TÀI LIỆU HƯỚNG DẪN CÔNG VIỆC KIỂM SOÁT QUÁ TRÌNH CẮT TRONG NGÀNH MAY

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M
SOT QU TRNH CT
SAR-02
Ngy hiu lc:02/05/2012
Lầ n sử a đổ i: 00
Trang 1/9

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M SOÁ T QUÁ TRÌ NH CẮ T Trang 1/9

I – PHÂN PHỐ I
STT
BỘ PHẬN ĐƢỢC PHÂN PHỐ I
TRCH NHIM
K NHN
01
Đạ i diệ n lã nh đạ o Nhà máy
Factory Manager (GĐ Nh máy)

02
Đạ i diệ n lã nh đạ o về chấ t lượ ng
QA Manager (GĐ Chất lượng)

03
Nhân viên PKT
Leader (Tổ trưởng)

04
Xưởng may
Pr.Manager,Supervisor, Leader

05
Xưởng Cắt
Supervisor (Quản Lý)

06
QC Chuyền
Supervisor (Quản Lý)

07
Chuyên dùng
Supervisor (Quản Lý)

08
Bộ phận Kho
Supervisor (Quản Lý)

09
Lưu trử


II – SƢ̉ A ĐỔ I
NGY
TRANG
NỘI DUNG SƢ̉ A ĐỔ I
LẦ N SOÁ T XÉ T

III – PHÊ DUYỆT
SON THO
XT DUYT
PHÊ DUYỆT



MC LC
STT
NỘI DUNG
TRANG
01
Phầ n kiể m soá t
01
02
Mc đch
02
03
Phm vi áp dng
02
04
Ti liu tham khảo
02

05
Định nghĩa
02
06
Lưư đồ
03
07
Mô tả
04-07
08
Biể u mẫ u đính kè m
08-09




www.congnghemay.net

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M
SOT QU TRNH CT
SAR-02
Ngy hiu lc:02/05/2012
Lầ n sử a đổ i: 00
Trang 2/9

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M SOÁ T QUÁ TRÌ NH CẮ T Trang 2/9

1. MC ĐCH
Qui định cá ch thứ c thố ng nhấ t triể n khai quá trình cắ t tạ i Xí gnhiệ p nhằ m đả m bả o quá
trnh được thc hin theo trnh t khoa hc, trong điề u kiệ n đượ c kiể m soá t nhằ m đá p ứ ng

các yêu cầ u đã đề ra.

2. PHM VI P DNG
p dng cho tất cả các bn cắt ti Nhà máy

3. TI LIU THAM KHO
TCVN ISO 9001 : 2000
Qui Định Cắt, Trải vải (SAR-02/1)
Qui trnh Kiểm tra v hướng dẫn Ép keo (SAR-02/2A,2B)
Qui trnh kiểm tra hướng dẫn Ép Nhãn (SAR-02/2C)

4. ĐỊNH NGHĨ A CHƢ̃ VIẾ T TẮ T
Qa trnh tập hợp các ngun lc v hot động để bin đổi đu vo thnh đu ra.
KHSX: Kế hoạ ch sả n xuấ t NM : Nhà máy
KT : Kiểm tra
QC : Kiểm tra chất lượng
PKT : Phòng Kỹ thuật

LƢU ĐỒ
www.congnghemay.net

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M
SOT QU TRNH CT
SAR-02
Ngy hiu lc:02/05/2012
Lầ n sử a đổ i: 00
Trang 3/9

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M SOÁ T QUÁ TRÌ NH CẮ T Trang 3/9

Bướ c
Trách nhim
Lưu đồ
Ti liu/ Hồ sơ

01
Tổ trưở ng cắ t

Kế hoạ ch SX
Ti liu K thuật
02
Tổ trưở ng cắ t
Nhân viên thố ng
kê
Hch toán bn cắt
Sơ đồ cắ t
03
Công nhân trải vải
Báo cáo chi tit bn cắt
04
Công nhân cắ t
Mẫ u sơ đồ
Rậ p cứ ng
05
QC cắ t
Báo cáo kiểm tra bn cắt
06
Công nhân đá nh
số

07
QC cắ t

08
Công nhân kiểm

tra In-thêu, p
keo
Bảng hướng dẫn KT
Báo cáo kiểm tra máy p
keo
09
QC cắ t
Báo cáo kiểm tra In - Thêu
10
Tổ trưở ng cắ t
Báo cáo s lượng cắt, giao
nhậ n
11
Tổ trưở ng cắ t

12
Nhân viên thố ng
kê
Sổ giao nhậ n

5.2 Diễ n giả i
Bƣớ c 1. Tiế p nhậ n thông tin:
 Phòng Kỹ Thuật (Qui trnh Cắt, Tác nghip cắt, Bảng chi tit, Rập + Sơ đ cắt, Bảng mu,
Nhit độ Ép keo + Nhãn)
Yes

Tiế p nhậ n yêu cầ u sả n xuấ t
Chuẩ n bị tá c nghiệ p cắ t
Tri nguyên liu
Cắ t nguyên liệ u phố i bộ

Kiể m tra
Đá nh số
Kiể m tra
Kiể m tra
p keo/ In/ Thêu
Ghi sổ theo dõ i, bo co
năng suấ t
Chuyể n hà ng tổ may
Lưu hồ sơ
Biên bả n KT
Yes
Yes
No
www.congnghemay.net

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M
SOT QU TRNH CT
SAR-02
Ngy hiu lc:02/05/2012
Lầ n sử a đổ i: 00
Trang 4/9

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M SOÁ T QUÁ TRÌ NH CẮ T Trang 4/9

 Qun L Cắ t nhậ n kế hoạ ch và lị ch xuấ t hà ng từ Giá m Đố c Sả n xuấ t hay phng k
hoch.
 Dự a và o lị ch trên tiế n hà nh lậ p bả ng kế hoạ ch chi tiế t cho từ ng bộ phậ n.
 Kiể m tra kiể m soá t số lượ ng, tiế n độ , đôn đố c công việ c hà ng ngà y.
 Bo co v cho phng k hoch v Gim Đc Sn Xut din bin công vic.
 Phân công công vic cho tổ nhóm mình phụ trch .Tự lên kế hoạ ch chi tiế t ba o gồ m :

Nhân sự , Đị nh mứ c, Thờ i gian hoà n thà nh công việ c
 Phòng K hoch (Lnh cấp phát nguyên liu, Bảng s lượng chi tit mu Size đơn hng).
 Phòng QA (Biên bản kiểm tra Vải, Kiểm tra độ co rt, Loang mu, Lot vải)
Căn cứ và o kế hoạ ch sả n xu ất do Giám Đc SX giao . Lập k hoch Triển khai, chuẩn bị sản xuất
v chuyển giao Bán thnh phẩm đt Kỹ thuật, tin độ cho xí nghiệ p.
Bƣớ c 2. Chuẩ n bị cắ t
 Nhận nguyên liệ u theo lnh cấp phát từ kho về xưởng cắt, Tất cả những nguyên liu nhận
về phải phân rỏ từng chủng loi, mu sắc của từng đơn hng và ghi nhận trên đu k
hàng. (Như Vải Lót Nylon 100%, mu Black hay mã s vải, dùng cho mã hng no)
 Kiểm tra so sánh các Mã s Nguyên liu, Mu sắc, chủng loi với bảng mu tác nghip.
 Đc k ti liu, thông tin, tác nghip cắt để kịp thời phản hi những khác bit cho PKT
hay các đơn vị liên quan.
 Căn cứ vo tác nghip cắt để lậ p phiế u hạ ch toá n bà n cắ t, cùng Sơ đ cắt có ghi rõ Tỉ l sơ
đ, Chiều di sơ đ, số lớ p, mu sắ c cho từ ng bà n cắ t.
 Căn cứ vo biên bản kiểm vải & các mẫu khá ch hà ng duyt mẫu cá c lỗ i chấ p nhậ n (OK) v
các li không chấp nhận (not OK) (nế u cầ n), các mẫu vải ny phải được chuyển cho nhân
viên trả i vả i, Tổ trưở ng sả n xuấ t và lưu lạ i.
Bƣớ c 3. Trải nguyên liu v kiểm tra nguyên liu
 Căn cứ và o bả ng mà u kiể m tra mà u sắ c , art vả i, khổ vả i so vớ i khổ sơ đồ (nế u khá c phả i
báo cho tổ trưở ng)
 Kiể m tra mặ t trá i phả i củ a từ ng art vả i , kiể m tra tên mã hà ng củ a phiế u hch toán bn cắt
v sơ đ có ging nhau không.
 V sinh & xóa các dấu trên bn cắt thậ t sạ ch khi trả i vả i.
 Đi với các loi nguyên ph liu không thể kiểm tra trên máy soi , khi trả i vả i công nhân
cùng nhân viên kiểm tra vải kiểm tra cá c lỗ i củ a nguyên liệ u. Nế u thấ y lỗ i phả i bá o ngay vớ i
Tổ trưở ng QC.
 Đt sơ đ cn tr ải lên bà n cắ t lấ y dấ u xá c định chiề u dà i củ a sơ đồ lên bà n cắ t kiể m tra ,
tên đơn hà ng trên phiế u hạ ch toá n bà n cắ t và tên đơn hà ng trên sơ đồ có đú ng hay không
(size, loi nguyên ph liu …)
 Phải kiểm tra nguyên liu (Lot, mu, tên đơn hà ng , tên khá ch hà ng … . Nế u có ) trướ c khi

trải vải.
 Khi trả i vả i phả i có mộ t bên biên thẳ ng là m chuẩ n.
www.congnghemay.net

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M
SOT QU TRNH CT
SAR-02
Ngy hiu lc:02/05/2012
Lầ n sử a đổ i: 00
Trang 5/9

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M SOÁ T QUÁ TRÌ NH CẮ T Trang 5/9

 Mặ t vả i khi trả i phải được vut thng dc theo hai cnh biên.
 Phải lấy dấu thay thân trên lớp vải, cách lấy c thể như sau:
o Tấ t cả cá c lỗ i đá nh trên mặ t vả i củ a nhân viên kiể m tra vả i là cá c lỗ i cầ n lấ y dấ u.
o Xác định vị tr li so với biên nà o gầ n nhấ t.
o Dùng một sợi dây vải khác mu một đu dán vo vị tr li, đầ u kia ké o ra biên gầ n nhấ t.
Ghi chú số số cây vả i lên băng keo (dán li) để tin cho vic thay thân.
 Hai đầ u bà n trả i vả i không đượ c dư quá 01CM so vớ i sơ đồ . (Lưu ý thc hin theo qui trình
cắt)
 Số lớ p vả i căn cứ và o phiế u hạ ch toá n bà n cắ t (Báo cáo chi tit bn cắt).
 Ghi rõ rà ng số lớ p vả i, đầ u khú c củ a mỗ i cây lên phiế u hạ ch toá n bà n cắ t.
 Lưu li tất cả các phiu hay tem dán ở mi cây vải để đi chiu phn vải thiu trong cây
hoc cơ sở lm vic với khách hng khi gp s c.
 Đu khc mi cây vải được ghi chnh xác trên từng khc vải (ghi số thứ tự mỗ i cây vả i hoặ c
số lớ p, số bà n cắ t)
 Ghi phiu lớn cho từng bn vải theo đng nội dung qui định.
 Nhân viên QC cắ t thự c hiệ n quá trình giá m sát trải vải theo (Báo cáo Kiểm tra bn cắt ) .
(File kiemtrabancat.xls) Có biểu mẫu đnh kèm

 Thc hin bảo quản thit bị
o Chỉ những nhân viên được chỉ định & hướng dẫn mới được php sử dng máy trải
vải. Lm v sinh v đậy máy mi ngy (Xem bảng hướng dẫn đnh kèm theo máy)
o Sử dng các dng c dằn đu bn phải để đng nơi qui định, tuyt đi không nm
mnh xung mt bn, không lm vật th ba.
o Các máy cắt đu bn phải thường xuyên v sinh các rảnh không để bi vải, Vải vn,
hay các vật l…nằm trong rảnh máy. Sau khi sử dng phải tắt ngun đin & nâng
tay cm lên tránh li di chuyển.
o Không được t ý tháo rời các thit bị khi chưa được php của phòng cơ đin. Mi s
c hỏng hóc máy điều phải có biên bản ghi nhận & báo về Phòng Cơ Đin.
Bƣớ c 4. Cắ t nguyên liệ u, phố i kiệ n lầ n 1
 Yêu cầ u: Số lượ ng tố i thiể u dù ng cho mộ t bà n cắ t là 100 chiế c và cho mộ t tổ cắ t 5 chuyề n
may là 200 chiế c.
 Căn cứ mẫ u rậ p cứ ng từ bộ phậ n kỹ thuậ t, dùng p lê các chi tit để cắt.
 Kiể m tra lạ i hai đầ u bà n vả i trả i có bị hụ t không ?
 Đá nh dấ u số bà n cắ t lên chi tiế t củ a mẫ u sơ đồ .
 Cố định (ghim kim, dùi, kp …) các chi tiế t cho thậ t chắ c chắ n rồ i mớ i thự c hiệ n cắ t.
 Trướ c tiên là cắ t phá cá c chi tiế t nhỏ , sử dụ ng mẫ u cứ ng kẹ p cắ t cá c chi tiế t lớ n.
 Chi tiế t vừ a cắ t xong phả i đượ c thợ cắ t kiể m tra lá trên và lá dướ i so vớ i mẫ u.
 Tiế n hà nh định vị dấ u trên chi tiế t theo mẫ u.
www.congnghemay.net

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M
SOT QU TRNH CT
SAR-02
Ngy hiu lc:02/05/2012
Lầ n sử a đổ i: 00
Trang 6/9

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M SOÁ T QUÁ TRÌ NH CẮ T Trang 6/9

 Khi cắ t phá xong mộ t bà n cắ t, các chi tit cắt phá phải được sắp xp ngăn nắp không được
xáo trộn theo thứ t bn cắt.
 Các chi tit nhỏ đưa lê máy cắt vòng kp cắt chnh xác theo mẫ u.
 Không đượ c chỉnh sử a mẫ u nế u chưa có ý kiế n củ a bộ phậ n kỹ thuậ t hoặ c Ban Giá m Đố c.
 Các chi tit cắt xong được sắp xp li theo s bn cắt (hoặ c size).
 Phân tch những chi tit cn thc hin máy cắt vòng để bảo đảm độ chnh xác cao.
o Chi tit có độ cong lượn nhiều & chi tit may không lấy dấu (Vòng cổ, Đắp phi, Dấu
bấm canh khoảng cách…)
o Chủng loi nguyên liu có nhiều chi tit nhỏ (Cắt Keo, Viền, Nha trong…)
 Khi thc hin cắt máy Viền cho các loi viền :
o Xác định độ xo canh vải (45
0
hay Ngang hoc thng), Ni vải hnh ng v cắt phân
đon chiều di bằng độ di của máy cắt viền.
o Xác định to bản viền bao nhiêu mm, đi với hng thun phải cắt trước vi Mt thử Cử
trước khi cắt hng lot. Khi cắt phải kiểm tra thường xuyên to bản viền tránh chổ to
chổ nhỏ.
o Khi cắt cn xem li canh sớ vải, cho chy chậm khi bắt đu cắt, tip đn thc hin
to cuộn ri cho máy tăng dn tc độ. Cuộn vải không quá cht hay lỏng khi cn
điều chỉnh & tc độ máy phù hợp.
o Ghi rỏ LOT vải & s lượng dùng cho Đơn hng
 Thc hin bảo quản thit bị
o Chỉ những nhân viên được chỉ định mới được php sử dng các loi máy cắt. Khi cắt
phải mang găng tay sắt. (Máy đứng, Máy Vòng)
o Các máy cắt phải thường xuyên v sinh. Sau khi sử dng phải tắt ngun đin & để
đng nơi qui định.
o Không được t ý tháo rời các thit bị khi chưa được php của phòng cơ đin. Mi s
c hỏng hóc máy điều phải có biên bản ghi nhận & báo về Phòng Cơ Đin.
Bƣớ c 5. Kiể m tra (Theo các hnh ảnh minh ha đnh kèm)

QC cắ t tiế n hà nh kiể m tra cá c bá n thà nh phẩ m cắ t theo hướ ng dẫ n công việ c kiể m tra và thử
nghiệ m trong bả n hướ ng dẫ n công việ c.
 Nế u đạ t chuyể n sang bướ c đá nh số , phố i kiệ n.
 Nế u không đạ t báo cá o bằ ng văn bả n “kiể m soá t sả n phẩ m không phù hợ p”.
 Ghi nhậ n kế t quả kiể m tra và o biên bả n kiể m tra cắ t (BC kiể m tra cắ t)
Bƣớ c 6. Đá nh số và phố i kiệ n lầ n 2
 căn cứ và o ti liu đánh s công nhân đá nh số xá c định vị trí đá nh số trên chi tiế t và thự c
hiệ n ghi số thứ tự trên chi tiế t củ a thà nh phẩ m.
 Sử dụ ng viế t ghi thích hợ p cho từ ng loạ i vả i, số viế t phả i rõ và dể thấ y.
 Không đượ c thay đổ i vị trí đá nh số trên chi tiế t nế u chưa có ý k iế n củ a bộ phậ n kỹ thuậ t
hoặ c Ban giá m đố c Xí gnhiệ p.
www.congnghemay.net

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M
SOT QU TRNH CT
SAR-02
Ngy hiu lc:02/05/2012
Lầ n sử a đổ i: 00
Trang 7/9

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M SOÁ T QUÁ TRÌ NH CẮ T Trang 7/9

 Sau khi đá nh số xong, căn cứ và o tiêu chuẩ n cắ t để phố i kiệ n.
 Ghi mộ t số nộ i dung củ a phiế u lớ n sang phiế u nhỏ . Cộ t phiế u nhỏ và o tậ p chi tiế t 5 – 10 lá
(số lượ ng ch i tiế t cho mỗ i tậ p không qua 15 lá). Mộ t loạ i chi tiế t củ a mộ t bà n đượ c cộ t
chung lạ i.
 Các chi tit của một bn được cột chung li với nhau hoc cho vo một cái ti nu có.
 Kiể m tra chi tiế t củ a từ ng loạ i nguyên liệ u trên mộ t sả n phẩ m theo quy trình đá nh số .
 Ch ý định vị vị tr đánh s, loi bt được php sử dng khi đánh s theo đơn hng.
o Qui định dùng bt ch, bt bc cho các loi vải có mu sáng & dy.

o Qui định định Cắt chừa góc cho các loi vải có mu sáng & mỏng.
o Qui định đánh s bằng máy cách mp vải 2mm. Mu mc không quá đậm hay để lem
o Đi với hng thun khi In & Thêu sử dng giấy dán s có mu phân hin Size.
o Qui định gch dấu bề mt vải 01 gch cho Size nhỏ, 02 gch Size lớn hơn….
 Qui định bắt buộc đánh s : khi chi tit sản phẩm vượt hơn 12 chi tit, Yêu cu khách
hang, hay vải loang mu, Khi sử dng bt bi phải được php của PKT sau khi lm mẫu.
(Chủng loi o trượt tuyt, o Gió 2 lớp, o 01 lớp nhiều chi tit, Qun phức tp…)
 Qui định tách cây không đánh s khi Phòng QA xác nhận Vải không loang mu…, chi tit
sản phẩm không vượt quá 12 chi tit. (Chủng loi Thun, Thời trang, Qun đơn giản, Vest 1
lớp, các sản phẩm t chi tit…)
Bƣớ c 7. Kiể m tra
QC kiể m tra đá nh số , phố i kiệ n theo (Báo cáo kiểm tra bà n cắ t).
 Đạ t chuyể n sang bướ c tiế p theo.
 Không đạ t ghi biên bả n bá o cá o cấ p trên xử lý .
Ghi nhậ n kế t quả kiể m tra và biên bả n kiể m tra cắ t .
Bƣớ c 8. Ép keo / In / Thêu
 Căn cứ và o bả ng thông số é p keo + Ép Nhãn (Hướ ng dẫ n KT) xác định các chỉ tiêu nhit
độ , thờ i gian qua má y … ) cho từ ng đơn hà ng thự c hiệ n.
 Hiệ u chỉnh nhiệ t độ , độ né n, tố c độ băng chuyề n theo đú ng phiế u thông số é p keo.
 Trướ c khi cho sả n phẩ m qua má y é p keo phả i kiể m tra cá c số liệ u hiệ u chỉnh thể hiệ n trên
máy phải phù hợp với các thông s ghi trên phiu thông s p keo của từng đơn hng .
Phải dùng que thử nhit độ để kiểm tra nhit độ máy (2 giờ /lầ n kiể m tra).(Báo cáo kiểm tra
máy p)
 Lm vệ sinh sạ ch sẽ cá c vế t bẩ n trên cá c băng chuyề n.
 Không cho cá c vậ t khá c, chi tiế t có keo thừ a qua má y.
 Khi chuyể n é p từ mộ t loạ i nguyên liệ u nà y sang mộ t loạ i nguyên liệ u khá c phả i hiệ u chỉnh
li theo phiu thông s p keo.
 Nế u có thay đổ i cá c thông số hướ ng dẫ n é p keo phả i có xá c nhậ n củ a Ban giá m đố c.
Bƣớ c 9. Kiể m tra. (Theo Qui trnh kiểm tra v hướng dẫn Ép Keo, Ép Nhãn)
www.congnghemay.net

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M
SOT QU TRNH CT
SAR-02
Ngy hiu lc:02/05/2012
Lầ n sử a đổ i: 00
Trang 8/9

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M SOÁ T QUÁ TRÌ NH CẮ T Trang 8/9

Kiể m tra cá c bá n thà nh phẩ m sau khi é p keo , in và thêu (nế u có ) theo hướng dẫn công vic (Báo
cáo In – Thêu).
 Nế u đạ t chuyể n sang bướ c tiế p theo.
 Không đạ t ghi biên bả n trình cấ p trên xử lý (hay loạ i bỏ nhữ ng sản phẩm không phù hợp).
 Trong trườ ng hợ p cá c mã hà ng có in , thêu ghi nhậ n kế t quả kiể m tra nà y và o biên bả n
kiể m tra in, thêu theo mẫ u đnh kèm.
Bƣớ c 10. Ghi sổ và bá o cá o năng suấ t.
Thông kê cắ t theo dõ i và tổ ng hợ p cá c bà n cắ t cho từ ng mã hà ng (lô hà ng) vo biểu mẫu (Báo
cáo chi tit bn cắt, báo cáo tổng hợ p bà n cắ t).
Bƣớ c 11. Chuyể n hà ng cho tổ may
Khi chuyể n hà ng cho tổ may nhân viên giao bá n thà nh phẩ m củ a tổ cắ t , phải kiểm tra Phiu nhận
hng có xác nhận của Quản lý v ngườ i nhậ n bá n thà nh phẩ m ký nhậ n và o sổ giao nhậ n the o
biể u mẫ u.
Thố ng kê năng suấ t cá nhân gở i về văn phò ng xưở ng tính thưở ng năng suấ t .(Mẫ u thố ng kê năng
suấ t cá nhân)
Bƣớ c 12. Lưu hồ sơ
Nhân viên thố ng kê tổ cắ t lưu toà n bộ hồ sơ theo thủ tụ c.
Cc biu mu đnh km
Type of Doc
Loại Tài liệu

DOC .Code No
Mã s Ti liu
Date of
broadcast
Ngày phát hành
Người thc hin &
Kiểm soát
Phiu giao nhận sơ đ + Hch toán cắt



Thng kê
Quản Lý Cắt
Phiu giao nhận vải



Thng kê
Quản Lý Cắt
Phiu theo dỏi Đu bàn



Tổ trưởng
Quản lý
Báo cáo s lượng cắt-Giao chuyền may
Cutting Report


Thng kê

Quản Lý Cắt
Báo cáo Giao nhận In-Thêu
In-Out Printing-EMB report


Thng kê
Quản Lý Cắt
Phiu Năng suất cá nhân



Thng kê
Quản Lý Cắt
Qui trnh hướng dẫn Thợ Cắt
Process Guidance Cut
SAR-02/1
May/02/2012
Tổ trưởng
Thợ cắt
Hướng dẫn Kiểm tra Bán thành phẩm cắt
Panel checking
SAR-02/2
May/02/2012
QC cắt
Cut Panel Inspection Report
Báo cáo kiểm tra Cắt
RAC-02
Oct/01/2012
QC Cắt-Mr Khương
Emb / Printing Inspection Report

Báo Cáo Kiểm tra In-Thêu
RAC-03
Oct/01/2012
QC Kiểm In-Thêu
Mr Phúc
Metal Component Contamination Log
Nhật ký thành phn nhiễm Kim loi
RAA-03
Oct/01/2012
Mr Phúc
www.congnghemay.net

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M
SOT QU TRNH CT
SAR-02
Ngy hiu lc:02/05/2012
Lầ n sử a đổ i: 00
Trang 9/9

HƢỚ NG DẪ N CÔNG VIỆC KIỂ M SOÁ T QUÁ TRÌ NH CẮ T Trang 9/9

Daily Fabric Spreading report
Báo cáo trải vải
PCR-02
Oct/01/2012
Thng kê Cắt-Mr
Khương
Detailed of In-Out Printing/EMB panel checking
Phiu kiểm tra chi tit In-Thêu

Oct/01/2012
PSC (QA)
Mr Phúc
Daily Production report
Báo cáo SX hằng ngày (Ép Nhãn-In-Thêu)

Oct/01/2012
PSC (QA)
Mr Phúc
Press and Temoerrature Inpection report
Báo cáo kiểm tra áp suất và nhit độ máy ép Nhãn-
Ép keo

Oct/01/2012
PSC (QA)
Mr Phúc
Daily prodution control Attachment strength test
Báo cáo kiểm tra nt đóng

Oct/01/2012
PSC (QA)
Mr Phúc
Fusing Condition Check List
Bảng kiểm tra máy ép keo
RAS - 06
Oct/01/2012
PSC (QA)
Mr Phúc

www.congnghemay.net