Nghiên cứu và lựa chọn chế độ cắt tối ưu khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu đối với gang cầu có bôi trơn tối thiểu.DOC

ĐẠI HỌC THÁI NGUN
TRƯỜNG ĐHKT CƠNG NGHIỆP

CỘNG HỒ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

TÓM TẮT
LUẬN VĂN THẠC SĨ

ĐỀ TÀI:

Nghiên cứu và lựa chọn chế độ cắt tối ưu khi phay mặt
phẳng bằng dao phay mặt đầu đối với gang cầu có bơi trơn tối thiểu

Học viên: Cao Đông Phong
Lớp: CTM- K10
Chuyên nghành: Chế tạo máy
HD khoa học: PGS.TS. Nguyễn Đăng Bình

Thái nguyên - 2009


MỤC LỤC
DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT
DANH MỤC CÁC BẢNG
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ
PHẦN MỞ ĐẦU
Chương 1

Trang
3

5
5
8

TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ BÔI TRƠN

11

1. Tổng quan về công nghệ bôi trơn truyền thống

11

2. Tổng quan về công nghệ bôi trơn tối thiểu

11

Chương 2
NGHIÊN CỨU VỀ CHẾ ĐỘ CẮT KHI PHAY

14

2.1 QUÁ TRÌNH HÌNH THÀNH PHOI

14

2.1.1 Khái niệm và phân loại phoi

14

2.1.2 Sự co rút phoi

15

2.2 LỰC CẮT GỌT

16

2.2.1. Cơ sở lý thuyết của lực cắt

16

2.2.2. Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội đến lực cắt

17

2.3 HIỆN TƯỢNG NHIỆT TRONG QUÁ TRÌNH CẮT

18

2.3.1 Nhiệt cắt

18

2.3.2 Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội đến nhiệt cắt

19

2.4. SỰ MÀI MỊN DAO

21

2.4.1 Biểu hiện ngồi của sự mài mịn dao

21

2.4.2 Bản chất vật lý của sự mài mòn dao

20

2.4.3 Quy luật mịn của dụng cụ cắt

22

2.5 GIA CƠNG CẮT GỌT KHI PHAY

24

2.5.1 Khái niệm chung

25

2.5.2 Phân loại dao phay

27

2.5.3 Vật liệu chế tạo dao phay

28

2.5.4 Các thơng số hình học của dao phay

28

2.5.5 Các yếu tố của lớp cắt

28

2.5.6 Lực cắt khi phay

30

2.5.7 Độ mòn và tuổi bền của dao phay

33

2.6 BÔI TRƠN LÀM NGUỘI KHI PHAY MẶT PHẲNG

34


2.6.1 Các phương pháp bôi trơn làm nguội trong gia công cắt gọt

34

2.6.2 Bôi trơn làm nguội khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu

35

1. Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu
2. Bôi trơn làm nguội khi phay mặt phẳng gang cÇu bằng dao phay

mặt đầu

35
37

Chương 3
LỰA CHỌN TRANG THIẾT BỊ THỰC NGHIỆM

37

3.1 XÂY DỰNG HỆ THỐNG THỰC NGHIỆM
3.1.1 Sơ đồ nguyên lý của hệ thống

37

3.1.2 Hệ thống thí nghiệm

37

3.1.3 Thiết bị thí nghiệm

38

3.2. NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM

38

3.2.1.Mục đích thí nghiệm

40

3.2.2.Trình tự tiến hành thí nghiệm

40

Chương 4

40

TỐI ƯU Q TRÌNH GIA CƠNG KHI PHAY MẶT PHẲNG LÀ
GANG CẦU

42

4.1. Mơ hình hố q trình cắt khi phay
4.2. Mơ hình hố tốn học tối ưu hố q trình cắt khi phay

42

4.3. Giới hạn vấn đề tối ưu

43

Chương 5

46

PHÂN TÍCH KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM
5.1. Mòn và cơ chế mòn dao

46

5.1.1. Mòn và cơ chế mòn mặt trước dao

46

5.1.2. Mòn và cơ chế mòn mặt sau dao

45

5.1.3. Mòn và tuổi bền dao

49

5. 2. Độ nhám bề mặt chi tiết Ra

52

5. 3 . Kết luận

53

PHẦN KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO

55

I. KẾT LUẬN CỦA LUẬN VĂN

56

II. HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO

56

TÀI LIỆU THAM KHẢO

58


PHỤ LỤC

59

Phụ lục 1. CÁC ẢNH CHỤP MÒN DAO

61

Phụ lục 2. SỐ LIỆU THÍ NGHIỆM VỀ ĐỘ NHÁM VÀ ĐỘ MỊN

61

DAO

67

DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT
Ψ: góc tác động
β1: góc trượt
δ: góc cắt
γ: góc trước

K: hệ số co rút phoi
L: chiều dài phoi
L0: chiều dài cắt
a1: chiều dầy phoi thực tế
a: chiều dầy phoi lý thuyết
R: tổng hợp lực tác dụng lên dao
R0: lực tổng hợp pháp tuyến
R1: tổng hợp lực tác dụng lên mặt sau
N: lực pháp tuyến tác dụng lên mặt trước
F0: lực ma sát của phoi lên mặt trước
N’: lực pháp tuyến tác dụng lên mặt sau
F0: lực ma sát của phoi lên mặt sau
Px: thành phần lực cắt theo phương X
Py: thành phần lực cắt theo phương Y
Pz: thành phần lực cắt theo phương Z
t: chiều sâu cắt
S: lượng chạy dao
n: số vòng quay của trục chính
m: số mũ của K
A: cơng hớt phoi


A1: công sinh ra do biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo
A2: công sinh ra để thắng lực ma sát ở mặt trước dao
A3: công sinh ra để thắng lực ma sát ở mặt sau dao
V: vận tốc cắt
Ps: lực trong mặt phẳng trượt
Q: nhiệt lượng tỏa ra trong q trình cắt
δ0: độ mịn dao
τ: thời gian làm việc của dao

ϕ: góc nghiêng chính của dao
α: góc sau
δ: góc tiếp xúc
f: tiết diện ngang của lớp cắt
B: chiều rộng cắt
Sz: lượng tiến dao răng
a0: chiều dầy cắt trung bình
D: đường kính dao phay
P: lực vịng
[u]: lượng mịn mặt sau cho phép
Ra: độ nhấp nhơ bề mặt trung bình
MQL (Minimum Quantity Lubrication): Bôi trơn tối thiểu

DANH MỤC CÁC BẢNG
Tran
Bảng 1. Số liệu độ nhám Ra, Rz sau 2 lượt cắt
Bảng 2. Số liệu độ nhám Ra, Rz sau 4 lượt cắt
Bảng 3. Số liệu độ nhám Ra, Rz sau 6 lượt cắt
Bảng 4. Số liệu độ mòn mặt sau dao sau sau 2 lượt cắt
Bảng 5. Số liệu độ mòn mặt sau dao sau sau 4 lượt cắt
Bảng 6. Số liệu độ mòn mặt sau dao sau sau 6 lượt cắt

g
67
67
67
68
68
68

DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ
Tran
g
Hình 2.1:
Hình 2.2:
Hình 2.3:
Hình 2.4:
Hình 2.5:
Hình 2.6:
Hình 2.7:
Hình 2.8:
Hình 2.9:
Hình 2.10:
Hình 2.11
Hình 2.12:
Hình 2.13:
Hình 2.14:
Hình 2.15:
Hình 2.16:
Hình 2.17:

Sơ đồ quá trình hình thành phoi khi cắt vật liệu dẻo
Các loại phoi
Sơ đồ co rút phoi
Sơ đồ xác định hệ số co rút phoi
Sơ đồ tác dụng của lực khi cắt tự do
Sơ đồ hình thành và lan tỏa nhiệt
Các dạng mịn của dụng cụ cắt
Mòn của dụng cụ cắt dọc theo lưỡi cắt

Quy luật mòn của dụng cụ cắt
Mòn do khuếch tán
Mòn do chảy dẻo
Quan hệ giữa độ mòn và thời gian làm việc của dao
Các loại dao phay
Các thơng số hình học phần cắt của dao phay mặt đầu
Sơ đồ cắt phoi của răng dao phay
Sơ đồ tính góc tiếp xúc
Sơ đồ xác định chiều dày cắt và diện tích lớp cắt của răng

14
15
16
16
17
20
22
22
23
24
24
25
27
29
30
31
32

Hình 2.18:
Hình 2.19:

Hình 3.1:
Hình 3.2:
Hình 3.3:
Hình 3.4:
Hình 4.1:
Hình 5.1:
Hình 5.2:
Hình 5.3:
Hình 5.4:
Hình 5.5:
Hình 5.6
Hình 5.7

dao phay khi chúng đồng thời tham gia vào quá trình cắt
Sơ đồ lực cắt tác dụng lên dao phay
Các dạng mài mòn của răng dao phay
Sơ đồ nguyên lý phun MQL dạng sương mù
Ảnh hệ thống thí nghiệm
Ảnh Máy đo nhám
Ảnh Máy chụp ảnh SEM
Mơ hình tối ưu hố q trình cắt khi phay
Ảnh so sánh mòn mặt trước của dao với 2 lượt cắt
Ảnh so sánh mòn mặt trước của dao với 4 lượt cắt
Ảnh so sánh mòn mặt trước của dao với 6 lượt cắt
Ảnh so sánh mòn mặt sau của dao với 2 lượt cắt
Ảnh so sánh mòn mặt sau của dao với 4 lượt cắt
Ảnh so sánh mòn mặt sau của dao với 6 lượt cắt
Quan hệ giữa độ mòn mặt sau dao và thời gian cắt t với 2

32

33
37
38
39
40
42
47
48
49
50
51
52
53

Hình 5.8:

lượt cắt
Quan hệ giữa độ mòn mặt sau dao và thời gian cắt t với 4

53

Hình 5.9:

lượt cắt
Quan hệ giữa độ mòn mặt sau dao và thời gian cắt t với 6

54

Hình 5.10:
Hình 5.11:

lượt cắt
Quan hệ giữa độ nhám bề mặt chi tiết Ra và thời gian cắt t
Quan hệ giữa độ nhám bề mặt chi tiết Ra và lượt cắt t (2)

55
55


Hình 5.12:
Hình 5.13:
Hình 5.14:
Hình 5.15:

Quan hệ giữa độ nhám bề mặt chi tiết Ra và thời gian cắt t
Quan hệ giữa độ nhám bề mặt chi tiết Ra và lượt cắt t (4)
Quan hệ giữa độ nhám bề mặt chi tiết Ra và thời gian cắt t
Quan hệ giữa độ nhám bề mặt chi tiết Ra và lượt cắt t (6)

55
55
56
56

PHẦN MỞ ĐẦU
1.TÝnh cấp thiết của đề tài
Trong thời kỳ CNH và H§H đất nước, ngành Cơ khÝ cã vai trò rt ln trong
vic ch to các sn phm công nghip. nâng cao cht lng sn phm, m bo
yêu cầu về tÝnh c«ng nghệ và kinh tế, đặc biệt l khi gia công các sn phm có
cng cao, cấu tróc vật liệu phức tạp người ta ®· ứng dng rt nhiu phng pháp công

ngh t truyn thng n không truyn thng.
óng vai trò rt quan trng trong quá trình gia công ct gt chi tit chính l bôi
trn - lm ngui vì bôi trn - lm ngui có t¸c dụng làm giảm lực cắt, giảm nhiệt cắt,
giảm ma sát, mòn dao, gim h s co rút phoi, c bit lm tng cht lng b mt gia
công, nâng cao năng suất và hiệu quả kinh tế. Theo c«ng nghệ truyền thống, khi gia
c«ng vËt liƯu Gang, th«ng thường người ta không s dng bôi trn (gia công khô) vì :
Đặc điểm biến dạng phần lớn Gang kết cấu dạng ferit hoặc peclit và từ 3- 5% graphit ở
dạng bông hoặc tấm, hay graphit phiến hoặc dạng cầu. Chính vì có graphit lên tính dẻo
của gang giảm, làm phoi dễ gẫy và hoạt động nh một loại chất bôi trơn tự nhiên, lực cắt


tơng đối nhỏ và phoi vụn. Do vậy gang đợc xếp vào nhóm vật liệu dễ gia công cắt gọt,
tuy nhiên khi gia công cắt gọt Gang thờng gặp một số vấn đề nh:
- Mòn dao do tạp chất cứng lẫn trong gang gây ra
- Có hiện tợng phoi chảy dẻo và dính bám lên mặt sau (Gang cầu)
- Lực cắt rất lớn, nhiệt độ cao, chất lợng gia công giảm (Gang cầu)
khc phc các nhc im kể trên tác giả đề xuất ứng dụng công nghệ bôi
trơn tối thiểu khi gia công vật liệu Gang với chế độ cắt tối u đợc chọn trớc vì những u
điểm nổi bật của công nghệ này nh:
- Gim lc ct v mòn dao
- Nâng cao tui bn ca dng c cắt.
- Giảm chi phÝ dọn phế thải và làm sạch m«i trường.
- Kh«ng gian làm việc sạch, gãp phần giảm « nhim môi trng.
Trên th gii công ngh bôi trn ti thiểu đ· được ¸p dụng kh¸ phổ biến tại
những nước có nn công nghip phát trin nh: Anh, c, M, Hàn quốc…
ë Việt nam hiện nay những nghiªn cứu và ng dng v bôi trn ti thiu còn
nhiều hạn chế. Do phơng pháp này có nhiều u điểm, đặc biệt là thân thiện với môi trờng nên rất cần có những nghiên cứu và ứng dụng công nghệ này vào thực tế sản xuất
ở nớc ta, vì vậy tác giả đề xuất chọn đề tài:
Nghiên cu v la chn ch độ cắt tối ưu khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt
đầu đối với gang cầu cã b«i trơn tối thiu

2. Mc ích, i tng v phng pháp nghiên cu.
2.1.Mc ích ca ti
- Nghiên cứu, đánh giá khả năng bôi trơn- làm nguội của công nghệ bôi trơn tối
thiểu qua đó chỉ ra tính u việt của phơng pháp này.
- Nghiên cứu tìm đợc ra những ảnh hởng của chế độ công nghệ bôi trơn- làm
nguội tối thiểu bằng dầu thực vật đến mòn, tuổi bền của dao khi gia công gang
Cầu( bằng phơng pháp phay bề mặt).
- Nghiên cứu đa ra đợc chỉ dẫn cụ thể nh: áp suất dòng khí, lu lợng tới phù hợp
khi gia công mặt phẳng gang Cầu bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng.
- Nghiên cứu để lựa chọn đợc chế độ cắt tối u trong quá trình gia công mặt
phẳng( Gang cầu)có bôi trơn(bôi trơn tối thiểu bằng dầu thực vật).
2.2. i tng nghiên cu
- Dao phay mt đầu gắn mảnh HKC (BK8)


- Gang cu có độ cứng từ 170-220HB (Bàn Máp 2 rÃnh)
- Chế độ bôi trơn tối thiểu bằng dầu thực vật( áp suất dòng khí ).
- Chế độ cắt (lựa chọn bộ thông số S,V,t tối u) trong quá trình gia công gang cầu bằng
dao phay mặt đầu gắn mảnh BK8.
- Các chỉ tiêu công nghệ trong quá trình gia công: Cơ chế mòn và tuổi bền của dao.
2.3.Phng pháp nghiên cu
- Nghiên cu lý thuyt kt hp vi thực nghiệm (chđ u lµ thùc nghiƯm).
3. ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài.
3.1.ý nghĩa khoa häc
- Kt qu nghiên cu s ánh giá kh nng cng như cho thấy được c¸c ảnh hưởng
của việc lựa chọn chế độ cắt tối ưu khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu đối với
Gang cầu cã b«i trơn ti thiu. Qua ó ánh giá c mòn, tui bn ca dao ca Gang
cu nói riêng v các loi Gang nãi chung.
3.2. Ý nghĩa thực tiễn
- Chọn ra được chế độ cắt tối ưu, loại dầu b«i trơn và những ch dn c th v chế độ

bôi trơn tối thiểu khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu đối vi Gang cu nói
riêng v các loi Gang nói chung.
- Các kt qu nghiên cu s c ng dng trong thực tiễn và dần thay thế c«ng nghệ
trun thèng .
- Kết quả nghiªn cứu đạt được sẽ ứng dụng vào Phay bàn Máp 2 rÃnh bng Gang cu
ti nh máy iêzen Sông công Thái nguyên.

Chng 1
TNG QUAN V CễNG NGHỆ BƠI TRƠN

1. Tổng quan về cơng nghệ bơi trơn truyền thống
- Bôi trơn làm nguội kiểu tưới tràn: là phương pháp được dùng phổ biến nhất
hiện nay, dung dịch trơn nguội được dẫn tự do vào vùng cắt thông qua hiện tượng mao
dẫn và các thiết bị cần thiết như bơm nước, sự chênh lệch độ cao, bình thơng nhau...
Ưu điểm của phương pháp tưới tràn là tải được nhiệt ra khỏi vùng cắt, hạn chế được
ảnh hưởng xấu của nhiệt độ đối với dụng cụ cắt. Đảm bảo được nhiệt độ trong môi
trường thấp và ổn định. Giúp việc vận chuyển phoi ra khỏi vùng cắt dễ dàng. Giảm ma


sát giữa phoi và mặt trước, giữa phôi và mặt sau dụng cụ cắt. Nhược điểm của phương
pháp là gây ô nhiễm môi trường làm việc, đất đai và nguồn nước.
- Theo c«ng nghệ truyền thống, khi gia c«ng vËt liƯu Gang, th«ng thường người
ta kh«ng sử dụng b«i trơn (gia công khô) vì có graphit lên tính dẻo của gang giảm, làm
phoi dễ gẫy và hoạt động nh một loại chất bôi trơn tự nhiên, lực cắt tơng đối nhỏ và
phoi vụn. Do vậy gang đợc xếp vào nhóm vật liệu dễ gia công cắt gọt, tuy nhiên khi gia
công cắt gọt Gang thờng gặp một số vấn đề nh:
- Mòn dao do tạp chất cứng lẫn trong gang gây ra
- Có hiện tợng phoi chảy dẻo và dính bám lên mặt sau (Gang cầu)
- Lực cắt rất lớn, nhiệt độ cao, chất lợng gia công giảm (Gang cầu)
2. Tổng quan về công nghệ bôi trơn tối thiểu

Bôi trơn làm nguội tối thiểu (MQL): là phương pháp sử dụng dịng khí nén có
áp suất cao để phun dung dịch trơn nguội vào vùng cắt dưới dạng sương mù để bôi
trơn, làm nguội và đẩy phoi ra khỏi vùng gia cơng.
Bơi trơn làm nguội tối thiểu (MQL) có nh÷ng u ®iĨm nỉi bËt nh:
- Giảm lực cắt và mßn dao
- Nâng cao tui bn ca dng c cắt.
- Gim chi phÝ dọn phế thải và làm sạch m«i trường.
- Kh«ng gian làm việc sạch, gãp phần giảm « nhiễm m«i trường.
Những năm 90 của thế kỷ XX, các nước công nghiệp phát triển CHLB Đức,
Thụy Điển... đã nghiên cứu và ứng dụng công nghệ bôi trơn làm nguội tối thiểu
(MQL). Hướng nghiên cứu về MQL tập trung vào: tìm ra các loại dung dịch cắt gọt
mới đáp ứng được yêu cầu của MQL hoặc tìm các chất phụ gia làm tăng tính cắt của
dung dịch cắt gọt. Nghiên cứu xác định áp suất và lưu lượng tối ưu. Cải tiến kết cấu
của dụng cụ để thích hợp với MQL. Cải tiến kết cấu đầu phun và hệ thống bôi trơn.
Nghiên cứu ứng dụng MQL trong gia công cứng và gia công tốc độ cao... [3].
Ở Việt Nam, công nghệ MQL mới chỉ mới tiếp cận vài năm gần đây. Hiện đã
có một số nghiên cứu áp dụng MQL trong gia công cắt gọt đã công bố như: tác giả
Trần Minh Đức đã Nghiên cứu ứng dụng công nghệ bôi trơn làm nguội tối thiểu trong
gia công cắt gọt, tác giả đã xây dựng được hệ thống MQL đáp ứng yêu cầu nghiên cứu
và rất thuận lợi cho việc chuyển giao công nghệ MQL trong tiện cắt đứt, phay rãnh
bằng dao phay ngón, phay lăn răng, khoan [3]. Như vậy, theo các tài liệu đã công bố


về MQL trong gia cơng cắt gọt thì nghiên cứu ứng dụng MQL trong phay mặt phẳng
gang cầu bằng dao phay mặt đầu cácbít chưa được nghiên cứu. Trong khi đó nhu cầu
phay gang (đặc biệt là gang cầu) được đặt ra để tránh hoặc giảm bớt được nguyên công
mài. Chính vì vậy tác giả đã đề xuất chọn đề tài:

Nghiên cứu và lựa chọn chế độ cắt tối ưu khi phay mặt phẳng bằng

dao phay mặt đầu đối với gang cầu có bơi trơn tối thiểu

Chương 2
NGHIÊN CỨU VỀ CHẾ ĐỘ CẮT KHI PHAY
2.1 QUÁ TRÌNH HÌNH THÀNH PHOI
2.1.1 Khái niệm và phân loại phoi
Khi dao dịch chuyển các phân tử kim loại lúc đầu bị nén đàn hồi (hình 2.1a),
sau đó bị biến dạng dẻo, q trình biến dạng dẻo tăng dần cho đến khi bị lực liên kết
bên trong của các phân tử chặn lại. Ở thời điểm này xảy ra sự xếp lớp của các phần tử
phoi và sự trượt của chúng trên mặt phẳng BC (hình 2.1b). Hiện tượng tương tự cũng
xảy ra đối với các phần tử tiếp theo từ 1 ÷ 5 (hình 2.1c).
a)

b)
P

β

a

1
2

δ

a

ψ

C

P

B

c)
2

C

3

ψ

β1

P
δ

4

a

1

5

B

Hình 2.1. Sơ đồ quá trình hình thành phoi khi cắt vật liệu dẻo

Hình 2.2 là các loại phoi được hình thành trong q trình gia cơng các loại vật
liệu khác nhau.
Phoi dây (hình 2.2a) được hình thành khi gia công vật liệu dẻo với chiều sâu cắt
nhỏ, tốc độ cắt và góc trước γ lớn [7].


Phoi xếp lớp (hình 2.2b) được hình thành khi gia công các vật liệu dẻo với
chiều sâu cắt lớn, tốc độ cắt và góc trước γ nhỏ [7].
Phoi vụn (hình 2.2c) được hình thành khi gia cơng các vật liệu dẻo với chiều
sâu cắt lớn, tốc độ cắt và góc trước γ nhỏ [7].
Khi gia cơng các vật liệu giịn (gang) với chiều sâu cắt và góc trước γ lớn thì
phoi vụn (hình 2.2d) có hình dạng khơng giống nhau được hình thành.
a)

b)

a

a

P

C

P
B

d)
C

P

C

a

a

c)

B

P
B

Hình 2.2. Các loại phoi
2.1.2 Sự co rút phoi
Biến dạng dẻo khi cắt kim loại được thể hiện ở chỗ chiều dày phoi a 1 lớn hơn
chiều dày cắt a (hình 2.3). Nhưng trong trường hợp này có sự thay đổi về hình dáng,
cịn thể tích vẫn được giữ nguyên, cho nên chiều dài phoi L sẽ ngắn hơn quãng đường
mà dao đi qua L0 (chiều dài cắt). Hiện tượng phoi bị ngắn lại theo chiều dài và lớn lên
theo bề dày được gọi là sự co rút phoi K:
K=

L0 a1
= >1
L
a

Hệ số co rút phoi là chỉ tiêu gián tiếp đánh giá cường độ biến dạng dẻo khi cắt

kim loại

l

β1

γ

l0


Hình 2.4. Sơ đồ xác định hệ số co rút phoi
Khi xét một phần tử phoi (hình 2.4), hệ số co rút phoi sẽ bằng:
l0 sin(90 0 − β1 + γ ) cos( β1 − γ )
=
=
l
sin β1
sin β1

K=

Trong thực tế, K = 1,5 ÷ 4.
Sử dụng dung dịch trơn nguội cho phép giảm sự co rút của phoi [7].
2.2 LỰC CẮT GỌT
2.2.1. Cơ sở lý thuyết của lực cắt
Trong quá trình cắt, dụng cụ cắt chịu tác dụng của các lực. Các lực này tác dụng
lên phôi và lưỡi cắt. Hình 2.5a là sơ đồ lực tác động lên phơi khi cắt tự do.
b)

γ

v

F
0
R1

R0

N'

c)

R0

R1

R

N

α

F0'

F'
0

δ

a)

R1

N'

d)
L0

y
Py

R

Pz

z

Hình 2.5. Sơ đồ tác dụng của lực khi cắt tự do
Mặt trước của dao chịu tác dụng của lực R 0, lực R0 là tổng hợp lực pháp tuyến
N và lực ma sát của phoi lên mặt trước F 0, có nghĩa là: R0 = N + F0 . Mặt sau của dao
(gần lưỡi cắt) chịu tác dụng của lực pháp tuyến N’ và lực ma sát lên mặt sau của dao
F0’. Tổng của hai lực N’ và F0’ là R1. Vì góc sau α nhỏ và có độ mịn ở mặt sau của
dao, cho nên ta có thể tính lực như trên hình 2.5b, có nghĩa là phương của lực F 0’
ngược với phương tốc độ cắt V. Để thực hiện được quá trình cắt hoặc để giữ trạng thái
cân bằng của dao thì từ ngồi phải có một lực tác dụng lên dao R = R0 + R1 (hình 2.5c).
Tương quan của các thành phần lực này trong điều kiện gia cơng bình thường
có thể được tính như sau [7]:
Px = (0,2 ÷ 0,3)Pz

Py = (0,3 ÷ 0,4)Pz
2.2.2. Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội đến lực cắt
Nhiều nghiên cứu cho thấy sử dụng dung dịch trơn nguội cho phép giảm lực cắt
xuống 30%, thậm chí xuống 45% khi cắt ren bằng tarơ [7].


Khi sử dụng dung dịch trơn nguội thì lực cắt phải càng giảm rõ rệt nếu vật liệu
gia công càng có độ dẻo cao. Điều này được giải thích như sau: trong trường hợp này
lực ma sát giữa dao và phoi tăng, do đó hiệu quả của việc sử dụng dung dịch trơn
nguội càng phải cao [7].
2.3 HIỆN TƯỢNG NHIỆT TRONG QUÁ TRÌNH CẮT
2.3.1 Nhiệt cắt
Hiện tượng nhiệt trong quá trình cắt đóng vai trị rất quan trọng, bởi vì nó ảnh
hưởng đến q trình tạo phoi, lẹo dao, co rút phoi, lực cắt và cấu trúc lớp bề mặt.
Ngoài ra, nhiệt cắt còn ảnh hưởng rất lớn đến cường độ mòn và tuổi bền dao [7].
Sự tỏa nhiệt khi cắt là do một công A (kGm) sinh ra trong q trình hớt phoi.
Cơng A được xác định theo cơng thức:
A = A1 + A2 + A3

(1)

Ở đây:
A1: công sinh ra biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo;
A2: công sinh ra để thắng lực ma sát ở mặt trước của dao;
A3: công sinh ra để thắng lực ma sát ở mặt sau của dao.
Mặt khác, cơng A được tính theo công thức:
A = Pz.L
Ở đây:
Pz: lực cắt tác dụng theo phương tốc độ cắt (kG);
L: quãng đường mà dụng cụ đi qua hay chiều dài cắt (m).

Các công thành phần trong cơng thức (1) có tỉ lệ như sau: A 1 = 55%,A2 = 35%, A3 =
10%.
Nhiệt trong quá trình cắt lan tỏa từ điểm có nhiệt độ cao nhất đến điểm có nhiệt
độ thấp nhất. Nhiệt trong quá trình cắt chủ yếu tập trung ở phoi và một phần ở dụng
cụ. Nhiệt do ma sát ở mặt trước và mặt sau sẽ tập trung ở mặt trước III và mặt sau IV,
ở phoi II và chi tiết gia cơng I (hình 2.6). Có một phần nhỏ nhiệt tỏa ra vào môi trường
xung quanh.


Đường đẳng nhiệt

a

Vùng trượt

II

III
IV

I

Hình 2.6. Sơ đồ hình thành và lan tỏa nhiệt
Khi biết lượng nhiệt sinh ra trong quá trình cắt lan tỏa giữa phoi, chi tiết gia
cơng và dụng cụ, có thể viết phương trình nhiệt như sau:
Q = Q1 + Q2 + Q3 = Qp + Qd + Qc + Qm
Ở đây:
Q1, Q2, Q3: nhiệt ứng với các công ở công thức 1;
Qp, Qd, Qc, Qm: nhiệt ở phoi, ở dụng cụ, ở chi tiết và ở môi trường xung
quanh.

Kết quả nghiên cứu thực nghiệm cho thấy khi gia cơng với tốc độ cắt khơng lớn
(30 ÷ 40 m/phút) tỉ lệ nhiệt như sau: Q p ≈ 60 ÷ 70%; Qd ≈ 3%; Qc ≈ 30 ÷ 40%; Qm ≈ 1
÷ 2%. Khi tốc độ cắt tăng, tỉ lệ nhiệt vào phoi tăng. Ví dụ, khi tốc độ cắt V = 400 ÷
500 m/phút, nhiệt vào phoi Qp ≈ 97 ÷ 98%; Qd ≈ 1%. Thực nghiệm cũng đã khẳng định
rằng tính dẫn nhiệt của chi tiết gia cơng càng nhỏ thì nhiệt tỏa vào dụng cụ càng lớn
[7].
2.3.2 Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội đến nhiệt cắt
Dung dịch trơn nguội xâm nhập vào vùng cắt có tác dụng làm mát và tải nhiệt
ra khỏi vùng cắt, do đó làm nhiệt độ vùng cắt giảm xuống [7].
2.4. SỰ MÀI MỊN DAO
2.4.1 Biểu hiện ngồi của sự mài mòn dao
Do áp lực, nhiệt độ và tốc độ cắt, các bề mặt tiếp xúc của dao trong quá trình sử
dụng bị mài mịn. Tất cả các loại dụng cụ đều bị mài mòn: theo mặt sau (dạng mài
mòn thứ nhất) hoặc theo mặt sau và mặt trước (dạng mòn thứ hai). Cả hai loại mòn
này đều tồn tại khi gia công với mọi chế độ cắt được dùng trong sản xuất.


a)

c)

b)
f

l

δ

δ1

δ1

δ

δ

l

Hình 2.7. Các dạng mịn của dụng cụ cắt

a)

b)

Hình 2.8. Mòn của dụng cụ cắt dọc theo lưỡi cắt
Dạng mòn của dụng cụ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công, chiều dày cắt a và
tốc độ cắt v. Khi gia cơng các vật liệu dẻo (thép) mịn dao xảy ra theo dạng thứ nhất và
dạng thứ hai. Khi gia cơng các vật liệu giịn (gang) mịn dao xảy ra theo dạng thứ nhất
nhiều hơn dạng thứ hai [7].
2.4.2 Bản chất vật lý của sự mài mòn dao
Mặc dù mài mòn của dụng cụ cắt là chỉ tiêu quan trọng của khả năng làm việc
của dụng cụ, nhưng bản chất vật lý của mài mòn vẫn chưa được nghiên cứu sâu do
tính phức tạp của q trình tiếp xúc xảy ra ở mặt trước và mặt sau của dao. Có nhiều
giả thuyết giải thích bản chất vật lý của sự mài mòn dụng cụ.
Các hiện tượng mòn xuất
hiện ở dụng cụ cắt như hình 2.9
- a: Mịn do khuếch tán.
- b: Mòn do cào xước.
- c: Mòn do kim loại bị ơxi hố ở
t ≥ 800 C.

o

o

- d: Mịn do dính bám dẫn tới hiện
tượng tróc lớp bề mặt
Hình 2.9. Mơ hình mịn dụng cụ cắt [1]
Dưới đây ta phân tích từng trường hợp cụ thể:


- Mịn hạt mài: khi có ma sát của phơi với mặt sau và ma sát của phoi với mặt
trước của dao, các hạt tinh thể cứng của vật liệu gia công làm xước vật liệu dao và dần
dần phá hủy mặt dao.
- Mòn tiếp xúc: bề mặt của phoi và mặt trước của dao không phải là các bề mặt
có độ nhẵn bóng tuyệt đối, vì vậy chúng chỉ tiếp xúc với nhau theo các đỉnh nhấp nhô.
Điều này gây ra áp lực lớn phá vỡ các màng bị oxi hóa, do đó xảy ra hiện tượng hàn
nguội giữa vật liệu phoi và bề mặt dụng cụ ở các điểm tiếp xúc thực tế.
- Mòn khuyếch tán: nhiệt độ và biến dạng dẻo ở bề mặt tiếp xúc gây ra quá
trình khuyếch tán ở vật liệu dao và vật liệu gia cơng.
- Mịn oxy hóa: giả thuyết về mịn oxy hóa được đưa ra trên cơ sở ăn mịn của
các hợp kim cứng khi chúng bị nung nóng trong mơi trường Oxy và sự khơng thay đổi
tính chất của lớp bề mặt hợp kim cứng khi chúng bị nung nóng trong các loại khí như
Acgơn, Nitơ và Gheli. Theo giả thuyết này, khi nhiệt độ cắt 700 ÷ 8000C Oxy của
khơng khí tham gia vào phản ứng hóa học với pha của Cơban trong hợp kim cứng và
Cácbít Vơnfram, Cácbít Titan.
2.4.3 Quy luật mịn của dụng cụ cắt

Hình 2.12. Quan hệ giữa độ mòn và thời gian làm việc của dao
Hình 2.12 là quan hệ phụ thuộc giữa độ mòn δ của dụng cụ cắt và thời gian làm
việc của nó τ (gọi là đường cong mịn).

Đường cong mịn có thể chia làm ba phần:
- Phần 1: Mịn ban đầu với khoảng thời gian khơng lớn.
- Phần 2: Mịn bình thường. Giai đoạn này bắt đầu từ thời điểm khi mà chiều
cao nhấp nhơ có giá trị rất nhỏ.
- Phần 3: mòn kịch liệt. Ở giai đoạn này dao có thể bị xước lưỡi cắt hoặc bị gãy
đầu dao.
2.5 GIA CÔNG CẮT GỌT KHI PHAY


2.5.1 Khái niệm chung
Phay là phương pháp gia công kim loại được dùng phổ biến từ thế kỷ XIX. Từ
đó đến nay nó đã trải qua một thời kỳ dài phát triển. Phương pháp phay được nhiều
học giả quan tâm nghiên cứu.
Phay cho độ chính xác kích thước và độ nhám khơng cao lắm (độ chính xác
kích thước khơng cao hơn cấp 2 ÷ 4 và độ nhám cấp (6 ÷ 7) [7], [8].
Có thể gia cơng mặt phẳng, mặt định hình, rãnh then, then hoa, bánh răng...
bằng dao phay.
Trải qua một thời gian dài phát triển, dao phay ngày càng được cải tiến, đã xuất
hiện nhiều kiểu khác nhau như: dao phay mặt đầu, dao phay đĩa, dao phay đĩa cắt đứt,
dao phay ngón, dao phay góc, dao phay định hình...
Nói chung, dao phay là dụng cụ nhiều lưỡi cắt nên q trình cắt ngồi những
đặc điểm của phương pháp tiện, cịn có những đặc điểm sau đây:
- Năng suất phay cao hơn bào nhiều lần do có đồng thời nhiều lưỡi cắt.
- Lưỡi cắt của dao phay không làm việc liên tục, mặt khác khối lượng thân dao
thường lớn nên khả năng truyền nhiệt tốt.
- Diện tích cắt khi phay thay đổi do đó lực cắt thay đổi gây rung động trong quá
trình cắt.
- Khả năng tồn tại lẹo dao ít do lưỡi cắt làm việc gián đoạn gây va đập và rung
động.
2.5.2 Phân loại dao phay

Hình 2.13. Các loại dao phay
a- dao phay trụ; b- dao phay đĩa và dao phay rãnh; c- dao phay ngón; d,e- dao phay
mặt đầu; g- dao phay định hình; h- dao phay cắt đứt
Theo khả năng công nghệ:
- Dao phay mặt phẳng.
- Dao phay rãnh.
- Dao phay định hình.
- Dao phay bánh răng và ren.
- Dao phay các chi tiết tròn xoay.
- Dao phay cắt đứt.
2.5.3 Vật liệu chế tạo dao phay
Hợp kim cứng thường được sử dụng cho chế tạo dao phay mặt đầu, dao phay có
kích thước lớn. Ít khi được sử dụng để chế tạo dao phay ngón cắt rãnh.
Hợp kim cứng có độ cứng cao, có thể đạt HRA = 86 ÷ 92, chịu nhiệt độ khoảng
10000C, do đó có thể tăng vận tốc cắt lên gấp 2 ÷ 3 lần thép gió. Hợp kim cứng được
chế tạo từ các bột cácbít vơnfram (WC), cácbít titan (TiC), cácbít tantan (TaC), trộn
với chất dính kết là bột cơban, ép mảnh định hình rồi thiêu kết ở nhiệt độ ở khoảng
20000C để côban chảy ra và liên kết các hạt cácbít lại với nhau. Các hợp kim cứng
thường dùng là BK, TK, TTK hoặc P01, P10, P20, P30, P40, P50, M10, M20, M30,
M40, K01, K10, K20, K30.


Theo tiêu chuẩn Nga (ΓOCT) có thể phân thành bằng tay loại hợp kim cứng:
Nhóm 1 cácbít BK
Nhóm 2 cácbít TK
Nhóm 3 cácbít TTK
2.5.4 Các thơng số hình học của dao phay
Ở dao phay mặt đầu (hình 2.14) các lưỡi cắt được chế tạo giống như các dao

tiện có lưỡi cắt chuyển tiếp.

Hình 2.14. Các thơng số hình học phần cắt của dao phay mặt đầu
Định nghĩa các góc của dao phay mặt đầu cũng tương tự như định nghĩa các
góc của dao tiện thường. Ví dụ, góc ϕ (góc nghiêng chính) là gócgiữa hình chiếu của
lưỡi cắt chính lên mặt phẳng đáy (mặt phẳng đi qua tâm dao) và phương chạy dao.
Góc ϕ 0 =

ϕ
là góc nghiêng của góc cắt chuyển tiếp.
2

Đo góc γ được thực hiện trong mặt phẳng N-N vng góc với lưỡi cắt chính,
cịn góc sau α được đo trong mặt phẳng của hình chiếu của quỹ đạo chuyển động của
một điểm của lưỡi cắt, có nghĩa là trong mặt phẳng A-A vng góc với trục của dao và
trùng với phương chạy dao.
Giữa góc sau αN và α có quan hệ phụ thuộc sau:
tgαN = tgα.sinϕ
2.5.5 Các yếu tố của lớp cắt


Hình 2.15. Sơ đồ cắt phoi của răng dao phay
Quá trình phay có những đặc điểm sau:
Mỗi răng của dao phay trong q trình cắt sẽ hớt ra phoi có dạng một dấu phẩy
(hình 2.15), cịn chiều dày cắt thay đổi từ 0 đến amax.
Chiều dày cắt a là khoảng cách giữa hai vị trí hình chiếu của hai răng kề nhau
được đo theo phương hướng kính (hình 2.17)
Cơng thức tổng quát của chiều dày cắt được tính như sau: aΨ = SZ.sinΨ

Hình 2.17. Sơ đồ xác định chiều dày cắt và diện tích lớp cắt của các răng dao phay

khi chúng đồng thời tham gia vào quá trình cắt
2.5.6 Lực cắt khi phay
Tổng hợp lực R1 có thể phân tích thành hai thành phần: lực vịng P (P Z) tác
dụng theo tiếp tuyến của quỹ đạo chuyển động của lưỡi cắt và lực hướng kính P y (hình
2.18a).


Hình 2.18. Sơ đồ lực cắt tác dụng lên dao phay trụ
a) Răng thẳng; b) Răng xoắn (răng nghiêng)
Ngoài ra, tổng hợp lực R1 có thể phân tích thành: lực nằm ngang PH và lực
thẳng đứng PV. Nếu dao có răng xoắn (răng nghiêng) ngoài lực R 1 tác dụng lên răng
dao trong mặt phẳng vng góc với trục của dao còn xuất hiện lực dọc trục P 0, khi đó
tổng hợp lực sẽ là R (hình 2.18b).
Lực P là lực cần quan tâm nhất bởi nó thực hiện cơng việc chính để cắt phoi.
Dựa theo lực này mà người ta tính cơng suất cắt và tính các chi tiết của cơ cấu chuyển
động chính của máy.
Cơng thức tính lực vòng khi phay bằng dao phay bằng dao phay trụ răng thẳng:
y

P = CP .t x P .S Z p .B. z.D

qp

Cấu trúc và dạng công thức trên cũng đúng cho cả dao phay mặt đầu [7].
2.5.7 Độ mòn và tuổi bền của dao phay
Tùy thuộc vào điều kiện cắt, răng dao phay có thể bị mài mịn tùy theo mặt
trước (hình 2.19a) hoặc đồng thời bị mài mịn theo cả hai mặt trước và sau (hình
2.19b). Chiều dày cắt càng nhỏ, độ mịn của mặt sau càng lớn.

Hình 2.19. Các dạng mài mòn của răng dao phay

Dạng mài mòn như vậy đặc trưng cho các loại dao phay hình trụ, dao phay
ngón, dao phay then hoa, dao phay rãnh và dao phay định hình. Các loại dao phay mặt
đầu và dao phay đĩa khi gia công thép với chiều dày cắt a max > 0,08 mm thông thường
cả hai mặt trước và sau đều bị mài mòn [7].


Khi gia cơng thơ chỉ tiêu mịn tối ưu của dao phay là thời gian phục vụ tối đa
(tuổi bền của dao).Tuổi bền của dao phay phụ thuộc vào nhiều yếu tố, trong đó có
đường kính của dao.
2.6 BƠI TRƠN LÀM NGUỘI KHI PHAY MẶT PHẲNG
2.6.1 Các phương pháp bôi trơn làm nguội trong gia công cắt gọt
Dung dịch trơn nguội có tác dụng [3]:
- Dung dịch có khả năng xâm nhập tốt nhất vào vùng cắt, đặc biệt xâm nhập
vào các vết nứt tế vi, khi đó nó đóng vai trò như cái chêm làm giảm lực liên kết giữa
các nguyên tử, khiến lớp kim loại dễ bị biến dạng dẻo và quá trình cắt dễ dàng hơn.
- Khi gia công vật liệu dẻo, dung dịch trơn nguội giúp phá hủy mạng tinh thể ở
lớp cứng nguội.
- Chất bôi trơn làm nguội ln phải có xu hướng làm giảm lực cắt, giảm hệ số
ma sát, giảm biến dạng phoi. Kết quả thể hiện ở việc kéo dài tuổi thọ dụng cụ cắt,
giảm nhiệt tại vùng cắt, giảm độ mấp mơ bề mặt.
Trong gia cơng cắt gọt có các dạng bôi trơn làm nguội sau đây [3]:
- Gia công khô: là phương pháp không dùng dung dịch trơn nguội trong q
trình gia cơng.
- Bơi trơn làm nguội kiểu tưới tràn: là phương pháp được dùng phổ biến nhất
hiện nay, dung dịch trơn nguội được dẫn tự do vào vùng cắt thông qua hiện tượng mao
dẫn và các thiết bị cần thiết như bơm nước, sự chênh lệch độ cao, bình thông nhau...
- Bôi trơn làm nguội tối thiểu (MQL): là phương pháp sử dụng dịng khí nén có
áp suất cao để phun dung dịch trơn nguội vào vùng cắt dưới dạng sương mù để bôi
trơn, làm nguội và đẩy phoi ra khỏi vùng gia công.
2.6.2 Bôi trơn làm nguội khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu

1. Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu
Dao phay mặt đầu được dùng để gia công các mặt phẳng trên máy phay đứng
và ngang. Dao phay mặt đầu khác dao phay hình trụ ở chỗ là răng của dao phay mặt
đầu nằm ở cả bề mặt trụ và mặt đầu. Dao phay mặt đầu chia làm hai loại: dao liền và
dao chắp.
Dao phay mặt đầu có các lưỡi bằng hợp kim cứng đã được sử dụng rộng rãi.
Phay mặt đầu bằng loại dao phay này có năng suất cao hơn dao phay trụ. Gần đây


người ta đã sử dụng rộng rãi loại dao phay mặt đầu có các lưỡi dao thay đổi được bằng
hợp kim cứng (chỉ dùng một lần) [11].
2. Bôi trơn làm nguội khi phay mặt phẳng gang cÇu bằng dao phay mặt đầu
Đối với vật liệu dao hợp kim cứng rất dễ xảy ra hiện tượng nứt mẻ lưỡi dao nên
khi cắt gọt nếu tưới dung dịch trơn nguội thì phải tưới liên tục và đủ lưu lượng vì khi
tưới rỏ giọt hoặc gián đoạn thì nhiệt độ dao thay đổi liên tục sẽ gây nứt vỡ dao [8].
Cắt khơ hồn tồn đã trở thành thói quen cơng nghiệp đối với gia công các chi
tiết là gang. Các thông tin đáng tin cậy truyền thống chỉ ra rằng khi cắt có tưới dung
dịch trơn nguội sẽ giảm được lực cắt, mòn dao, chất lượng bề mặt gia công tốt và công
suất của máy giảm kết quả đó là do sự giảm nhiệt độ cắt [15]
Chương 3
LỰA CHỌN TRANG THIẾT BỊ THỰC NGHIỆM
3.1 XÂY DỰNG HỆ THỐNG THỰC NGHIỆM
3.1.1 Sơ đồ nguyên lý của hệ thống

8
30
20

2

10

7

5
4

3

6

1

Hình 3.1. Sơ đồ nguyên lý phun MQL dạng sương mù
Ngun lý hoạt động
Dịng khí áp lực cao từ máy nén khí 1 qua hệ thống điều chỉnh và ổn định áp
suất 2 qua van 3, buồng tạo chân khơng và trộn 4. Khi dịng khí áp lực cao qua buồng
tạo chân không 4 tạo nên lực hút chân không nên dung dịch trơn nguội từ buồng 8 sẽ


qua hệ thống ống dẫn và van điều chỉnh lưu lượng7 vào buồng 4. Tại đây dung dịch
trơn nguội được trộn với dịng khí nén tạo thành sương mù và được phun trực tiếp vào
vùng cắt.
Như vậy, áp suất dòng khí ra được điều chỉnh và ổn định nhờ van số 2. Lưu
lượng dòng dung dịch được điều chỉnh và ổn định nhờ van 7.
3.1.2 Hệ thống thí nghiệm
Hệ thống thí nghiệm phay Gang cầu trên máy phay sử dụng bơi trơn tối thiểu
như sau:

Hình 3.2. Ảnh hệ thống thí nghiệm

3.1.3 Thiết bị thí nghiệm
- Máy cơng cụ: máy phay đứng Showa, kiểu JMII, Nhật Bản.
- Dụng cụ cắt: dao phay mặt đầu gắn mảnh cácbít tam giác BK8
- Phơi: Gang cầu , độ cứng HB =170 ÷ 220, kích thước phôi: 250 x 100 x 100.
- Dung dịch trơn nguội: dầu lạc.
- Hệ thống cung cấp khí nén: máy nén khí Model PT-0136, Đài Loan.

-

---- Đầu phun: đầu phun NOGA, Cộng Hịa Liên Bang Đức.
- Dụng cụ đo kích thước: thước cặp, độ phân giải 0,01, Mitutoyo, Nhật Bản.
- Dụng cụ đo lưu lượng: loại vạch chia 5 ml, thể tích 500 ml.
- Thước cặp độ phân giải 0,01, Mittutoyo, Nhật Bản.
- Máy đo nhám: SJ-201 Mittutoyo, Nhật Bản.
- Máy chụp ảnh SEM và phân tích mịn trên kính hiển vi điện tử TM-1000,
Nhật Bản.
- Chế độ cắt: vận tốc cắt V = 208.5 m/phút, lượng tiến dao S = 28 mm/phút,
chiều sâu cắt: t = 1,5 mm.
3.2. NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM