Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến quá trình cắt khi phay thép 60C2 qua tôi bằng dao phay hợp kim cứng phủ PVD

i

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu


ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƢỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP



NGUYỄN HỮU HẢI




NGHIÊN CỨU ẢNH HƢỞNG CỦA CHẾ ĐỘ CẮT ĐẾN QUÁ TRÌNH
CẮT KHI PHAY THÉP 60C2 QUA TÔI BẰNG DAO PHAY
HỢP KIM CỨNG PHỦ PVD.

Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí
Mã số :


LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT


NGƢỜI HƢỚNG DẪN KHOA HỌC



TS TRẦN MINH ĐỨC

THÁI NGUYÊN – NĂM 2015
ii

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu

LỜI CAM ĐOAN

Tôi là: Nguyễn Hữu Hải - Học viên cao học lớp K14 chuyên ngành Kỹ thuật Cơ
khí, khóa 2011- 2013 trƣờng Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Đại học Thái Nguyên.
Sau hai năm học tập, rèn luyện và nghiên cứu tại trƣờng, tôi lựa chọn thực
hiện đề tài tốt nghiệp “Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến quá trình cắt khi
phay thép 60C2 qua tôi bằng dao phay hợp kim cứng phủ PVD”
Đƣợc sự giúp đỡ và hƣớng dẫn tận tình của Thầy giáo TS. Trần Minh Đức
và sự nỗ lực của bản thân, đề tài đã đƣợc hoàn thành.
Tôi xin cam đoan các số liệu và kết quả nêu trong Luận văn là trung thực và
chƣa từng đƣợc ai công bố trong bất kỳ một công trình khác, trừ những phần tham
khảo đã đƣợc ghi rõ trong Luận văn.
Thái Nguyên, ngày 18 tháng 11 năm 2014
Học viên


Nguyễn Hữu Hải
iii

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu


LỜI CẢM ƠN
Lời đầu tiên tôi xin bày tỏ lòng biết ơn chân thành tới TS. Trần Minh Đức- Thầy
đã tận tình hƣớng dẫn tôi trong suốt quá trình nghiên cứu và hoàn thành luận văn.
Tác giả xin chân thành cảm ơn Ban giám hiệu trƣờng Đại học Kỹ thuật Công
nghiệp, Phòng quản lý đào tạo sau đại học, Khoa Cơ khí và bộ môn Chế tạo máy đã
tạo mọi điều kiện thuận lợi cho tôi trong quá trình học tập, nghiên cứu và thực hiện
bản luận văn này.
Cuối cùng tôi muốn bày tỏ lòng cảm ơn đối với gia đình tôi, các thầy cô giáo,
các bạn đồng nghiệp đã ủng hộ và động viên tôi trong suốt quá trình làm luận văn này.
Mặc dù đã cố gắng song do kiến thức và kinh nghiệm còn hạn chế nên chắc
chắn luận văn không tránh khỏi những thiếu sót, tác giả rất mong muốn sẽ nhận
đƣợc những chỉ dẫn từ các thầy cô giáo và các bạn đồng nghiệp để luận văn đƣợc
hoàn thiện và có ý nghĩa hơn nữa trong thực tiễn.
Xin trân trọng cảm ơn!
Tác giả


Nguyễn Hữu Hải






iv

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu

MỤC LỤC
LỜI CAM ĐOAN i
LỜI CẢM ƠN iii
MỤC LỤC iv
DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT vii
BẢNG DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ, ĐỒ THỊ ix
DANH MỤC BẢNG BIỂU x
PHẦN MỞ ĐẦU - 1 -
1. Tính cấp thiết của đề tài - 1 -
2. Mục đích và phƣơng pháp nghiên cứu - 2 -
3. Đối tƣợng nghiên cứu - 3 -
4. Ý nghĩa khoa học và ý nghĩa thực tiễn - 3 -
5. Nội dung của luận văn - 3 -
Chƣơng 1. TỔNG QUAN VỀ GIA CÔNG CẮT GỌT KHI PHAY - 4 -
1.1. Các thông số cơ bản của quá trình cắt - 4 -
1.1.1. Quá trình hình thành phoi - 4 -
1.1.1.1. Khái niệm và phân loại phoi - 4 -
1.1.1.2. Quá trình hình thành phoi khi cắt vật liệu dẻo - 5 -
1.1.1.3. Quá trình hình thành phoi khi phay cứng - 5 -
1.2. Lực cắt - 6 -
1.2.1. Cơ sở lý thuyết của lực cắt gọt - 6 -
1.2.2. Ảnh hƣởng của điều kiện cắt đến lực cắt - 7 -
1.3. Nhiệt - 9 -
1.3.1. Nhiệt cắt - 9 -
1.3.2. Ảnh hƣởng của dung dịch trơn nguội đến nhiệt cắt - 12 -
1.4. Khái quát tình hình nghiên cứu về phay cứng - 12 -
v

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu

1.4.1. Tình hình nghiên cứu trên Thế giới - 12 -
1.4.2. Tình hình nghiên cứu tại Việt Nam - 12 -
1.5. Kết luận - 13 -
Chƣơng 2. PHAY CỨNG THÉP 60C2 QUA TÔI BẰNG DAO PHAY HKC
PHỦ PVD - 14 -
2.1. Đặc điểm quá trình phay cứng thép qua tôi. - 14 -
2.2. Các đặc tính cơ bản của thép lò xo. - 15 -
2.3. Gia công cắt gọt khi phay - 16 -
2.3.1. Khái niệm chung - 16 -
2.3.2. Phân loại dao phay - 16 -
2.3.3. Vật liệu chế tạo dao phay - 17 -
2.3.4. Dao phay hợp kim cứng phủ PVD - 17-
2.3.5. Các thông số hình học của dao phay - 18 -
2.3.6. Các yếu tố của lớp cắt - 20 -
2.3.7. Lực cắt khi phay - 22 -
2.3.8. Độ mòn và tuổi bền của dao phay - 23 -
2.4. Ứng dụng của phay cứng thép 60C2 qua tôi và giới hạn vấn đề nghiên cứu. - 24 -
2.4.1. Ứng dụng - 24 -
2.4.2. Giới hạn vấn đề nghiên cứu - 24 -
Chƣơng 3: NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM - 26 -
3.1. Phƣơng pháp nghiên cứu thực nghiệm - 26 -
3.1.1. Các nguyên tắc cơ bản của quy hoạch thực nghiệm - 26 -
3.1.2. Quy hoạch thực nghiệm và mô hình hồi quy thực nghiệm - 27 -
3.2. Giới thiệu hệ thống thực nghiệm - 30 -
3.2.1. Yêu cầu đối với hệ thống thí nghiệm - 30 -
3.2.2. Hệ thống thí nghiệm: - 30 -
vi

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu

3. 3. Thiết bị thí nghiệm - 31 -
3.4. Xử lý số liệu thực nghiệm - 34 -
3.4.1.Sơ đồ quy hoạch thực nghiệm - 34 -
3.4.2. Mục đích thí nghiệm - 35 -
3.4.3. Trình tự tiến hành thí nghiệm: - 35 -
3.4.4. Xử lý số liệu: - 37 -
3.5. Thảo luận kết quả - 41 -
3.6. Kết luận chƣơng 3 - 42 -
KẾT LUẬN CHUNG VÀ HƢỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO - 43 -
TÀI LIỆU THAM KHẢO - 45 -


vii

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu

DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT

KÍ HIỆU
Ý NGHĨA
γ
Góc trƣớc

Góc tác động
1

Góc trƣợt

Góc cắt

t
Ciều sâu cắt
S
Lƣợng chạy dao
V
Vận tốc cắt
Ra
Độ nhám bề mặt
L
Chiều dài phoi
L
o

Chiều dài cắt
a
1

Chiều dầy phoi thực tế
a
Chiều dầy phoi lý thuyết
R
Tổng hợp lực tác dụng lên dao
R
o

Lực tổng hợp pháp tuyến
R
1

Tổng hợp lực tác dụng lên mặt sau

N
Lực pháp tuyến tác dụng lên mặt trƣớc
F
o

Lực ma sát của phoi lên mặt trƣớc
N'
Lực pháp tuyến tác dụng lên mặt sau
F
o

Lực ma sát của phoi lên mặt sau
viii

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu

P
x

Thành phần lực cắt theo phƣơng X
P
y

Thành phần lực cắt theo phƣơng Y
P
z

Thành phần lực cắt theo phƣơng Z
n
Số vòng quay của trục chính

A
Công hớt phoi
A
1

Công sinh ra biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo
A
2

Công sinh ra để thắng lực ma sát ở mặt trƣớc dao
A
3

Công sinh ra để thắng lực ma sát ở mặt sau dao
P
s

Lực trong mặt phẳng trƣợt
Q
Nhiệt lƣợng tỏa ra trong quá trình cắt
o

Độ mòn dao
Thời gian làm việc của dao
ϕ
Góc nghiêng chính của dao
Góc sau
D
Đƣờng kính dao phay
P

Lực vòng




ix

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu

BẢNG DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ, ĐỒ THỊ

Hình 1.1. Các loại phoi - 5 -
Hình 1.2. Sơ đồ quá trình hình thành phoi khi cắt vật liệu dẻo - 5 -
Hình 1.3. Sơ đồ tác dụng của lực khi cắt tự do - 6 -
Hình 1.4. Sơ đồ hình thành và lan tỏa nhiệt - 11 -
Hình 2.1. Các loại dao phay - 17 -
Hình 2.2. Các thông số hình học phần cắt của dao phay mặt đầu - 19 -
Hình 2.3. Sơ đồ cắt phoi của răng dao phay - 20 -
Hình 2.4. Sơ đồ tính góc tiếp xúc - 21 -
Hình 2.5. Sơ đồ xác định chiều dày cắt và diện tích lớp cắt của các răng dao phay
khi chúng đồng thời tham gia vào quá trình cắt - 21 -
Hình 2.6. Sơ đồ lực cắt tác dụng lên dao phay trụ - 22 -
Hình 2.7. Các dạng mài mòn của răng dao phay - 23 -
Hình 3.1: Hệ thống thí nghiệm - 31 -
Hình 3.2: Trung tâm gia công VMC - 85S - 32 -
Hình 3.4: Phôi thép lò xo 60C2 - 33 -
Hình 3.5:Bộ thiết bị đầu đo lực kế Kistler 9257BA - 33 -
Hình 3.6: Máy đo nhám SJ-201 - 34 -
Hình 3.7: Sơ đồ quy hoạch thực nghiệm - 34 -
Hình 3.8:Đồ thị biểu diễn quan hệ giữa S, n và Ra - 39 -

Hình 3.9:Đồ thị biểu diễn quan hệ giữa S, n và Fx - 40 -
Hình 3.10:Đồ thị biểu diễn quan hệ giữa S, n và Fy - 41 -
Hình 3.11:Đồ thị biểu diễn quan hệ giữa S, n và Fz - 41 -


x

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu

DANH MỤC BẢNG BIỂU

(Bảng 3.1: Ma trận thực nghiệm 6 điểm) - 35 -
(Bảng 3.2: Kết quả thực nghiệm) - 36 -


- 1 -

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu


PHẦN MỞ ĐẦU

1. Tính cấp thiết của đề tài
Công nghệ phay cứng đã và đang phát triển đầy tiềm năng với những ƣu điểm có
thể so sánh (trong nhiều trƣờng hợp có thể thay thế cho mài) với công nghệ mài –
một phƣơng pháp gia công tinh lần cuối mang tính truyền thống đối các thép có độ
cứng cao. Đồng thời trong nhiều trƣờng hợp phay cứng đóng vai trò là nguyên công
chuẩn bị cho nguyên công mài nhằm nâng cao năng suất, chất lƣợng bề mặt của chi
tiết gia công.
- Phay cứng có khả năng tạo ra lớp bề mặt có ứng suất dƣ nén (lớp bề mặt này có

tác dụng nâng cao sức bền mỏi của chi tiết máy)
Hơn nữa, thông thƣờng nhƣ trƣớc đây những chi tiết nhƣ vòng ổ lăn, vòi phun,
bánh răng, cam và những chi tiết của hệ thống thủy lực… sau khi nhiệt luyện phải qua
công đoạn mài, mài khôn. Những công đoạn này thiếu tính linh hoạt và tốn nhiều thời
gian. Một hạn chế nữa là chi phí cho dung dịch trơn nguội của các công đoạn mài khá
cao. Những lý do trên làm tăng chi phí cho các công đoạn gia công chính xác. Mặt
khác chất thải ra khi mài gây ô nhiễm môi trƣờng, thúc đẩy các nhà sản xuất loại dần
khâu mài trong quy trình công nghệ gia công chi tiết.
Vì những lý do trên trong gia công lần cuối so với mài, phay cứng ngày càng
đƣợc các nhà sản xuất yêu thích hơn [14].
Bên cạnh những ƣu điểm nổi bật trên thì phay cứng cũng có những hạn chế đó là
quá trình gia công trong điều kiện khắc nghiệt (không có dung dịch tƣới nguội), lực cắt
lớn dẫn đến rung động lớn trong quá trình phay làm ảnh hƣởng không nhỏ đến chất
lƣợng bề mặt gia công.
Việc áp dụng phay cứng thay cho mài hoặc là bƣớc chuẩn bị cho công đoạn mài
đang trở nên khá phổ biến trên thế giới bởi những ƣu điểm nổi bật của nó. Ở nƣớc ta,
phay cứng đã và đang đƣợc áp dụng và phát triển khá mạnh, các chi tiết, thiết bị trong
các dây truyền công nghệ hiện đại cũng đã đƣợc gia công lần cuối bằng phay cứng
thay cho mài. Đặc biệt đối với trƣờng hợp gia công các loại chi tiết mỏng, dễ cong
- 2 -

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu

vênh nhƣ: các loại căn lót chịu mài mòn trong đầu máy tàu hỏa thì việc áp dụng công
nghệ phay cứng trƣớc khi mài để nâng cao năng suất, chất lƣợng cho chi tiết là vấn đề
đặt ra cấp thiết hơn bao giờ hết.
Việc nghiên cứu ảnh hƣởng của chế độ cắt đến quá trình cắt, ảnh hƣởng đến chất
lƣợng bề mặt chi tiết gia công trong khi phay cứng và phân tích các quá trình vật lý trong
phay cứng đã và đang đƣợc quan tâm, tiến hành tại nhiều trung tâm, viện nghiên cứu cũng
nhƣ các trƣờng đại học trên thế giới.

Chất lƣợng bề mặt gia công là một trong những yêu cầu quan trọng nhất đối với
chi tiết máy vì nó ảnh hƣởng trực tiếp đến khả năng làm việc, độ bền, độ bền mòn
cũng nhƣ tuổi thọ của chi tiết máy. Quá trình tạo lớp bề mặt gia công có chất lƣợng
bằng phƣơng pháp gia công cơ chịu ảnh hƣởng của nhiều yếu tố công nghệ. Việc
nghiên cứu ảnh hƣởng của chế độ cắt khi phay cứng ảnh hƣởng đến chất lƣợng bề mặt
gia công là cần thiết đối với ngành cơ khí.
Việc nghiên cứu ảnh hƣởng của chế độ cắt khi phay cứng đến quá trình cắt, đến
độ nhám bề mặt khi phay thép 60C2 đã qua tôi và xác định đƣợc bộ thông số chế độ
cắt hợp lý để đạt chất lƣợng bề mặt tốt nhất cho quá trình này đang là yêu cầu cần thiết
của các nhà sản xuất.
Xuất phát từ lý do nêu trên, tác giả đã chọn đề tài “Nghiên cứu ảnh hƣởng của
chế độ cắt đến quá trình cắt khi phay thép 60C
2
qua tôi bằng dao phay hợp kim cứng
phủ PVD ” là cần thiết và cấp bách.
2. Mục đích và phƣơng pháp nghiên cứu
2.1. Mục đích nghiên cứu
Nghiên cứu ảnh hƣởng của chế độ cắt đến quá trình cắt khi phay thép
60C2 qua tôi (đánh giá thông qua lực cắt) và chất lƣợng bề mặt đạt đƣợc sau khi
gia công (đánh giá thông qua nhám bề mặt R
a
).
2.2. Phương pháp nghiên cứu
Kết hợp giữa lý thuyết và nghiên cứu thực nghiệm, trong đó chủ yếu là nghiên
cứu thực nghiệm.
- 3 -

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu

3. Đối tƣợng nghiên cứu

Vật liệu gia công: Thép lò xo 60C2 qua tôi đạt độ cứng: 35 ÷ 38 HRC
Máy công cụ: Trung tâm gia công VMC - 85S - Trƣờng Đại học Kỹ thuật Công
nghiệp – Đại học Thái Nguyên.
Dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh HKC phủ PVD
Phƣơng pháp: Phay tinh mặt phẳng
4. Ý nghĩa khoa học và ý nghĩa thực tiễn
- Ý nghĩa khoa học:
+ Bổ sung lý về phay cứng khi gia công thép đã qua tôi có độ cứng cao, đặc biệt
là thép lò xo 60C2 qua tôi.
+ Xây dựng đƣợc mối quan hệ giữa các thông số của nhám bề mặt (R
a
), với các
thông số của chế độ cắt (S, V) khi phay mặt phẳng dƣới dạng các hàm thực nghiệm.
+ Kết quả nghiên cứu là cơ sở cho việc nghiên cứu tối ƣu hoá quá trình phay cứng.
- Ý nghĩa thực tiễn: Sử dụng làm cơ sở cho việc lựa chọn chế độ cắt khi phay
cứng các loại thép đã qua tôi có độ cứng cao tại các cơ sở sản xuất ở Việt Nam để
nâng cao độ chính xác, và chất lƣợng bề mặt chi tiết gia công.
5. Nội dung của luận văn
Kết cấu của luận văn bao gồm ba chƣơng và phần kết luận chung:
Chương 1: Tổng quan về gia công cắt gọt khi phay
Chương 2: Phay cứng thép 60C2 qua tôi bằng dao phay hợp kim cứng phủ PVD
Chương 3: Nghiên cứu thực nghiệm và xử lý số liệu
Kết luận chung và thảo luận kết quả



- 4 -

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu

Chƣơng 1:
TỔNG QUAN VỀ GIA CÔNG CẮT GỌT KHI PHAY
1.1. Các thông số cơ bản của quá trình cắt
1.1.1. Quá trình hình thành phoi
1.1.1.1. Khái niệm và phân loại phoi
* Gia công kim loại bằng cắt gọt là một phương pháp gia công kim loại rất phổ
biến trong ngành cơ khí chế tạo máy.
Quá trình cắt kim loại là quá trình con ngƣời sử dụng các dụng cụ cắt để hớt đi lớp
kim loại thừa khỏi chi tiết, nhằm đạt đƣợc những yêu cầu cho trƣớc về hình dáng, kích
thƣớc, vị trí tƣơng quan giữa các bề mặt và chất lƣợng bề mặt của chi tiết gia công.
Lớp kim loại thừa trên chi tiết cần hớt bỏ đi đƣợc gọi là lƣợng dƣ gia công cơ.
Lớp kim loại đã bị cắt bỏ khỏi chi tiết đƣợc gọi là phoi cắt.
* Phân loại phoi
- Phoi dây (Hình 1.1a) đƣợc hình thành khi gia công vật liệu dẻo với chiều sâu
cắt nhỏ, tốc độ cắt và góc trƣớc lớn [4].
- Phoi xếp lớp (Hình 1.1b) đƣợc hình thành khi gia công thép và các vật liệu
dẻo khác với chiều sâu cắt lớn, tốc độ cắt và góc trƣớc nhỏ [4].
- Phoi vụn (Hình 1.1c) đƣợc hình thành khi gia công các vật liệu dẻo với chiều
sâu cắt lớn, tốc độ cắt và góc trƣớc nhỏ [4].
Khi gia công các vật liệu giòn (gang) với chiều sâu cắt và góc trƣớc lớn thì
phoi vụn. (Hình 1.1d) có hình dạng không giống nhau đƣợc hình thành.

- 5 -

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu

(Hình 1.1. Các loại phoi)
1.1.1.2. Quá trình hình thành phoi khi cắt vật liệu dẻo
Khi dao dịch chuyển các phân tử kim loại lúc đầu bị nén đàn hồi (hình 2a), sau
đó bị biến dạng dẻo, quá trình biến dạng dẻo tăng dần cho đến khi bị lực liên kết bên

trong của các phân tử chặn lại. Ở thời điểm này xảy ra sự xếp lớp của các phần tử phoi và
sự trƣợt của chúng trên mặt phẳng BC (hình 1.2b). Hiện tƣợng tƣơng tự cũng xảy ra
đối với các phần tử tiếp theo từ 1 5 (hình 1.2c).

(Hình 1.2. Sơ đồ quá trình hình thành phoi khi cắt vật liệu dẻo)
Biến dạng dẻo xảy ra trong vùng đƣợc giới hạn bằng góc , góc này đƣợc gọi góc
tác động. Góc 1 gọi là góc trƣợt, còn mặt phẳng BC gọi là mặt phẳng trƣợt.
Quá trình hình thành phoi trên đây xảy ra khi gia công các vật liệu dẻo với chiều
sâu cắt lớn và góc cắt nhỏ.
1.1.1.3. Quá trình hình thành phoi khi phay cứng
Đối với quá trình hình thành phoi khi phay cứng cũng có những đặc điểm cơ
bản nhƣ khi quá trình hình thành phoi khi gia công vật liệu dẻo, tuy nhiên đối với phay
cứng do chiều sâu cắt nhỏ, tốc độ cắt lớn nên phoi hình thành trong quá trình phay
cứng thƣờng là phoi dây.
Biến dạng cắt khi tạo phoi dây là bé nhất. Do vậy trong những trƣờng hợp gia
công tinh ta cần cố gắng tạo phoi dây bằng cách nâng cao tốc độ cắt.
- 6 -

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu

Khi tạo phoi dây, do phoi đƣợc hình thành một cách liên tục, do đó dẫn đến lực
cắt khá ổn định, ít rung động. Do vậy dễ đạt đƣợc các chỉ tiêu về độ nhám bề mặt, chất
lƣợng bề mặt cao.
1.2. Lực cắt
1.2.1. Cơ sở lý thuyết của lực cắt gọt
Trong quá trình cắt, dụng cụ cắt chịu tác dụng của các lực. Các lực này tác
dụng lên phôi và lƣỡi cắt. Hình 1.3a là sơ đồ lực tác động lên phôi khi cắt tự do.

(Hình 1.3. Sơ đồ tác dụng của lực khi cắt tự do)
Mặt trƣớc của dao chịu tác dụng của lực R

0
, lực R
0
là tổng hợp lực pháp tuyến N
và lực ma sát của phoi lên mặt trƣớc F
0
, có nghĩa là: R
0
= N + F
0
. Mặt sau của dao (gần
lƣỡi cắt) chịu tác dụng của lực pháp tuyến N’ và lực ma sát lên mặt sau của dao F
0
’.
Tổng hai lực N’ và F
0
’ là R
1
. Vì góc sau α nhỏ và có độ mòn ở mặt sau của dao, cho
nên ta có thể tính lực nhƣ trên hình 1.4b, có nghĩa là phƣơng của lực F
0
’ ngƣợc với
phƣơng tốc độ cắt V. Để thực hiện đƣợc quá trình cắt hoặc để giữ trạng thái cân bằng
của dao thì từ ngoài phải có một lực tác dụng lên dao R = R
0
+ R
1

Phân tích lực R tác dụng lên dao ra hai thành phần:
- Thành phần lực Pz theo phƣơng chuyển động chính hoặc theo phƣơng dịch

chuyển của dao và ta gọi Pz là lực tiếp tuyến.
- Thành phần lực P
y
theo phƣơng trùng với đƣờng tâm dao và ta gọi P
y
là lực
hƣớng kính. Khi chiếu các lực lên phƣơng của trục y và trục z ta đƣợc: