n = (72 - 56)/2 = 4 lần.
Tốc độ cắt V
C
= 110 m/phút.

Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt.
Tuổi bền của dao 45phót : 1.06.
ϕ = 45
0
: 0.72.
phôi đúc : 0.8
vật liệu dụng cụ cắt BK8 : 0.83.
Do vậy V
thực
= 110*1.06*0.72*0.8*0.83 = 56 m/phut.
(vòng/phút).
Lấy n
thực
= 286 (vòng/phút).
Suy ra V
thực
= (286*∏*d)/1000 = 50.3m/phút.
Kiểm tra công suất cắt.
(kw).
Tính lực cắt P
Z
.
(Kg).
C
P
, x
P
, y
P
, n

P
: tra bảng 2.19 Sổ tay chế độ gia công cơ.
C
P
= 92, x
P
= 1, y
P
= 0.75, n
P
= 0.

k
mP
: hệ số kể đến tính chất cơ lý vật liệu gia công tra bảng 2.17 Sổ
tay chế độ gia công cơ.
.
Với n
P
tra bảng 2.18 Sổ tay chế độ gia công cơ ta có.
n
P
= 0.4 Suy ra k
mP
= 1.07.
k
ϕ
P
, k
γ

P
, k
λ
P
, k
r
P
: Hệ số kể đến thông số hình học của dao tr bảng 2.20
Sổ tay chế độ gia công cơ ta có.
k
ϕ
P
= 0.8
k
γ
P
= 1 .
k
λ
P
= 1.
k
r
P
= 1.
Suy ra k
P
= 0.86
P
Z

= 92*2
1
*0.5
0.75
*0.86 = 95(Kg) = 950N.
Suy ra : (kw).
N
đc
= 17kw ta có N
đc
*η = 17*0.75 = 12.75kw > N
C
.
Vậy đủ công suất cắt.Tiện rãnh thoát dao: Tra bảng 5.72 Sổ tay công
nghệ chế tao máy Tập 2 chọn s = 0.32mm/vòng.
Tốc độ cắt V
c
= 41m/phút. Suy ra n = (41*1000)/(∏*100) = 130
vg/ph. Lấy n
thực
= 114(vòng/phút).
Tính lực cắt P
Z
.
(Kg).
C
P
, x
P
, y

P
, n
P
: tra bảng 2.19 Sổ tay chế độ gia công cơ.
C
P
= 92, x
P
= 1, y
P
= 0.75, n
P
= 0.

k
mP
: hệ số kể đến tính chất cơ lý vật liệu gia công tra bảng 2.17 Sổ
tay chế độ gia công cơ.
.
Với n
P
tra bảng 2.18 Sổ tay chế độ gia công cơ ta có.
n
P
= 0.4 Suy ra k
mP
= 1.07.
k
ϕ
P

, k
γ
P
, k
λ
P
, k
r
P
: Hệ số kể đến thông số hình học của dao tr bảng 2.20
Sổ tay chế độ gia công cơ ta có.
k
ϕ
P
= 0.8
k
γ
P
= 1 .
k
λ
P
= 1.
k
r
P
= 1.
Suy ra k
P
= 0.86

P
Z
= 92*0.32
0.75
*0.86 = 10.7(Kg) = 107N.
Suy ra : (kw).
N
đc
= 17kw ta có N
đc
*η = 17*0.75 = 12.75kw > N
C
.
Vậy thoả mãn điều kiện cắt.
7.3 Tra chế độ cắt cho nguyên công phay mặt phẳng đáy.
Do mặt đáy được chọn làm chuẩn định vị (chuẩn tinh thống nhất) để
gia công chi tiết nên yêu cầu về độ nhám R
Z
= 20 (cấp độ bóng 5),
nguyên công chia làm 2 bước phay thô và phay tinh với t
thô
= 2.5mm,
t
tinh
= 0.5 mm.
Dao có đường kính D = 100mm.
Bề rộng phay B = 55mm.
Chọn bước tiến dao răng (S
Z
) tra bảng 2.80 (Sổ tay công chế độ gia

công cơ). Ta có S
Zthô
= 0.3mm/răng.
S
Ztinh
= 0.2mm/răng.
Chọn tuổi bền của dao tra bảng 2.82 (Sổ tay công chế độ gia công
cơ). Ta có T
P
= 120 phót.
Xác dịnh vận tốc cắt và bước tiến dao cho bàn máy.
Xác định vận tốc cắt tra bảng 2.84 (Sổ tay công chế độ gia công cơ).
Ta có Phay thô V
b
= 100m/phút.
Phay tinh V
b
= 110m/phút.
Tính số vòng quay thực n
t
của máy.
(vòng/phút).
(vòng/phút).
Chọn theo số vòng quay thực của máy n
th
= n
t
= 300(vòng/phút).
Tốc độ cắt thực của máy.
V

th
= V
t
= (m/phút).
Bước tiến dao cho bàn máy (S
m
).
S
mth
= S
Zth
*Z
d
*n
t
= 0.3*8*300 = 720(mm/phút).
S
mt
= S
Zth
*Z
d
*n
t
= 0.2*8*300 = 480(mm/phút).
Tính công suất cắt(N
c
).
(kw).
E: Hệ số xác định theo bảng 2.95 (Sổ tay chế độ gia công cơ). Ta có.

E = 1.36
k
1
: Hệ số phụ thuộc mặt gia công theo bảng 2.93 (Sổ tay chế độ gia
công cơ). Ta có. k
1
= 1.25
k
2
: Hệ số phụ thuộc mặt gia công theo bảng 2.94 (Sổ tay chế độ gia
công cơ). Ta có. k
2
= 1
b
max
là bề rộnh phay lớn nhất: b
max
= 55mm.
t: Chiều sâu cắt t
th
= 2.5 mm, t
t
= 0.5 mm.
(kw).
(kw).
N
đc
= 7kwsuy ra N
đc
*η = 0.75 *7 = 5.25 > 3.2 = N

C
.
Vậy đủ cônh suất cắt.
7.4. Tra chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ xỏ bu lông.
Nguyên công chia làm 4 bước:
- Bước 1: Khoan đạt ∅15.25
- Bước 2: Khoét đạt ∅16.82
- Bước 3: Doa thô đạt ∅16.94
- Bước 4: Doa tinh đạt ∅17
Bước 1: Lượng tiến dao S
0
(mm/vòng) tra bảng 2.11 (Sổ tay chế độ
gia công cơ) ta có l/D < 3 lấy S
0
= 0.45 mm/vòng.
Chọn lại cho phù hợp lại với máy lấy S
0
= 0.3 (mm/vòng).
Tuổi bền của dao tra bảng 2.105 (Sổ tay chế độ gia công cơ).
Lấy T
P
= 80 phót.
Xác định vận tốc cắt tra bảng 2.113 (Sổ tay công chế độ gia công
cơ). Ta có V
b
= 16m/phút.
Tính số vòng quay thực n
th
của máy.
(vòng/phút).

Chọn theo số vòng quay thực của máy n
th
= n
t
= 300(vòng/phút).
Tốc độ cắt thực của máy.
V
th
= V
t
= (m/phút).
Xác định lực dọc trục P
0
tra bảng 2.133 (Sổ tay công chế độ gia công
cơ). Ta có P
0
= 340(kg).
Xác định công suất cắt.
(kw).
N
b
: công suất cắt tra bảng 2.139 (Sổ tay công chế độ gia công cơ). Ta
có N
b
= 2.6(kw).
K
N
: Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công tra bảng 2.143 (Sổ tay công
chế độ gia công cơ). Ta có k
N

= 1.0
(kw).
Kiểm tra lục chiều trục P
0
.
P
0
= C
P
*D
qp
*S
yp
*k
P
(kg).
C
b
, qp, yp: Tra bảng 2.37 (Sổ tay công chế độ gia công cơ).
Ta có mòi khoan thép gió C
b
= 42.7, qp = 1, yp = 0.8
k
P
: Tra bảng 2.17 (Sổ tay công chế độ gia công cơ).
k
P
= (HB/190)
np
n

P
: Tra bảng 2.18 (Sổ tay công chế độ gia công cơ).
n
P
= 0.55
Suy ra k
P
= (229/190)
0.55
= 1.11
P
0
= 42.7*15.25
1
*0.3
0.8
*1.11 = 275kg < [P
0
].
Bước 2: Lượng tiến dao S
0
(mm/vòng) tra bảng 2.11 (Sổ tay chế độ
gia công cơ) ta có l/D < 3 lấy S
0
= 0.6 mm/vòng.
Chọn lại cho phù hợp lại với máy lấy S
0
= 0.6 (mm/vòng).
Tuổi bền của dao tra bảng 2.105 (Sổ tay chế độ gia công cơ).
Lấy T

P
= 100 phót.
Xác định vận tốc cắt tra bảng 2.113 (Sổ tay công chế độ gia công
cơ). Ta có V
b
= 30 m/phút.
k
1
: tra bảng 2.113 (Sổ tay công chế độ gia công cơ). k
1
= 1.0
k
2
: tra bảng 2.113 (Sổ tay công chế độ gia công cơ). k
2
= 1.0
k
3
: tra bảng 2.113 (Sổ tay công chế độ gia công cơ). k
3
= 1.0
V
C
= 30*1.0*1.0*1.0 = 30m/phút.
Tính số vòng quay thực n
th
của máy.
(vòng/phút).
Chọn theo số vòng quay thực của máy n
th

= n
t
= 500(vòng/phút).
Tốc độ cắt thực của máy.
V
th
= V
t
= (m/phút).
Xác định lực dọc trục P
0
tra bảng 2.133 (Sổ tay công chế độ gia công
cơ). Ta có P
0
= 480(kg).
Xác định công suất cắt.
(kw).
N
b
: công suất cắt tra bảng 2.139 (Sổ tay công chế độ gia công cơ). Ta
có N
b
= 0.9(kw).
K
N
: Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công tra bảng 2.143 (Sổ tay công
chế độ gia công cơ). Ta có k
N
= 1.0
(kw).

Kiểm tra lục chiều trục P
0
.
P
0
= C
P
*D
qp
*S
yp
*k
P
(kg).
C
b
, qp, yp: Tra bảng 2.37 (Sổ tay công chế độ gia công cơ).
Ta có mòi khoan thép gió C
b
= 42.7, qp = 1, yp = 0.8
k
P
: Tra bảng 2.17 (Sổ tay công chế độ gia công cơ).
k
P
= (HB/190)
np
n
P
: Tra bảng 2.18 (Sổ tay công chế độ gia công cơ).

n
P
= 0.55
Suy ra k
P
= (229/190)
0.55
= 1.11
P
0
= 42.7*16.84
1
*0.46
0.8
*1.11 = 350kg < [P
0
].
Vậy thoả mãn công suất cắt.
Bước 3 và 4. Dao thô và dao tinh.
Ta chỉ việc chọn bước tiến dao: dao thô S
0
= 1.5 mm/vòng.
dao tinh S
0
= 1.0 mm/vòng.
Vận tốc cắt V
C
: Tra bảng 2.117 (Sổ tay công chế độ gia công cơ).
V
C

= 12m/phút. Suy ra n = 1000*12/∏*17 = 225Vòng/phút.
Chọn n
thực
= 200vòng/phút.
Do công suất doa rất nhỏ nên ta không cần kiểm tra công suất cắt.
7.5 Tra chế độ cắt cho nguyên công phay mặt đầu lỗ xỏ bu lông.
Chiều sâu cắt t = 2.5 mm.
Dao có đường kính D = 50mm.
Số răng dao Z = 14 răng.
Chọn bước tiến dao răng (S
Z
) tra bảng 2.80 (Sổ tay công chế độ gia
công cơ). Ta có S
Z
= 0.1mm/răng.
Chọn tuổi bền của dao tra bảng 2.82 (Sổ tay công chế độ gia công
cơ). Ta có T
P
= 100 phót.
Xác dịnh vận tốc cắt và bước tiến dao cho bàn máy.
Xác định vận tốc cắt tra bảng 2.84 (Sổ tay công chế độ gia công cơ).
Ta có Phay thô V
b
= 100m/phút.
Tính số vòng quay thực n
t
của máy.
(vòng/phút).
Chọn theo số vòng quay thực của máy n
t

= 600(vòng/phút).
Tốc độ cắt thực của máy.
V
th
= V
t
= (m/phút).
Bước tiến dao cho bàn máy (S
m
).
S
m
= S
Z
*Z
d
*n
t
= 0.1*14*600 = 840(mm/phút).
Tính công suất cắt(N
c
).
(kw).
E: Hệ số xác định theo bảng 2.95 (Sổ tay chế độ gia công cơ). Ta có.
E = 1.36
k
1
: Hệ số phụ thuộc mặt gia công theo bảng 2.93 (Sổ tay chế độ gia
công cơ). Ta có. k
1

= 1.25
k
2
: Hệ số phụ thuộc mặt gia công theo bảng 2.94 (Sổ tay chế độ gia
công cơ). Ta có. k
2
= 1
b
max
là bề rộnh phay lớn nhất: b
max
= 55mm.
t: Chiều sâu cắt t
th
= 2.5 mm,
(kw).
N
đc
= 7kw suy ra 1.2*N
đc
*η = 0.75 *7 = 6.3 > 5.8 = N
C
.
Vậy đủ cônh suất cắt.
7.6. Tra chế độ cắt cho nguyên công phay mặt đầu lỗ ∅ 100.
t
thô
= 3mm,
Dao có đường kính D = 100mm.
Chọn bước tiến dao răng (S

Z
) tra bảng 2.80 (Sổ tay công chế độ gia
công cơ). Ta có S
Z
= 0.15mm/răng.
Chọn tuổi bền của dao tra bảng 2.82 (Sổ tay công chế độ gia công
cơ). Ta có T
P
= 130 phót.
Xác dịnh vận tốc cắt và bước tiến dao cho bàn máy.
Xác định vận tốc cắt tra bảng 2.84 (Sổ tay công chế độ gia công cơ).
Ta có Phay thô V
b
= 120m/phút.
V
c
= V
b
*k
1
*k
2
*k
3
Tra bảng ta có k
1
= 1, k
2
= 0.8, k
3

= 1.1.
Suy ra V
c
= 120*1*1.1*0.8 = 105(m/phút)
Tính số vòng quay thực n
t
của máy.
(vòng/phút).
Chọn theo số vòng quay thực của máy n
th
= 300(vòng/phút).
Tốc độ cắt thực của máy.
V
th
= (m/phút).
Bước tiến dao cho bàn máy (S
m
).
S
mth
= S
Zth
*Z
d
*n
t
= 0.15*8*300 = 360(mm/phút).
Tính công suất cắt(N
c
).

(kw).
E: Hệ số xác định theo bảng 2.95 (Sổ tay chế độ gia công cơ). Ta có.
E = 1.36
k
1
: Hệ số phụ thuộc mặt gia công theo bảng 2.93 (Sổ tay chế độ gia
công cơ). Ta có. k
1
= 1.25
k
2
: Hệ số phụ thuộc mặt gia công theo bảng 2.94 (Sổ tay chế độ gia
công cơ). Ta có. k
2
= 1
t: Chiều sâu cắt t
th
= 3 mm.
(kw).
N
đc
= 7kwsuy ra 1.2*N
đc
*η = 1.2*0.75 *7 = 6.3 >5.4 = N
C
.
Vậy đủ cônh suất cắt.
7.7. Tra chế độ cắt cho nguyên công khoan 4 lỗ bắt bu lông M6.
Nguyên công có 2 bước là khoan và ta rô, ở đây ta chi tra cho khoan.
Bước 1: Lượng tiến dao S

0
(mm/vòng) tra bảng 2.11 (Sổ tay chế độ
gia công cơ) ta có l/D < 3 lấy S
0
= 0.1 mm/vòng.
Tuổi bền của dao tra bảng 2.105 (Sổ tay chế độ gia công cơ).
Lấy T
P
= 50 phót.
Xác định vận tốc cắt tra bảng 2.113 (Sổ tay công chế độ gia công
cơ). Ta có V
b
= 23m/phút.
V
C
= V
b
*k
1
*k
2
*k
3
= 23*1*1.2*0.8 = 22m/phút.
Tính số vòng quay thực n
th
của máy.
(vòng/phút).
Chọn theo số vòng quay thực của máy n
th

= n
t
= 1190(vòng/phút).
Tốc độ cắt thực của máy.
V
th
= V
t
= (m/phút).
Xác định lực dọc trục P
0
tra bảng 2.133 (Sổ tay công chế độ gia công
cơ). Ta có P
0
= 40(kg).
Xác định công suất cắt.
(kw).
N
b
: công suất cắt tra bảng 2.139 (Sổ tay công chế độ gia công cơ). Ta
có N
b
= 0.1(kw).
K
N
: Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công tra bảng 2.143 (Sổ tay công
chế độ gia công cơ). Ta có k
N
= 1.0
(kw).

Kiểm tra lục chiều trục P
0
.
P
0
= C
P
*D
qp
*S
yp
*k
P
(kg).
C
b
, qp, yp: Tra bảng 2.37 (Sổ tay công chế độ gia công cơ).
Ta có mòi khoan thép gió C
b
= 42.7, qp = 1, yp = 0.8
k
P
: Tra bảng 2.17 (Sổ tay công chế độ gia công cơ).
k
P
= (HB/190)
np
n
P
: Tra bảng 2.18 (Sổ tay công chế độ gia công cơ).

n
P
= 0.55
Suy ra k
P
= (229/190)
0.55
= 1.11
P
0
= 42.7*4.5
1
*0.15
0.8
*1.11 = kg < [P
0
].
Vậy đủ công suất cắt.
7.7. Tra chÕ độ cắt cho nguyên công khoan lỗ tra dầu M8.
Nguyên công có 2 bước là khoan và ta rô, ở đây ta chi tra cho khoan.
Bước 1: Lượng tiến dao S
0
(mm/vòng) tra bảng 2.11 (Sổ tay chế độ
gia công cơ) ta có l/D < 3 lấy S
0
= 0.1 mm/vòng.