tóm tắt luận văn thạc sĩ kỹ thuật ẢNH HƯỞNG của CHẾ độ cắt đến độ NHÁM bề mặt KHI PHAY CỨNG vật LIỆU SKD61

ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

******

BÁO CÁO TÓM TẮT LUẬN VĂN THẠC SĨ

ĐỀ TÀI

ẢNH HƯỞNG CỦA CHẾ ĐỘ CẮT ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT
KHI PHAY CỨNG VẬT LIỆU SKD61

Học Viên:
PHAN THỊ HƯƠNG
Lớp:
K11 CTM
Chuyên ngành: CÔNG NGHỆCHẾ TẠO M ÁY
HDKH:
TS. NGUYỄN VĂN DỰ

THÁI NGUYÊN – 2010


ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

******

BÁO CÁO TÓM TẮT LUẬN VĂN THẠC SĨ

ĐỀ TÀI

ẢNH HƯỞNG CỦA CHẾ ĐỘ CẮT ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT
KHI PHAY CỨNG VẬT LIỆU SKD61

Học Viên:
PHAN THỊ HƯƠNG
Lớp:
K11 CTM
Chuyên ngành:
CHẾ TẠO M ÁY
HDKH:
TS. NGUYỄN VĂN DỰ

HƯỚNG DẪN KHOA HỌC

HỌC VIÊN

TS. Nguyễn Văn Dự

Phan Thị Hương

THÁI NGUYÊN – 2010

1. Tính cấp thiết của đề tài:


Ngày nay, nền công nghiệp gia công cơ đang phát triển và ngày càng lớn
mạnh. Song song với sự phát triển của nền công nghiệp gia công cơ, các nghiên cứu
về khoa học kỹ thuật trong lĩnh vực gia công cơ khí cũng khơng ngừng phát triển. Để
chế tạo ra những sản phẩm cơ khí, các kết quả nghiên cứu khoa học không chỉ vạch ra

những phương pháp gia công chính xác mà cịn xây dựng những phương án cơng
nghệ có hiệu quả nhất, đáp ứng cả về độ chính xác gia công và đảm bảo được giá
thành hạ nhất.
Phương pháp gia công cắt gọt sau nhiệt luyện đang là vấn đề được nhiều nhà
nghiên cứu rất quan tâm. Đặc biệt trong chế tạo khuôn mẫu với những loại vật liệu có
độ cứng và độ bền cao thì việc gia cơng tinh sau nhiệt luyện chiếm ưu thế nhất định,
nó có thể thay thể cho mài và có những ưu điểm vượt trội [1], chẳng hạn như:
- Giảm thời gian chu kỳ gia cơng một sản phẩm.
- Giảm chi phí đầu tư thiết bị.
- Tăng độ chính xác gia cơng.
- Nâng cao độ bóng bề mặt và năng suất gia công.
- Cho phép thực hiện nhiều bước gia công trong cùng một lần gá.
- Gia công được các bề mặt 3D phức tạp...
Gia công tinh lần cuối bằng phương pháp mài có nhược điểm là bề mặt chịu ảnh
hưởng rất lớn của nhiệt sinh ra trong quá trình cắt. Do đó ảnh hưởng đến chất lượng
bề mặt gia cơng. Bên cạnh đó, gia cơng tinh sau nhiệt luyện bằng phay cứng có khả
năng tạo ra lớp bề mặt có ứng suất dư nén. Ứng suất dư này có tác dụng tăng sức bền
mỏi của chi tiết gia cơng. Vì vậy, việc áp dụng phay cứng bề mặt khuôn mẫu thay cho
mài đang trở nên khá phổ biến.
SKD61 là loại vật liệu chất lượng cao thường dùng để chế tạo các loại khn
dập nóng [2]. Vấn đề tối ưu hố chế độ cắt khi phay vật liệu SKD 61 chưa nhiệt luyện
đã được khảo sát khá cụ thể [3].
Chất lượng bề mặt là một thông số quan trọng khi gia công tinh. Câu hỏi đặt ra
là liệu có các thơng số chế độ cắt nào có ảnh hưởng lớn đến độ nhám bề mặt gia công
sau khi phay cứng SKD61? Và nếu có, có thể xác định được quan hệ ảnh hưởng đó
thu được độ nhám bề mặt như mong muốn khơng? Qua tìm hiểu của tác giả, chưa có
cơng bố nào khảo sát chi tiết các vấn đề này. Vì vậy, đề tài này được thực hiện với
mục đích tìm lời giải cho các vấn đề đã nêu.

Đề tài được nghiên cứu và hồn thành sẽ góp phần hoàn thiện và nâng cao khả
năng nghiên cứu cả về lý thuyết và thực nghiệm cho tác giả trong quá trình thực hiện
luận văn. Đồng thời tác giả hy vọng sẽ đóng góp phần nhỏ vào hệ thống các kiến thức
về nghiên cứu phương pháp phay cứng các loại vật liệu chất lượng cao.
2. Tổng quan:
Vật liệu SKD 61 là thép hợp kim gia cơng nóng 2344 [2], có thành phần hóa
học: C 0,40%, Si 1,0%, Cr 5,3%, Mo 1,4%, V 1,0 % . Đặc điểm của vật liệu này là
thuộc nhóm thép hợp kim Crơm Molybden Vanadium gia cơng nóng, độ chống mài
mịn nóng cao, độ dai nóng cao, truyền nhiệt tốt, không bị nứt khi nhiệt cao, kích
thước ổn định sau khi nhiệt luyện, độ cứng sau khi nhiệt luyện đạt 54 HRC. Vật liệu
SKD61 được sử dụng phổ biến cho gia cơng nóng, khn đúc áp lực, khn rèn dập,
dao cắt nóng, v.v…
Cho đến nay đã có khá nhiều nghiên cứu về q trình gia cơng cơ khí bằng cắt
gọt kim loại, các nghiên cứu đã xây dựng được các chỉ tiêu về chất lượng bề mặt [3],
nghiên cứu về mòn và cơ chế mòn của dụng cụ cắt nhằm tối ưu hoá các chỉ tiêu về
kinh tế và kỹ thuật của quá trình cắt [6]. Một dạng bài toán về tối ưu hoá chế độ gia
công khi phay mềm bằng dao phủ PVD-TiAlN đã được nghiên cứu [1]. Tuy nhiên,
cho đến nay chưa có nghiên cứu cụ thể nào về ảnh hưởng của chế độ cắt đến chất
lượng bề mặt sau khi phay cứng SKD61 được công bố.
3. Ý nghĩa khoa học và ý nghĩa thực tiễn của đề tài:
Ý nghĩa khoa học: Kết quả nghiên cứu của đề tài sẽ góp phần hồn thiện và bổ
sung thơng tin cho bài tốn tối ưu về kinh tế và chất lượng khi gia công vật liệu SKD
61.
Ý nghĩa thực tiễn: Kết quả nghiên cứu của đề tài là cơ sở để nâng cao chất
lượng và hiệu quả của q trình gia cơng vật liệu SKD 61 trong chế tạo khuôn mẫu.
4. Mục tiêu nghiên cứu:
Trong đề tài này, mục tiêu chủ yếu là nghiên cứu về ảnh hưởng của chế độ cắt
đến độ nhám bề mặt khi phay cứng vật liệu SKD 61. Các mục tiêu cụ thể bao gồm:

 Xác định được các thông số chế độ cắt có ảnh hưởng và mức độ ảnh hưởng
của chúng đến độ nhám bề mặt sau gia công bằng phay cứng.
 Xây dựng được mơ hình nghiên cứu thực nghiệm cho bài tốn tối ưu hóa chế
độ cắt khi phay cứng.
 Thiết lập được chương trình quy hoạch thực nghiệm để giải bài tốn tối ưu
hóa. Tìm được miền cực trị tối ưu của hàm mục tiêu về độ nhám bề mặt gia
công.
 Kiểm định để kiểm nghiệm kết quả đối với hàm mục tiêu đã đề ra.
5. Phương pháp nghiên cứu:
 Xác định vị trí, vai trị của vật liệu SKD 61 trong ngành công nghiệp, đặc biệt
là trong sản xuất khn mẫu.
 Phân tích về phương pháp gia cơng vật liệu SKD 61 sau nhiệt luyện.
 Thiết kế thí nghiệm cho bài tốn ảnh hưởng của các thơng số chế độ cắt đến
độ nhám bề mặt.
 Thí nghiệm và sử lý dữ liệu để xác định tập thông số cho độ nhám bề mặt tốt
nhất trong vùng khảo sát.
6. Nội dung nghiên cứu:
- Thí nghiệm sơ bộ để xác định các thơng số chế độ cắt có ảnh hưởng lớn đến
độ nhám bề mặt sau khi phay cứng SKD61.
- Thiết kế thí nghiệm theo theo phương pháp bề mặt phản hồi (Response
Surface Methodology) nhằm tìm cực trị cho hàm mục tiêu là độ nhám bề mặt sau gia
công.
- Thu thập các dữ liệu thí nghiệm về chế độ gia cơng vật liệu SKD61 và khảo
sát thực tế để tìm ra khoảng thực nghiệm đạt mục tiêu của đề tài.
- Lập chương trình quy hoạch thực nghiệm, tối ưu hố hàm mục tiêu, tìm các
điểm cực trị và miền tối ưu hoá.
- Kiểm nghiệm kết quả.
7. Tiến hành nghiên cứu và thảo luận kết quả:
7.1. Vật liệu và phương pháp thí nghiệm
7.1.1. Dụng cụ thí nghiệm:

Các thí nghiệm được tiến hành khi phay mặt phẳng có bề rộng 6 mm, chiều sâu
cắt 0.1mm, trên các mẫu làm bằng vật liệu SKD 61, tôi và ram đạt độ cứng 45-48
HRC. Q trình gia cơng được thực hiện trên máy phay CNC Ctek KM80/100D tại
trường Cao đẳng công nghiệp Việt Đức - Thái Nguyên. Máy thuộc Model KM - 80D
do Đài Loan sản xuất năm 2005, có dải tốc độ trục chính từ 0 đến 6.000 vịng/ phút;
phạm vi tốc độ chạy dao từ 10 đến 8000 mm/phút. Thành phần hóa học của vật liệu
được kiểm định bằng máy ARL 4360 và được trình bày trong bảng 1.
Bảng 1. Thành phần cơ bản vật liệu SKD 61
Nguyên tố
Hàm lượng (%) trong
SKD 61 chuẩn
Hàm lượng (%) trong

C

Si

Mn

Cr

Mo

V

0.32 ÷ 0.42 0.80 ÷ 1.2 < 0.50 4.5 ÷ 5.5 1 ÷ 1.5 0.8 ÷ 1.2

0.39

0.97
0.41
5.44
1.25
0.83
mẫu thí nghiệm
Dụng cụ gia cơng là dao phay ngón SPSED4A, phủ PVD – TiAlN, đường kính 10

mm của hãng Okazaki - Nhật Bản. Nhám bề mặt sau gia công được đo bằng máy
Mitutoyo - SJ 201P do Nhật Bản sản xuất.

7.1.2. Thiết kế thí nghiệm.
Tiến trình thí nghiệm được thiết kế theo phương pháp bề mặt chỉ tiêu [12], bao
gồm 3 bước sau:
Bước 1. Tiến hành các thí nghiệm tồn phần, 2 yếu tố là lượng chạy dao S
(mm/ph) và tốc độ trục chính n (v/ph). Mục đích là xác định mơ hình quan hệ đơn
giản giữa nhám bề mặt và 2 yếu tố đầu vào. Phương trình hồi quy bậc nhất có được từ
kết quả thí nghiệm sẽ được dùng làm cơ sở cho bước 2.
Bước 2. Dựa vào phương trình hồi quy bậc nhất, xác định bước và hướng leo dốc
theo phương pháp Box-Wilson. Mục đích là tiến nhanh đến vùng có nhám bề mặt nhỏ
nhất, khảo sát các điểm trong phạm vi tốc độ và lượng chạy dao của máy.
Bước 3. Thiết kế và triển khai thí nghiệm dạng quy hoạch hợp CCD (Central
Composit Design) để xây dựng mơ hình quan hệ giữa các hàm chỉ tiêu là nhám bề
mặt và năng suất cắt với các thông số chế độ cắt. Kỹ thuật tối ưu hóa bằng phương
pháp xếp chồng đường mức (Overlaid contours) được sử dụng để xác định vùng chế
độ cắt tối ưu đa mục tiêu.


7.1.3. Kết quả và thảo luận.
Bước 1. Trước hết, các thí nghiệm sơ bộ dạng 2k đã được tiến hành với các thông

số được thiết lập như trong bảng 2. Để loại bỏ các sai số ngẫu nhiên, mỗi cặp giá trị
đầu vào được thí nghiệm 2 lần.

Bảng 2. Các thiết lập thí nghiệm sơ bộ
Thơng số

Mức thấp Mức cao Biến thí nghiệm

Giá trị mã hóa

-1

+1

N/A

Tốc độ cắt n (v/p)
Lượng chạy dao S

2900

3500

x1

200

450

x2

(mm/p)

Các mẫu sau khi gia công được đo độ nhám, mỗi bề mặt được đo 3 lần và lấy trung
bình để giảm sai số đo. Các kết quả thí nghiệm được trình bày trong bảng 3.
Bảng 3. Kết quả thí nghiệm sơ bộ
STT n (v/ph) S (mm/ph) Ra (µm)
1
3500
200
0,27
2
2900
450
0,40
3
3500
450
0,38
4
2900
450
0,42
5
2900
200
0,37
6
3500
450

0,39
7
3500
200
0,27
8
2900
200
0,37
Kết quả này được sử dụng để xác định phương trình hồi quy dạng đa thức bậc
nhất cho quan hệ giữa nhám bề mặt (Ra) với các thông số đầu vào là tốc độ trục chính
(n) và lượng chạy dao (S). Hình 1 trình bày kết quả phân tích mơ hình hồi quy dưới
dạng mã hóa.


Hình 1. Kết quả phân tích mơ hình hồi quy bậc 1

Phân tích kết quả trên hình 1, có thể thấy các hệ số của phương trình hồi quy
đều có giá trị p-value rất nhỏ hơn mức ý nghĩa xác xuất (α-level) thơng dụng
(thơng thường α=0,05). Do vậy, có thể kết luận rằng, các giá trị của các hệ số
phương trình hồi quy là chấp nhận được.
Theo kết quả này, phương trình hồi quy bậc nhất biểu diễn quan hệ của nhám
bề mặt được viết dưới dạng:
Ra = 0.3875 – 0,03125 n + 0,03875 S (1)
Bước 2. Với mục tiêu tiến nhanh đến vùng các thông số cho ra giá trị Ra nhỏ
nhất, sử dụng kỹ thuật leo dốc Box-Wilson.
Hướng tiến và độ dài mỗi bước gia số thí nghiệm được xác định như dưới đây
Trước hết, vì mục tiêu là giảm Ra, các gia số tốc độ quay trục chính ∆n và gia
số lượng tiến dao ∆S sẽ được lấy ngược dấu với các hệ số trong phương trình hồi
quy (1). Tức là, các thí nghiệm xuống dốc với xu thế tăng tốc độ quay n và giảm

lượng chạy dao S sẽ được triển khai. Thứ hai, giá trị độ dài các bước tiến được xác
định theo phương pháp gradient [9], tức là cần theo tỷ lệ:
∆S 0.03875
=
= 1.24
∆n 0.03125

(2)

Nghĩa là, cứ tăng n lên 1 đơn vị mã hóa thì cần giảm S đi 1.24 đơn vị mã hố.
Tốc độ vịng quay n thay đổi từ 2900 đến 3500 (v/p); như vậy khi mã hóa từ -1
đến +1, mỗi đơn vị bước sẽ có độ lớn thực là:


3500 − 2900
= 300 (v / p )
2

Lượng chạy dao S thay đổi từ 200 đến 450 (mm/ph) nên khi mã hố, mỗi đơn vị
bước tiến dao sẽ có giá trị thực là:
450 − 200
= 62.5 (mm / p )
2

Để khảo sát chi tiết trong phạm vi dải tốc độ trục chính của máy, chọn gia
số bước thay đổi tốc độ cắt bằng 1/3 đơn vị, tức là bằng 100 vòng/phút. Khi này,
gia số bước thay đổi lượng chạy dao sẽ được tính:
∆S =

62,5.1,24

= 25,8 ≈ 26 (mm / ph)
3

Tiến hành các thí nghiệm với tốc độ cắt và lượng chạy dao được thay đổi
theo các xác lập nêu trên. Kết quả được trình bày trong bảng 4 dưới đây.
Bảng 4. Kết quả thí nghiệm leo dốc
Bước
1
2
3
4
5
6
7
8
Qua bảng 4, có thể

n (v/p)
S (mm/p)
Ra (µm)
3500
200
0.31
3600
174
0.28
3700
148
0.32
3800

122
0.27
3900
96
0.23
4000
70
0.19
4100
44
0.14
4200
18
0.12
nhận thấy, giá trị độ nhám giảm khi tăng tốc độ trục

chính n và giảm lượng chạy dao S. Tuy nhiên, giảm lượng chạy dao S đồng nghĩa
với giảm năng suất, tức là tăng thời gian gia công, một chỉ tiêu quan trọng khi phay
tinh. Để đáp ứng đồng thời các yêu cầu giữa độ nhám đạt được và năng suất cắt,
quy hoạch thí nghiệm hợp CCD kết hợp với tối ưu hóa đa mục tiêu đã được tiến
hành.
Bước 3. Quy hoạch hợp và tối ưu hóa đa mục tiêu. Quy hoạch thí nghiệm 2 nhân tố
có các điểm dọc trục α = ± 1.4142 được tiến hành tại lân cận điểm có Ra≈0,2 (điểm
số 6 của bảng 4). Giá trị tốc độ quay 4000 vòng/phút và lượng chạy dao 70 mm/ph
là các giá trị nằm trong phạm vi thông dụng của các máy CNC. Các mức giá trị thí
nghiệm được trình bày trong bảng 5.


Mơ hình hồi quy: Một số tác giả sử dụng mơ hình biểu diễn quan hệ giữa
nhám bề mặt với các thông số cắt dưới dạng loga [5], một số khác lại biểu diễn

quan hệ này dưới dạng hàm đa thức bậc 1 hoặc bậc 2 [7,9-11]. Mơ hình đa thức
được sử dụng trong nghiên cứu này do tính tiện dụng trong tính tốn, nhưng vẫn
phản ánh đúng quan hệ trong phạm vi khảo sát.

Bảng 5. Các mức của thông số thí nghiệm CCD
Thơng số Giới hạn dưới Mức thấp Mức trung bình
n (v/p)
S (mm/p)

(-α)
3858
33

(-1)
3900
44

(0)
4000
70

Mức
cao
(+1)
4100
96

Giới hạn trên
(+α)
4142

107

Thiết kế các thí nghiệm dạng CCD và tiến hành gia công, đo nhám bề mặt
và tính năng suất cắt, thu được kết quả như bảng 6 dưới đây.

Bảng 6. Kết quả thực hiện các thí nghiệm CCD
n (v/p) S(mm/p) Ra(µm) Rz(µm) Q(g/ph)
4000
70
0.21
1.2
0.33
3900
96
0.23
1.5
0.45
4100
44
0.11
1.02
0.21
3900
44
0.17
1.42
0.21
4000
70
0.22

1.25
0.33
4000
70
0.22
1.2
0.33
4142
70
0.19
1.4
0.33
3858
70
0.3
1.6
0.33
4000
33
0.13
0.96
0.16
4100
96
0.15
1.4
0.45
4000
107
0.24

1.49
0.5
4000
70
0.17
1.22
0.33
4000
70
0.2
1.32
0.33


Phân tích mơ hình hồi quy (xem hình 2) cho thấy, các giá trị p (p-value) của hệ số
bậc cao n2;

S2; n*S

lần lượt là 0.527; 0.116; 0.764, lớn hơn nhiều so với

mức α thơng thường (0,05).

Hình 2. Phân tích mơ hình hồi quy bậc 2
Do vậy, sự có mặt của các thành phần này trong phương trình hồi quy là
khơng có ý nghĩa.
Loại dần các hệ số có p-value lớn hơn 0,05, cuối cùng thu được mơ hình
được phân tích phương sai như trên hình 3.

Hình 3. Phân tích phương sai cho mơ hình hồi quy cuối cùng

Phân tích kết quả: Nhìn vào hình 3 (các vùng được đóng khung), nhận thấy
1) các hệ số của phương trình hồi quy đều có giá trị p-value nhỏ hơn 0,05 và 2) pvalue của “mức độ không khớp của mơ hình” (Lack-of-fit) là lớn hơn 0,05. Từ đó,
tương ứng có thể kết luận, 1) các hệ số của phương trình hồi quy là có nghĩa và 2)
mơ hình hồi quy tìm được là phù hợp.
Giả sử nhà sản xuất muốn lựa chọn chế độ cắt thỏa mãn đồng thời hai chỉ
tiêu về nhám bề mặt Ra và năng suất cắt Q. Giải pháp cho vấn đề này được thực
hiện bằng cách, tính tốn thêm các giá trị năng suất cắt tương ứng với các chế độ
cắt đã thí nghiệm, sau đó sử dụng cơng cụ xếp chồng đường mức và tối ưu hóa của
các phần mềm thiết kế thí nghiệm để xác định vùng các thông số đầu vào. Hình 4
trình bày một kết quả xác định chế độ cắt bằng phần mềm thiết kế thí nghiệm
Minitab® cho các giá trị Ra nằm trong khoảng [0,11-0,2], còn Q nằm trong khoảng
[0,21-0,45], tức là:
0,11 ≤ Ra ≤ 0,2

0,21 ≤ Q ≤ 0,45

(3a )
(3b)

(3)

Trên hình 4, tập hợp các giá trị lượng chạy dao S và tốc độ quay trục chính
n ở vùng số 1 là vùng thỏa mãn hệ (3), vùng số 2 chỉ thỏa mãn phương trình (3b),
vùng số 3 khơng thỏa mãn cả hai phương trình (3), cịn vùng số (4) chỉ thỏa mãn
phương trình (3a).
Các giá trị giới hạn của các hàm mục tiêu nói trên có thể thiết đặt dễ dàng
trong phần mềm. Do vậy, nhà tư vấn có thể nhanh chóng chỉ ra các vùng chế độ cắt
thỏa mãn các mức mục tiêu khác, đáp ứng yêu cầu của sản xuất.

Hình 4. Xếp chồng các đường mức nhám bề mặt và năng suất cắt

7.1.4. Kết luận:
Vấn đề xác định chế độ cắt đáp ứng đồng thời hai chỉ tiêu thường được
quan tâm nhất khi gia công tinh bằng phay cứng khuôn mẫu SKD 61 đã được giải
quyết. Phương pháp thiết kế thí nghiệm bằng kỹ thuật bề mặt chỉ tiêu cho ra kết
quả nhanh và đơn giản. Kỹ thuật này có thể áp dụng cho các q trình gia cơng
khác, với các hàm mục tiêu khác nhau.


Tài liệu tham khảo
[1]. Iqbala A., Ning H., Khana I., Liang L., Naeem Ullah Dara N.U., Modeling the
effects of cutting parameters in MQL-employed finish hard-milling process
using D-optimal method, Journal of materials processing technology 199
(2008), pp. 379–390;
[2]. Iqbal A., Ning H., Dar N.U., Liang L., Comparison of fuzzy expert system
based strategies of offline and online estimation of flank wear in hard milling
process, Expert Systems with Applications 33 (2007) 61–66;
[3]. Chandrasekaran H., Saoubi R. M., Improved machinability in hard milling and
strategies for steel development, CIRP Annals - Manufacturing Technology,
Volume 55/1, 2006, pp. 93-96;
[4]. Coldwell H., Woods R., Paul M., Koshy P., Dewes R.; Rapid machining of
hardened AISI H13 and D2 moulds, dies and press tools; Materials Processing,
135 (2003), pp. 301–311;
[5]. Vivancos J., Optimal machining parameters selection in high speed milling of
hardened steels for injection moulds, Journal of Materials Processing
Technology 155–156 (2004) pp. 1505–1512;
[6]. Reddy N.S.K., Rao P.V., A Genetic Algorithmic approach for optimization of

surface roughness prediction model in dry milling, Machining Science and
Technology 9 (1) (2005), pp. 63-84.
[7]. Sahin Y., Motorcu A.R., Surface roughness model for machining mild steel
with coated carbide tool, Material & Design 26 (4) (2005), pp. 321-326.
[8]. Mansour A., Abdalla H., Surface roughness model for end milling: a semi-free
cutting carbon casehardening steel (EN32) in dry condition, Journal of
Materials Processing Technology, 124 (2002), 183-191.


[9]. Ktema H. O., Erzurumlu T., Kurtaran H., Application of response surface
methodology in the optimization of cutting conditions for surface roughness,
Journal of Materials Processing Technology 170 (2005), pp. 11–16;
[10].

Lopez L.N, Lamikiza A., Sancheza J.A., Arana J.L., Improving the

surface finish in high speed milling of stamping dies, Journal of Materials
Processing Technology 123 (2002) 292–302;
[11].

Zhang J. Z., Chenb J.C., Kirby D.E., Surface roughness optimization in

an end-milling operation using the Taguchi design method; Journal of
Materials Processing Technology 184 (2007) 233–239.
[12].

Myers R. H., Montgomery D.C. and Anderson-Cook C.M., Response

Surface Methodology: Process and Product Optimization Using Designed
Experiments, Third Edition, 2009 John Wiley & Sons, Inc.