tóm tắt luận văn thạc sĩ kỹ thuật NGHIÊN cứu CA BIỂN PHÁP CÔNG NGHỆ NHẰM NÂNG CAO HIỆU QUẢ QUÁ TRÌNH KHOAN lỗ sâu TRÊN vật LIỆU NHÔM a7075

-0ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƢỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
---------------------------------

BÙI HỮU NAM

NGHIÊN CỨU CA BIỂN PHÁP CÔNG NGHỆ NHẰM NÂNG
CAO HIỆU QUẢ Q TRÌNH KHOAN LỖ SÂU TRÊN VẬT
LIỆU NHƠM A7075
Chun ngành: CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

TĨM TẮT LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT

THÁI NGUYÊN 2013


-1ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
Người hướng dẫn khoa học:
TS. TRẦN MINH ĐỨC

Phản biện 1: PGS. TS VŨ NGỌC PI
Đại học Kỹ thật Công nghiệp – Đại học Thái Nguyên
Phản biện 2: PGS. TS NGUYỄN VĂN DỰ
Đại học Kỹ thật Công nghiệp – Đại học Thái Nguyên

Luận văn sẽ được bảo vệ trước hội đồng chấm luận văn
tại: Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - ĐHTN
Ngày 27 tháng 7 năm 2013

1. Tính cấp thiết của đề tài

-2Ngày nay cùng với sự phát triển mạnh mẽ của khoa học kỹ thuật nói
chung và ngành cơng nghiệp khn mẫu nói riêng. Đã có nhiều sản phẩm
khn mẫu ra đời phục vụ nhu cầu thị trường như trong các ngành dược
phẩm, thực phẩm, hóa mỹ phẩm, ngành nhựa…... Đặc biệt trong ngành
dược phẩm các khuôn làm bằng hợp kim nhơm thường chiếm một tỷ lệ rất
lớn bởi vì tính khơng gây độc hại, có khối lượng nhẹ, dễ vệ sinh, dễ sử
dụng . Tuy nhiên việc gia công vật liệu hợp kim nhơm gặp rất nhiều khó
khăn bởi tính dẻo và khả năng biến dạng của chúng , một trong những
ngun cơng khó gia cơng nhất đó là ngun công khoan lỗ sâu trên
khuôn. Mũi khoan xoắn từ lâu đã được ứng dụng trong gia công lỗ sâu, tuy
nhiên hiệu quả mà nó mang lại chưa cao đặc biệt là với vật liệu khó gia
cơng như hợp kim nhơm. Chính vì vậy phần lớn những lỗ sâu thường
được gia cơng bằng phương pháp khoan nịng súng hay các phương pháp
gia công tiên tiến. Ở Việt Nam hiện nay công nghệ gia công khuôn mẫu
phát triển rất mạnh mẽ, tuy nhiên các trang thiết bị, máy móc phục vụ
(máy gia cơng nịng súng, laser, EDM, JSM) để gia cơng lỗ sâu nỗ nhỏ là
khá đắt tiền, chính vì vậy nếu ta áp dụng được các trang thiết bị sẵn có
(máy phay CNC, mũi khoan xoắn ) với giải pháp công nghệ hợp lý để
nâng cao hiệu quả trong quá trình gia công lỗ nhỏ và sâu trên khuôn là một
bài tốn có ý nghĩa lớn về mặt khoa học cũng như kinh tế chính vì vậy tác
giả đã chọn đề tài “Nghiên cứu các biện pháp công nghệ để nâng cao
hiệu quả quá trình khoan lỗ sâu trên vật liệu nhôm A7075”.
2. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài
* Ý nghĩa khoa học: Kết quả nghiên cứu của đề tài sẽ góp phần bổ
xung lý thuyết cơ bản gia công lỗ sâu.


-3* Ý nghĩa thực tiễn: Đưa ra được các biện pháp cơng nghệ nhằm

nâng cao hiệu quả của q trình gia cơng lỗ sâu trên vật liệu A7075 từ đó
áp dụng vào thực tế các cơ sở sản xuất khuôn mẫu trong nước.

3. Mục đích của nghiên cứu
Đưa ra được các giải pháp công nghệ hợp lý trong điều kiện trang
thiết bị sẵn có với chi phí đầu tư là nhỏ nhất.
4. Đối tƣợng nghiên cứu
Nghiên cứu ứng dụng trong nguyên công khoan lỗ sâu trên vật liệu
hợp kim nhôm A7075 sử dụng mũi khoan xoắn với kích thước đường kính
lỗ khoan ø6 và chiều sâu lỗ l = 140 mm
5. Phƣơng pháp nghiên cứu
- Nghiên cứu thực nghiệm từ đó rút ra các mơ hình lý thuyết;
- Tổng hợp và phân tích số liệu thực tế;
- Xử lý các số liệu thực nghiệm có sự trợ giúp của máy tính;
- Rút ra những quy luật từ kết quả nghiên cứu lý thuyết và thực
nghiệm nếu có thể.
6. Nội dung của luận văn
Ngồi lời nói đầu, tài liệu tham khảo, phụ lục, nội dung chính gồm
3 chương và phần kết luận chung.
Chƣơng 1. Nghiên cứu bản chất của quá trình tạo phoi và những
khác biệt khi gia công vật liệu có tính dẻo như A7075 cũng như khi
khoan lỗ sâu
- Nghiên cứu lý thuyết về những hiện tượng vật lý xảy ra khi khoan
sâu như : Lực cắt, nhiệt cắt và mòn dao
- Chỉ ra các nghiên cứu trong và ngồi nước về lĩnh vực gia cơng lỗ
sâu
- Đưa ra hướng nghiên cứu của đề tài


-4Chƣơng 2. Nghiên cứu những yếu tố ảnh hưởng đến q trình gia cơng lỗ

sâu trên vật liệu dẻo;
- Nêu ra mục đích và yêu cầu đối với biện pháp kỹ thuật áp dụng;
- Đưa ra các biện pháp công nghệ nhằm nâng cao hiệu quả của q
trình gia cơng lỗ sâu trên vật liệu A7075 dựa trên các mục đích và yêu cầu
kể trên và phương pháp nghiên cứu chúng.
Chƣơng 3. Nghiên cứu thực nghiệm xác định hiệu quả của các biện pháp
công nghệ áp dụng và ảnh hưởng của nó đến q trình gia cơng lỗ sâu trên
vật liệu hợp kim nhôm A7075

CHƢƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ QUÁ TRÌNH GIA CƠNG LỖ SÂU
SỬ DỤNG MŨI KHOAN XOẮN
1.1. Q trình tạo phoi trong cắt kim loại


-5Quá trình cắt kim loại thực chất là dùng dụng cụ hình chêm để hớt
đi một lớp kim hoại từ phôi. Tác dụng lực của dụng cụ cắt tạo thành từ
phôi hai bề mặt mới là bề mặt gia công và phoi. Ứng suất trên vùng lưỡi
cắt của dụng cụ thường rất lớn. Giá trị của ứng suất pháp tuyến trên mặt
trước có thể đạt đến 1600 Mpa, ứng suất tiếp tuyến thường lớn hơn
khoảng hai lần ứng suất giới hạn bền của vật liệu. Tồn bộ thể tích của
phoi cắt ra bị biến dạng dẻo trong vùng tạo phoi (vùng biến dạng thứ nhất)
và phụ thêm trên mặt trước (vùng biến dạng thứ hai). Phần lớn năng lượng
tiêu thụ cho các quá trình này đều biến thành nhiệt và nhiệt độ sinh ra trên
bề mặt dụng cụ có thể đến 13000C [1]. Theo Doyle và đồng nghiệp [3],
[4], điều kiện biến dạng trong cắt kim loại là tương đối đặc biệt bởi quá
trình biến dạng dẻo của VLGC liên quan đến mức độ biến dạng lớn và tốc
độ biến dạng rất cao trong một thể tích rất nhỏ. Điều kiện ma sát trên mặt
trước là độc đáo bởi tại lưỡi cắt phoi sạch tuyệt đối có ái lực hóa học mạnh
được liên tục tạo ra và chuyển động trên mặt trước. Theo Trent [1], [2] thì
hiệu quả của quá trình cắt kim loại bị chi phối rất lớn bởi tương tác giữa

VLGC và VLDC ở vùng gần lưỡi cắt.
1.2 Đặc điểm q trình tạo phoi khi gia cơng vật liệu A7075
Khi gia gia cơng những vật liệu có tính dẻo cao như hợp kim nhơm
A7075 q trình tạo phoi có những khác biệt ở cả 3 vùng trượt. Miền tạo
phoi khi gia cơng vật liệu có tính dẻo cao lớn hơn, vùng trượt cơ sở và và
vùng trượt thứ hai rộng dẫn tới chiều dày lớp cắt tăng lên làm phoi khó bị
đứt, khi cắt với vận tốc cắt nhỏ và chiều dày phoi lớn làm phoi bị biến
dạng rất lớn sinh ra phoi xếp, còn khi cắt với vận tốc lớn và chiều dày cắt
nhỏ sẽ tạo ra phoi dây [5]. Phần tiếp xúc ban đầu giữa vật liệu nguyên bản


-6của phoi và bề mặt của dụng cụ cắt, ma sát lớn dẫn đến phoi bị bám chặt
vào bề mặt của dụng cụ, do vậy vùng dính (sticking zone) cũng rộng hơn.
Vùng trượt thứ 3 (teriary zone) trong gia công vật liệu dẻo sẽ rộng hơn do
mức độ biến dạng dẻo và biến dạng đàn hồi khi cắt lớn hơn, vì vậy sau khi
cắt chất lượng bề mặt thường khơng cao. Để giải quyết các vấn đề kể trên
khi gia công vật liệu dẻo thông thường người ta cắt với vận tốc cắt cao để
ảnh hưởng của biến dạng dẻo đến q trình gia cơng là thấp nhất.
1.3 Đặc điểm q trình tạo phoi khi gia cơng lỗ sâu
1.3.1 Hình dạng phoi khi khoan
1.3.2 Sự thay đổi hình dạng phoi khi khoan lỗ sâu
1.3.3 Lực di chuyển phoi cho phoi xoắn ốc
1.3.4 Lực di chuyển phoi cho phoi dải
1.3.5 Ảnh hưởng của thơng số hình học mũi khoan đến sự tạo thành
phoi xoắn ốc
1.3.6 Ảnh hưởng của thông số mũi khoan đến sự hình thành phoi
dạng dải
1.4 Lực cắt khi khoan
1.5 Nhiệt cắt khi khoan
1.6 Mòn dụng cụ cắt

1.6.1 Khái niệm
1.6.2 Mòn dụng cụ và cách xác định
1.6.3 Các cơ chế mịn của dụng cụ cắt
1.6.3.1 Mịn do dính
1.6.3.2 Mịn do hạt mài


-71.6.3.3 Mòn do khuyếch tán
1.6.4 Sự mài mòn của mũi khoan
1.7 Tổng quan về tình hình nghiên cứu gia cơng lỗ sâu ở Việt Nam và
trên thế giới cũng nhƣ hƣớng nghiên cứu
1.7.1 Khái quát về tình hình nghiên cứu trên thế giới
Q trình gia cơng lỗ sâu ngày càng đươc phát triển với nhiều phương
pháp khác nhau như gia cơng lazer, điện hóa học, biến dạng dẻo…Tuy
nhiên phương pháp gia công sử dụng dụng cụ cắt vẫn chiếm tỷ lệ rất lớn
hơn 90% [20]. Mặc dù có nhiều hạn chế tuy nhiên với công nghệ phát
triển hiện nay xu hướng sử dụng mũi khoan xoắn trong gia công lỗ sâu
ngày càng tăng. Do đặc điểm của quá trình cắt gọt những hiện tượng vật lý
xảy ra vẫn chưa được hiểu rõ [20] chính vì vậy ngày càng có nhiều các
cơng trình nghiên cứu trên thế giới về khoan sâu sử dụng mũi khoan xoắn.
Stepheson và đồng nghiệp là những người đã có rất nhiều những
đóng góp trong lĩnh vực khoan lỗ sâu sử dụng mũi khoan xoắn. Như
nghiên cứu nhiệt cắt [10], [11], hình thái của phoi [6], [7], [8]. Hầu hết các
nghiên cứu đều tiến hành bằng phương pháp thực nghiện và cho thấy sự
phức tạp trong quá trình biến đổi hình thái của phoi, lực cắt, nhiệt cắt và
tuổi bền của dao. Bên cạnh đó các nghiên cứu của JOSEPH MAZOFF,
V.V. de Oliveira và D. Biermann [21], [22] lại tập trung vào việc nâng
cao hiệu quả của q trình gia cơng thơng qua thơng số hình học của dụng
cụ. Các nghiên cứu [21], [22], [23] chứng minh rằng việc áp dụng chu
trình gia cơng trong khoan lỗ sâu là hết sức có ý nghĩa trong việc nâng cao

tuổi bền cũng như năng suất gia cơng. Ngồi ra cịn có những nghiên cứu


-8về q trình bơi trơn làm nguội khi gia cơng lỗ sâu [24], [25], [6] đều cho
thấy tầm ảnh hường rất lớn đến hiệu quả của quá trình.
1.7.2 Khái quát tình hình nghiên cứu tại Việt Nam
Ở Việt Nam do tình hình trang thiết bị cịn thiếu và việc áp dụng
q trình gia cơng lỗ sâu trong gia cơng vẫn chưa nhiều, chính vì vậy các
cơng trình nghiên cứu về gia cơng lỗ sâu vẫn cịn rất khiêm tốn.
1.7.3 Dự kiến vấn đề nghiên cứu
Xuất phát từ vấn đề thực tiễn trong việc chế tạo khuôn mẫu khi
gia công các hệ lỗ sâu và những khó khăn khi gia cơng chúng trong điều
kiện trang thiết bị còn hạn chế. Và để đánh giá được mức độ ảnh hưởng
của những yếu tố ảnh hưởng đến q trình gia cơng lỗ sâu sử dụng mũi
khoan xoắn tác giả đã lựa chọn đề tài :
“Những biện pháp công nghệ nhằm nâng cao hiệu quả của quá
trình khoan lỗ sâu sử dụng mũi khoan xoắn trên vật liệu A7075”
1.8 Kết luận chƣơng 1
Chương 1 tác giả đã nghiên cứu các vấn đề sau :
- Nghiên cứu bản chất của quá trình tạo phoi và những khác biệt khi
gia cơng vật liệu có tính dẻo như A7075 cũng như khi khoan lỗ sâu
- Nghiên cứu lý thuyết về những hiện tượng vật lý xảy ra khi khoan
sâu như : Lực cắt, nhiệt cắt và mòn dao
- Chỉ ra các nghiên cứu trong và ngoài nước về lĩnh vực gia công lỗ
sâu
- Đưa ra hướng nghiên cứu của đề tài


-9-

CHƢƠNG 2:
NHỮNG YẾU TỐ ẢNH HƢỞNG ĐẾN QUÁ TRÌNH GIA CÔNG LỖ
SÂU VÀ BIỆN PHÁP CÔNG NGHỆ NHẰM NÂNG CAO HIỆU
QUẢ Q TRÌNH GIA CƠNG TRÊN VẬT LIỆU A7075
2.1 Những khó khăn khi gia cơng lỗ sâu trên vật liệu A7075
2.2 Những yếu tố ảnh hƣởng đến quá trình gia cơng lỗ sâu
2.2.1 Dụng cụ cắt
2.2.1.1 Thơng số hình học
2.2.1.2 Vật liệu chế tạo mũi khoan
2.2.1.3 Chu trình gia cơng
2.2.1.4 Chế độ cắt
2.2.1.5 Dung dịch trơn nguội
2.2 Biện pháp công nghệ nhằm nâng cao hiệu quả q trình gia cơng
lỗ sâu trên hợp kim nhơm A7075
2.2.1 Mục đích và u cầu của những biện pháp công nghệ đƣa ra
+ Mục đích
+ u cầu
2.3 Biện pháp cơng nghệ nhằm nâng cao hiệu quả của quá trình
khoan sâu trên vật liệu A7075
+ Sử dụng chu trình gia cơng bẻ phoi trong gia cơng lỗ sâu
+ Thay đổi góc 2 của mũi khoan gia công
+ Lựa chọn chế độ công nghệ hợp lý


-102.4 Phƣơng pháp nghiên cứu
- Nghiên cứu thực nghiệm;
- Tổng hợp và phân tích số liệu thực tế;
- Xử lý các số liệu thực nghiệm có sự trợ giúp của máy tính;
- Rút ra những quy luật từ kết quả nghiên cứu lý thuyết và thực
nghiệm nếu có thể.

2.5 Kết luận chƣơng 2
Chương 2 tác giả đã nghiên cứu những vấn đề như sau :
- Nghiên cứu những yếu tố ảnh hưởng đến q trình gia cơng lỗ sâu
trên vật liệu dẻo;
- Nêu ra mục đích và yêu cầu đối với biện pháp kỹ thuật áp dụng;
- Đưa ra các biện pháp công nghệ nhằm nâng cao hiệu quả của q
trình gia cơng lỗ sâu trên vật liệu A7075 dựa trên các mục đích và yêu cầu
kể trên và phương pháp nghiên cứu chúng.

CHƢƠNG 3:


-11NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM KHẢO SÁT KÊT QUẢ
CỦA CÁC BIỆN PHÁP CƠNG NGHỆ ỨNG DỤNG TRONG
Q TRÌNH GIA CƠNG LỖ SÂU TRÊN VẬT LIỆU A7075
3.1 Đặt vấn đề
3.2 Xây dựng hệ thống thí nghiệm
3.2.1 Các giả thiết thí nghiệm
3.2.2 Yêu cầu của hệ thống thí nghiệm
3.2.3 Các thơng số đánh giá
3.2.4 Mơ hình thí nghiệm
3.2.5 Trang thiết bị thí nghiệm
3.2.5.1 Máy cơng cụ
Thí nghiệm khoan lỗ sâu được thưc hiện trên trung tâm gia công
phay VMC – 85S được trang bị tại phịng thí nghiệm của trường Đại học
KTCN với những thông số cơ bản như sau:

3.2.5.2 Dụng cụ cắt

-12Trong phạm vi thí nghiệm tác giả sử dụng 4 nhóm dao khoan có
đường kính Φ6 của Anh với các thơng số góc 2 và góc  được thay đổi
để khảo sát ảnh hưởng của thơng số hình học đến q trình gia cơng.

3.2.5.3 Phơi gia cơng
Phơi gia cơng (Hình 23) bao gồm: Ba tấm phơi nhơm A7075 có kích
thước 460x80x160 được phay bề mặt để đảm bảo độ chính xác trong q
trình gia cơng và đo lường.

3.2.5.4 Máy cắt dây CW322S
Phơi sau q trình gia cơng được cắt dọc theo chiều sâu của lỗ trên
máy cắt dây. Mục đích để tiến hành kiểm tra độ sai lệch đường kính D,
độ không trụ trên máy CMM và độ nhám trên máy SJ201.


-13-

3.2.5.5 Máy đo tọa độ CMM C544 -Mitutoyo-Nhật Bản

3.2.5.6 Kính hiển vi điện tử quyét VGA SBU Easy Probe
Kính hiển vi điện tử quét VGA SBU Easy Probe là thiết bị hiện đại
được trang bị tại phịng thí nghiệm của trường ĐHKTCN, máy có khả


-14năng phóng đại tới 1.000.000 lần, ngồi ra máy cịn có khả năng xác định
thành phần vật liệu thơng qua chức năng EDX. Trong thí nghiệm này tác
giả dùng kính hiển vi quét điện tử để khảo sát quá trình mịn lưỡi cắt từ đó
xác định được độ mịn của dao trong các chế độ công nghệ khác nhau.

3.2.5.7 Máy đo độ nhám SJ201

Để xác định chất lượng bề mặt của lỗ khoan sau gia công, ta tiến
hành cắt dây theo chiều dọc lỗ và đo nhám trên máy đo độ nhám SJ201
của hãng Mitutoyo. Sử dụng thang đo Rz với chiều dài chuẩn l = 2,5 .


-15-

3.3 Thí nghiệm đánh giá hiệu quả chu trình khoan bẻ phoi
3.3.1 Chuẩn bị thí nghiệm
3.3.2 Trình tự thí nghiệm
3.3.3 Kết quả và thảo luận
Kết quả quan sát mòn dao trên kính hiển vi điện tử quét TESCAN
cho thấy khi sử dụng chu trình gia cơng Single Stroke dao bị mòn khốc liệt
và bị phá hủy sau 50 lỗ khoan. Mũi khoan sử dụng trong chu trình gia
cơng Peck Drilling với 8 lần nhấc dao bị mịn ít hơn so với q trình gia cơng 5 lần
nhấc dao.


-16-

a, gia cơng trực tiếp b, chu trình 4 lần nhấc dao c, Chu trình 8 lần nhấc dao
Ảnh chụp SEM lần lượt theo thứ tự các mũi khoan sử dụng chu trình gia
cơng trực tiếp, bẻ phoi 4 lần và 8 lần nhấc dao sau 50 lỗ khoan

a, gia cơng trực tiếp b, chu trình 4 lần nhấc dao c, Chu trình 8 lần nhấc dao
Bề mặt phóng đại của các mũi khoan và giá trị độ mòn đo được trong các
chu trình gia cơng khác nhau
+ Độ chính xác và chất lượng bề mặt của lỗ đo được sau gia cơng của lỗ số 1
Chu trình gia

Sai lệch d

Độ không trụ

công

Nhám bề mặt
(Rz)

Single stroke

0,023

0,0168

10,56

Peck Driling 4

0,056

0,045

17,5

Peck Driling 8

0,061

0,051

18,6

+ Độ chính xác và chất lượng bề mặt của lỗ đo được sau gia công của lỗ số 25


-17Sai lệch d

Độ khơng

Nhám bề mặt

trụ

Chu trình gia cơng

(Rz)

Single stroke

0,038

0,046

16,5

Peck Driling 4

0,062

0,064

19.9

Peck Driling 8

0,065

0,071

21.3

+ Độ chính xác và chất lượng bề mặt của lỗ đo được sau gia công của lỗ số 50
Chu trình gia cơng

Sai lệch d

Độ khơng
trụ

Nhám bề mặt
(Rz)

Single stroke

0,105

0,113

46.1

Peck Driling 4

0,079

0,068

28,3

Peck Driling 8

0,071

0,073

27.1

Ta có biểu đồ thống kê như sau :

Biểu đồ so sánh giá trị sai lệch đường kính trụ của 3 chu trình


-18-

Biểu đồ so sánh giá trị sai lệch độ không trụ của 3 chu trình

Biểu đồ so sánh giá trị nhám bề mặt của 3 chu trình


-19Nhận xét:

- Từ ảnh chụp SEM nhận thấy sau 50 lỗ khoan :
Lưỡi cắt của mũi khoan sử dụng chu trình gia cơng trực tiếp
(Single Stroke ) bị phá hủy và mất khả năng cắt gọt. Mũi khoan sử dụng
chu trình gia cơng bẻ phoi (Peck drilling) với 4 lần và 8 lần nhấc dao đều
xảy ra mòn mặt sau với lượng mịn rất khác nhau. Q trình mịn của mũi
khoan khi gia công lỗ sâu trên A7075 xảy ra theo các cơ chế: Mịn dính,
mịn do oxy hóa, mịn do mỏi. Ứng với mỗi chu trình gia cơng sẽ cho độ
chính xác cũng như chất lượng bề mặt lỗ khoan khác nhau.
3.3.3.1 Với chu trình gia cơng trực tiếp
3.3.3.2 Với chu trình gia cơng bẻ phoi
3.4 Nghiên cứu ảnh hƣởng của thơng số hình học của dao và chế độ cắt
đến mịn dao, độ chính xác và chất lƣợng bề mặt của lỗ
3.4.1 Thí nghiệm bề mặt chỉ tiêu
3.4.2 Chuẩn bị thí nghiệm

Khai báo 3 nhân tố đầu vào tương ứng với các biến x1,x2,x3


-20-

3.4.4 Ảnh hƣởng của các thơng số đến q trình khoan lỗ sâu
3.4.4.1 Ảnh hƣởng của các thông số đến sai lệch đƣờng kính D
Để đánh giá độ chính xác của lỗ khoan ta đánh giá qua độ sai lệch
của đường kính d giữa đường kính lỗ gia cơng và đường kính danh nghĩa
và độ khơng trụ sau khi xác định trên máy CMM544.
Lần lượt tiến hành các thí nghiệm, thu thập kết quả và ghi lại giá trị
vào các cột của bảng thí nghiệm, ta được kết quả như sau :


-21-

Bảng thí nghiệm kết quả tối ưu sai lệch d theo v,s và 2
Sử dụng chức năng phân tích kết quả (Analyze Response Surface
Design) trong Minitab V16,với mơ hình bậc 2 đầy đủ ta thu được kết quả như
bảng sau:

d = -2.20251 + 0.0399924PA – 0.0235129V + 5.23677S – 1.59986PA2
+ 0.000395476V2 – 17.5986S2 – 0.0685714VS


-22-

Đồ thị mối quan hệ giữa PA và S với sai lệch đường kính D
khi V ss= 24,5
3.4.4.2 Ảnh hƣởng của các thơng số đến độ khơng trụ

Bảng thí nghiệm kết quả tối ưu sai lệch độ không trụ theo v,s và góc 2


-23 = 0.251237 – 7.31818 PA – 0.00435263V + 0.133571S

Đồ thị mối quan hệ giữa PA và S với độ không trụ khi V = 24,5
3.4.4.3 Ảnh hƣởng của các thơng số đến nhám bề mặt

Bảng thí nghiệm kết quả tối ưu độ nhám Rz theo v,s và góc 2


-24Rz = 95.2394 – 0.406515PA – 4.19660V + 126.713S +0.044415V2 +
0.01232775PA*V – 3.34586V*S

Đồ thị mối quan hệ giữa V,S và PA với độ nhám
3.4.4.4 Ảnh hƣởng của các thông số đến độ mịn của dao

Bảng thí nghiệm kết quả tối ưu độ mịn dao theo v,s và góc 2
Hs = 123.514 – 4.54294V + 241.786S +0.129125 V2