tóm tắt luận văn thạc sĩ kỹ thuật NGHIÊN cứu tạo HÌNH bề mặt BÁNH RĂNG côn XOẮN và GIẢI PHÁP NÂNG CAO CHẤT LƯỢNG bề mặt RĂNG côn XOẮN KHI GIA CÔNG

ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
Trịnh Thanh Thiên
NGHIÊN CỨU TẠO HÌNH BỀ MẶT BÁNH RĂNG CÔN
XOẮN VÀ GIẢI PHÁP NÂNG CAO CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT
RĂNG CÔN XOẮN KHI GIA CÔNG
CHUYÊN NGÀNH: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
MÃ SỐ: …………………
TÓM TẮT LUẬN VĂN THẠC SĨ
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC
1. GS.TS. BÀNH TIẾN LONG
2. TS. NGUYỄN TIẾN ĐÔNG
PHẦN MỞ ĐẦU
1. Tính cấp thiết của đề tài:
Bộ truyền động bánh răng nói chung hiện nay đang được sử dụng
khá rộng rãi trong các thiết bị máy móc do có nhiều ưu điểm hơn so
với các bộ truyền khác như bộ truyền xích, dây đai Trong công
nghiệp chế tạo ô tô, máy kéo, máy công cụ, trong ngành giao thông
vận tải các loại bánh răng sử dụng có độ chính xác rất cao, trong
đó bánh răng côn xoắn có nhiều ưu việt hơn so với bánh răng côn
thẳng nhờ tạo nên bộ truyền làm việc nhịp nhàng, êm, ít tiếng ồn,
thời gian ăn khớp dài, độ bền răng lớn, độ mòn ít, độ nhạy đối với sai
số khi lắp nhỏ và có khả năng thực hiện tỷ số truyền lớn. Mặc dù có
nhiều ưu điểm như vậy nhưng việc gia công, tạo hình chế tạo và
nâng cao chất lượng bề mặt của bánh răng côn xoắn rất phức tạp đòi
hỏi phải được nghiên cứu đầy đủ mới có thể đảm bảo thiết kế và chế
tạo sản phẩm bánh răng đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của thực tế
sản xuất. Chính vì vậy việc “Nghiên cứu tạo hình bề mặt bánh răng
côn xoắn và giải pháp nâng cao chất lượng bề mặt răng côn xoắn
khi gia công” là rất cần thiết

Mục đích của đề tài:
Nghiên cứu các phương pháp tạo hình bề mặt gia công bánh răng côn
xoắn, ảnh hưởng của từng phương pháp tới chất lượng bộ truyền
bánh răng côn xoắn.
Nghiên cứu các giải pháp nâng cao chất lượng bề mặt răng côn xoắn
khi gia công.
Đối tượng nghiên cứu của đề tài:
- Máy: máy cắt bánh răng côn xoắn 525, 528
- Vật liệu gia công: Thép hợp kim 9XC, XBG
2. Phương pháp nghiên cứu của đề tài:
Nghiên cứu lý thuyết kết hợp với thí nghiệm.
3. Ý nghĩa của đề tài:
- Ý nghĩa khoa học:
- Ý nghĩa thực tiễn:
4. Nội dung luận văn:
- Nghiên cứu các phương pháp tạo hình
Xác định các thông số ảnh hưởng đến quá trình tạo hình và chất
lượng của sản phẩm
- Đưa ra các giải pháp nâng cao chất lượng bề mặt
- Lựa chọn 1 loại bánh răng côn xoắn trong ô tô du lịch, cắt thử
và khảo nghiệm chất lượng bánh răng
CHƯƠNG I:
TỔNG QUAN VỀ BÁNH RĂNG CÔN RĂNG CONG VÀ TÍNH
TOÁN CÁC THÔNG SỐ HÌNH HỌC CỦA BỘ TRUYỀN
BÁNH RĂNG CÔN RĂNG CONG
1.1 GIỚI THIỆU CHUNG
1.1.1. Ưu điểm
- Có khả năng thực hiện được tỷ số truyền lớn trong một không
gian tương đối hẹp (i tới 1:8)
- Độ bền của bánh răng lớn, tuổi thọ của bánh răng cao.Do có độ

bền lớn nên với cùng một công suất có thể giảm được kích
thước và trọng lượng của bộ truyền.
- Độ mòn của bánh răng ít, sự mòn của cặp Profil đối tiếp đồng
đều.
- Ăn khớp êm, giảm tiếng ồn ngay cả khi có số vòng quay lớn.Có
khả năng điều chỉnh vùng ăn khớp.
- Độ nhạy đối với sai số khi lắp nhỏ.
1.1.2. Nhược điểm
- Lực chiều trục của truyền động bánh răng côn răng cong lớn
hơn so với truyền động bánh răng côn răng thẳng do đó gây
mòn răng và khó khăn cho việc thiết kế ổ.
- Tính toán thiết kế phức tạp hơn so với bánh răng côn răng
thẳng.
- Thiết bị để chế tạo bánh răng côn răng cong đắt tiền.
- Việc tính toán điều chỉnh máy phức tạp đòi hỏi phải có công
nhân và kỹ thuật viên có tay nghề cao.
- Các bảnh răng côn răng cong nhìn chung chưa thực hiện được
nguyên công mài răng trừ bánh răng côn răng cong dạng cung
tròn.
1.1.3.Phân loại bánh răng côn răng cong.
- Bánh răng có dạng cung tròn (Hệ Gleason) của Mỹ.Loại này
thường có chiều cao răng thay đổi.
- Bánh răng có dạng xoắn theo chiều đường thân khai kéo dài
(Hệ Klingelnberg) của Cộng hòa Liên bang Đức.
- Bánh răng có dạng răng xoắn theo đường Epicycloid kéo dài
(Hệ Oerlicon) của Thụy Sĩ.Loại này thường có chiều cao răng
không đổi.
Ngoài ra còn có hệ Fiat-Mammano của Italia và Caraven Brother của
Anh nhưng các hệ này đều dựa trên nguyên lý Oerlicon.
1.2. CÁC THÔNG SỐ CƠ BẢN CỦA BÁNH RĂNG CÔN

RĂNG CONG HỆ GLEASON.
1.2.1.Tỷ số truyền i.
1.2.2.Số răng Z
1.2.3.Mô đun m
s
=m
n
/cosβ
1.2.4.Chiều dài trung bình của đường sinh côn lăn Le.
L
e
=0,5m
s
1.2.5.Chiều dài trung bình của đường sinh côn lăn L.
L=L
e
-0,5b (Trong đó b là chiều rộng vành răng)
1.2.6.Đường kính đầu dao D
u
.
1.2.7.Hệ số chiều cao răng.
1.2.8.Khe hở hướng kính:
1.2.9.Góc áp lực�.
1.2.10 Góc côn ngoài.
1.2.11.Góc xoắn của răng
1.2.12.Chọn hướng răng
1.2.13.Chọn chiều rộng vành răng b.
1.2.14.Sự dịch chỉnh bánh răng.
1.2.15.Các kích thước profil răng:
CHƯƠNG II : TẠO HÌNH BỀ MẶT BIẾN DẠNG BÁNH

RĂNG CÔN RĂNG CONG HỆ GLEASON.
2.1 Tạo hình bánh răng côn răng cong
2.1.1 Nguyên lý tạo hình bánh răng côn hệ Gleason.
Việc gia công bánh răng côn hệ Gleason dựa theo nguyên lý ăn
khớp cưỡng bức giữa các bánh răng dẹt sinh tưởng tượng (do chiều
chuyển động của dao tạo nên) và phôi bánh răng gia công. (Hình 2-1).
Dụng cụ cắt là dao phay mặt mặt đầu, trên đó có gắn lưỡi dao. Khi cắt
răng đầu dao sẽ thực hiện hai chuyển động tạo hình :
- Chuyển động quay quanh trục O (theo chiều S
1
);
- Chuyển động quay quanh trục đầu dao O
1
với vận tốc cắt V
[m/phút] (theo chiều S
2
). Chuyển động S
2
là chuyển động tạo hình đơn
giản tạo ra chiều dài răng.

Hình 2.1: Nguyên lý tạo hình bánh răng côn hệ Gleason.
2.1.2 Nguyên lý chế tạo bánh răng Klingelnberg
Nguyên lý chế tạo bánh răng Klingelnberg khác với nguyên lý chế
tạo bánh răng Gleason cơ bản là sử dụng đầu dao phay lăn côn làm việc
theo nguyên lý bao hình liên tục. Bánh răng có chiều cao răng giống
nhau trên toàn bộ chiều rộng vành răng.
Chế tạo bánh răng côn xoắn hệ Klingelnberg dựa trên nguyên lý
ăn khớp cưỡng bức giữa bánh dẹp sinh tưởng tượng ( giá lắc đóng vai trò
là dao và bánh răng đóng vai trò là dao và bánh răng vai trò là phôi. Để

tạo hình bánh răng Klingelnberg dao phay trục vít thực hiện chuyển
động S
3
quay quanh trục của nó tạo ra tốc độ cắt gọt, đầu dao thêm
chuyển động phụ S
1
để dao phay trục vít lắn trên mặt côn bánh dẹp sinh.
Bánh dẹp quay quanh trục tâm máy với chuyển động S
4
. Bánh răng
chuyển động quanh trục của nó S
2
.
Hình 2.1: Sơ đồ nguyên lý gia công bánh răng côn hệ Klingelnberg
2.1.3 Nguyên lý chế tạo bánh răng Oerlikon
Để chế tạo bánh răng Oerlikon máy có chuyển động sau: Bánh dẹp
sinh chuyển động quay quanh trục tâm máy ( S
1
, S
1
* ); chuyển động tạo
ra tốc độ cắt gọt của dầu dao ( S
2
, S
2
* ); chuyển động của phôi quanh
trục của nó ( S
3
, S
3

* ). Với chiều chuyển động của phôi, dao, bánh dẹp
sinh phù hợp cho ta các dạng răng epicicloit kéo dài hoặc hypoit kéo dài.
Hình 2.1: Sơ đồ nguyên lý gia công bánh răng côn hệ Klingelnberg
2.2 PHƯƠNG TRÌNH BỀ MẶT BIẾN DẠNG CỦA BÁNH RĂNG
CÔN RĂNG CONG HỆ GLEASON
2.2.1 Các phương pháp cắt.
1. Phương pháp một mặt cắt
2. Phương pháp cắt hai mặt đơn giản
3. Phương pháp gá đặt cố định
4. Phương pháp cắt hai mặt kép
2.2.2 Phương pháp bề mặt biên dạng răng của bánh răng côn
răng cong hệ gleason
2.2.2.1 Phương trình viết dưới dạng giải tích
2.2.2.2.Ứng dụng ten-xơ quay viết phương trình bề mặt răng của
bánh răng cong răng côn hệ Gleason.
2.2.2.2.1. Thiết lập công thức tính ten xơ quay.
2.2.2.2.2.Thiết lập phương trình bề mặt của bánh răng côn răng
cong hệ Gleason.
Chương III
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐẦU DAO GIA CÔNG BÁNH RĂNG
CÔN RĂNG CONG HỆ GLEASON.
3.1. NGUYÊN LÝ GIA CÔNG BÁNH RĂNG CÔN RĂNG CONG
HỆ GLEASON.
3.2.CƠ SỞ LÝ THUYẾT CHẾ TẠO BÁNH RĂNG GLEASON.
R
d
s
b
/
2

b
/
2
Ren
Ren'
Pe2
Pe1
Pe2'
Pe1'
Pi1'
Pi2'
Pi1
Pi2
Hình 3.2: Tiết diện của các côn chia bánh răng
Trên hình vẽ biểu diễn khai triển một tiết diện của các côn chia
bánh răng chủ động 1 và bị động 2.Mặt bên của rãnh P
i2
P
e2
được tạo
lên bằng lưỡi cắt ngoài của đầu dao có bán kính r
en
. Mặt lồi
được tạo thành bằng lưỡi cắt trong đó có bán kính r
in
. Cùng một dụng
cụ đó để cắt bánh răng củ động 1 mà sườn răng lồi P
i1
P
e1

ăn khớp với
P
i2
P
e2
và . Các profil ăn khớp có các bán kính cong của răng
khác nhau và phải ăn khớp tại P
s
và P
s’
3.3.CÁC LOẠI ĐẦU DAO GLEASON.
3.3.1.Đầu dao phay côn răng cong kẹp bằng cơ khí
3.3.1.1.Đầu dao phay thô.
3.3.1.2.Đầu dao phay tinh.
3.4.XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC THIẾT KẾ CỦA ĐẦU DAO.
3.4.1.Số hiệu dao
N
n
=
Góc xoắn trung bình thực tế sẽ được tính:
3.4.2.Đường kính danh nghĩa của đầu dao dn
3.4.3.Số lượng dao Zn
3.4.4.Lượng mở dao cắt Sn (Chiều rộng làm việc của dao)
Với bánh chủ động:
Với bánh bị động:
3.4.5.Thông số hình học.
a)Góc tĩnh của đầu dao
b)Góc tĩnh của lưỡi dao
c)Các góc làm việc của dao
3.4.6.Chọn hướng quay của đầu dao.

Khi nhìn từ phía sau thì đầu dao phải có chiều chuyển động theo
hướng kim đồng hồ ,còn đầu dao quay trái thì ngược lại.Nếu hướng
quay của đầu dao và hướng xoắn của chi tiết gia công giống nhau thì
đầu dao luôn luôn cắt từ vành trong ra vành ngoài.Với bánh răng có
tỷ số truyền i thì chọn hướng quay đầu dao thô và đầu dao
tinh cùng chiều với hướng xoắn của chi tiết gia công.Với I=1:1 và
2:1 thì chọn ngược lại.Nói chung khi bánh răng có số răng ít thì nên
sư dụng dao quay phải để nâng cao chất lượng bánh răng và tăng tuổi
bền của dao.
3.4.7.Dạng mặt bên của dao cắt.
Mặt bên là một trong những yếu tố kết cấu quan trọng của
dao cắt, pfrofil răng của dao tùy thuộc vào dạng mặt bên đó.Nó cần
thỏa mãn những điều kiện sau:
- Giữ được dạng thẳng của cạnh cắt trên dao ngoài và trong ở
tiết diện bất kỳ đi qua trục đầu dao, điều đó quan trọng đối với sự
tiếp xúc điểm của profil cặp bánh răng.
- Giữ được góc profil và không thay đổi ở tiết diện
hướng kính bất kì và góc ăn khớp của cặp bánh răng tương ứng với
chúng.
- Giữ được trị số không thay đổi của đường kính đỉnh dao cắt
ngoài và trong vì chúng ảnh hưởng đến trị số và vị trí vùng tiếp xúc
với profil.
- Giữ được các góc sau là những hằng số ở bất kỳ tiết diện
hướng kính nào.
CHƯƠNG IV
THỰC NGHIỆM
4.1 Mục đích thực nghiệm
Xác định ảnh hưởng của lưỡi cắt đến chất lượng của bánh răng côn
xoắn.
Sau quá trình thực nghiệm tiến hành kiểm tra sự ảnh hưởng độ mòn

của dụng cụ tới chất lượng bề mặt bánh răng côn xoắn.
4.2 Chọn phôi
Tiến hành thí nghiệm với 2 phôi
Hình 4.2: Phôi được tiện côn
CÁC SỐ LIỆU BAN ĐẦU
Số răng bánh chủ động và bánh bị động: Z
1
=Z
2
= 32.
Mô đun pháp tuyến trung bình m
ms
= 2,75.
Kiểu răng: Cung tròn ( Hệ Gleason ) dạng 2
Bề rộng vành răng là b = 25mm
Góc ăn khớp α=20
0
Góc xoắn trung bình βs = 35
Sau khi tính toán vẽ được bánh răng cần gia công
4.3 Chọn đầu dao
Chọn dao là loại đầu dao phay Gleason có lưỡi kẹp bằng cơ
khí.
Vật liệu làm đầu dao: Sử dụng thép gió loại 18% W ( Liên xô ký
hiệu thép P18 ) được phủ PVD – TiN
Dao gồm 8 lưỡi cắt
Sau khi tính toán vẽ được dụng cụ gia công côn xoắn:
4.4 Nâng cao chất lượng đầu dao
Để nâng cao khả năng cắt của đầu dao bánh răng côn xoắn
thì cần được thấm Nitơ Plasma và phủ Phủ PVD – TiN
Theo các đánh giá sơ bộ, tuổi thọ dụng cụ khi phủ thường

gấp từ 2 -3 lần so với khi không phủ. Tuy nhiên trong nhiều trường
hợp, ứng dụng cụ thể còn cho thấy tuổi thọ có thế tăng gấp 10 lần.
4.4.1 Thấm Nitơ plasma
Hình 4.8: Thép P18 thấm ở 500
0
÷ 530
0
C
4.4.2 Phủ PVD – TiN
Đầu dao phay bánh răng côn xoắn sau khi được thấm nitơ Plasma
xong đem đi phủ PVD – TiN
Hình 4.9: Đầu dao phủ PVD – TiN
Hình 4.10: Dao cắt bánh răng côn xoắn khi được lắp đầu dao hoàn
chỉnh
4.5 Chọn máy
Sử dụng loại máy cắt bánh răng côn xoắn chuyên dụng (Loại máy do
Đức sản xuất)
Phạm vi cắt của máy từ Φ 30 đến Φ220 ( mm )
Mô đun máy trong khoảng từ 1,5 đến 5
Hình 4.11: Máy gia công bánh răng côn răng xoắn
4.7 Tiến hành thí nghiệm:
- Gá đặt dao:
Cách gá phôi: Phôi được định vị và kẹp chặt bằng đai ốc
Kiểm tra tổng quan trước khi cắt
Hình 4.16: Bánh răng đang được gia công
Cắt lượt 2 với chiều sâu cắt: t =1,5 mm, V = 105m/ph
Tiến hành cắt 2 cặp bánh răng với đầu dao được phủ PVD – TiN và 2
cặp bánh răng chưa được phủ
4.8 KẾT QUẢ THỰC NGHIỆM
Bánh răng được gia công xong

So sánh hai bánh răng được gia công bằng đầu dao khác nhau
Bánh răng khi được gia công
bằng dầu dao được phủ PVD –
TiN với V = 105m/ph
Bánh răng được gia công bằng
đầu dao không phủ với V = 35m/p
Hình 4.20: So sánh hai bề mặt răng
Bề mặt răng được phóng to
Bề mặt răng khi được gia công
bằng đầu dao phủ PVD – TiN
với V = 105m/ph
Bề mặt răng khi được gia
công bằng đầu dao không
phủ với V = 35m/p
Hình 4.21: Bề mặt răng được phóng đại
Phân tích hình ảnh qua bề mặt răng ta thấy chất lượng bề mặt
của bánh răng khi gia công bằng đầu dao được phủ PVD – TiN có
chất lượng tốt hơn mặc dù được gia công ở vận tốc gấp 3 lần so với
đầu dao chưa phủ. Ở bánh răng được gia công bằng dụng cụ không
phủ có hiện tượng cháy đỉnh răng (vùng khoanh tròn)
Phoi thoát ra đối với đầu dao được phủ bé hơn nên dễ thoát
hơn, hệ số ma sát của đầu dao phủ PVD – TiN sẽ nhỏ hơn so với đầu
dao chưa phủ.
Phoi cắt của lưỡi dao chưa
phủ khi cắt với chiều sâu
cắt t = 1,5 mm và V = 35
m/ph
Phoi cắt của lưỡi dao phủ
PVD - TiN khi cắt với
chiều sâu cắt t = 1,5 mm và

V = 105 m/ph
Hình 4.22: Phoi khi cắt xong
Phoi cắt của đầu dao được phủ PVD –TiN dễ thoát hơn do
phoi bé hơn rất nhiều so với đầu dao chưa phủ.
Qua các hình ảnh thu được sau khi cắt xong có một số nhận
xét so sánh giữa hai bề mặt như sau:
Đặc tính Bề mặt răng khi được
gia công bằng đầu dao
PVD – TiN
Bề mặt răng khi được gia
công bằng đầu dao không
phủ
Bề mặt
răng
Khi sử được cắt bằng đầu
dao phủ PVD – TiN thì
chất lượng bề mặt tốt hơn
rất nhiều. Độ bóng bề mặt
cao
Khi cắt xong bánh răng có
hiện tượng bị cháy cạnh bề
mặt răng ( được khoanh
tròn trên hình vẽ ).
Độ bóng bề mặt thấp hơn so
với khi được gia công bằng
đầu dao được phủ
Độ bền
đầu dao
Do được phủ bằng PVD –
TiN độ cứng của đầu dao

được tăng lên gấp 5 -10
lần lên cắt được nhiều lần
cắt hơn
Độ cứng đầu dao kém hơn
đầu dao PVD – TiN
Phoi cắt Với đầu dao được phủ
bằng PVD – TiN thì phoi
thoát ra dễ hơn phoi
Phoi khó thoát hơn
Hệ số ma
sát
Hệ số ma sát giữa bề mặt
đầu dao được phủ và bề
mặt chi tiết gia công nhỏ
hơn
Hệ số ma sát giữa đầu dao
chưa phủ và bề mặt chi tiết
gia công lớn hơn
Năng
suất
Cao hơn do vận tốc lớn
hơn nhiều lần so với đầu
Năng suất thấp do cắt với
vận tốc thấp
dao chưa phủ
Còn rất nhiều ưu điểm khác khi gia công bằng đầu dao được
phủ PVD – TiN so với đầu dao không được phủ nhưng do giới hạn
đề tài nên tác giả chỉ nêu một số yếu tố chính
Dựa vào kết quả thí nghiệm xin đưa ra một số giải pháp nâng cao
chất lượng bề mặt răng:

- Nghiền răng:
Các bánh răng côn xoắn được nghiền để giảm độ nhám bề mặt, sửa
lại sai số hình dạng của răng và điều chỉnh lại vết tiếp xúc khi ăn
khớp. Độ nhám mặt răng sau khi nghiền có thể đạt Ra = 1- 2µm.
- Mài răng
Sau khi mài, độ chính xác của bánh răng côn cong có thể đạt cấp 5.
Các bánh răng côn cong được mài trên các máy chuyên dùng của
Nga và của Mỹ. Sơ đồ động của các máy mài rang khác sơ đồ động
của các máy cắt răng ở xích truyền động dụng cụ, bởi vì đá mài có
tốc độ quay cao gấp 50 – 60 lần so với tốc độ quay của đầu dao cắt
răng
- Thay đổi góc Profin α
Diện tích vết tiếp xúc tăng lên và đạt được vết tiếp xúc tốt nhất tại α
= 22
0
- Nếu cặp bánh răng có m
ms
= 2,75, Z
1
= 32, Z
2
= 32 bằng vật liệu
thép CT 45 được cắt với dao cắt profin α = 22
0
thì sẽ đạt được
vùng tiếp xúc tốt nhất và đó là điều kiện ăn khớp chính xác nhất
- Việc nâng cao chất lượng bề mặt bánh răng côn xoắn phụ thuộc
rất nhiều yếu tố như:
+ Thông số điều chỉnh máy cắt
+ Điều chỉnh gá đặt dao, phôi

+ Chất lượng cắt đầu dao côn xoắn
+ Gia công tinh bằng phương pháp: mài, nghiền
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
Kết quả thực nghiệm chỉ ra rằng
Các cặp bánh răng cong hệ Gleason có m
ms
= 2,75; Z
1
= Z
2
= 32 bằng
thép CT45 nếu dùng bằng dụng cụ cắt bánh răng với đầu dao được
phủ PVD – TiN sẽ có chất lượng bề mặt tốt hơn với đầu dao không
được phủ
Có thể làm tăng chât lượng bề mặt khi gia công bằng nhiều phương
pháp như mài răng, nghiền răng, thay đổi góc profil α = 22
0
Kiến nghị:
Tiếp tục nghiên cứu sự ảnh hưởng của đầu dao được phủ PVD – TiN
tới chất lượng bề mặt trên các vật liệu khác nhau, số modun và tốc độ
cắt khác nhau để có những kết quả tổng quát góp phần nâng cao độ
chính xác khi chế tạo bánh răng
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[ 1]. Trần Thế Lục, Trịnh Minh Tứ, Bành Tiến Long (chủ biên):
Thiết kế Dụng cụ gia công bánh răng tập I, II,
Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội 1987.
[2]. Bành Tiến Long, Trần Thế Lục, Trần Sĩ Túy
Thiết kế dụng cụ công nghiệp, Nhà xuất bản KHKT , Hà Nội 2005
[3]. Bành Tiến Long, Trần Thế Lục, Trần Sĩ Túy
Nguyên lý gia công vật liệu.Nhà xuất bản KHKT, Hà Nội 2001.

[4] Trần Văn Địch
Công nghệ chế tạo bánh răng, Nhà xuất bản KHKT, Hà nội 2006.
[5]. Lê Thanh Sơn, Nghiên cứu tạo hình bề mặt bánh răng cong và
ứng dụng công nghệ CAD/CAM.
[6]. V. Valvada: Surface & Coating technology 80, 1996.
[7]. T.L.Banh, Q.T. Phan, D.B. Nguyen, “Wear of PVD-TiN
Coated HSS Endmills Using to Machine 1045 Stell” , Advances in
technology of Materials and Materials Processing Journal
(Scientific International Jounal), Vol. 6, No 2, (2004), pp. 244-
249.
[8]. Jeong J.J, Jeong B. Y , Kim M.H., Lee C. (2002),
“Characterization of TiN coatings on the plasma nitride spheroidal
graphitic cast iron substrates”, Surf and Coat. Technol., 150, pp, 24-
30.
[9]. Le Clair P., Berera G.P., Moodera J.S. (2000), “Titanium
nitride thin films obtained by a modified physical vapor deposition
process” , J. Thin Solid films, Vol. 376,pp. 9-16.
[10]. Navinsek B. (1985), “Improvement of cutting tools by TiN
PVD hard coatings”, Mater. Manufact. Process, 7(3), pp.2439-2447.
[11]. Perry A . J. (2000), “The surface topography of titanium
nitride made by mechical vapour deposition”, Surf and Coat.
Technol., 132, pp. 21-25.
[12] Ryan, A, Thomas, “Cutterhead Assembly for Gear Cutting
Machines, U.S. Patent # 4,060,881 December 1977
[13] Stadtfeld, H “ PENTAC A New Cutter System for Face
Hobbing and Face Milling Gleason Publication, Rochester New
York”, April 1998