Hệ thống kiểm soát chất lượng vệ sinh an toàn thực phẩm HACCP

MỤC LỤC
Hệ thống kiểm soát chất lượng vệ sinh an toàn thực phẩm HACCP
I) Giới thiệu chung về hệ thống:
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) là hệ thống quản lý
mang tính phòng ngừa nhằm đảm bảo an toàn thực phẩm thông qua nhận biết mối
nguy, thực hiện các biện pháp phòng ngừa và kiểm soát tại các điểm tới hạn. Các
nguyên lý của HACCP được thống nhất trên toàn thế giới và có thể áp dụng trong
tất cả các nghành sản xuất thực phẩm và đồ uống, trong việc phân phối và bán sản
phẩm.Hệ thống này có thể được áp dụng cho các sản phẩm đang tiêu thụ trên thị
trường cũng như cho các sản phẩm mới.
HACCP đã được hình thành vào những năm 1960 khi công ty Pillsbury của
quân đội Mỹ và cơ quan nghiên cứu hàng không Mỹ (NASA) cùng phối hợp tìm
cách sản xuất các thực phẩm an toàn cho các chương trình không gian. NASA
muốn có một chương trình “ hoàn toàn không khuyết tật“ để đảm bảo an toàn cho
các thực phẩm mà các nhà du hành dùng trong vũ trụ. Công ty Pillsbury đã đề xuất
và cải biên HACCP thành hệ thống có thể tạo mức an toàn cao nhất song vẫn có
thể giảm nhẹ hoạt động lấy mẫu và thử nghiệm ở khâu thành phẩm. HACCP chú
trọng vào việc kiểm soát tại các công đoạn và dùng các kỹ thuật giám sát thường
xuyên tại các đIểm kiểm soát trọng yếu ngay từ các bước đầu tiên trong quá trình
chế biến. Những khái niệm về HACCP đã được Pillsbury trình bày công khai tại
hội nghị bảo vệ thực phẩm năm 1971. Năm 1974 những nguyên tắc của HACCP đã
được cơ quan Thực phẩm và dược phẩm Mỹ (FDA) thực hiện đầy đủ đối với các
loại thực phẩm đóng hộp. Vào những năm 80 phương thức này đã được nhiều công
ty thực phẩm có tiếng khác triển khai áp dụng. Năm 1985, Viện hàn lâm Khoa học
Quốc gia Mỹ đã khuyến cáo rằng để đảm bảo an toàn cho thực phẩm, các quá trình
chế biến chúng phải tuân theo các yêu cầu của hệ thống HACCP. Gần đây nhiều tổ
chức Quốc tế như Uỷ ban quốc tế về thực phẩm( ICMSF), Hiệp hội quốc tế về sữa,
thực phẩm và vệ sinh môi trường (IAMFES) đã có nhiều khuyến cáo về áp dụng
HACCP.
Phương pháp HACCP mang tính hệ thống và khoa học, nó xác định các mối
nguy hại đặc biệt cũng như các giải pháp để kiểm soát nhằm đảm bảo tính an toàn

cho thực phẩm. Nó là công cụ để đánh giá các mối nguy hại và xác lập các hệ
thống kiểm soát chú trọng vào việc ngăn ngừa hơn là việc thử nghiệm tại khâu
thành phẩm.Trong mọi trường hợp, hệ thống HACCP đều tạo mọi điều kiện cho sự
phát triển công nghệ và quy trình chế biến tiến bộ.
II) Mục tiêu của hệ thống kiểm soát HACCP:
Xuất phát từ yêu cầu khách hàng và người tiêu dùng, từ luật định hoặc chính
sách của nhà nước; từ mong muốn cải thiện hệ thống quản lý đảm bảo an toàn thực
phẩm của lãnh đạo doanh nghiệp nên các doanh nghiệp vè vệ sinh an toàn thực
phẩm cũng như các cơ sở sản xuất kinh doanh liên quan đến vệ sinh an toàn thực
phẩm áp dụng hệ thống này.
Nhà nước và Chính phủ ta rất chú trọng đến vấn đề này và đã ban hành các
Văn bản quy phạm Pháp luật để quản lý vệ sinh an toàn thực phẩm như Pháp Lệnh
vệ sinh an toàn thực phẩm số 12/2003/PL – UBTVQH11 ngày 26/7/2003; Nghị
định số 163/2004/NĐ – CP ngày 07/9/2004 của Chính phủ v/v quy định chi tiết thi
hành một số điều của Pháp Lệnh vệ sinh an toàn thực phẩm; Thông tư Liên tịch số
16/2005/TTLT – BYT – BCN ngày 20/5/2005 của Bộ Y tế và Bộ Công nghiệp
(nay là Bộ Công Thương) hướng dẫn phân công, phối hợp thực hiện chức năng
quản lý nhà nước về vệ sinh an toàn thực phẩm .v.v… Đặc biệt ngày 20/2/2006,
Thủ tướng Chính phủ đã ký Quyết định số 43/2006/QĐ-TTg phê duyệt Kế hoạch
hành động quốc gia đảm bảo VSATTP đến năm 2010. Theo đó, các doanh nghiệp
sản xuất, chế biến thực phẩm có nguy cơ cao sẽ phải áp dụng HACCP
III) Nội dung của phương pháp kiểm soát HACCP
1) Đối tượng áp dụng
HACCP có thể được áp dụng ở bất kỳ tổ chức nào có liên quan một cách
trực tiếp hoặc gián tiếp trong ngành thực phẩm bao gồm:
a) Các nông trại, ngư trường và trang trại sữa.
b) Các nhà chế biến thịt, cá và thức ăn chăn nuôi.
c) Các nhà sản xuất bánh mì, ngũ cốc, thức uống, thực phẩm đông lạnh hoặc đóng
hộp.
d) Các nhà cung cấp dịch vụ thực phẩm như nhà hàng, hệ thống cung cấp thức ăn

nhanh, các bệnh viện và khách sạn và những nhà bán thực phẩm lưu động.
e) Các dịch vụ hỗ trợ bao gồm lưu trữ và phân phối thực phẩm và cung cấp thiết bị
chế biến thực phẩm, phụ gia, nguyên vật liệu, dịch vụ dọn dẹp và vệ sinh và đóng
gói.
2) Các biện pháp triển khai phương pháp kiểm soát
Bước 1: Lập nhóm công tác về HACCP.
Việc nghiên cứu HACCP đòi hỏi phải thu thập, xử lý và đánh giá các số liệu
chuyên môn. Do đó, các phân tích phải được tiến hành bởi nhóm cán bộ thuộc các
chuyên ngành khác nhau nhằm cải thiện chất lượng các phân tích và chất lượng các
quyết định sẽ được đưa ra. Các thành viên phải được đào tạo và có đủ hiểu biết về
những vấn đề liên quan trong công việc xây dựng và áp dụng chương trình
HACCP.
Bước2: Mô tả sản phẩm.
Phải mô tả đầy đủ những chi tiết quan trọng của sản phẩm sẽ nghiên cứu, kể cả
những sản phẩm trung gian tham gia vào quá trình sản xuất sản phẩm được xét có
liên quan đến tính an toàn và chất lượng thực phẩm.
Bước 3: Xác định mục đích sử dụng.
Căn cứ vào cách sử dụng dự kiến của sản phẩm đối với nhóm người sử dụng cuối
cùng hay người tiêu thụ để xác định mục đích sử dụng.
1. Phương thức sử dụng
2. Phương thức phân phối
3. Điều kiện bảo quản và thời hạn sử dụng
4. Yêu cầu về ghi nhãn.
Bước 4: Thiết lập sơ đồ quy trình sản xuất
Sơ đồ này và sơ đồ mặt bằng, bố trí thiết bị phải do nhóm HACCP thiết lập bao
gồm tất cả các bước trong quá trình sản xuất.Đây là công cụ quan trọng để xây
dựng kế hoạch HACCP.
Bước 5: Thẩm tra sơ đồ quy trình sản xuất
Nhóm HACCP phải thẩm tra lại từng bước trong sơ đồ một cách cẩn thận bảo đảm
sơ đồ đó thể hiện một cách đúng đắn quá trình hoạt động của quy trình trong thực

tế. Phải kiểm tra sơ đồ này ứng với hoạt động của quy trình cả vào ban ngày lẫn
ban đêm và những ngày nghỉ. Sơ đồ phải được chỉnh sửa cẩn thận sau khi nhận
thấy những thay đổi so với sơ đồ gốc.
Bước 6: Xác định và lập danh mục các mối nguy hại và các biện pháp phòng
ngừa
Nhận diện tất cả các mối nguy hại có thể xảy ra. Những nguy hại được xem xét
phải là những nguy hại mà việc xóa bỏ nó hay hạn chế nó đến mức độ chấp nhận
được sẽ có tầm quan trọng thiết yếu đến chất lượng an toàn thực phẩm xét theo
những yêu cầu đã được đặt ra.
Tiến hành phân tích mối nguy để xác định các biện pháp phòng ngừa kiểm soát
chúng.Các biện pháp phòng ngừa là những hành động được tiến hành nhằm xóa bỏ
hoặc giảm bớt mức độ gây hại của mối nguy đến một mức độ có thể chấp nhận
được.
Bước 7: Xác định các điểm kiểm soát tới hạn CCPs
Để xác định các CCPs có thể có nhiều cách tiếp cận khác nhau trong đó phổ biến là
sử dụng CÂY QUYếT ĐịNH. Cây quyết định là sơ đồ có tính logic nhằm xác định
một cách khoa học và hợp lý các CCPs trong một chu trình thực phẩm cụ thể. Rà
soát lại các kết quả phân tích mối nguy hại và các biện pháp phòng ngừa đã
lập.Loại bỏ các mối nguy hại có thể kiểm soát bằng việc áp dụng các phương
pháp.Các mối nguy còn lại là các mối nguy không thể kiểm soát đầy đủ bằng các
phương pháp thì tiến hành phân tích để xác định CCPs.
Bước 8: Thiết lập các ngưỡng tới hạn cho từng CCP
Ngưỡng tới hạn là các giá trị được định trước cho các biện pháp an toàn nhằm triệt
tiêu hoặc kiểm soát một mối nguy tại một CCP trong suốt quá trình vận hành. Mỗi
điểm CCP có thể có nhiều ngưỡng tới hạn. Để thiết lập chúng, cần căn cứ vào các
quy định vệ sinh, an toàn của nhà nước, các tiêu chuẩn quốc tế, các hướng dẫn kiến
nghị quốc tế của FAO, WHO, các cứ liệu khoa học, các tài liệu kỹ thuật, các thông
số quy trình công nghệ, các số liệu thực nghiệm.
Để đảm bảo các chỉ tiêu cần kiểm soát không có cơ hội vượt ngưỡng tới hạn, cần
xác định giới hạn an toàn để tại đó phải tiến hành điều chỉnh quá trình chế biến

nhằm ngăn ngừa khả năng vi phạm ngưỡng tới hạn. Trong thực tế, đưa ra khái
niệm “Ngưỡng vận hành” là giá trị tại đó của chỉ tiêu cần kiểm soát, người điều
khiển phải kịp thời điều chỉnh thiết bị hay quy trình để đảm bảo giá trị đó không
quá ngưỡng tới hạn. Như vậy, ngưỡng vận hành luôn luôn có hệ số an toàn cao hơn
ngưỡng tới hạn và có giá trị luôn nằm trong vùng an toàn của ngưỡng tới hạn.
Bước 9: Thiết lập hệ thống giám sát cho từng CCP
Giám sát là đo lường hay quan trắc theo lịch trình các thông số của CCP để so sánh
chúng với các ngưỡng tới hạn. Hệ thống giám sát mô tả phương pháp quản lý sử
dụng để đảm bảo cho các điểm CCP được kiểm soát, đồng thời nó cũng cung cấp
những hồ sơ về tình trạng của quá trình để sử dụng về sau trong giai đoạn thẩm tra.
Việc giám sát phải cung cấp thông tin đúng để hiệu chỉnh nhằm bảo đảm kiểm soát
quá trình, ngăn ngừa vi phạm các ngưỡng tới hạn.
Bước 10: Thiết lập các hành động khắc phục
Các hành động khắc phục được tiến hành khi kết quả cho thấy một CCP nào đó
không được kiểm soát đầy đủ.Phải thiết lập các hành động khắc phục cho từng
CCP trong hệ thống HACCP để xử lý các sai lệch khi chúng xảy ra nhằm điều
chỉnh đưa quá trình trở lại vòng kiểm soát.
Bước 11: Thiết lập các thủ tục thẩm tra
Hoạt động thẩm tra phải được tiến hành nhằm để đánh giá lại toàn bộ hệ thống
HACCP và những hồ sơ của hệ thống.Tần suất thẩm tra cần phải đủ để khẳng định
là hệ thống HACCP đang hoạt động có hiệu quả.
Các phương pháp thẩm tra có thể bao gồm các hệ thống nội bộ, kiểm tra về mặt vi
sinh các mẫu sản phẩm trung gian và cuối cùng, tiến hành thêm các xét nghiệm tại
những điểm CCP có chọn lọc, tiến hành điều tra thị trường để phát hiện những vấn
đề sức khỏe không bình thường do tiêu thụ sản phẩm, cập nhật số liệu từ phía
người tiêu dùng sản phẩm. Đó chính là cơ sở để bổ sung, sửa đổi chương trình
HACCP.
Thủ tục thẩm tra bao gồm:
1. Xem xét lại nghiên cứu HACCP và những hồ sơ ghi chép
2. Đánh giá lại những lệch lạc và khuyết tật sản phẩm

3. Quan sát nếu các điểm CCP còn đang kiểm soát được
4. Xác nhận những ngưỡng tới hạn được xác định
5. Đánh giá lại chương trình HACCP và tình hình sử dụng sản phẩm của người
tiêu dùng hiện tại và
trong tương lai.
Bước 12: Thiết lập bộ tài liệu và lưu giữ hồ sơ HACCP
Việc lưu giữ hồ sơ có hiệu quả và chính xác đóng vai trò quan trọng trong áp dụng
hệ thống HACCP.Các thủ tục HACCP phải được ghi thành văn bản.Việc lập bộ tài
liệu và lưu giữ hồ sơ phải phù hợp với tính chất và quy mô của quá trình hoạt
động.
Các loại tài liệu là: phân tích mối nguy, xác định các CCP, xác định ngưỡng tới
hạn.
Các loại hồ sơ bao gồm: Hồ sơ giám sát CCP, hồ sơ về các sai lệch và những hành
động khắc phục kèm theo, hồ sơ về hoạt động thẩm tra.
Ngoài các bước nêu trên, để thực thi kế hoạch HACCP hiệu quả thì việc đào
tạo nhận thức của công nhân viên trong cơ sở về các nguyên tắc và các ứng dụng
hệ thống HACCP là những yếu tố quan trọng. Thông qua việc nâng cao hiểu biết
của toàn thể cán bộ công nhân viên về vấn đề chất lượng và hệ thống HACCP sẽ
tạo ra sự đồng lòng nhất trí trong quá trình thực hiện HACCP.
3) Các nguyên tắc của phương pháp
Nguyên tắc 1. Phải phân tích được mối nguy hại: Xác định các nguy hạI
hoặc tiềm năng nguy hạI có liên qua tạI tất cả các giai đoạn sản xuất thực phẩm; từ
khâu sản suất nguyên liệu xử lý, chế biến, phân phối cho đến khâu tiêu thụ cuối
cùng. Đánh giá khả năng dễ sảy ra các mối nguy hạI và xác định các giảI pháp để
kiểm soát chúng.
Nguyên tắc 2.Xác định các đIểm kiểm soát tới hạn( CCPs ): xác định điểm/
thủ tục / các bước thao tác tại đó cần được kiểm soát để loại bỏ các mối nguy hại
hoặc hạn chế một cách khả dĩ khả năng xảy ra của chúng. Thuật ngữ ” Điểm” ở
đây có thể là một công đoạn hoặc một giai đoạn trong quá trình chế biến thực
phẩm, kể từ khâu chuẩn bị nguyên liệu thô, tiếp nhận hay thu hoạch, vận chuyển,

thu gom, bảo quản v.v.
Nguyên tắc 3: Xác lập các ngưỡng tới hạn: Xác lập các ngưỡng tới hạn
để đảm bảo các điểm kiểm soát tới hạn (CCP) vẫn trong tình trạng được
kiểm soát.
Nguyên tắc 4. Thiết lập hệ thống giám sát tình trạng được kiểm soát của các
ngưỡng tới hạn: Xác lập hệ thống thử nghiệm hoặc quan trắc định kỳ để giám sát
tình trạng được kiểm soát của các điểm kiểm soát tới hạn (CCP).
Nguyên tắc 5: Nêu các hoạt động khắc phục cần phải tiến hành khi việc
giám sát cho thấy một điểm CCP cụ thể không ở tình trạng được kiểm soát.
Nguyên tắc 6: Nêu các thủ tục để thẩm tra khẳng định rằng hệ thống
HACCP đang tiến triển tốt.
Nguyên tắc 7: Thiết lập các tài liệu liên quan đến mọi thủ tục, mọi báo cáo
sao cho phù hợp với 6 nguyên tắc trên và phù hợp cho việc áp dụng chúng
IV) Đánh giá về phương pháp kiểm soát được sử dụng
1. Lợi ích:
- Đáp ứng được yêu cầu về quản lý chất lượng của các nước nhập khẩu, mở rộng
thị trường tiêu thụ sản phẩm của các doanh nghiệp.
- Giúp nhà sản xuất phản ứng kịp thời hơn với các vấn đề trong sản xuất liên quan
đến an toàn và chất lượng sản phẩm thông qua việc quản lý, giám sát chặt chẽ quá
trình sản xuất.
- Chi phí thấp, hiệu quả cao do giảm thiểu được chi phí đền bù khiếu kiện, tái chế
sản phẩm. Giảm hao phí sản phẩm và góp phần cải thiện chất lượng sản phẩm.
- Tăng cường niềm tin của người tiêu thụ, của khách hàng đối với doanh nghiệp.
- Để bắt kịp đối với các đối thủ cạnh tranh với doanh nghiệp mình.
- Phù hợp với hệ thống quản lý chất lượng hiện hành.
- Là điều kiện để cơ sở tiến hành các hoạt động tự công bố sản phẩm phù hợp
TCVN.
2) Những thuận lợi và khó khăn:
a) Thuận lợi:
- Đảm bảo sản phẩm là an toàn cho người tiêu dùng.

- Kiểm soát ngay trên dây chuyền nên có thể tiến hành sữa chữa sai sót trước khi
hoàn thành sản phẩm.
- Kiểm soát theo các đặc trưng nổi bật dễ giám sát như thời gian, nhiệt độ và
những biểu hiện bên ngoài dễ nhận biết.
- Kiểm soát nhanh đến mức có thể tiến hành ngay hành động sữa chữa chính xác
khi cần thiết.
- Chi phí cho hoạt động kiểm soát là rẻ khi so sánh với các phương pháp kiểm tra
truyền thống (phân tích vi sinh, hoá học).
- Quá trình vận hành được những người trực tiếp liên quan tiến hành kiểm soát.
- Có thể thực hiện nhiều biện pháp đo lường hơn đối với mỗi nhóm sản phẩm vì
việc kiểm soát đặt trọng tâm tại các điểm kiểm soát tới hạn trong quá trình vận
hành.
- Có thể sử dụng hệ thố ng HACCP để dự báo những mối nguy tiềm ẩn.
b) Khó khăn:
- Để có hiệu quả, HACCP cần phải được xuyên suốt từ nguồn cung cấp nguyên
liệu tới khi đến tay người tiêu dùng. Điều này không phải lúc nào cũng khả thi.
- HACCP yêu cầu nhà sản xuất chịu nhiều trách nhiệm hơn. Điều này có thể gây ra
một vài chống đối hoặc đối phó từ phía các nhà sản xuất.
- Có thể gây hiểu lầm rằng HACCP có tác dụng làm giảm bớt việc kiểm tra và làm
mất đi sự kiểm soát của luật pháp mặc dù mục đích của HACCP là ngược lại.
- Cần thời gian cho công tác đào tạo nhân sự để có hiểu biết về HACCP.
- Bất đồng quan điểm về HACCP do nhận thức không giống nhau.
3. Điều kiện để có thể áp dụng HACCP thành công:
- Nhà xưởng tốt.
- Dụng cụ, trang thiết bị tốt.
- Nguồn nhân lực:
- Lãnh đạo quan tâm đến công tác đảm bảo chất lượng và có kiến thức về quản lý
chất lượng.
- Đội ngũ quản lý chất lượng có trình độ và được đào tạo về HACCP.
- Công nhân được đào tạo về HACCP.

Ngoài ra, để HACCP hoạt động hữu hiệu, đi kèm theo nó phải có các chương trình
tiên quyết, và các chương trình đó phải được thực hiện trước khi bắt đầu HACCP:
- GMP (Good Manufacturing Practices): giúp kiểm soát tất cả những yếu tố liên
quan đến chất lượng sản phẩm trong quá trình sản xuất từ khâu tiếp nhận nguyên
liệu đến thành phẩm cuối cùng. GMP nhấn mạnh vào các biện pháp, các thao tác
thực hành cần tuân thủ nhằm đảm bảo sản xuất ra những sản phẩm đạt yêu cầu về
chất lượng.
- SSOP (Sanitation Standard Operating Procedures) là qui trình làm vệ sinh và thủ
tục kiểm soát vệ sinh tại xí nghiệp.