BÁO CÁO THỰC TẬP-TẠO HÌNH BÁNH BISCUIT 2

Tạo hình bánh
Trang 1
Tạo hình bánh gồm có 2 phương pháp:
Phương pháp ép:
p đùn
p khuôn quay
Phương pháp cán cắt:
Tạo tấm
Cán xếp lớp
Tạo hình bánh
A. PHƯƠNG PHÁP CÁN CẮT
I. TẠO TẤM, ĐỊNH CỢ VÀ CẮT
I.1. Nguyên tắc và hệ thống điều khiển thiết bò
Tạo tấm, đònh cỡ và cắt quy đònh các cách khác nhau để tạo ra những miếng từ khối
bột nhào để nướng. Điều này luôn được dùng trong trường hợp bột nhào xốp hoặc bột
nhào được lên men hay ủ.
Sau khi nhào trộn, bột được để yên để lên men hoặc ủ, quá trình này có thể xảy ra
ngay trong phễu của máy tạo tấm.
Chức năng của máy tạo tấm là liên kết và đònh cỡ khối bột thành dạng tấm cố đònh và
có bề dày bằng phẳng và trải hết chiều rộng của thiết bò. Không được có bất kỳ lỗ hổng
nào đáng kể và rìa phải trơn nhẵn và không gồ ghề. Thường các máy tạo tấm kết hợp
những cục bột thừa từ máy cắt với các cục bột mới từ máy trộn để tạo tấm.
Trong máy cắt tấm, bột được nén và nhào nặn để loại khí và chính những lực nén ép
nhào trộn này sẽ tạo nên cấu trúc gluten.
Các tấm bột tạo thành được đưa qua một hoặc cặp trục cán để làm giảm bề dày của
tấm theo yêu cầu cần cắt. Thông thường, bột được đưa vào giữa một tấm và trục cán đònh
cỡ trên các băng chuyền. Đôi khi, để làm giảm bề dày, các tấm bột được gấp lại để tạo
thành những tấm dát mỏng trước khi được tạo hình lần nữa đến bề dày yêu cầu cuối cùng.
Tại mỗi công đoạn đònh cỡ cần tăng thêm lực ép vào tấm bột và không có đủ thời gian
để loại bỏ các lực này trước khi vào giai đoạn kế tiếp của quá trình. Phương pháp đưa tấm
bột vào trục đònh cỡ sẽ ảnh hưởng đến độ lớn của lực đặt vào tấm bột. Nếu tồn tại nhiều

lực khác nhau có khuynh hướng tiếp tục đi đến thiết bò cắt sẽ ảnh hưởng đến hình dạng
của bánh khi nướng. Do đó cần phải điều khiển chính xác và cẩn thận.
Trong cả một dây chuyền máy, từ máy tạo tấm đến máy cắt, cuối cùng đến máy để đặt
miếng bột lên dãy máy nướng được xem là “hệ thống máy cắt”. Miếng bột từ máy tạo tấm
đến máy cắt sẽ được làm cho mỏng đi nên nó sẽ dài ra hơn. Vì vậy, mỗi trục cán đònh hình
và băng chuyền tiếp theo phải chạy nhanh hơn trục cán đònh hình và băng chuyền trước
đó.
Để máy cắt chạy êm thì cần phải điều khiển chính xác tốc độ của các máy khác nhau
và tốc độ của băng tải. Chúng được kết nối với nhau và tỉ lệ tốc đo thay đổi rất nhanh để
cho nếu tốc độ của một máy thay đổi thì tốc độ của tất cả các máy ở sau cũng thay đổi
theo tỉ lệ. Thường dùng điều khiển điện tử để điều khiển tốc độ. Một số máy móc cũ dùng
hộp số PIV (potentially infinitely variable) để điều khiển tương tự nhưng không chính xác.
Giữa trục đònh cỡ cuối cùng và máy cắt thường có thời gian cho bột nghỉ trước khi vào
máy cắt. Trong suốt thời gian nghỉ, bột co lại và dày lên cho đến độ dày đem vào cắt.
Nhân tố chính xác đònh trọng lượng của miếng bột phụ thuộc vào cả khe hở của trục cán
đònh hình cuối cùng và thời gian nghỉ. Tuy nhiên, nguyên nhân chính để quy đònh thời gian
nghỉ là để điều khiển hình dạng của biscuit sau khi nướng. Tấm bột chòu sức căng trong lúc
Trang 2
Tạo hình bánh
cắt sẽ tạo ra miếng bột có chiều dài co lại khi ở trong lò và kết quả là có khuynh hướng
dày hơn ở phía trước và phía sau. Nếu hầu hết sức căng mất đi trước khi cắt thì độ co sẽ ít
đi nhiều và bề dày không ổn đònh của biscuit sẽ không dễ nhận thấy. Bằng việc thay đổi
thời gian nghỉ, chiều dài và hình dạng của biscuit được điều khiển đến mức độ chắc chắn.
Công đoạn cắt không chỉ tạo nên kích cỡ và hình dáng bề ngoài mà còn tạo nên các
vết in trên bề mặt và dockerholes. Cần đảm bảo miếng bột dính vào lưỡi cắt mà không
dính vào máy cắt. Độ dính phải không quá nhiều nếu không sẽ khó di chuyển miếng bột
mà không bò vặn vẹo méo mó trên các băng tải tiếp theo hoặc dải băng nướng. Giữa các
miếng được cắt là một mạng lưới bột không dùng tới được gọi là các miếng rìa thừa. Các
miếng thừa này được nâng lên và đưa trở lại máy cắt tấm hoặc được đưa trở lại máy trộn
để kết hợp với bột mới (trường hợp này ít gặp). Bột rìa thừa có tỷ trọng, tính dai, hàm lượng

béo và nhiệt độ khác so với bột mới. Do đó nó khó tạo sự đồng nhất với bộ mới. Trong một
số trường hợp, tốt nhất là kết hợp bột rìa lên bề mặt trên của tấm bột và trường hợp khác
là ở bề mặt dưới. Những miếng bột nhào thường gây ra những vấn đề trong điều khiển quá
trình. Do đó việc sử dụng lại chúng cần được tính toán kỹ.
Có thể tạo, đònh cỡ và cắt cho hầu hết loại bột nhào xốp để tạo hình cho bánh loại bán
ngọt hay bánh cracker.
Mạng lưới phần bột rìa dư sau khi cắt có phần trăm tương đối nhỏ so với cả tấm bột.
Tuy nhiên, khi cắt khối bột nhào xốp (short dough) thường có một số vấn đề xảy ra đối
với đoạn cắt. Khi nướng, những phần cắt từ bột xốp thường có kích thước lớn hơn. Điều
này có nghóa là khoảng cách giữa những phần được cắt này phải dài hơn so với trường hợp
được cắt từ bột cứng. Kết quả là lượng bột thừa sau khi cắt chiếm tỉ lệ cao hơn, chúng
được đem đi xử lý và được dùng lại. Để chất lượng biscuit tốt nhất thì bột ngắn càng ít
càng tốt. Vì vậy việc xử lý bột dư khi trải ra và cắt bột xốp là bước quan trọng cơ bản để
điều khiển quá trình. Bột xốp ở trạng thái tự nhiên rất khó nâng lên ở dạng dải mỏng. Việc
xử lý bột này tại thời điểm bột dư sau cắt được loại khỏi từ băng tải cắt có vai trò quyết
đònh then chốt và đòi hỏi nhiều kỹ thuật đặc biệt.
Thông thường, tấm bột hoặc miếng bột được thêm đường, muối, các mảnh của quả
hạch, phô mai… hoặc được phủ sữa hoặc trứng trước khi nướng. Điều này phải được làm
đồng nhất. Nếu thực hiện trước khi cắt phải đảm bảo không ảnh hưởng đến hiệu suất của
máy cắt hay ảnh hưởng quá nhiều đến chất lượng của bột dư sau cắt khi có sự kết hợp trở
lại của chúng với bột mới. Máy cắt biscuit tiêu biểu được đưa ở hình 2.
Trang 3
Tạo hình bánh
Hình 1: Hệ thống máy tạo tấm
I.2. Tạo tấm và đònh cỡ bột
I.2.1. Hệ thống nhập bột
a) Nguyên tắc:
Có hai cách:
- Đưa trực tiếp vào phễu nhập liệu bên trên máy tạo tấm.
- Được nhập vào thiết bò trước máy tạo tấm (presheeter). Presheeter có 2 trục, không

tạo dạng tấm cho bột. Thay vào đó, nó sẽ phân phối từng cục bột lên băng tải và đi
vào phễu của máy cắt tấm.
b) Ưu điểm của presheeter:
- Dễ dàng nhập liệu hơn vào máy tạo tấm và để cho việc kết hợp trở lại phần bột dư
sau cắt được đồng nhất hơn.
- Pre-sheeter và băng tải duy trì mức liên tục của bột vào trong phễu của máy cắt
tấm.
c) Nhược điểm:
- Tiếp xúc với không khí trong thời gian dài và có thể bò lạnh hoặc khô.
Trang 4
Hệ thống thu hồi bột rìa
Băng tải nghỉ
Con lăn đònh cỡ
Máy tạo tấm 3 trục
Máy nâng bột rìa
Máy cắt quay
Tạo hình bánh
Hình 2: Máy presheeter và sự sắp xếp nhập liệu
I.3. Máy tạo tấm
I.3.1. Các kiểu máy tạo tấm
Máy tạo tấm 2 trục
Được sử dụng như một pre-sheeter lấy bột từ phễu tạo thành tấm bột thô để đưa đến
một loại máy khác như máy tạo hình quay (rotary moulder) hoặc máy tạo tấm khác trước
khi vào máy tạo hình. Hoạt động của pre-sheeter không có tính chất quyết đònh vì nó
không tạo ra được tấm bột hoàn chỉnh.
Máy tạo tấm 2 trục không có khả năng nén ép hay tạo lực. Kết quả là có khuynh hướng
tạo ra các miếng bột có lỗ hổng hoặc là có phần rìa xơ xác.
Máy tạo tấm 3 trục
Đây là loại máy thường gặp nhất.
Hình dạng của trục được thiết kế để nén ép và đònh cỡ tấm bột đến bề dày cố đònh. 2

trục đầu được gọi là 2 trục tạo lực. Một bên của các trục này cùng với trục thứ 3 ở vò trí
thấp hơn sẽ tạo nên khả năng đònh cỡ.
Để đưa bột vào trong máy cắt tấm thì ít nhất một trong 2 trục tạo lực phải có bề mặt gồ
ghề có rãnh. Nếu cả 2 trục tạo lực đều có rãnh sẽ có mẫu hoa văn được vẽ lên bề mặt
tấm bột. Nhìn chung, hoa văn ở mặt trên của tấm bột là điều không mong muốn vì nó sẽ
ảnh hưởng đến bề ngoài của biscuit.
Trục đònh cỡ phải có bề mặt trơn nhẵn.
Trục tạo lực quay chậm để ngăn chặn hiện tượng nghẹt bột. Nhìn chung, những trục
này làm việc tốt nhưng cần chú ý trong trường hợp xử lý bột ngắn vì các trục cán có thể
làm cho bột “làm việc quá sức” dẫn tới bò dai và làm giảm chất lượng của biscuit.
Trang 5
Phễu nhập liệu
Máy nghiền sơ
Máy tạo hình quay
Máy tạo tấm 3 trục
Máy kiểm tra kim loại
Presheeter
Tạo hình bánh
- Máy cắt tấm 3 trục loại tháo ra ở phía trước: thích hợp cho bột có thể kéo dài được,
thời gian chòu lực ngắn hơn.
Hình 3: Máy tạo tấm tháo liệu phía trước
- Máy cắt tấm 3 trục loại tháo ra ở phía sau: dùng cho bột yếu và ngắn, cần phải
được hỗ trợ tốt và không bò bẻ cong khi tấm bột di chuyển xuống băng tải bên dưới,
thời gian chòu lực dài hơn.
Hình 4: Máy tạo tấm tháo liệu phía sau
Trang 6
Bột nhào
Khe tạo lực
Khe đònh cỡ
Tấm bột nhào

Tạo hình bánh
Máy tạo tấm 4 trục
Máy tạo tấm 4 trục là máy tạo tấm 3 trục với một trục thêm ở phía dưới trục đònh cỡ.
Khi hoạt động thì trục thấp nhất chỉ là để hỗ trợ cho băng tải. 2 trục thấp nhất dùng để
đònh cỡ khi bột được nhập vào từ phía sau máy tạo tấm, ví dụ như từ máy cán bột.
I.3.2. Một số dạng nhập liệu
Phễu nhập liệu điển hình
Ưu điểm: có độ dốc làm tăng khả năng chứa bột.
Nhược điểm: bột phải lắp đầy bộ phận kẹp để vào khe hở tạo lực, do đó ngăn chặn và
làm dừng dòng bột đi vào trong máy cắt tấm.
Hình 5: Máy tạo tấm với dạng phễu nhập liệu điển hình
Phễu nhập liệu có các mặt bên thẳng đứng
Ưu và nhược điểm trái ngược với phễu nhập liệu điển hình.
Hình 6: Máy tạo tấm có phễu nhập liệu cạnh bên thẳng đứng
Trang 7
Tạo hình bánh
Phễu nhập liệu cho trường hợp có bổ sung bột rìa
Khi bột dư sau cắt được nhập trở lại phễu nhập liệu thì có một số vấn đề nảy sinh. Nếu
nhập bột mới liên tục vào máy cắt tấm thì cần phải đưa bột dư vào phía sau hoặc phía
trước của máy cắt tấm để kết hợp chúng lại. Khi bột tươi được nhập không liên tục với số
lượng lớn thì cần nhập bột dư cùng với bột tươi. Điều này được thực hiện với sự giúp đỡ
của một khe hở hoặc một trục nhỏ (hình 7, 8).
Hình 7: Máy tạo tấm 3 trục có lỗ nhập bột rìa
Hình 8: Máy tạo tấm 3 trục có điều khiển lượng bột rìa
Trang 8
Bột tươi
Bột rìa
Bột tươi
Bột rìa
Tạo hình bánh

I.3.3. Điều khiển quá trình nhập liệu
Cần chú ý rằng khối lượng của bột trong phễu nhập liệu càng lớn thì áp suất tại khe
tạo lực càng lớn. Do đó sự đẩy bột qua máy càng nhiều (với cùng số vòng quay của trục
thì bột đi qua nhiều hơn). Vì vậy, để điều khiển quá trình tốt thì phải duy trì lượng bột ổn
đònh vào phễu nhập liệu. Cách tốt nhất để làm điều này là qua thiết bò pre-sheeter đến
thiết bò cắt tấm 3 trục.
Trên thực tế mỗi lần sẽ đổ ít nhất nửa tấn bột vào phễu nhập liệu. Trong trường hợp
này, tốc độ phân phối từ máy cán tấm cần được thay đổi vì các phễu nhập liệu rỗng.
Để duy trì độ chính xác của máy cắt cần phải liên tục điều chỉnh tốc độ của máy cắt
tấm. Điều này không dễ dàng thực hiện được nếu không có một số dạng cảm biến tự
động.
Thường có thể điều chỉnh khe tạo lực và khe đònh cỡ trong máy tạo tấm. Khe trước lớn
gấp 2 lần khe sau. Khe tạo lực (tương ứng với việc đònh kích thước cho bột) càng lớn thì
mức độ đè nén lên bột càng cao và tất nhiên bột sẽ “làm việc” nhiều hơn.
Khả năng kết lại thành khối của máy tạo tấm liên quan đến khả năng giữ chặt bột và
kéo bột vào buồng ép tại tâm của máy tạo tấm. Những trục có rãnh được thiết kế để làm
tăng khả năng giữ chặt bột.
Tấm bột ra khỏi máy tạo tấm được tập hợp trên băng tải mà được điều khiển bởi máy
tạo tấm. Tốc độ được điều chỉnh trong phạm vi nhỏ để đảm bảo tấm bột nằm yên không bò
kéo ra khỏi băng tải. Băng tải đưa bột đến trục đònh cỡ đầu tiên.
I.3.4. Ảnh hưởng của quá trình tạo tấm đến chất lượng bánh
Bề mặt tấm bột thu được từ máy tạo tấm rất quan trọng đối với bề mặt của biscuit
nướng cũng như mức nâng sử dụng trong lò nướng. Thông thường đó là bề mặt nhẵn
bóng. Bề mặt tấm bột có lỗ hoặc có dạng lăn tăn gợn sóng mà được sửa lại trong quá trình
đònh cỡ sau đó sẽ không thỏa mãn yêu cầu. Vì vậy, chất lượng và sự toàn vẹn của miếng
bột từ máy tạo tấm có vai trò rất quan trọng.
I.4. Trục đònh cỡ
I.4.1. Đặc điểm cấu tạo
Điển hình thường dùng 2 hoặc 3 cặp trục nhưng đối với bột ngắn chỉ sử dụng 1 cặp
trục. Dùng nhiều hơn 3 cặp trục khi cần làm giảm bề dày từ từ.

Bề dày tại mỗi trục đònh cỡ giảm theo tỷ lệ 2:1. Tuy nhiên tỷ lệ này thường lên đến 4:1,
nếu tỷ lệ này càng lớn thì càng phải tăng lực (tăng mức độ đè nén) lên bột càng nhiều.
Thường cặp trục đònh cỡ được đặt theo chiều dọc, một trục ở trên và một trục ở dưới.
Đường kính trục dao động trong khoảng 150-300 mm.
I.4.2. Bộ phận cạo
Bộ phận cạo được dùng để hỗ trợ việc tách bột ra khỏi trục và cũng là để làm sạch
trục. Mục đích là để làm cho bột dính nhiều hơn vào trục thấp để bột đi theo trục này và
Trang 9
Tạo hình bánh
sau đó được tách ra khỏi hoặc được tách rời dễ dàng bởi bộ phận cạo trước khi được đưa
lên băng tải.
Nếu bột dính vào trục phía trên sẽ khó di chuyển suôn sẻ.
Có thể nhận thấy rằng nếu có sự chênh lệch nhỏ về tốc độ giữa các trục thì bột có
khuynh hướng dính nhiều hơn lên trục quay nhanh hơn. Có thể chấp nhận được sự chênh
lệch tốc độ lên đến 12,5%.
I.4.3. Các mép bích
Cả máy tạo tấm lẫn trục đònh cỡ được đặt chung với nhau giữa các mép bích được gắn
trên các cạnh của một trong số các trục.
Các mép bích làm cho bột có thể làm đầy trục đến các mép rìa.Vì vậy đảm bảo cho
tấm bột có bề rộng lớn mà không bò xơ xác ở phần rìa.
Thông thường mép bích là một phần của trục thấp nhưng điều này gây khó khăn trong
việc đưa băng tải lại gần trục đó. Do sự phát triển hơn nữa, các mép bích được đặt lên phía
trên của trục.
Việc tháo bột tại các mép bích gặp khó khăn khi sử dụng trục phía trên có mép bích vì
bột có khuynh hướng theo trục này hơn là trục phía dưới. Nói chung là càng khó khăn hơn
khi tấm bột mỏng, có nghóa là tại cặp con lăn đònh cỡ cuối thường hay gạêp phải tình trạng
dính bột vào mép bích.
I.4.4. Điều khiển quá trình
Điều chỉnh khe hở giữa các trục bằng cách di chuyển 1 trục, có thể là trục phía trên
hoặc trục phía dưới.

Tất cả các trục nên có dụng cụ để cho biết chế độ đặt khe hở. Từ đó có thể thay đổi
hoặc đặt chế độ một cách chính xác.
Vì ứng suất trong bột càng nhỏ, càng ổn đònh càng tốt nên cần phải duy trì tấm bột đầy
bằng cách tạo đường vòng nhỏ trong khối bột ở phía nhập liệu của trục đònh cỡ và tương tự
đối với bên phía tháo liệu ra. Nếu bột ra khỏi trục thì sẽ sản sinh ra ứng suất, ứng suất ở
phần rìa tấm bột là tồi tệ nhất. Điều kiện tốt nhất được đưa ở hình 9.
Hình 9: Tối ưu đường đi của bột nhào khi đi qua trục đònh cỡ
Trang 10
Tạo hình bánh
Bột ngắn có tính không đàn hồi nên cần phải chú ý đến vò trí của bộ phận cạo và đặt
gần băng tải để ngăn chặn sự uốn cong mạnh tại phía tháo liệu của trục đònh cỡ. Lúc này
hình dạng của trục có mép bích phía trên có lợi thế nhất.
Để hàng loạt trục đònh cỡ hoạt động tốt cần phải có sự điều chỉnh cẩn thận. Đôi khi có
hiện tượng nhập liệu vào một thiết bò quá nhiều hơn so với thiết bò khác. Điều này là do
một trong hai nguyên nhân sau: khe hở không bằng phẳng do các trục không song song
với nhau hoặc là do cặp trục đònh cỡ không hoàn toàn nằm trên một đường thẳng so với
thiết bò. Để kiểm tra khe hở qua trục có bằng phẳng hay không, cách tốt nhất là cân chính
xác các dóa bột cắt được lấy từ tấm bột tại mỗi bên của trục đònh cỡ. Kiểm tra khe hở với
các dụng cụ đo khe hở khi không có bột sẽ không thấy được ảnh hưởng của sự mài mòn
lên giá đỡõ mà chỉ được thấy rõ khi chứa bột.
Khi gia công trên máy bột loại chặt và cứng thì bột ở tâm của tấm bột thường dày hơn
một ít so với phần rìa. Điều này là do sự cong của các trục dưới sức tải nặng. Trước khi có
sự sửa chữa về kỹ thuật, nếu được ta nên sắp xếp sao cho ít có sự giảm cấp (về chất
lượng trục) tại trục đònh cỡ bằng cách chỉ cho tấm bột mỏng hơn đi qua.
I.4.5. Ảnh hưởng đến chất lượng của bột
Bề ngoài của trục có liên quan đến khuynh hướng bột dính vào trục. Điều này cũng
ảnh hưởng đến độ nhẵn bóng bề mặt của bột. Bề mặt của trục có thể gồ ghề, bóng láng
(hoặc là phủ một lớp crom), xử lý đặc biệt với một lớp phủ có ma sát thấp. Khuynh hướng
mới nhất là dùng trục có tính mài mòn thấp. Bề mặt trục khác nhau ảnh hưởng rõ rệt lên
tính chất tách ra của bột. Điều này tạo nên tính chất nứt nẻ khác nhau của bột khi ra khỏi

trục đònh cỡ và ảnh hưởng đến bề mặt ngoài.
Bột đi qua từ trục đònh cỡ có bề dày không lớn hơn nhiều so với khe mà nó đi qua. Điều
này là do tính đàn hồi của bột và cũng do sự ép đùn khi đi qua khe tạo lực.
I.5. Cắt bột
I.5.1. Sự sắp xếp thời gian nghỉ cho bột
Thời gian nghỉ thường thực hiện sau trục đònh cỡ cuối cùng và trước máy cắt. Tuy nhiên
cần cho bột nghỉ nhiều hơn trong trường hợp có nhiều chỗ phồng hoặc những loại được
cán mỏng khác.
Không sử dụng khu vực trung gian
Bột được cho nghỉ bằng cách đưa ra một khoảng thời gian và tạo điều kiện cho bột co
không giới hạn trên đường mà bột đi qua.
Trong một số thiết bò cắt cũ, khoảng cách từ băng tải đến máy cắt rất dài.
Từ trục đònh cỡ cuối cùng, lượng bột được nạp hơi quá tải lên băng tải để chỉ tạo ra
những gợn sóng nhỏ lăn tăn. Trước khi tấm bột đến máy cắt, quá trình co của tấm bột sẽ
hấp thụ những gợn sóng này để tấm bột bằng phẳng thuận lợi cho quá trình cắt.
Sử dụng khu vực nghỉ trung gian
Trang 11
Tạo hình bánh
Chiều dài của thiết bò cần thiết cho quá trình hấp thụ các gợn sóng là khá lớn, đặc biệt
là trên những đoạn có tốc độ cao. Vì vậy hiện nay thường sử dụng “tấm vải trung gian” để
cho bột nghỉ trước khi đem vào cắt.
Bột được nạp hơi quá tải vào tấm vải trung gian để tạo các gợn sóng lớn. Từ đây, bột
được đưa vào khu vực cắt. Tốc độ tại tấm vải trung gian được điều chỉnh sao cho các gợn
sóng được lấy đi đúng lúc để tạo thành tấm bột nhẵn bóng cung cấp cho máy cắt.
Ưu điểm:
- Chiều dài của khu vực trung gian ngắn.
- Khu vực trung gian tạo ra những gợn sóng lớn, mà những gợn sóng sâu sẽ làm xuất
hiện sự lưu thông của không khí dưới lớp bột. Điều này có thể làm giảm sự kết dính
của bột lên khu vực cắt tại điểm cắt.
Nhược điểm:

- Sự gợn sóng thường gây ứng suất theo chiều ngang cục bộ, đặc biệt là ở bột khô,
nó không hoàn toàn mất đi trước khi vào quá trình cắt. Ngoài ra cũng thường hay
quên đi việc điều chỉnh thiết bò để bột được kéo ra khỏi khu vực trung gian và được
đưa lên khu vực cắt. Từ đó lại bắt đầu sinh ra ứng suất.
Thời gian nghỉ
Có thể điều chỉnh được chiều dài biscuit nướng bằng cách thay đổi thời gian cho bột
nghỉ trước khi đem cắt. Điều này có nghóa là không nên để thời gian nghỉ quá dài trước khi
đem cắt nếu đây là một phần của quá trình được sử dụng để điều chỉnh chiều dài của
bánh.
Thời gian nghỉ phụ thuộc vào lượng nhập liệu vào khu vực trung gian (hoặc khu vực cắt
nếu như không có khu vực trung gian).
Sự sắp xếp điển hình của băng tải nhập bột được đưa ở hình 11.
Hình 10: Sự sắp xếp của thiết bò vận chuyển bột từ trục đònh cỡ cuối cùng đến máy cắt
Trang 12
Trục đònh cỡ cuối cùng
Gợn sóng của bột nghỉ
Băng tải trung gian
Băng tải cắt
Máy cắt quay
Tạo hình bánh
Hình 11: Sắp xếp thông thường của máy cắt


Hình 12: Hoạt động hệ thống cắt
I.5.2. Quá trình cắt
Máy cắt chuyển động qua lại
 Nguyên tắc hoạt động:
Máy này dùng một khối dao cắt nặng mà có thể dập một hoặc nhiều hàng cùng một
lúc.
Thiết bò này cần vững chắc và liên kết với cơ cấu chuyển động qua lại để tấm bột di

chuyển với tốc độ không đổi và dao cắt rơi xuống, chuyển động cùng với bột và sau đó
nâng lên, chuyển động quay lại trước khi rơi xuống lần nữa.
Khi khối dao rơi xuống cần có sự điều chỉnh lực cắt nặng hay nhẹ. Nếu lực cắt quá
nặng sẽ gây hư hại và làm giảm tuổi thọ của khu vực cắt (băng tải cắt).
 Chỉ cắt, không rập nổi:
Trang 13
1. Cán
2. Giảm bề dày
3. Cắt quay
4. Tạo hình bánh
5. Loại bỏ rìa bánh
6. Miếng bột đi vào
lò nướng
Tạo hình bánh
Ứng dụng: sản xuất bánh cracker, các loại bánh ngọt cứng.
Nguyên tắc: các lưỡi cắt, docker pins và các mẫu hoa văn được đặt trên một đóa cố
đònh và một cái đóa đẩy bánh có thể co giãn được đặt sao cho có thể di chuyển lên xuống
xung quanh những phần cố đònh. Khi dao cắt rơi xuống tấm bột thì bản đẩy được kéo trở lại
và khi dao cắt được nâng lên thì bộ phận đẩy sẽ đẩy bột để đảm bảo nó vẫn nằm trên khu
vực cắt và không bò dính vào dao cắt. Nếu bột có khuynh hướng dính vào bản đẩy thì cần
phải rắc một ít bột mì lên tấm bột hoặc làm khô một ít bằng một luồng khí trước dao cắt.
 Vừa cắt vừa rập nổi:
Ứng dụng: đối với bột ngắn.
Nguyên tắc: tấm đẩy được thay thế bằng tấm rập nổi. Tấm này được giữ lại khi dao cắt
rớt xuống và nó rơi xuống đúng vò trí được đònh trước để ấn hoa văn sâu vào tấm bột. Phần
rìa cắt sau đó được đem đi và tấm rập nổi được nâng lên. Nghóa là bột được xác đònh đầu
tiên (quan trọng trong việc điều khiển trọng lượng của bột), sau đó là công đoạn khắc lên
bề mặt mà không làm mất một lượng bột bằng cách ấn đẩy ra.
 Nhược điểm của máy cắt chuyển động qua lại:
Dao cắt di chuyển qua lại cần nhiều hệ thống nặng với nhiều phần di chuyển. Do đó

cần được bôi trơn và bảo dưỡng tốt.
Thiết bò thường gây ồn ào, đặc biệt là nếu làm việc với tốc độ cao. Tốc độ có thể đạt
đến 180 lần cắt trong 1 phút. Tốc độ này thường nhỏ hơn trong trường hợp dùng dao cắt
nổi so với trường hợp chỉ dùng dao cắt. Tuy nhiên ít vận hành dao cắt với vận tốc lớn hơn
100 lần cắt trong 1 phút.
Số hàng được cắt cùng một lúc càng nhiều thì khối dao cắt càng rộng và nặng hơn.
Chỉ áp dụng cho qui mô nhỏ.
Máy cắt quay
 Máy cắt quay hai trục
• Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động:
- Nguyên tắc là tấm bột nằm trong khu vực cắt được giữ chặt giữa những trục
có khắc (được khắc hàng loạt) và một hay nhiều trục đè được phủ cao su
(hình 13, 14).
- Trục cắt đầu tiên ấn bột, in hoa văn lên bề mặt và sau đó giữ chặt bột lên
khu vực cắt.
- Trục thứ hai chỉ được chạm khắc những đường nét bên ngoài của biscuit và
cắt để lại một mạng lưới các phần rìa (sẽ không được giữ lại) tương tự như
đối với loại máy cắt di chuyển qua lại.
• Điều khiển quá trình:
Trang 14
Tạo hình bánh
- Có thể dễ dàng điều chỉnh lại vò trí quay của một trục sao cho tương ứng với
trục kia để cho vết cắt đường bao ngoài và hoa văn được đồng bộ một cách
chính xác.
- p lực giữa mỗi trục cắt và trục đè được điều chỉnh độc lập. Nhưng thông
thường cho dừng lại nhanh bằng cách nâng cả hai trục lên và duy trì ở vò trí
thích hợp để có thể ngừng và sản xuất trở lại dễ dàng.
- Cần quy đònh chính xác chiều cao của trục đầu tiên để đảm bảo rằng bột
được docker và được giữ lại vừa đủ.
- p lực không được quá lớn nếu không sự di chuyển tới lui của bột sẽ tạo

nên gấp khúc hình cái nêm và sự di chuyển về một phía sẽ ảnh hưởng đến
bề dày của bột cuối cùng.
- Bề dày của tấm bột cũng như khối lượng của nó được điều chỉnh ở trục cán
cuối cùng, không phải ở máy cắt.
- Docker pins không được quá dài nếu không sẽ phá hủy khu vực cắt.
- Điều chỉnh tốc độ trục cắt để thay đổi chiều dài của tấm bột cắt và để giúp
cho việc tháo bột ra khỏi máy cắt. Đặt tốc độ tương quan thích hợp giữa trục
cắt và khu vực cắt rất quan trọng. Nếu tốc độ cắt không đúng có thể gây ra
nhiều nguy hiểm tại khu vực cắt.
Hình 13: Sắp xếp máy cắt quay (hai trục đè)
 Máy cắt quay một trục
• Nguyên tắc hoạt động:
- Máy cắt quay một trục thực hiện các công việc: ấn, giữ chặt và cắt phần rìa
với chỉ một trục.
• Ưu điểm:
- Trong hầu hết trường hợp nó làm việc tốt và tiết kiệm được nhiều chi phí về
thiết bò.
Trang 15
Trục ấn
Mẫu bánh đã cắt
Bột rìa
Trục cắt
Trục đè
Tạo hình bánh
- Vì trục cắt có giá thành cao nên không nên dùng nhiều trục cắt nếu một trục
vẫn có thể làm được.
• Nhược điểm:
- Nó có khuynh hướng nâng bột lên khỏi khu vực cắt vì khả năng giữ bột của
nó phụ thuộc vào áp lực cắt.
- Dễ gây ra những hư hỏng và gãy vỡ trong sản xuất do những trục trặc khi

dùng hệ thống một trục.
Hình 14: Sắp xếp máy cắt quay (một trục đè)
 Vật liệu làm băng tải khu vực cắt
Bề mặt vải của khu vực cắt sẽ ảnh hưởng đến hoạt động của máy cắt (loại quay và loại
di chuyển qua lại).
Vải thường dùng là loại bạt cotton dệt hoặc hỗn hợp polyester/cotton. Đôi khi có phủ
plastic lên băng tải.
Xử lý băng tải:
- Những băng tải bạt mới có thể được bao phủ trước khi dùng và được sấy khô giữa
các lần chạy.
- Giai đoạn tiền xử lý: đây là giai đoạn nhúng băng tải vào trong dầu lỏng như dầu
đậu phộng hoặc dầu đậu nành, đôi khi một hỗn hợp nước-bột mì được nhồi đầy
những cái lỗ và tạo ra một bề mặt nhớt.
nh hưởng của bột:
- Bản thân bột có ẩm và nó tác động lên băng tải ngay sau khi hoạt động.
- Khi dùng bột khô hoặc không khí nướng nóng và khô thì cần phải cung cấp thêm
ẩm vào vải trong quá trình sản xuất. Điều này có thể thực hiện bằng cách dùng các
trục đã được làm ẩm chạy lên băng tải lúc quay về ở dưới máy cắt. Hoặc là dùng
máy tạo hơi nước để ngưng tụ hơi nước lên tấm vải khi nó quay trở lại.
Trang 16
Trục ấn Trục cắt
Bột rìa
Trục đè
Mẫu bánh đã cắt
Tạo hình bánh
- Plastic phủ lên băng tải thường có khả năng kết dính cao do bề mặt rất trơn láng
của chúng. Các băng tải này được bện và được liên kết nóng với nhau. Đây là một
hệ thống lý tưởng làm việc rất tốt nhưng đòi hỏi trang thiết bò đặc biệt. Những băng
tải bạt cắt được khâu bằng tay tại chỗ nối bằng các sợi polyester. Những băng tải
tốt nhất được tạo ra liên tục và việc thiết kế phần cắt của máy phải thích hợp với

băng tải liên tục.
 Cấu tạo trục cắt quay
Trục cắt quay thường được sản xuất bằng đồng thiếc hoặc gunmetal.
Kỹ thuật trạm khắc tự động hiện đại tạo ra trên bề mặt trục các hoa văn có hình dạng
và bề dày có độ chính xác cao.
Các chun bằng plastic mà được đúc gắn chặt với bề mặt trục cũng theo tiêu chuẩn.
Các chun đúc này đều giống nhau.
Giá thành của việc sản xuất ra trục cắt có các chun thì không khác hơn nhiều so với
giá thành tạo ra trục có điêu khắc nhưng chun đúc thì có thể thay thế dễ dàng khi có cái
nào đó bò hư hỏng hay bò mòn.
I.5.3. Xử lý phần bột rìa sau cắt
Móc nâng
Lý tưởng thì mạng lưới bột dư sau cắt chắc chắn sẽ ít dính vào vải cắt hơn là phần bột
được cắt. Do đó chúng dễ dàng được nâng lên và kéo lên băng tải thu hồi bột (hình 14).
Nếu bột yếu thì cần phải dùng thiết bò hỗ trợ cho bộ phận nâng nằm phía trên tấâm vải
thu hồi bột. Những thiết bò hỗ trợ này được gọi là các móc nâng (finger).
Những móc này được dùng khi mẫu bột có dạng đường thẳng với những đường bột rìa
không có trở ngại để các móc nâng có thể đặt vào.
Móc nâng không được dùng trong trường hợp những miếng bột được cắt trong cách
sắp xếp so le (thường dùng trong sản xuất bánh quy tròn hoặc ovan).
Băng tải chỉ bò gián đoạn tại vò trí phần bột dư được nâng lên (hình 15,16). Có một rãnh
ở phía dưới băng tải cắt sẽ tách bột ra tại vò trí mũi nhọn. Từ đó bột sẽ được tách ra tại một
thời điểm nhất đònh.
Rãnh trên băng tải chỉ được sử dụng khi hoàn toàn cần thiết vì việc thêm phần mũi và
sự uốn nếp mạnh của băng tải sẽ làm giảm tuổi thọ của nó, giảm tuổi thọ của mối nối và
khó theo dõi băng tải.
Hình 15: Mạng bò gãy với hai miếng nose
Trang 17
Tạo hình bánh
Hình 16:

Mạng bò gãy với
một miếng nose
và một trục
Vò trí bột rìa được đưa trở về
Bột dư được đem trở lại khi mạng lưới bột dư được đưa đến trước phễu nhập liệu của
máy cắt tấm.
Hoặc là chúng có thể được tập hợp lại và được gửi trở lại trên một băng tải hẹp và
được phân phối ra sau phễu nhập liệu của máy cắt tấm.
Rất hiếm khi chúng được đem trở lại thùng hoặc thiết bò trộn.
Quan trọng nhất là đảm bảo cho bột dư trải đều trong máy cắt tấm để có sự phân bố
tốt hơn khi tạo thành bột mới. Phần cạnh của tấm bột mới không được có nhiều bột rìa vì
điều này sẽ gây ảnh hưởng xấu đến chất lượng của biscuit.
Điều khiển quá trình
Có một vấn đề đặc biệt xảy ra trong kết hợp bột rìa với bột mới khi tấm bột có bề rộng
lớn được nâng lên khỏi băng tải cắt khi khởi động không khi quá trình cắt gặp sự cố. Nếu
lượng bột rìa lớn thì cách tốt nhất là tập hợp bột lại một thùng chứa riêng mà không bổ
sung vào máy tạo tấm và dùng bột rìa này tuỳ theo chính sách của công ty.
Nếu chất lượng của bột dư thường cao thì có thể dùng máy cắt tấm 2 trục để tạo một
lớp bột dư liên tục hơn hoặc kém liên tục hơn để nhập vào bên dưới bột mới từ máy tạo
tấm chính. Việc sắp xếp này có thuận lợi là có thể đo được bột dư và sự di chuyển của nó
được đảm bảo.
Bột mới luôn có tính chất khác với bột rìa. Cụ thể là bột rìa nguội hơn, nó bò tiếp xúc với
không khí khi di chuyển dọc theo máy cắt. Trong một số trường hợp, bột dư được đưa qua
thiết bò làm nóng với không khí ẩm trước khi nó được đưa trở lại máy cắt tấm. Về mặt lý
thuyết, đó là điều mong muốn nhưng phải đảm bảo mốc không phát triển được ở khu vực
ấm này. Cần phải thường xuyên xem xét và lau chùi.
I.5.4. Trang trí lên trên bột sau cắt
Sau khi phần bột thừa được chuyển đi, có thể phủ đường, muối, hoặc đậu phộng lên bề
mặt miếng bột sau cắt trước khi chúng được đưa vào băng tải nướng. Hệ thống này có bộ
phận thu hồi vật liệu dư rơi giữa các miếng bột hoặc là giữa các trục. Nguyên liệu thu hồi

có thể được sử dụng lại.
Tại thời điểm này, có thể việc phủ đường, muối… bằng cách quét sữa hoặc trứng. Điều
này thường được làm bằng cách dùng một chổi quét quay tròn. Trong một số trường hợp
có thể dùng đầu phun. Cần phải cẩn thận chú ý sao cho chất lỏng đổ ra trên băng tải càng
ít càng tốt vì điều này làm cho bề mặt vải nhầy nhớt. Phải quét liên tục và làm khô. Nếu
Trang 18
Tạo hình bánh
trứng và sữa rơi xuống phía dưới tấm bột khi nướng sẽ tạo ra những chỗ đen dưới đáy
bánh biscuit.
I.5.5. Panning ở trên băng tải nướng
Thường không cho băng tải cắt chạy trên băng tải nướng mà dùng băng tải panning.
Có thể thực hiện việc trang trí hoặc phủ lên bề mặt bột trên băng tải này hoặc trên băng
tải trung gian khác.
Chức năng của panner
Nó giúp tăng tốc độ bột ra khỏi băng tải cắt, điều này rất hữu ích trong trường hợp đòi
hỏi có sự phân cách về không gian, …
Nó cũng có khả năng như là một khớp nối để có thể di chuyển theo đường đi của băng
tải nướng khi nó di chuyển chậm từ cạnh này sang cạnh kia. Bằng cách này thì những
miếng bột luôn được đặt xa khỏi rìa của băng tải nướng.
Điều khiển quá trình
Sự di chuyển những miếng bột từ panner đến băng tải nướng phải được điều chỉnh cẩn
thận để khoảng cách giữa chúng là thích hợp nhất và chúng nằm yên trên băng tải.
Những miếng bột điều chỉnh không tốt trong giai đoạn panning sẽ có hình dạng méo
mó sau khi nướng.
Khoảng cách giữa các miếng bột trên băng tải có vai trò rất quan trọng. Nếu khoảng
cách quá lớn thì sẽ không sử dụng hết năng suất của lò nướng. Khoảng cách càng gần
càng tốt nhưng khoảng cách theo chiều dọc phải bằng với khoảng cách theo chiều ngang
mà được xác đònh bởi máy cắt.
I.5.6. Khởi động và kết thúc thiết bò cắt
Khởi động

a) Trước khi sản xuất:
Khởi động máy trước khi bột được đưa vào phễu nhập liệu của máy cắt tấm ít nhất 10
phút
Tiến hành kiểm tra các bước sau tại lò nướng ở phía cuối thiết bò cắt:
- Kiểm tra hoạt động của băng tải nướng và tốc độ sản xuất phải đúng theo yêu cầu.
- Đảm bảo bộ phận trang trí bày biện cho bánh phải được nạp đầy đủ nguyên liệu và
sẵn sàng hoạt động.
- Đảm bảo dao cắt phải được lắp đúng vò trí
- Kiểm tra để phần đầu cắt không nối với băng tải cắt (loại thiết bò cắt di chuyển qua
lại) hoặc những trục cắt không tiếp xúc với băng tải cắt (loại thiết bò cắt trục quay).
- Đảm bảo các dao cắt phải sạch.
- Kiểm tra không có vật lạ nằm trên băng tải hoặc trên phễu nhập liệu bột.
Trang 19
Tạo hình bánh
- Kiểm tra các khay bắt phải nằm đúng vò trí.
- Đưa máy cắt tấm và các khe hở của trục đònh cỡ lên biểu đồ kiểm toán.
- Khởi động máy cắt tấm.
- Đặt tốc độ của mỗi máy được quy đònh trên biểu đồ kiểm toán của quá trình và
kiểm tra sự vận hành của mỗi máy.
- Kiểm tra các băng tải vải được căng và di chuyển chính xác và các đường nối phải
còn trong điều kiện tốt.
- Đảm bảo bột phải trong tình trạng sẵn sàng sử dụng tại thời điểm nhất đònh.
- Phải chú ý rằng thời gian bắt đầu nhập liệu bột sao cho bột được đưa vào lò nướng
theo đúng kế hoạch sản xuất ( trong một số trường hợp phải cho chạy thử bột để
kiểm tra pha của trục cắt hoặc thùng chứa dao cắt loại chuyển động qua lại và để
kiểm tra sức nóng của lò).
b) Khi bắt đầu sản xuất:
- Kiểm tra xem lò nướng đã sẵn sàng chưa, chẳng hạn như nhiệt độ và tốc độ nướng
phải đúng, và sự có mặt của công nhân.
- Có sự chỉ dẫn để đưa bột vào máy cắt tấm hoặc vào phễu nhập liệu của máy cắt

tấm.
- Theo dõi bột khi nó chạy xuống thiết bò và điều chỉnh tốc độ nhập liệu vào trục đònh
cỡ. Khi cần thiết thì hỗ trợ để đưa bột ra khỏi trục đònh cỡ để đưa lên băng tải.
- Khi cần thiết thì khởi động thiết bò hút bột mì và hút luồng khí.
- Chạy tấm bột phía dưới dao cắt và phía trên của băng tải thu hồi bột dư.
- Quyết đònh loại máy cắt, điều chỉnh tốc độ, áp lực và số trục cần thiết.
- Điều chỉnh để nâng bột dư lên để các miếng bột di chuyển về phía lò nướng.
- Khởi động bộ phận trang trí (nếu có).
- Kiểm tra khoảng cách đúng của miếng bột trên băng tải nướng bằng cách điều
chỉnh tốc độ của panner.
- Báo hiệu cho công nhân biết sản phẩm đã vào lò nướng.
- Kiểm tra xem trọng lượng của miếng bột có khác với tiêu chuẩn kiểm toán của quá
trình hay không.
- Kiểm tra lại máy móc thiết bò có được vận hành đúng hay không. Đặc biệt chú ý
đến việc nhập liệu vào trục đònh cỡ đầu tiên.
- Đảm bảo không có quá nhiều áp lực đặt lên trục cắt đầu tiên có chạm nổi mà có
thể ảnh hưởng đến trọng lượng của miếng bột.
Trang 20
Tạo hình bánh
- Kiểm tra lại trọng lượng của miếng bột và nhận thông tin từ công nhân nướng về
hình dạng, trọng lượng của biscuit. Điều chỉnh khi cần thiết và ra hiệu cho công
nhân nướng bánh khi việc điều chỉnh đã hoàn thành.
- Kiểm tra xem máy trang trí có hoạt động đúng hay không và kiểm tra trọng lượng
của miếng bột sau trang trí nếu thấy cần thiết.
- Kiểm tra phần bột dư sau cắt có kết hợp trở lại trong máy cắt tấm đúng cách thức
hay không.
- Khi bột gồm có cả phần bột dư sau cắt đi xuống thiết bò, điều chỉnh việc nhập liệu
vào trục đònh cỡ nếu cần thiết và kiểm tra lại trọng lượng của miếng bột.
Kết thúc
Thời điểm kết thúc sản xuất được xác đònh rõ.

Quy đònh của công ty sẽ cho phép thiết bò hoạt động đến một thời gian chính xác hay
việc sản xuất có nên kết thúc khi bột ra khỏi máy cắt tấm hay không.
- Khi phần cuối của bột mới chạy vào dưới phễu nhập liệu của máy cắt tấm làm
chệch hướng của bột dư đi vào bình chứa.
- Ngay khi phần cuối của bột chạy vào dưới dao cắt, dao cắt đã hoàn toàn được tháo
ra xa băng tải cắt và làm dừng máy cắt khi miếng bột cuối cùng chạy lên băng tải
nướng.
- Ngừng hoạt động của máy trang trí.
- Thông báo cho công nhân biết phần cuối cùng của miếng bột đã được đưa vào lò
nướng.
- Ghi lại thời gian hoàn thành sản xuất.
- Ngừng hoạt động của máy cắt và bắt đầu vệ sinh.
Sự ngừng lại trong quá trình sản xuất
- Dừng lại do những sai sót hoặc do trục trặc của máy cắt.
- Ngưng tạo áp lực của dao cắt lên băng tải cắt trước khi cho máy ngừng hoạt động.
- Thông báo cho công nhân làm bánh biết có sự gián đoạn trong sản xuất.
- Cố gắng sửa những sai sót và nhanh chóng yêu cầu giúp đỡ nếu thấy cần thiết.
- Nếu thời gian ngừng ngắn thì khởi động lại và tiếp tục sản xuất bình thường.
- Nếu thời gian dừng kéo dài và bột có dấu hiệu giảm chất lượng thì khi bắt đầu sản
xuất trở lại nên đưa bột cũ và khô vào thùng chứa tốt hơn là đưa chúng trở lại máy
cắt tấm.
- Thông báo cho công nhân biết bắt đầu sản xuất lại.
- Ghi lại thời gian ngừng và thời gian sản xuất lại và các nguyên nhân gây ra.
Trang 21
Tạo hình bánh
I.6. Xử lý sự cố
I.6.1. Quá trình xử lý và cán bột
a) Tấm bột không ra đều từ máy cắt tấm
- Lượng bột vào phễu nhập liệu không đủ.
- Bột vắt ngang lên phễu nhập liệu. Thử nhập bột vào phễu ở mức độ thấp hơn. Có

phải bột luôn quá cứng hoặc quá khô? Có thể dùng bột dẻo hơn không?
- Tấm bột được lấy khỏi máy cắt tấm quá nhanh và làm nứt bể tấm bột.
- Tấm bột có quá nhiều mẩu thừa, mức nhập liệu quá thấp hoặc hoặc là việc nhào
trộn với bột mới không đủ tốt.
b) Nếu tấm bột có bề mặt nhám
- Lực ấn không đủ lên tấm bột
- Nén quá nhiều gây ra nhiều công và ứng suất lên bột. Thử tăng khe hở tạo lực. Có
thể sử dụng bột dẻo hơn được không? Có phải phần bột thừa gây ra vấn đề này?
Và nếu vậy thì nó có được kết hợp lại một cách đồng đều không?
c) Bột từ máy cắt tấm biến đổi khác nhau tại cùng một vận tốc
- Mức bột trong phễu nhập liệu khác nhau nhiều hoặc là độ chắc của bột khác nhau,
có thể do nhiệt độ hoặc do tuổi thọ của bột.
- Sự thay đổi trong việc kết hợp trở lại của phần bột dư.
- Phần bột dư bò khô nhiều và gây khó khăn trong quá trình kết dính trở lại.
I.6.2. Đònh cỡ bột
a) Việc nhập liệu tại mỗi bên không tương tự nhau.
- Kiểm tra bề dày của tấm bột sau khi qua khỏi máy phía trước. Các trục đònh cỡ
không song song với nhau.
- Kiểm tra sự di chuyển của băng tải đem bột đến trục đònh cỡ. Bột có bò di chuyển
về một phía không?
- Nếu đây là vấn đề xảy ra liên tục phải kiểm tra sự liên kết của hàng loạt các máy.
b) Bột dính lên trục phía trên.
- Do việc cán ép quá mức. Có thể giảm điều này được không?
- Do nhập bột quá nhiều?
- Dao cạo được đặt đúng cách để làm sạch trục?
- Bột đồng nhất? Có nhiều chỗ vá chứa syrup và chất béo hơn gây ra hiện tượng
dính và kẹt.
- Nếu có sự biến đổi của bột thì báo cho bộ phận trộn.
Trang 22
Tạo hình bánh

- Dùng luồng khí hoặc máy phun bột mì để xử lý bề mặt bột ngay trước khi đưa vào
trục đònh cỡ để tạo thành lớp bề mặt và làm giảm tính dính.
- Dùng trục nhẹ để giữ bột bên trên bộ phận cạo và phía trên băng tải.
c) Bột dính lên trục phía dưới và khó lấy ra khỏi bộ phận cạo.
- Kiểm tra bộ phận cạo được đặt đúng cách và giữ sạch trục.
- Kéo bột ra đặt lên trên băng tải.
- Dùng bột không quá dẻo.
d) Bề mặt bột nhám sau khi được đònh cỡ
- Nếu bề mặt bột nhám hơn trước khi đònh cỡ thì để ý nhiều hơn đến phía sau của
thiết bò.
- Chú ý đến phần nhập liệu vì có thể xảy ra tình huống nhập bột quá nhiều gây ra
hiện tượng gợn sóng ở bột.
e) Tấm bột không đủ dày để đi qua các trục
- Kiểm tra việc nhập liệu đầy đủ vào các trục. Khi nhập liệu không đầy đủ thì thu
được tấm bột không đầy đủ ra khỏi các trục.
- Nếu tấm bột không đủ trước khi đònh cỡ thì chú ý nhiều hơn ở phần sau của thiết bò.
f) Đường rách trên tấm bột sau khi cán
- Một miếng bột cứng hoặc là vật liệu khác bò vướng ở sau khe của trục. Mở khe hở
và lấy nó ra.
g) Một lớp mỏng vật liệu được phủ lên bề mặt của trục phía trên.
- Kiểm tra điểm đặt trục của bộ phận cạo và tăng áp lực nếu có thể.
h) Dầu béo chảy ra từ bộ phận cạo nằm ở trục phía trên.
- Đặt một khay để thu dầu béo. Đây là vấn đề không nghiêm trọng.
I.6.3. Sắp xếp thời gian cho bột nghỉ
a) Không khí được giữ lại trong bột khi nó được vận chuyển trên băng tải cắt
- Sắp xếp bột để cho nó ít bò kéo.
- Dùng con lăn nhẹ để giữ cho bột đều ở phía trên băng tải khi di chuyển.
b) Bề dày của bánh biscuit khác nhau do thời gian nghỉ không đều trước khi cắt
- Đảm bảo lực căng trong bột không đổi trước và sau mỗi trục đònh cỡ. Những thay
đổi sớm trong thiết bò có thể ảnh hưởng đến quá trình nghỉ sau trục đònh cỡ cuối

cùng.
- Đảm bảo áp lực cắt hoặc áp lực rập nổi không quá lớn sẽ gây ra các biến đổi về
vận tốc của trục cắt.
Trang 23
Tạo hình bánh
c) Bột trên băng tải trung gian có các gợn sóng khác nhau về góc, không nằm theo hướng
ngang với thiết bò.
- Kiểm tra chiều cao của hai băng tải tại điểm mà bột được vận chuyển lên băng tải
trung gian. Chúng phải có cả 2 cạnh giống với 2 cạnh của thiết bò.
I.6.4. Quá trình cắt
a) Quá trình cắt chuyển động qua lại
Trước khi điều chỉnh, kiểm tra trọng lượng miếng bột phải chính xác. Thật ra là kiểm tra
trọng lượng của biscuit nướng.
 Miếng bột dính lên bề mặt chạm nổi hoặc bề mặt của bộ phận bơm phụt.
- Kiểm tra áp lực ép nổi không quá lớn.
- Làm khô bề mặt bột bằng không khí hoặc bột mì.
- Làm tăng sự kết dính của bột lên băng tải cắt bằng cách làm ẩm băng tải hoặc
đặt trục cán phía trên băng tải ngay sau khi bột được chuyển lên băng tải cắt
(xem 5.7.3 mục 2).
- Đảm bảo dao cắt luôn sạch và phần cạnh của mép cắt không gây nguy hiểm.
 Khó tạo ra áp lực cắt đủ để tách rời miếng bột ra khỏi lưới bột dư xung quanh.
- Đặt một miếng vải phía dưới băng tải cắt tại nơi quá trình cắt xảy ra để tăng tính
đàn hồi của băng tải cắt giúp quá trình cắt xảy ra tốt hơn.
b) Quá trình cắt chuyển động quay
Trước khi điều chỉnh, kiểm tra trọng lượng miếng bột phải chính xác. Thật ra là kiểm tra
trọng lượng của biscuit nướng.
 Việc bố trí trục đònh cỡ cuối cùng có thay đổi cũng không ảnh hưởng đến trọng
lượng của miếng bột.
- Đó là do có quá nhiều áp lực tại trục đầu tiên, trục rập nổi. Mỗi lần điều chỉnh
bề dày của tấm bột. Phải kiểm tra vò trí đặt của dao cắt để đảm bảo không xảy

ra sự đònh cỡ tại trục đầu tiên.
 Khó có thểå có sự đồng nhất và chính xác của các chi tiết in và đường cắt giữa trục
cắt và trục rập nổi.
- Bột thường dính vào trục đầu tiên, nổi lên phía trên và giữa 2 trục.
- Giảm áp lực của trục đầu tiên và nếu điều này không đủ để khắc các hoa văn
lên bột thì chú ý đến độ kết dính của bột lên băng tải cắt (xem5.3.2).
- Thổi khí hoặc phun bột mì lên bề mặt bột.
- Làm ẩm bề mặt băng tải cắt. Có thể dùng một bộ phận riêng để thực hiện công
việc này khi bắt đầu sản xuất.
Trang 24
Tạo hình bánh
 Mạng lưới bột dư dính vào trục cắt và nhờ đó mà nó được kéo lên. Có thể gặp vấn
đề khó khăn trong trường hợp dùng bột ngắn vì tấm bột của loại bột này tương đối
dày.
- Giảm áp lực của trục đầu tiên đến mức nhỏ nhất. Bột bò loại đi và do đó phần
bột dư sau khi cắt sẽ dày hơn.
- Cân nhắc kỹ việc dùng dây bằng nylon thắt thành vòng xung quanh trục thứ hai
và xung quanh một thanh đặt phía trước dao cắt. Những dây này sẽ làm tăng
khả năng tách bột dư ra (hình 17).
 Ấn và in lên bề mặt tấm bột không rõ, Và có dấu hiệu nứt xung quanh các lỗ ấn.
- Tốc độ tương đối của trục rập nổi không thích hợp, thường quá nhanh.
 Miếng bột dính lên trục cắt
- Thử điều chỉnh vận tốc tương đối của dao cắt đối với băng tải cắt.
- Chú ý đến điều kiện bề mặt của băng tải cắt để làm tăng sự kết dính.
 Miếng bột quá dài hoặc quá ngắn
- Điều chỉnh tốc độ tương đối giữa dao cắt và băng tải cắt.
I.6.5. Xử lý bột sau cắt
a) Các miếng bột không di chuyển tốt từ băng tải cắt hoặc băng tải panning hoặc là không
đi qua rãnh trên băng tải một cách thích hợp.
Có thể đưa phần mũi của tấm vải đến gần băng tải nhận được không?

Hiện tượng kết dính quá chặt lên băng tải cắt. Tham khảo mục về quá trình cắt ở phần
5.3.2 và những xử lý sự cố trong quá trình cắt ở phần 5.7.4 và so sánh sự kém kết dính
củabột lên băng tải với quá trình cắt đạt yêu cầu và có thể điều chỉnh được hay không?
Hình 17: Trục cắt có sợi nylon giúp giải phóng bột rìa
b) Mảng bột dư không được tách ra tốt từ những miếng bột cắt.
Cắt không hoàn toàn, cần tăng áp lực cắt.
Trang 25
Tấm bột
Trục cắt
Sợi nylon