tóm tắt luận văn thạc sĩ kỹ thuật NGHIÊN cứu NÂNG CAO KHẢ NĂNG CHỐNG mài mòn CHO bộ KHUÔN ép GẠCH mộc THÔNG tâm TRONG dây CHUYỀN sản XUẤT vật LIỆU xây DỰNG EVA 350

ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
******
TÓM TẮT LUẬN VĂN THẠC SĨ
ĐỀ TÀI:
NGHIÊN CỨU NÂNG CAO KHẢ NĂNG CHỐNG MÀI
MÒN CHO BỘ KHUÔN ÉP GẠCH MỘC THÔNG TÂM
TRONG DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT VẬT LIỆU XÂY
DỰNG EVA 350.
Học Viên: Trần Anh Đức
Lớp: CHK12 CTM
Chuyên ngành: Công nghệ Chế tạo máy
HDKH: PGS.TS: Vũ Quí Đạc
THÁI NGUYÊN – 2011
1. Tính cấp thiết của đề tài:
Đất nước ta đang trong thời kỳ công nghiệp hóa và hiện
đại hóa, việc chế tạo các chi tiết, sản phẩm cơ khí để thay
thế và sửa chữa trong các thiết bị máy móc, dây chuyền sản
xuất, có chất lượng tốt tương đương sản phẩm mới hay sản
phẩm nhập ngoại nhưng giá thành được các nhà sản xuất
trong nước chấp nhận là một điều có ý nghĩa to lớn đối với
sự phát triển của nền công nghiệp nước ta trong công cuộc
hội nhập với nền công nghiệp của thế giới. Các chi tiết như :
vanh ép gạch lát nền, chày cối dập chảy, khuôn ép gạch chịu
lửa hay bộ khuôn trong máy đùn ép gạch của các nhà máy
sản xuất gạch tuynel …vv là những ví dụ tiêu biểu cho
trường hợp nói trên. Tuy chúng là những chi tiết hoặc bộ
phận nhỏ trong cả dây truyền sản xuất hoặc thiết bị máy
móc, nhưng chúng có những vai trò hết sức quan trọng trong
hệ thống. Vì phải làm việc trong môi trường có cường độ
mài mòn cao, lực va đập lớn, ma sát lớn …. Nên các bộ

phận này có tuổi thọ rất kém, luôn phải sửa chữa và thay
thế, dẫn đến năng suất sản xuất và hiệu quả kinh tế bị giảm
đi đáng kể. Chính vì vậy, mà việc nghiên cứu để tìm ra biện
pháp nâng cao chất lượng của các bộ khuôn là một sự cần
thiết cho khoa học và cho thực tiễn. Đây là cơ sở cho việc
thiết kế và chế tạo các bộ khuôn, đặc biệt là bộ khuôn dành
cho máy đùn ép gạch trong dây truyền sản xuất của các nhà
máy sản xuất gạch tuynel. Nó đáp ứng được nhu cầu rất cấp
thiết hiện nay của các nhà máy sản xuất gạch tuynel trên cả
nước nói chung và các nhà máy sản xuất gạch ở tỉnh Thái
Bình nói riêng.
Vì vậy đề tài: “Nghiên cứu nâng cao khả năng chống mài
mòn cho bộ khuôn ép gạch mộc thông tâm trong dây chuyền
sản xuất vật liệu xây dựng EVA 350.” nhằm nâng cao năng
suất, hạ giá thành sản phẩm là rất cần thiết cho ngành sản
xuất vật liệu xây dựng hiện nay.
2. Ý nghĩa của đề tài
2
a) Ý nghĩa khoa học :
Kết quả của việc nghiên cứu sẽ góp phần bổ xung cho
cơ sở lý thuyết về tương tác ma sát và mòn giữa đất ướt và
vật liệu khuôn trong môi trường chân không, từ đó đưa ra
các giải pháp công nghệ chế tạo khuôn đặc biệt là bộ khuôn
làm gạch đỏ thông tâm trong máy đùn ép chân không của hệ
thống SX gạch tuynel
b) Ý nghĩa thực tiễn :
Thiết kế chế tạo được bộ khuôn gạch trong máy đùn ép
chân không của hệ thống SX gạch tuynel có chất lượng cao
sẽ đáp ứng được nhu cầu rất cấp thiết về chất lượng và hiệu
quả của các cơ sở sản xuất vật liệu xây dựng ở nước ta nói

chung và ở địa phương tỉnh Thái Bình nói riêng.
3. Mục đích nghiên cứu của đề tài :
- Mục đích cơ bản của đề tài là nghiên cứu nâng cao khả
năng chống mài mòn cho bộ khuôn ép gạch mộc thông tâm
của máy đùn ép chân không trong hệ thống SX gạch tuynel.
- Đề xuất giải pháp nhằm nâng cao chất lượng chế tạo như :
chọn vật liệu, chế độ gia công cơ, nhiệt luyện cho đến cách
lựa chọn phối hợp nguyên vật liệu trong quá trình sản xuất
gạch tuynel.
Chương I
TỔNG QUAN VỀ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT GẠCH
THÔNG TÂM VÀ BỘ KHUÔN ÉP TRONG MÁY ÉP
CHÂN KHÔNG.
I.1 Giới thiệu chung.
Ngày nay cùng với sự phát triển của đất nước ngành
cơ khí nói chung và cơ khí gia công nói riêng cũng không
ngừng phát triển cả về chiều sâu, chiều rộng. Cơ khí được
ứng dụng trong hầu hết các lĩnh vực từ nông nghiệp, sản
xuất dân dụng, y tế, xây dựng, quốc phòng v v…
Đối với ngành công nghiệp xây dựng cơ khí đóng
một vai trò then chốt trong việc cơ giới hóa quá trình sản
3
xuất, từ các thiết bị vận chuyển, nâng hạ đến sản xuất vật
liệu xây dựng. Đặc biệt trong lĩnh vực sản xuất vật liệu xây
dựng như khai thác cát, đá, sản xuất xi măng, gạch, ngói, đá
ốp lát…Ngày càng được áp dụng những thành tựu của khoa
học kĩ thuật trong đó có sự góp mặt của ngành cơ khí với
mức độ, quy mô ngày càng tiên tiến và đa dạng hơn.
Số lượng các công trình xây dựng bao gồm xây dựng
dân dụng và xây dựng công nghiệp ngày càng tăng làm cho

nhu cầu về vật liệu xây dựng ngày càng lớn nhất là với loại
vật liệu xây dựng phổ thông như gạch lát nền,gạch xây,ngói.
Chính vì vậy sự ra đời của các dây chuyền sản xuất gạch,
ngói của các công ty cơ khí trong và ngoài nước là nhu cầu
tất yếu.Chúng đa dạng về chủng loại, kiểu dáng, quy mô…
Như dây chuyền sản xuất gạch tuynel của công ty cổ phần
cơ khí số 4 bộ xây dựng, công ty cổ phần máy và thiết bị
xây dựng Viglacera, hay dây chuyền của công ty cổ phần
cầu Đuống là những dây chuyền do các công ty trong nước
sản xuất .Còn các công ty nước ngoài cũng tham gia vào
lĩnh vực này như : công ty DEYI HEAVY của Trung Quốc
hay một số dây chuyền Chang Yil của Đài Loan, công ty
Tháng Mười Đỏ (CH Ucraina)…vv với công suất và giá
thành đa dạng theo nhu cầu của các cơ sở sản xuất vật liệu
xây dựng.
Trong quá trình sản xuất vấn đề được đặt ra là có rất
nhiều chi tiết cần phải sửa chữa hoặc thay thế mà những nhà
máy sản xuất vật liệu xây dựng phải mua đồng bộ từ phía
nhà sản xuất hoặc nhập khẩu dẫn đến làm tăng chi phí và
giảm hiệu quả sản xuất,trong khi sự cạnh tranh về giá thành
và chất lượng của sản phẩm là rất gay gắt Do đó để có thể
sản xuất được các sản phẩm chi tiết thay thế với chi phí hợp
lý và hiệu quả cao là điều mà các nhà sản xuất vật liệu xây
dựng đang rất mong chờ.Đối với dây chuyền sản xuất gạch
thì các chi tiết cơ khí phải sửa chữa và thay thế nhiều nhất
nằm trong thiết bị máy đùn ép chân không của dây chuyền.
Ở đó các chi tiết phải sửa chữa và thay thế thường xuyên
4
như :dao xé đất, trục vít tải sơ cấp và thứ cấp, xilanh, đầu
đùn và khuôn ép tạo hình sản phẩm .

Hiện nay một số công ty chế tạo cơ khí đã sản xuất các chi
tiết phục vụ cho việc thay thế ,sửa chữa cho các dây chuyền,
thiết bị trong ngành sản xuất vật liệu xây dựng như khuôn,
Trục xoắn ruột gà (vít tải), đầu đùn Hay một số cá nhân đã
có những đề tài nghiên cứu nhằm cải tiến công nghệ, thiết
kế sản xuất các chi tiết thay thế có chất lượng tương đương
nhập ngoại như đề tài nghiên cứu cơ chế mòn khuôn ép gạch
ceramic, tính độ tin cậy và tuổi bền của vanh ép gạch
ceramic đã thu được những thành công nhất định. Tuy nhiên
chưa có đề tài nào đề cập đến vấn đề nghiên cứu để nâng
cao khả năng chống mài mòn hay nâng cao tuổi thọ cho các
chi tiết trong dây chuyền sản xuất gạch tuynel. Chính vì vậy
và dưới sự định hướng của giáo viên hướng dẫn chính
PGS.TS Vũ Quí Đạc tác giả đã quyết định bắt tay vào
nghiên cứu về cơ chế gây ra mòn đối với các chi tiết này và
giải pháp để nâng cao giới hạn chống mài mòn hay nói cách
khác là nâng cao tuổi thọ của chúng.
Để hiểu rõ cấu tạo cũng như quá trình làm việc của khuôn
ép trước tiên tác giả xin giới thiệu tổng quan về sơ đồ và
nguyên lý hoạt động của dây chuyền sản xuất gạch tuynel và
cấu tạo của khuôn ép tạo hình của máy nhào đùn chân
không trong dây chuyền.
I.2.1 Sơ đồ công nghệ dây chuyền sản xuất gạch tuynel
EVA350
I.2.2 Các thông số và đặc tính kỹ thuật của một số thiết
bị cơ bản trong dây chuyền
I.2.3 Nguyên lý hoạt động của hệ thống dây chuyền
I.2.4 Cấu tạo máy nhào đùn chân không EVA 350
I.2.5 Cấu tạo khuôn ép tạo hình gạch
I.2.6. Nhiệm vụ và yêu cầu kỹ thuật đối với khuôn ép

Chương II
NGHIÊN CỨU VỀ MÒN VÀ CÁC YẾU TỐ ẢNH
HƯỞNG ĐẾN MÒN KHUÔN
5
I. Khái niệm về mòn:
Mòn là hiện tượng phá huỷ bề mặt hay sự tách vật
liệu từ một hoặc cả hai bề mặt trong chuyển động trượt, lăn
hoặc va chạm tương đối với nhau. Hãy nói cách khác mòn
xảy ra do sự tương tác của các nhấp nhô bề mặt.
Trong quá trình chuyển động tương đối, đầu tiên vật
liệu trên bề mặt tiếp xúc có thể bị biến dạng do ứng suất ở
đỉnh các nhấp nhô vượt quá giới hạn dẻo, nhưng chỉ một
phần rất nhỏ hoặc không chút vật liệu nào tách ra. Sau đó
vật liệu bị tách ta từ một bề mặt dính sang bề mặt đối tiếp
hoặc tách ra thành những hạt mài rời. Trong trường hợp vật
liệu chỉ dính từ bề mặt này sang bề mặt khác, thể tích hay
khối lượng mòn ở vùng tiếp xúc chung bằng không mặc dù
một bề mặt vẫn bị mòn. Ta có thể định nghĩa mòn nói chung
dựa trên sự mất mát của vật liệu, nhưng sự phá huỷ của vật
liệu do biến dạng mà không kèm sự thay đổi về khối lượng
hoặc thể tích của vật cũng là một dạng mòn.
Giống như ma sát, mòn không phải là tính chất của
một vật liệu mà là sự phản ứng của một hệ thống. Các điều
kiện vận hành sẽ ảnh hưởng trực tiếp tới mòn ở bề mặt tiếp
xúc chung. Rất sai lầm đôi khi cho rằng ma sát lớn trên bề
mặt tiếp xúc chung là nguyên nhân mòn với tốc độ cao. Ví
dụ các cặp bề mặt tiếp xúc sử dụng chất bôi trơn rắn và chất
dẻo cho ma sát tương đối thấp nhưng mòn lại tương đối cao,
trái lại ceramics cho ma sát trung bình nhưng mòn lại rất
thấp. Thường hệ số ma sát trượt của đa số cặp vật liệu thay

đổi trong phạm vi từ 0,1 đến 1 nhưng tốc độ mòn có thể
thay đổi trong phạm vi rất lớn. Điều này được giải thích là
do mòn liên quan đến nhiều hiện tượng đa dạng kết hợp với
nhau theo kiểu không thể dự đoán trước được và thay đổi
trong phạm vi rộng.
Mòn có thể có hại hoặc có ích. Khi viết bằng bút chì,
mài, đánh bóng và cạo là các ví dụ về mòn có lợi. Mòn là
điều không mong muốn trong các bộ phận và chi tiết như ổ,
phớt, bánh răng và cam. Chi tiết có thể phải thay thế khi bị
mòn một lượng rất nhỏ hoặc nếu như bề mặt bị quá ráp.
6
Trong các hệ được thiết kế tốt về ma sát, mòn và bôi trơn,
quá trình mòn xảy ra rất chậm nhưng ổn định và liên tục.
Tuy nhiên sự sinh ra và tuần hoàn của các hạt mài trên các
bề mặt tiếp xúc chung có kích thước lớn hơn ke hở tiếp xúc
có thể tạo nên tác dụng nghiêm trọng hơn là lượng mòn thực
tế.
Trong phần này tác giả sẽ đề cập đến các cơ chế mòn
khác nhau và các dạng hạt mòn cũng như các dữ liệu tiêu
biểu về mòn vật liệu.
II. Các dạng mòn có thể xảy ra:
II.1. Mòn do dính:
Mòn do dính xảy ra khi hai bề mặt rắn, phẳng trượt
so với nhau. Dính xảy ra tại chỗ tiếp xúc ở đỉnh các nhấp
nhô dưới tác dụng của tải trọng pháp tuyến, khi sự trượt xảy
ra vật liệu ở vùng này bị trượt ( biến dạng dẻo) dính sang bề
mặt đối tiếp hoặc tạo thành các mảnh mòn rời. Một số mảnh
mòn còn được sinh ra do quá trình mòn ở đỉnh các nhấp
nhô.
Mòn do dính xảy ra khi hai bề mặt rắn, phẳng trượt

so với nhau. Dính xảy ra tại chỗ tiếp xúc ở đỉnh các nhấp
nhô dưới tác dụng của tải trọng pháp tuyến, khi sự trượt xảy
ra vật liệu ở vùng này bị trượt ( biến dạng dẻo) dính sang bề
mặt đối tiếp hoặc tạo thành các mảnh mòn rời. Một số mảnh
mòn còn được sinh ra do quá trình mòn do mỏi ở đỉnh các
nhấp nhô.
Khi hai vật liệu khác loại kết hợp với nhau, các
mảnh mòn của cả hai loại vật liệu đều được tạo thành tuy
nhiên các mảnh từ vật liệu mềm hơn thường lớn hơn. Sự tồn
tại các khuyết tật và vết nứt trong vật liệu cứng hơn tạo nên
các vùng cục bộ có sức bền thấp. Khi những vùng này trùng
với các vùng cục bộ có sức bền cao của vật liệu mềm hơn sẽ
tạo nên các mảnh mòn của vật liệu cứng hơn.Những mảnh
mòn loại này cũng có thể tạo nên do mỏi sau một số chu kỳ
chịu tại và bỏ tải
II.2. Mòn do cào xước:
7
Mòn do cào xước xảy ra khi các nhấp nhô của một
bề mặt cứng và ráp hoặc các hạt cứng trượt trên một bề mặt
mềm hơn và phá huỷ bề mặt tiếp xúc chung bằng độ biến
dạng dẻo hoặc nứt tách. Trong trường hợp vật đối tiếp là vật
liệu dẻo có độ dai và đập cao ( kim loại và hợp kim ), đỉnh
các nhấp nhô cứng hoặc các hạt cứng sẽ gây nên biến dạng
dẻo của vật liệu mềm hơn trong cả trường hợp tải nhẹ nhất.
Trong trường hợp vật liệu giòn có độ dai đập thấp, mòn xảy
ra do nứt tách khi đó trên vùng mòn nứt tách là biểu hiện
chủ yếu.
Có hai trường hợp mòn do cào xước. Trong trường
hợp thứ nhất( cào xước hai vật) bề mặt cứng là bề mặt cứng
hơn trong hai bề mặt trượtMòn sẽ không xảy ra nếu bề mặt

cứng hơn tuyệt đối phẳng và nhẵn.Trong trường hợp thứ hai
( cào xước ba vật), bề mặt cứng là bề mặt thứ ba, các hạt
cứng nằm giữa hai bề mặt khác và đủ cứng để mài một trong
hai bề mặt này.Mòn cũng không thể xảy ra nếu các hạt mài
quá bé hoặc mềm hơn các bề mặt trượt. Trong nhiều trường
hợp mòn bắt đầu do dính tạo nên các hạt mòn ở vùng tiếp
xúc chung, các hạt mòn này sau đó bị ôxy hoá, biến cứng và
tích tụ lại là nguyên nhân tạo nên mòn hạt cứng ba vật.
Trong một số trường hợp hạt cứng sinh ra và đưa vào hệ
thống trượt từ môi trường.
Các nghiên cứu thực nghiệm về mòn do hạt cứng
cho thấy hiện tượng cào xước trên bề mặt mềm hơn thể hiện
bằng hàng loạt các rãnh song song với hướng trượt. Trên
mặt cắt ngang biến dạng dẻo của các lớp dưới bề mặt ít hơn
so với mòn do dính.Tuy nhiên độ cứng tế vi của bề mặt mòn
tăng từ 10 -80%.
II.2.1.Mòn do cào xước bằng biến dạng dẻo
Vật liệu tách khỏi bề mặt thông qua biến dạng dẻo
trong qua trình mòn do cào xước có thể xảy ra theo vài chế
độ biến dạng bao gồm cày ( plowing), dồn ép vật liệu
( wedge formation) và cắt.
Cày là hiện tượng tạo rãnh do hạt cứng trượt và gây
ra biến dạng dẻo của vật liệu mềm hơn. Trong qúa trình cày,
8
vật liệu bị biến dạng bị dồn sang hai bên của rãnh mà không
bị tách ra. Tuy nhiên sau nhiều lần như thế phần vật liệu này
có thể bị tách ra khỏi cơ chế mỏi chu kỳ thấp. Qúa trình cày
cũng gây nên biến dạng dẻo của các lớp dưới bề mặt và có
thể góp phần vào sự hình thành mầm các vết nứt tế vi. Quá
trình chịu tải và bỏ tải tiếp theo ( mỏi chu kỳ thấp và ứng

suấ cao) làm các vết nứt tế vi song song với bề mặt phát
triển, lan truyền, liên kết với nhau tạo thành các mảnh mòn
mỏng. Trong trường hợp vật liệu rất mềm như indium và
chì, khối lượng mòn sinh ra rất nhỏ và vật liệu bị biến dạng
sẽ dịch chuyển sang hai bên của rãnh.
Sự hình thành lượng vật liệu dồn ép ở phía trước của
hạt cứng là một dạng mòn do cào xước. Một hạt cứng khi
trà sát trên bề mặt sẽ tạo nên một rãnh và một lượng vật liệu
bị dồn ép ở phía trước của nó. Điều này thường xảy ra khi tỷ
số giữa sức bền cắt của bề mặt tiếp xúc chung đối với sức
bền cắt trong lòng vật liệu cao ( 0,5 – 1). Khi này chỉ một
phần vật liệu bị biến dạng sang hai bên rãnh còn phần lớn sẽ
dồn ép về phía trước của hạt cứng tạo nên hiện tượng này.
Dạng cắt của mòn do cào xước xảy ra khi hạt cứng
với góc tiếp xúc lớn di chuyển tạo nên rãnh và tách vật liệu
ra khỏi rãnh dưới dạng mảnh mòn có dạng giống như phoi
dây hoặc vụn. Quá trình này xảy ra chủ yếu là do cắt còn
lượng vật liệu bị biến dạng sang hai bên rãnh là rất nhỏ.
II.3. Mòn do va chạm.
Mòn do va chạm gồm 2 loại chính: erosion gây ra
bởi các tia, dòng các hạt rắn, các hạt chất lỏng và sự vỡ ra
của bọt hình thành trong chất lỏng và mòn do va chạm theo
chu kỳ của các vật rắn.
II.3.1. Mòn do va chạm của hạt cứng ( erosion)
Erosion là hiện tượng va chạm của các hạt cứng.
Đây là một dạng của mòn cao xước do hạt cứng gây ra
nhưng có đặc trưng riêng đó là ứng suất tiếp xúc sinh ra do
năng lượng động lực học của các hạt khi va chạm vào bề
mặt. Tốc độ của hạt, góc và chạm kết hợp với kích thước
của các hạt tạo nên năng lượng va chạm của chúng tỉ lệ với

9
bình phương vận tốc. Các hạt mòn do va chạm tách ra khỏi
bề mặt sau một số chu kỳ va chạm nhất định.
Đối với vật liệu dẻo, người ta đã quan sát được hai cơ chế
mòn cơ bản do va chạm của hạt cứng đó là cắt ( cutting
erosion) và cày ( ploughing erosion). Tuy nhiên mức độ
mòn gây bởi hai chế này cũng phục thuộc vào góc chạm. ở
chế độ cắt mòn xảy ra mạnh nhất theo phương grazing và
chế độ cày theo phương vuông góc. Độ cứng bề mặt và tính
dẻo là hai tính chất quan trọng nhất của vật liệu chống lại
mòn do va chạm cắt và biến dạng dẻo của hạt cứng.
Mòn do va chạm của các hạt cứng là một vấn đề
quan tâm trong máy móc như sự va chạm của các hạt cát
vào cánh tua bin, cánh máy bay lên thẳng, cánh quạt máy
bay, chắn gió máy bay, đầu phun cắt, tua bin than, tua bin
thuỷ lực bơn ly tâm sử dụng bơm bùn than. Tuy nhiên va
chạm cứng cũng có nhiều ứng dụng có lợi trong việc làm
sạch các bề mặt của chi tiết máy.
II.3.2. Mòn do va chạm của các vật liệu rắn ( percussion)
Percussion là va chạm có chu kỳ của vật thể rắn
thường gặp ở đầu búa in trong máy in, các ứng dụng điện cơ
cao tốc va trong các nhấp nhô bề mặt nhô cao trong ổ bôi
trơn khí. Trong phần lớn các ứng dụng va chạm liên quan
đến trượt nghìa là bao gồm cả thành phần pháp và tiếp. Mòn
do percussion xảy ra nhờ cơ chế hybrid là sự kết hợp của
một loạt cơ chế: dính, hạt cứng, mỏi bề mặt, nứt tách và
tribochemical.
II.4. Mòn hoá học
Mòn hoá học xảy ra khi các bề mặt đối tiếp hoạt
động trong môi trường có hoạt tính hoá học. Trong không

khí nguyên tố có hoạt tính hoá học nhất là oxy, do đó mòn
hoá học trong không khí đôi khi gọi loà mòn do ôxy hoá.
Khi các bề mặt đối tiếp không có chuyển động tương đối,
sản phẩm ăn mòn hoá học là lớp màng bề mặt có chiều dày
nhỏ hơn 1µ có xu hướng cản trở hoặc ngăn quá trình ăn mòn
tiếp tục phát triển. Nhưng khi trượt xảy ra giữa hai bề mặt,
lớp màng do ăn mòn hoá học bị cuốn đi vì thế các phản ứng
10
hoá học lại tiếp tục xảy ra. Mòn hoá học vì vậy cần điều
kiện cả phản ứng hoá học và chuyển động trượt tương đối
để làm vỡ lớp màng hoá học. Mòn hoá học là một hiện
tượng cần quan tâm, đặc biệt trong các ngành công nghiệp
như mỏ, tuyển khoáng, dây chuyền hoá học, xử lý bùn, nước
thải.
Mòn hoá học xảy ra do sự tương tác hoá học hoặc
điện hoá của bề mặt chi tiết với môi trường. Mòn hoá học
xảy ra trong môi trường ăn mòn, nhiệt độ và độ ẩm cao.
Mòn điện hoá xảy ra khi phản ứng hoá học đi kèm theo với
tác dụng của dòng điện xảy ra trong qúa trình điện phân.
Sự tồn tại của chất bôi trơn có tác dụng cô lập các bề
mặt tiếp xúc khỏi môi trường ăn mòn hoá học. Tuy nhiên
các chất ăn mòn có thể hoà tan voà chất bôi trơn như nước
vào dầu và chất bôi trơn cũng bị phân tích để trở nên có hoạt
tính hoá học mạnh hơn. Khi ăn mòn hoá học là nguyên nhân
chính của mòn, một tương tác phức tạp giữa các cơ chế mòn
khác nhau luôn tồn tại. Đầu tiên mòn có thể là do dính hoặc
do cào xước sau đó là sự kết hợp của mòn hoá học và mòn
do cào xước, ứng suất tiếp xúc cao có thể làm tăng ăn mòn
cục bộ dẫn đến sự tạo thành các lỗ châm kim trên bề mặt.
ứng suất dư trong lòng kim loại có thể gây ra nứt do kết hợp

với sự ăn mòn trong môi trường hoạt tính cao. Hiện tượng
này kết hợp vợi sự trượt bề mặt có thể gây ra mòn mạnh
giống như sự ăn mòn của một pha trong hợp kim ổ hai pha.
Hiện tượng ăn mòn hoá học đôi khi cũng có lợi, lớp màng
ôxy hoá và các sản phẩm của sự ăn mòn có thể ngăn cản
dính giữa các nhấp nhô và giảm mòn kim loại trong chân
không.
II.5. Mòn Tribochemical
II.6. Mòn fretting
III . Mòn vật liệu
III. 1. Mòn kim loại và hợp kim
III .1.1.Ảnh hưởng của nhiệt độ đến mòn ôxy hoá
III.1.2. Ảnh hưởng của điều kiện vận hành III.2. Ma sát
và mòn chất dẻo
11
III.2.1 Ma sát của chất dẻo
III. 2.2. Mòn chất dẻo
III. 2.2.1 Với tiếp xúc phẳng
III. 2.2.2 Với tiếp xúc trụ
III. 2.2.3 Các yếu tố ảnh hưởng tới mòn của ổ chất dẻo:
IV.1. Ảnh hưởng của các lớp màng bề mặt
IV.1.1. Mòn trong chân không
IV.1.2. Lớp màng ôxy hóa
IV.1.3. Bôi trơn nửa ướt ( boundary)
IV.2. Tác dụng của nhiệt độ
IV.3. Tác dụng của tải trọng
IV.5. Ảnh hưởng của cấu trúc tế vi
IV.6. Ảnh hưởng của biên giới hạt
IV.7. Quan hệ giữa ma sát và mòn
V. Thành phần nguyên liệu và ảnh hưởng của chúng tới

quá trình mòn khuôn
V.1. Đất sét
Đây là thành phần nguyên liệu chủ yếu được dùng
để sản xuất gạch, chúng chiếm tới 40% – 50% tỷ trọng của
hỗn hợp nguyên liệu. Nếu phân loại theo chỉ số dẻo IP
(Index Plastic) hay cách phân loại theo tiêu chuẩn đất của
Việt Nam thì đất sét được dùng ở các nhà máy sản xuất
VLXD trên địa bàn tỉnh Thái Bình chủ yếu thuộc loại đất á
sét có chỉ số IP dao động từ 7 – 15. Trong hỗn hợp nguyên
liệu đất sét đóng vai trò vật liệu liên kết các thành phần
nguyên liệu trong khâu tạo hình và tạo độ rắn chắc của gạch
sau khi được nung ngoài ra đất sét còn tạo màu sắc thẩm mỹ
trong kỹ thuật xây dựng vv …
Xét về khía cạnh tương tác với khuôn thì thành phần đất sét
chỉ có tương tác cơ học ở khía cạnh mài mòn nhưng khả
năng mài mòn cũng như ăn mòn của đất sét là thấp hơn
nhiều so với các thành phần khác trong hỗn hợp của nguyên
liệu
V.2. Đất cát – đất pha cát
Đây cũng là thành phần chiếm tỷ trọng lớn trong hỗn
hợp chỉ đứng sau thành phần đất sét nó chiếm khoảng 25% -
12
b
40% tổng khối lượng trong hỗn hợp. Theo cách phân loại
đất của Việt Nam thì loại đất này có tên gọi là đất á cát, có
chỉ số dẻo IP <=7. Nó đóng vai trò là chất độn thay thế cho
đất sét vì khả năng khai thác dễ nên có giá thành rẻ và đem
lại hiệu quả kinh tế cho nhà sản xuất. Sau khi nung thành
phần cát sẽ cho sản phẩm một màu nâu tím (tuỳ vào tỷ trọng
và nhiệt độ nung) tạo cảm giác sản phẩm gạch được nung

già hơn so với gạch có tỷ trọng thành phần đất cát thấp hoặc
không có (điều đó cũng giúp cho nhà sản xuất dễ bán sản
phẩm hơn)
Đối với khuôn ép tạo hình hay các chi tiết trong máy
nhào đùn chân không thì cát là một trong những vật liệu gây
ra lượng mài mòn lớn nhất. Nó đóng vai trò như những hạt
mài với kích thước nhỏ nhưng sắc, nhọn làm cho bề mặt các
chi tiết máy tiếp xúc và chuyển động đối tiếp với chúng
nhanh chóng bị mài mòn các bề mặt ,làm giảm kích thước,
hình dáng và làm giảm năng suất, hiệu quả làm việc của
máy đi nhiều lần khi đã bị mòn.
V.3. Than.
Than là thành phần không thể thiếu trong hỗn hợp
nguyên liệu được sử dụng làm gạch nó chiếm tỷ lệ từ
khoảng 4% - 8% tỷ trọng trong khối lượng của hỗn hợp (tùy
thuộc vào chất lượng của than) . Nó đóng vai trò là nhiên
liệu kết hợp với than rời được đốt bên ngoài để nung gạch
hay đóng vai trò của vật liệu liên kết trong viên gạch. Ngoài
ra sau khi nung nó biến thành xỉ than và làm cho viên gạch
có trọng lượng nhẹ hơn.
Xét về góc độ ảnh hưởng của than với khuôn thì than
có tác động giống như những hạt mài ở kích thước to (thô)
làm cho bề mặt khuôn bị cào xước mạnh (cày xới). Dưới áp
lực của trục vít tải thứ cấp nó kết hợp với các thành phần
trong hỗn hợp nguyên liệu làm cho bề mặt khuôn bị mài
mòn nhanh chóng.
V.4. Xỉ than
Để tăng độ xốp, nhẹ của viên gạch giảm tỷ lệ của các
thành phần khác và chủ yếu là tận thu những phế liệu của
13

quá trình nung người ta cho thêm vào hỗn hợp nguyên liệu
một tỷ lệ nhất định là xỉ than. Nó giúp cho sự liên kết các
thành phần nguyên liệu trong viên gạch được tốt hơn, làm
cho trọng lượng gạch giảm đáng kể , ngoài ra nó còn làm
cho hệ số dẫn nhiệt từ ngoài vỏ viên gạch vào trong lõi tăng
lên nhờ vậy quá trình nung nhanh hơn giúp giảm chi phí sản
xuất.
Nhưng tác động của xỉ than đối với khuôn thì đây là
thành phần của nguyên liệu gây ra hiện tượng cào xước và
làm mòn khuôn với lượng mòn lớn nhất (điều này sẽ được
thể hiện trong phần thực nghiệm xác định các yếu tố làm
mòn khuôn).
V.5. Mùn cưa, trấu
Đây được coi là những chất phụ gia nhằm giúp cho
viên gạch được xốp nhẹ hơn đồng thời nó cũng đóng vai trò
là nhiên liệu làm chín gạch trong quá trình nung
Xét về tác động của các thành phần này tới khuôn thì
nó gần như không có một tác động đáng kể nào tới khuôn
nên có thể bỏ qua tác động của thành phần này.
V.6. Nước và khí.
Trong hỗn hợp nguyên liệu làm gạch nước chiếm
khoảng 2 – 5% trong quá trình tạo mộc và giảm xuống dưới
2% khi bắt đầu đem vào lò sấy và nung.
Khí cũng có mặt trong thành phần hỗn hợp nguyên liệu, nó
tồn tại trong các khoảng trống của các hạt đất,cát,xỉ
than,than Nó chiếm một tỷ trọng rất nhỏ so với các thành
phần khác trong hỗn hợp do có khối lượng riêng nhỏ.Chúng
bao gồm các thành phần khí có mặt trong không khí như:
Ôxy, nitơ,mêtal vv
Chúng cũng góp mặt vào quá trình làm mòn bề mặt

của khuôn nhưng theo một cách khác không giống như các
thành phần trong hỗn hợp nguyên liệu. Đó là chúng gây lên
các phản ứng hóa học tạo nên các lớp màng ô xít rất mỏng
và sau đó lớp màng này nhanh chóng bị bóc tách ra khỏi bề
mặt khuôn bởi quá trình trượt của nguyên liệu trên khuôn
VI. Kết luận chương II
14
Qua các nghiên cứu lý thuyết và bằng các thực
nghiệm về xác định mòn khuôn trong dây chuyền sản xuất
gạch Tuynel, có thể thấy rằng quá trình mài mòn của khuôn
bị tác động do nhiều yếu tố và gây ra những cơ chế mòn
khác nhau. Tuy nhiên những yếu tố ảnh hưởng nhiều nhất
tới lượng mòn của khuôn là các hạt cát, hạt xỉ than và hạt
than có trong hỗn hợp nguyên liệu làm gạch, chúng gây ra
mòn theo cơ chế mòn do cào xước là chủ yếu. Ngoài ra
khuôn còn bị mòn do ăn mòn hoá học bởi các thành phần
nước và khí có trong hỗn hợp nguyên liệu.
Chương III
THIẾT KẾ, CHẾ TẠO VÀ THỬ NGHIỆM
III.1. Những hạn chế của chi tiết khuôn hiện đang được
các cơ sở sản xuất vật liệu xây dựng sử dụng.
Sau khi tìm hiểu qua phân tích thành phần hoá học
và đo độ cứng bề mặt của những loại vật liệu mà hiện đang
được sử dụng làm khuôn ép gạch ở các cơ sở sản xuất vật
liệu xây dựng trên địa bàn làm thực nghiệm tác giả nhận
thấy rằng những loại vật liệu đang được sử dụng đều là
những loại thép thông thường, có độ cứng thấp không có
tính năng chống mòn
Do không có điều kiện trang bị những loại khuôn có
khả năng chống mòn cao mà chỉ sử dụng những loại vật liệu

thông dụng, dễ kiếm ,rẻ tiền để chế tạo khuôn dẫn đến
khuôn có cơ tính không đồng đều, độ cứng thấp dẫn đến
khuôn nhanh bị mòn và mòn không đồng đều không những
chỉ gây ra sai số về mặt kích thước mà còn gây ra sai số cả
về mặt hình dáng hình học (thường chỉ sau khoảng 5 – 7 ca
sản xuất mỗi ca tương đương với sản lượng khoảng 70 -80
nghìn sản phẩm thành phẩm và 10 -15 nghìn phế phẩm là
phải thay khuôn một lần)
Do đó những yêu cầu đối với loại khuôn mới phải
đáp ứng được là :
• Có khả năng chống mài mòn tốt ( nâng cao tuổi thọ
của khuôn)
15
• Đạt được độ chính xác về kích thước và hình dáng
hình học của lòng khuôn
• Khi tạo ra sản phẩm không bị rạn, nứt, độ nhẵn bóng
bề mặt cao
• Chi phí làm khuôn phải hợp lý
III .2 Lựa chọn phương pháp thiết kế khuôn
Những kiểu khuôn được các cơ sở sản xuất hiện
đang sử dụng đều có dạng khuôn kết cấu đó là sử dụng các
mảnh thép tấm sau khi được phay rãnh định vị rồi đặt trên
bộ đồ gá chuyên dùng để hàn khuôn, hoặc kiểu khuôn sử
dụng các thanh thép vuông có tiết diện 10 x 10 (mm) hàn
thành tiết diện ngoài của khuôn rồi lắp vào phần ngoài cùng
của khuôn.
Sau khi xem xét tác giả dự định theo hai hướng thiết kế như
sau:
* Thiết kế theo kiểu khuôn truyền thống, đó là sử
dụng phương pháp hàn kết cấu các tấm thép trên bộ đồ gá

chuyên hàn khuôn. Nhưng vật liệu sử dụng là vật liệu thép
có khả năng chống mài mòn cao.
* Thiết kế theo kiểu mới, đó là sử dụng các phương
pháp gia công cơ để phay hoặc xọc vv tạo ra chi tiết khuôn
có độ chính xác về hình dáng cũng như kích thước sau đó
nhiệt luyện để đạt độ cứng cần thiết trước khi sử dụng.
III.3. Lựa chọn vật liệu làm khuôn
III.3.1 Thép chống mài mòn
III.3.2 Thép dụng cụ
Để nâng cao tuổi thọ của chi tiết khuôn khâu chọn vật liệu
có cường độ bền cao phải đặt lên hàng đầu, tức là là tập hợp
các đặc trưng cơ lý, hóa tính đảm bảo cho vật liệu có thể
làm việc lâu bền và tin cậy trong các điều kiện làm việc
Với mục tiêu đề tài nâng cao tuổi thọ của chi tiết sau
khi gia công, ta có thể chọn vật liệu chế tạo khuôn có tỷ lệ
các thành phần hợp kim chủ yếu như sau:
16
% C % Cr % Mo % V % Si % Mn
1,45 –
2,3
11 –
12,5
0,4 –
0,6
0,15 –
0,3
≤
0,35
≤ 0,35
III.4. Lựa chọn phương pháp gia công

III.4.1 Phương pháp gia công đối với thép chống mài
mòn
Các bước tiến hành gia công được thực hiện giống
như khi gia công khuôn loại cũ, chỉ có vật liệu được thay
đổi từ vật liệu thép cácbon thấp sang thép chống mài mòn.
Sau khi cắt thành dạng tấm ta cho phay rãnh định vị rồi đưa
những tấm thép đó lên bàn gá khuôn chuyên dùng và hàn
chúng lại với nhau ta sẽ có được chi tiết khuôn ngoài
III.4.2 Phương pháp gia công đối với thép dụng cụ
Đặc điểm của thép dụng cụ nhóm D là có độ thấm
tôi sâu, độ biến dạng nhỏ, khả năng chống mềm cao, khả
năng chống thoát thoát các bon trung bình. Thường được sử
dụng làm khuôn dập nguội, có thể chế tạo từ phôi cán nóng
hoặt rèn sau đó gia công cơ và nhiệt luyện trước khi mài để
đạt kích thước cuối cùng. Nếu sử dụng phôi rèn trong các
quá trình mang và giữ nhiệt phải đặc biệt chú ý để quá trình
chuyển biến pha được thực hiện hoàn toàn do thép hợp kim
có độ dẫn nhiệt thấp hơn so với thép các bon thông thường
III.4.3 Nhiệt luyện
* Ủ:
* Chu kỳ ủ:
* Khử ứng suất dư
* Tôi
* Ram khử ứng suất
III.5 Chế tạo khuôn
Đứng trước sự lựa chọn về vật liệu, phương pháp gia
công, khả năng chống mài mòn hay chi phí sản xuất khuôn
tác giả đã quyết định chọn như sau:
III.5 .1 Vật liệu :
Vật liệu thép dụng cụ nhóm D được sử dụng làm vật

liệu chế tạo khuôn. Cụ thể đó là vật liệu thép dụng cụ X12M
với các thành phần hóa học chính như sau:
17
C% Cr% Mo% V% Si% Mn%
0,11 ÷
0.26
10 ÷
12,5
0,4 ÷
0,6
0,1 ÷
0,3
0.35 0,35
III.5 .2 Phương pháp gia công:
Do vật liệu thép dụng cụ X12M làm vật liệu chế tạo
khuôn cho nên phương pháp chế tạo cụ thể như sau:
Do không có nguồn cung cấp phôi thép cán tấm nên
phôi thép tròn Φ120 được lựa chọn sử dụng làm phôi rèn.
Kích thước chiều dài phôi L được tính toán để đảm bảo sau
khi rèn đủ lượng dư gia công cơ. L = 450.
a) Nguyên công rèn:
b) Nguyên công gia công cắt gọt:
c) Nguyên công nhiệt luyện:
Với số lượng khuôn là ba chiếc với các kích cỡ khác
nhau do cấu tạo thành khuôn của từng cơ sở sản xuất vật
liệu xây dựng là khác nhau. Cụ thể như sau:
• Khuôn 1 :
Kích thước cơ bản : 382 x 172 x 25 (mm)
Kích thước lỗ tạo hình gạch 62 x 100 (mm)
Kích thước độ dầy vách ngăn 6 (mm)

• Khuôn 2 :
Kích thước cơ bản : 427 x 172 x 25 (mm)
Kích thước lỗ tạo hình gạch 60 x 100 (mm)
Kích thước độ dầy vách ngăn 6 (mm)
• Khuôn 3 :
Kích thước cơ bản : 462 x 72 x 25 (mm)
Kích thước lỗ tạo hình gạch 62 x 102 (mm)
Kích thước độ dầy vách ngăn 10 (mm)
III.6 Thực Nghiệm
III.6.1 Phương pháp nghiên cứu thực nghiệm
18
Phương pháp thực nghiệm đóng một vai trò rất quan
trọng trong nghiên cứu. Chỉ có thực nghiệm mới cho ta kết
quả chính xác để khẳng định chân lý khoa học. Thực
nghiệm được coi như một hệ thống có tác động nhằm thu
nhận những thông tin chính xác về đối tượng nghiên cứu .
III.6.2 Thí nghiệm về vật liệu khuôn
- Nghiên cứu về vật liệu được sử dụng làm khuôn cũ
của các cơ sở SXVLXD.
Qua phân tích thành phần hóa học của vật liệu làm
khuôn và đo độ cứng của vật liệu làm khuôn.
- Chụp ảnh xác định dạng mài mòn của khuôn
III.6.3 Tiến hành lắp ráp & thực nghiệm
* Khuôn số 1 được đưa vào lắp ráp tại công ty cổ
phần vật liệu xây dựng Quang Lân (Địa chỉ Thị trấn Hưng
Nhân - Hưng Hà – Thái Bình)
* Khuôn số 2 được đưa vào lắp ráp tại công ty cổ
phần vật liệu xây dựng Vũ Thư (Địa chỉ Xã Tự Tân – Vũ
Thư – Thái Bình)
* Khuôn số 3 được đưa vào lắp ráp tại công ty cổ

phần Long Hưng (Địa chỉ Xã Tiến Đức - Hưng Hà – Thái
Bình)
III.6.4 Quy trình đo
III.6.5 Kết quả đo
Chương IV
KẾT QUẢ VÀ BÀN LUẬN
IV.1 Phân tích kết quả của quá trình làm thực nghiệm
Từ bảng số liệu đo được từ quá trình mòn khuôn ta
lập được các đồ thị biểu diễn mối quan hệ giữa lượng mòn
khuôn và thời gian, quan hệ giữa lượng mòn của các khuôn
với nhau như sau :
Từ đồ thị biểu diễn lượng mòn của 3 chi tiết khuôn ta có
nhận xét sau:
* Cả 3 khuôn đều có lượng mòn trong khoảng thời
gian đầu lớn hơn so với những khoảng thời gian còn lại, các
khoảng thời gian sau đó thì lượng mòn của cả 3 khuôn đều
mòn với tốc độ ổn định (gần như là tuyến tính). Điều này
19
cũng có thể giúp ta dự đoán khoảng thời gian khuôn còn có
thể làm việc được (tuổi thọ của khuôn). Do thời gian trong
quá trình làm thực nghiệm còn ngắn nên chưa đủ thời gian
kiểm chứng để xác định chính xác khả năng chống mài mòn
của khuôn mới thông qua thời gian sử dụng của khuôn.
Nhưng qua các đồ thị mòn có thể thấy rằng lượng mòn của
các khoảng thời gian sau gần như bằng nhau ( mòn ổn định -
lượng mòn gần như tuyến tính). Với lượng mòn lớn nhất
trong dây chuyền số 2 (1.96 mm/40 ca sản xuất) để kích
thước lòng khuôn tăng từ 62x100 lên 65x103 thì cũng phải
mất khoảng thời gian từ 60 - 70 ca sản xuất tương đương với
khoảng thời gian hơn hai tháng. So với khuôn cũ thì tuổi thọ

của khuôn mới tăng lên rất nhiều lần (khuôn cũ trong các cơ
sở sản xuất có tuổi thọ dao động từ 10 – 20 ca sản suất hoặc
có thể thấp hơn tuy lượng mòn chưa hết song do khuôn mòn
không đều làm ảnh hưởng tới hình dáng và kích thước sản
phẩm gạch). Và đây là điều thành công lớn nhất của đề tài
này.
* Dễ dàng nhận thấy khuôn số 2 (của CTCP VLXD
Vũ Thư) là khuôn có lượng mòn lớn nhất trong khi cả 3
khuôn đều có cùng một chế độ gia công và công suất cũng
như sản lượng của 3 dây chuyền là tương đương nhau. Vậy
tại sao khuôn số 2 lại mòn nhiều hơn? Để lý giải điều này ta
phải xem xét lại toàn bộ các điều kiện sản xuất của 3 dây
chuyền trong đó đặc biệt chú ý đến thành phần nguyên liệu
làm gạch bởi vì nguyên liệu của dây chuyền khuôn số 2 có
thêm thành phần xỉ than mà hai dây chuyền 1 và 3 không có.
Như đã phân tích ở chương 2 đây là nguyên liệu gây ra
lượng mòn lớn nhất trong số các thành phần hỗ hợp của
nguyên liệu làm gạch. Vậy ta có thể kết luận : khuôn số 2
lắp tại dây chuyền sản xuất gạch tuynel của công ty CP
VLXD Vũ Thư bị mòn nhanh hơn các khuôn khác cùng loại
bởi vì dây chuyền này có sử dụng thành phần xỉ than vào
trong hỗn hợp nguyên liệu làm gạch.
IV.2 Những đề xuất đối với cơ sở sản xuất gạch tuynel
20
IV.2.1 Đề xuất về việc điều chỉnh tỷ trọng thành phần
các nguyên liệu trong quá trình làm gạch.
- Nếu muốn tăng độ xốp rỗng của gạch thì nhà sản
xuất cần phải tăng tỷ trọng của mùn cưa và trấu trong thành
phần hỗn hợp của nguyên liệu.
- Than phải được nghiền nhỏ với kích thước đồng

đều hơn. Điều này sẽ làm giảm lượng mòn khuôn do vật liệu
này gây ra.
- Giảm tỷ trọng của thành phần đất cát và tăng tỷ
trọng thành phần đất sét đối với hỗn hợp nguyên liệu làm
gạch cho hợp lý. Tuy điều này có thể làm ảnh hưởng đền chi
phí sản xuất nhưng bù lại số lượng gạch phế phẩm trong quá
trình tạo mộc cũng như quá trình nung và vận chuyển giảm
đi đáng kể. Và việc này cũng làm giảm đáng kể lượng mòn
của khuôn.
- Đặc biệt không nên sử dụng xỉ than trong thành
phần của nguyên liệu làm gạch. Có thể nó làm ảnh hưởng
tới việc tái sử dụng nguyên liệu phế thải trong quá trình sản
xuất của dây chuyền công nghệ. Bởi vì đây là thành phần
gây ra lượng mòn lớn nhất đối với khuôn và các chi tiết
khác trong máy. Thay vì việc cho vào làm nguyên liệu sản
xuất gạch tuynel có thể sử dụng chúng làm nguyên liệu
trong quá trình sản xuất gạch siêu nhẹ hay gạch blốc vv
IV.2.2 Đề xuất về việc chọn và sử dụng vật liệu làm
khuôn.
Sử dụng vật liệu làm khuôn có khả năng chống mài
mòn cao tương đương với việc sử dụng vật liệu có độ cứng
cao. Nhưng để tối ưu hóa giữa các yếu tố độ cứng của khuôn
với chi phí và hiệu quả sản xuất thì đây là một bài toán phức
tạp đối với các cơ sở sản xuất vật liệu xây dựng. Tuy nhiên
tác giả đưa ra những đề xuất đối với các nhà sản xuất gạch
tuynel trong việc sử dụng vật liệu làm khuôn như sau:
- Nếu tiếp tục sử dụng kiểu khuôn cũ dạng kết cấu
thì nên lựa chọn các loại thép tấm có khả năng chống mài
mòn tốt với những mác thép sau đây:
* Hadrox.400/450/500

21
* DILLIDUR 400 V
* BISPLATE 400
* XAR 400 /500
- Nếu sử dụng khuôn kiểu mới (tương tự khuôn của
tác giả chế tạo) thì nên sử dụng các vật liệu thép hợp kim có
mác thép quen thuộc và thông dụng trên thị trường Việt
Nam như :
* Thép 5XC
* Thép 9XC
* Thép X12M
*
IV.3 Phần kết luận chung và hướng nghiên cứu tiếp theo
IV.3.1 Phần kết luận chung
Qua nội dung đã thực hiện của luận văn, tác giả rút ra
được các kết luận sau :
- Đánh giá tổng quan các nghiên cứu gần đây trong
lĩnh vực mòn khuôn nói chung và mòn khuôn ép gạch nói
riêng trên khía các cạnh về tuổi bền, ma sát và mòn,
- Phân tích, đánh giá các nguyên nhân, yếu tố gây
ảnh hưởng đến mòn khuôn ép gạch tuynel và trên cơ sở
nghiên cứu tìm được đã đề xuất những giải pháp nhằm nâng
cao khả năng chống mài mòn cho loại khuôn này.
- Đã chế tạo, thử nghiệm và ứng dụng thành công
vào ba cơ sở sản xuất tại địa phương nơi tác giả làm thực
nghiệm đề tài.
IV.3.2 Hướng nghiên cứu tiếp theo của đề tài.
Kết quả của đề tài chỉ dừng lại ở một chi tiết bị mài
mòn của dây chuyền sản xuất gạch nung tuynel. Vì vậy cần
được tiếp tục tiến hành nghiên cứu và khắc phục cho các chi

tiết khác đồng thời đưa ra các giải pháp công nghệ tiên tiến
hơn tạo ra sự đồng bộ trong quá trình hoạt động của dây
chuyền.

22