tóm tắt luận văn thạc sĩ kỹ thuật nghiên cứu ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội tới chất lượng bề mặt gia công khi mài tinh thép ổ lăn SUJ2 bằng đá al2o3 và đá CBN trên máy

PHẦN MỞ ĐẦU
1. Tính cấp thiết của đề tài
Trong gia công cơ khí, gia công bằng phương pháp mài có nhiều ưu điểm
hơn so với các phương pháp cắt gọt khác khi gia công những vật liệu chịu nhiệt, độ
cứng cao, độ bền cao…và cho độ chính xác, độ nhẵn bóng bề mặt cao, vì vậy mài
chiếm một vị trí quan trọng trong gia công cơ khí hiện đại.
Đá mài là loại dụng cụ cắt có nhiều lưỡi cắt không liên tục đồng thời tham
gia cắt, các lưỡi cắt được tạo ra bởi những hạt mài có kích thước rất nhỏ, có hình
dáng rất khác nhau và phân bố lộn xộn trong chất dính kết. Đa số các hạt mài có
nhiều lưỡi cắt, có góc lượn ở đỉnh và có góc cắt không thuận lợi cho điều kiện cắt
gọt: góc trước γ thường âm và góc cắt β thường lớn hơn 90
0
. Tốc độ cắt khi mài rất
cao (≥ 30m/s, mài cao tốc có thể tới 120 m/s hoặc cao hơn). Do góc cắt không hợp
lý, tốc độ cắt cao nên nhiệt độ ở vùng cắt khi mài rất lớn (1000 ÷ 1500
0
C) làm thay
đổi cấu trúc tế vi lớp kim loại bề mặt và giảm khả năng làm việc của chi tiết máy.
Ứng dụng công nghệ trơn nguội hợp lý có tác dụng lớn trong việc giảm ma sát và
nhiệt cắt qua đó nâng cao hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của nguyên công mài.
Vật liệu CBN là liên kết hoá học của Bo (44%) với Nitơ (56%) ở dạng mạng
tinh thể gần như kim cương. Đá mài CBN (Cubic Boron Nitride) có độ cứng gần
bằng độ cứng của kim cương nhưng độ bền nhiệt cao gấp đôi. Liên Xô thí nghiệm
thành công năm 1950 và được đưa vào sản xuất năm 1964. Ngoài việc dùng làm hạt
mài, CBN còn được dùng làm dụng cụ cắt có lưỡi để gia công các loại thép đã tôi.
Do không có sự tương tác hoá học với sắt, CBN được dùng để thay kim cương
trong việc gia công các loại thép có sức bền cao và các loại hợp kim có nền là thép.
Đá mài CBN được coi là loại đá mài tốt nhất ứng dụng cho việc mài thép.
Thép SUJ2 thuộc nhóm thép ổ lăn và thường được dùng để chế tạo các chi
tiết máy chính xác, chịu mài mòn. Đây là mác thép được sử dụng khá phổ biến
trong sản xuất và có ứng dụng rộng rãi công nghệ mài.

Hiện nay ở Việt Nam có rất ít những nghiên cứu về mài bằng đá mài CBN
1
được công bố, đá mài CBN cũng chưa được sử dụng nhiều trong các nhà máy cơ
khí.
Xuất phát từ những đặc điểm và tình hình trên, tác giả chọn đề tài:
“ Nghiên cứu ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội tới chất lượng bề
mặt gia công khi mài tinh thép ổ lăn SUJ2 bằng đá Al
2
O
3
và đá CBN trên máy
mài phẳng”
2. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài
- Hầu hết các nguyên công mài có ứng dụng công nghệ trơn nguội. Những
nghiên cứu về ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội đến chất lượng bề mặt gia
công khi mài bằng đá CBN chưa nhiều. Có khá nhiều loại dung dịch trơn nguội của
các hãng khác nhau được sử dụng trong thực tế sản xuất. Kết quả nghiên cứu của đề
tài sẽ góp phần định hướng cho việc lựa chọn loại dung dịch trơn nguội hợp lý
nhằm nâng cao hiệu quả kinh tế - kỹ thuật khi mài bằng đá CBN.
- Kết quả nghiên cứu có thể ứng dụng khi mài các chi tiết máy có độ chính
xác cao làm bằng thép SUJ2 (như vòng bi, trục chính máy công cụ, trục vít me bi,
con lăn, đĩa ma sát …) và tham khảo khi mài các mác thép ổ lăn khác bằng đá CBN.
3. Đối tượng, mục đích, phương pháp và nội dung nghiên cứu
3.1. Đối tượng nghiên cứu
Đối tượng nghiên cứu của đề tài là ảnh hưởng loại dung dịch trơn nguội đến
chất lượng bề mặt gia công khi mài tinh thép SUJ2 bằng đá mài Al
2
O
3
và đá CBN

trên máy mài phẳng.
3.2. Mục đích nghiên cứu
Mục đích nghiên cứu của đề tài là:
- Chọn loại dung dịch trơn nguội hợp lý để nâng cao chất lượng bề mặt gia
công khi mài tinh thép SUJ2 bằng đá mài CBN trên máy mài phẳng.
- Dùng làm tài liệu tham khảo cho sản xuất, giảng dạy và học tập.
3.3. Phương pháp nghiên cứu
Đề tài được thực hiện bằng phương pháp nghiên cứu lý thuyết kết hợp với
2
thực nghiệm:
- Nghiên cứu cơ sở lý thuyết.
- Tiến hành thí nghiệm và xử lý số liệu thí nghiệm.
- Phân tích và đánh giá kết quả.
3.4. Nội dung nghiên cứu
Nội dung nghiên cứu của đề tài gồm:
- Nghiên cứu tổng quan về công nghệ trơn nguội trong gia công cắt gọt và
gia công bằng phương pháp mài.
- Nghiên cứu tổng quan về chất lượng bề mặt gia công khi mài và ảnh hưởng
của công nghệ trơn nguội đến chất lượng bề mặt gia công khi mài.
- Nghiên cứu thực nghiệm xác định ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội
đến chất lượng bề mặt gia công khi mài tinh thép SUJ2 bằng đá mài Al
2
O
3
và CBN
trên máy mài phẳng.
3
Chương 1:
TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ TRƠN NGUỘI
TRONG GIA CÔNG CẮT GỌT

1.1. Nhiệt phát sinh trong quá trình cắt gọt
1.1.1. Các nguồn nhiệt và sự truyền nhiệt trong quá trình cắt gọt
Việc tạo phoi và thoát phoi khỏi vùng cắt trong quá trình cắt gọt làm xuất
hiện một lượng nhiệt nhất định, đó là nhiệt cắt. Nhiệt cắt được tạo ra bằng sự
chuyển đổi từ công cắt: gần như tất cả công cần thiết trong quá trình cắt đều chuyển
thành nhiệt (trừ công biến dạng đàn hồi và công kín), công chuyển thành nhiệt
chiếm đến 95÷98% tổng công của quá trình cắt. Các nguồn sinh nhiệt khi gia công
bằng cắt gọt gồm [4]:
- Nhiệt sinh ra trong miền tạo phoi (do công ma sát giữa các phần tử của vật
liệu gia công trong quá trình biến dạng).
- Nhiệt sinh ra trên bề mặt tiếp xúc của phoi và của mặt trước của dao (do sự
truyền công của biến dạng đàn hồi và ma sát ngoài).
- Nhiệt sinh ra trên bề mặt sau tiếp xúc với mặt cắt (do sự chuyển đổi công
ma sát).
- Nhiệt sinh ra do công làm đứt phoi.
Nhiệt trong quá trình cắt gọt sẽ truyền vào các môi trường sau:
- Truyền vào chi tiết gia công.
- Truyền vào dụng cụ cắt.
- Truyền vào phoi.
- Tạo ra sự tỏa sáng.
- Truyền vào chất làm nguội.
Nhiệt độ cắt và quá trình truyền nhiệt ra các môi trường phụ thuộc vào các
yếu tố: tính chất vật lý của vật liệu dụng cụ và chi tiết gia công, điều kiện cắt,
phương pháp gia công, môi trường gia công…
1.1.2. Nhiệt cắt trong quá trình mài
Trong quá trình mài nhiệt độ phát sinh rất lớn, ở vùng tiếp xúc giữa đá và vật
4
mài, nhiệt độ có thể lên tới 1000 ÷ 1500
0
C. Thời gian tác dụng để phát sinh nhiệt rất

ngắn từ 1.10
-4-
đến 5.10
-6
giây, sau đó nhiệt độ lại giảm xuống nhanh chóng, vì vậy
gây ra rất nhiều tác động đến vật mài như thay đổi cấu trúc của lớp bề mặt, giảm độ
cứng, cháy nứt, biến dạng, chứa nhiều nội lực,… Sau một thời gian mài, nhiệt độ
của vùng mài đạt đến một trị số bão hòa nhiệt. Người ta đã đo được thời gian bão
hòa nhiệt T = 0,012÷0,015s. Nhiều thí nghiệm cho thấy rằng sau thời gian bão hòa
nhiệt thì nhiệt độ mài hầu như không tăng nữa [8].
Nhiệt độ bão hòa phụ thuộc vào vật liệu gia công, chế độ mài, công nghệ
tưới nguội và điều kiện công nghệ.
Hình 1.1. Đồ thị bão hòa nhiệt cắt khi mài thép 12XH4A
bằng đá Ctr25MV1K [8].
Nhiệt tạo ra trong vùng mài phân bố vào các khu vực với những tỷ lệ khác
nhau [8]:
Q
t
= Q
1
+ Q
2
+ Q
3
+ Q
4
+ Q
5
(1.1)
Trong đó:

Q
t
– Nhiệt tạo ra khi mài.
Q
1
– Nhiệt truyền vào chi tiết gia công.
Q
2
– Nhiệt truyền vào đá mài.
5
Q
3
– Nhiệt truyền vào phoi.
Q
4
– Nhiệt tạo ra sự tỏa sáng.
Q
5
– Nhiệt truyền vào chất làm nguội.
Khác với những phương pháp cắt gọt khác, phần lớn nhiệt tạo ra khi mài
truyền vào chi tiết gia công, nhiệt tạo ra sự tỏa sáng khi mài không đáng kể, có thể
bỏ qua. Nhiệt cắt khi mài phân bố vào các khu vực trong trường hợp mài khô và và
mài có tưới nguội như ở bảng 1.1.
Bảng 1.1. Phân bố nhiệt cắt khi mài [8].
Dạng mài Q
1
(%) Q
2
(%) Q
3

(%) Q
4
(%) Q
5
(%)
Mài khô
Mài có tưới nguội
65÷84
69
15
11÷12
5÷20
3÷7
Không
đáng kể
4÷13
Nhiệt cắt khi mài có thể tính theo công thức [8]:

5,0
5,0
) (
) (
c
Vlpfk
T
đ
M
γλ
=
(

0
C) (1.2)
Trong đó:
T
M
- nhiệt độ mài ở vùng tiếp xúc.
k - hệ số cố định.
f - hệ số ma sát giữa đá và chi tiết.
p - áp lực riêng ở vùng tiếp xúc (kg/m
2
).
l - chiều dài tiếp xúc (cm).
V
đ
- tốc độ quay của đá (m/ph).
λ - hệ số truyền nhiệt của kim loại (Kcal/cm.g.độ).
γ - trọng lượng riêng của kim loại gia công.
c – nhiệt dung của kim loại mài.
Mỗi loại vật liệu có hệ số truyền nhiệt khác nhau tùy thuộc vào tỷ lệ các
nguyên tố hợp kim trong vật liệu. Những loại thép có nhiều nguyên tố hợp kim và
hàm lượng cao thì hệ số truyền nhiệt thấp (bảng 1.2). Những vật liệu này khi mài
nhiệt tỏa ra chậm làm cho nhiệt độ vùng mài tăng cao, bề mặt mài dễ bị cháy và nứt.
6
Bảng 1.2. Hệ số truyền nhiệt của vật liệu phụ thuộc vào hàm lượng hợp kim [8].
Hàm lượng hợp kim
λ
2 % Cr
12 % Cr
18 % w
2 % Mn

1,1 % C
0,025
0,050
0,070
0,078
0,102
Để giảm nhiệt cắt khi mài nhằm nâng cao chất lượng bề mặt mài, có thể
dùng các phương pháp chủ yếu sau đây:
- Dùng dung dịch trơn nguội và những biện pháp tưới nguội tiên tiến.
- Sử dụng những loại đá mài có bề mặt làm việc không liên tục và có kết cấu
đặc biệt (hình 1.2).
- Dùng những loại vật liệu mài có khả năng cắt gọt cao.
- Giảm bớt chế độ mài (V, t, S).
- Sử dụng phương pháp mài phối hợp.
Hình 1.2. Một số kiểu đá mài không liên tục [8].
Tùy theo vật liệu mài, dạng sản xuất và điều kiện trang bị công nghệ mà áp
dụng các phương pháp giảm nhiệt độ khác nhau trong khi mài.
7
1.2. Vai trò của dung dịch trơn nguội trong gia công cắt gọt
1.2.1. Tác dụng bôi trơn
Nhiệt phát sinh do biến dạng dẻo kim loại, do ma sát giữa phoi và bề mặt
dụng cụ. Biến dạng dẻo kim loại xảy ra dọc theo mặt phẳng cắt. Việc giảm chiều
dài mặt phẳng cắt sẽ làm giảm lượng nhiệt phát sinh. Phương pháp duy nhất được
biết để làm giảm chiều dài mặt phẳng cắt đối với hình dạng đã cho của dụng cụ cắt
và vật liệu gia công là giảm ma sát giữa phoi và bề mặt dụng cụ. Khi sử dụng dung
dịch trơn nguội, tác dụng bôi trơn của dung dịch được thấy rõ trong những khía
cạnh sau:
- Giảm ma sát giữa mặt sau của phoi với mặt trước của dao.
- Giảm ma sát giữa mặt sau của dao với bề mặt đang gia công.
Do giảm ma sát ở mặt trước và mặt sau của dụng cụ nên lượng mòn của

dụng cụ giảm dẫn đến tuổi bền tăng.
- Các phần tử của dung dịch trơn nguội bao quanh các phần tử của phoi làm
cản trở sự dính, giúp phoi thoát ra khỏi khu vực cắt dễ dàng.
Ngoài ra tính bôi trơn của dung dịch trơn nguội gắn liền với khả năng xâm
nhập của dung dịch vào những vết nứt tế vi, làm giảm lực liên kết giữa các nguyên
tử khiến cho lớp kim loại dễ bị biến dạng dẻo và quá trình cắt được dễ dàng hơn.
1.2.2. Tác dụng làm nguội
Tác dụng làm nguội của dung dịch trơn nguội bao gồm:
- Tải nhiệt ra khỏi vùng cắt dẫn đến giảm nhiệt độ trên dụng cụ cắt và trên
chi tiết gia công.
- Đảm bảo nhiệt độ của môi trường thấp và ổn định.
- Giảm khả năng biến dạng nhiệt của chi tiết trong quá trình gia công.
- Giảm mức độ biến dạng nhiệt của dụng cụ cắt do đó tăng độ chính xác gia
công và nâng cao tuổi bền của dao.
1.2.3. Tác dụng làm sạch thiết bị
Tác dụng làm sạch thiết bị của dung dịch trơn nguội bao gồm:
8
- Dòng dung dịch trơn nguội đẩy các vụn kim loại ra khỏi thiết bị (sống
trượt, khe hở ở bàn máy,…) qua đó làm giảm quá trình mài mòn của thiết bị.
- Làm sạch bề mặt đá mài, tăng hiệu quả cắt gọt cho đá.
- Nâng cao tác dụng bảo vệ bề mặt chi tiết gia công, hạn chế rỉ sét.
- Giảm lượng bụi trong khu vực gia công.
Ngoài các tác dụng như trên thì dung dịch trơn nguội cũng có nhược điểm:
- Tăng ô nhiễm môi trường và có thể ảnh hưởng đến sức khỏe người lao
động.
- Tăng chi phí gia công và chi phí xử lý dung dịch sau khi sử dụng.
1.2.4. Hiệu quả kinh tế của việc sử dụng dung dịch trơn nguội
Việc sử dụng dung dịch trơn nguội trong gia công cắt gọt có thể đưa đến các
lợi ích kinh tế sau:
- Giảm chi phí dụng cụ cắt: các dụng cụ cắt mòn chậm hơn do đó tăng tuổi

bền, giảm thời gian mài lại và chỉnh sửa dụng cụ cắt.
- Tăng năng suất cắt gọt: do dung dịch trơn nguội làm giảm nhiệt và ma sát
nên có thể sử dụng chế độ cắt gọt cao.
- Giảm chi phí lao động: do dụng cụ cắt có tuổi bền lớn hơn và cần mài lại ít
hơn khi sử dụng dung dịch trơn nguội, thời gian dừng máy ít hơn, giảm chi phí gia
công chi tiết.
- Giảm chi phí năng lượng: dung dịch trơn nguội làm giảm ma sát do đó
năng lượng cần thiết cho các nguyên công cắt gọt sẽ giảm tương ứng cho phép tiết
kiệm năng lượng và chi phí.
1.3. Các đặc tính của dung dịch trơn nguội
Để sử dụng dung dịch trơn nguội một cách hiệu quả, dung dịch phải có các
đặc tính sau [7]:
- Khả năng làm nguội tốt: để giảm nhiệt độ cắt gọt, tăng năng suất và tuổi
bền dụng cụ cắt, cải thiện độ chính xác kích thước.
9
- Chất lượng bôi trơn tốt: để tránh kim loại dính bám vào lưỡi cắt và hình
thành biên tích tụ nén ép, điều này làm giảm độ bóng bề mặt gia công và tuổi bền
dụng cụ cắt.
- Chống rỉ sét: ngăn chặn sự rỉ sét, ăn mòn hóa học trên chi tiết gia công, trên
dụng cụ cắt hoặc trên máy.
- Tính ổn định (lâu dài): có tính ổn định cao trong quá trình bảo quản và sử
dụng.
- Chống xuống cấp: chậm xuống cấp hoặc ôi thiu khi sử dụng.
- Không độc hại: không gây tác hại da tay cho công nhân vận hành máy.
- Trong suốt: để người vận hành dễ dàng quan sát chi tiết trong khi gia công.
- Độ nhớt tương đối thấp: để phoi và tạp chất dễ dàng lắng xuống đáy bể.
- Không cháy: để tránh bốc cháy và tránh nổ.
Ngoài ra dung dịch trơn nguội phải không tạo khói, không tạo thành keo lắng
đọng gây tắc nghẽn hệ thống tuần hoàn dung dịch, giá thành dung dịch trơn nguội
phải thỏa mãn đồng thời hiệu quả kinh tế - kỹ thuật trong từng nguyên công gia

công cắt gọt cụ thể.
1.4. Phân loại dung dịch trơn nguội
Dung dịch trơn nguội được phân loại theo hai chỉ tiêu [7]:
- Theo tác dụng chính của dung dịch có thể phân làm ba nhóm: nhóm có tác
dụng làm lạnh (các dung dịch chất điện ly), nhóm có tác dụng làm lạnh và một phần
bôi trơn (dung dịch nước xà phòng, dung dịch emulsion), nhóm có tác dụng bôi trơn
và một phần làm lạnh (các chất dầu).
- Theo đặc tính sử dụng của dung dịch có thể phân làm ba nhóm: dầu cắt gọt,
dầu hòa tan, dung dịch cắt gọt hóa học.
Trong thực tế sản xuất, cách phân loại dung dịch trơn nguội theo đặc tính sử
dụng được dùng phổ biến hơn.
1.4.1. Dầu cắt gọt
Dầu cắt gọt được chia thành loại hoạt động và loại thụ động, các thuật ngữ
này xác định tính hoạt động của dầu hoặc khả năng tương tác với bề mặt kim loại ở
10
nhiệt độ làm việc để bảo vệ bề mặt và cải thiện tác động cắt [7].
1. Dầu cắt gọt hoạt động
Dầu cắt gọt hoạt động là loại làm sẫm màu dải đồng khi nhúng vào dầu trong
ba giờ ở nhiệt độ 212
0
F (100
0
C). Các loại dầu này nói chung được sử dụng khi cắt
gọt thép, dầu có thể sẫm màu hoặc trong suốt. Các dầu sẫm mầu thường chứa nhiều
lưu huỳnh hơn loại trong suốt và thích hợp cho gia công thô. Dầu cắt gọt hoạt động
nói chung gồm ba nhóm:
- Nhóm I: dầu khoáng sulfua hóa chứa từ (0,5 ÷ 0,8%)S, nói chung có mầu
sáng hoặc trong suốt. Nhóm dầu này có tính chất làm nguội, bôi trơn và chống dính
tốt. Chúng có tác dụng rất tốt trong cắt gọt thép các bon thấp, các vật liệu kim loại
dẻo và dai. Dầu khoáng sulfua hóa có tác dụng ăn mòn đồng và hợp kim đồng, do

đó không nên dùng khi gia công các loại vật liệu có chứa đồng.
- Nhóm II: dầu khoáng sulfochlor hóa chứa đến 3%S và 1%Cl. Nhóm dầu
này ngăn cản sự hình thành biên tích tụ nén ép, cho phép kéo dài tuổi bền dụng cụ
cắt. Dầu khoáng sulfochlor hóa hiệu quả hơn so với dầu khoáng sulfua hóa trong cắt
gọt các loại thép các bon thấp, thép hợp kim Cr-Ni. Đặc biệt nhóm dầu này có giá
trị cao khi cắt ren trên các loại thép mềm.
- Nhóm III: hỗn hợp dầu béo sulfochlor hóa, chứa nhiều lưu huỳnh hơn các
loại dầu cắt gọt khác. Nhóm dầu này rất hiệu quả khi gia công với chế độ cắt lớn.
2. Dầu cắt gọt thụ động
Dầu cắt gọt thụ động là loại dầu không làm sẫm màu dải đồng khi nhúng
trong dầu ở nhiệt độ 212
0
F (100
0
C) trong ba giờ. Lưu huỳnh trong dầu cắt gọt thụ
động là lưu huỳnh tự nhiên của dầu và không có giá trị hóa học trong chức năng của
dầu đó khi gia công. Các dung dịch là thụ động do lưu huỳnh được gắn kết chặt chẽ
với dầu được giải phóng rất ít để có thể tương tác với bề mặt chi tiết trong quá trình
cắt gọt. Dầu cắt gọt thụ động gồm bốn nhóm chính [7]:
- Nhóm I: dầu khoáng thuần. Do có độ nhớt thấp nên nhóm dầu này có các
hệ số thấm ướt và xuyên thấu cao. Chúng được dùng để gia công các loại vật liệu
kim loại không chứa sắt, chẳng hạn nhôm, đồng thau, manhê,… không có yêu cầu
11
cao về các tính chất bôi trơn và làm nguội. Nhóm dầu này thường được sử dụng khi
gia công các vật liệu chứa chì và khi cắt ren trên vật liệu kim loại màu.
- Nhóm II: dầu béo. Nhóm dầu này trước đây được sử dụng rộng rãi nhưng
ngày nay ít được sử dụng để làm dầu cắt gọt. Nói chung dầu nhóm này được sử
dụng cho các chế độ cắt gọt cao trên các vật liệu kim loại không chứa sắt khi mà
trong trường hợp này dầu sulfua hóa có thể gây ra sự biến đổi màu ở bề mặt gia
công.

- Nhóm III: hỗn hợp dầu khoáng béo (kết hợp các dầu khoáng và dầu béo)
tạo ra tính thấm ướt và xuyên thấu cao hơn dầu khoáng thuần. Các đặc tính này cho
phép tạo ra bề mặt gia công có độ bóng cao trên các vật liệu kim loại không có sắt.
- Nhóm IV: hỗn hợp dầu khoáng béo sulfua hóa, được chế tạo bằng cách kết
hợp sulfua với dầu béo sau đó hòa trộn với dầu khoáng. Nhóm dầu này có tính bôi
trơn và chống dính rất cao khi áp suất cắt gọt cao và sự rung động của dụng cụ lớn.
Hầu hết dầu nhóm này được sử dụng khi cắt gọt vật liệu kim loại không chứa sắt tạo
ra độ bóng bề mặt cao. Chúng cũng được dùng khi gia công đồng thời vật liệu kim
loại có sắt và không có sắt trên các chi tiết (chi tiết làm bằng vật liệu tổ hợp).
1.4.2. Dầu hòa tan
Dung dịch trơn nguội hiệu quả phải có tính dẫn nhiệt cao, dầu khoáng và dầu
béo đều không phải là chất làm nguội tốt. Nước là môi trường làm nguội tốt, tuy
nhiên khi chỉ dùng nước làm dung dịch cắt gọt sẽ gây ra rỉ sét và có tác dụng bôi
trơn rất thấp. Bằng cách bổ xung vài phần trăm dầu hòa tan vào nước có thể làm
tăng tính chống rỉ sét và chất lượng bôi trơn cùng với khả năng làm nguội của nước.
Các dầu nhũ hóa hoặc hòa tan là dầu khoáng chứa chất xà phòng hóa (nhũ
hóa) làm cho chúng hòa tan được vào nước, chúng được cung cấp ở dạng đậm đặc
có nồng độ cao. Khi gia công với chế độ cắt gọt nhẹ và khi cần làm nguội là chính
thì pha từ 1 đến 5 phần dầu đậm đặc với 100 phần nước, các hỗn hợp đặc hơn được
dùng khi yêu cầu bôi trơn và chống rỉ sét là cơ bản.
Dầu hòa tan được sản suất thành ba nhóm để sử dụng trong những điều kiện
gia công khác nhau [7]:
12
- Nhóm I: dầu khoáng nhũ hóa, là loại dầu khoáng được bổ xung thêm các
hợp chất khác nhau làm cho dầu hòa tan được trong nước. Các dầu nhóm này có giá
rẻ, tính bôi trơn và làm nguội tốt, được sử dụng rộng rãi cho nhiều nguyên công cắt
gọt.
- Nhóm II: dầu béo nhũ hóa, là dầu khoáng nhũ hóa được bổ sung thêm dầu
béo. Các dầu nhóm này có tính bôi trơn tốt, và được dùng cho các nguyên công cắt
gọt vật liệu có độ dai cao (nhôm và hợp kim nhôm).

- Nhóm III: dầu nhũ hóa chịu áp suất cao. Để tăng tính bôi trơn cần thiết khi
gia công các vật liệu có độ dai cao người ta cho vào nhóm dầu này lưu huỳnh, clo,
phốt pho, dầu béo. Dầu chịu áp suất cao nói chung được pha với nước theo tỷ lệ 1
phần dầu 20 phần nước (nồng độ 5%).
1.4.3. Dung dịch cắt gọt hóa học
Các dung dịch cắt gọt hóa học (đôi khi được gọi là dung dịch tổng hợp) đã
được sử dụng rộng rãi ngay sau khi được giới thiệu vào năm 1945. Chúng là các
nhũ ổn định được pha chế sẵn chứa rất ít dầu và dễ dàng hòa tan với nước.
Dung dịch cắt gọt hóa học phụ thuộc vào các tác nhân hóa học về tính bôi
trơn và giảm ma sát. Một số loại dung dịch cắt gọt hóa học có chứa các chất bôi
trơn áp suất rất cao (EP), tương tác với kim loại được gia công trong các điều kiện
nhiệt và áp suất tạo ra các chất bôi trơn rắn. Các dung dịch chứa chất bôi trơn EP
làm giảm cả áp suất và nhiệt giữa phoi và mặt dụng cụ cắt và giảm nhiệt phát sinh
do biến dạng dẻo kim loại.
Các tác nhân hóa học có trong hầu hết các loại dung dịch cắt gọt hóa học bao
gồm [7]:
- Amines và nitrites để ngăn chặn sự rỉ sét.
- Nitrates để ổn định các nitrites.
- Phosphate và borate để làm mềm nước.
- Xà bông và tác nhân thấm ướt để bôi trơn.
- Các hợp chất lưu huỳnh, phốt pho và clo để bôi trơn hóa học.
- Glycol tác động như những tác nhân pha trộn.
13
Kết quả của các tác nhân hóa học bổ sung cho tính bôi trơn của nước làm cho
dung dịch cắt gọt hóa học có các ưu điểm sau đây:
- Chống rỉ sét tốt.
- Chống xuống cấp trong thời gian dài.
- Giảm nhiệt phát sinh khi cắt gọt.
- Khả năng làm nguội cao.
- Ổn định lâu hơn so với dầu hòa tan.

- Không cháy, không sinh khói.
- Không độc hại.
- Dễ tách khỏi chi tiết và phoi.
- Lắng động nhanh các phoi vụn để các phoi này không tuần hoàn trong hệ
thống làm nguội.
- Không làm tắc nghẽn hệ thống làm nguội.
Có ba nhóm dung dịch cắt gọt hóa học được sản xuất [7]:
- Nhóm I: dung dịch hòa tan chứa các chất ức chế sự oxy hóa, được dùng chủ
yếu để ngăn chặn sự rỉ sét và truyền nhiệt nhanh trong các nguyên công mài.
Thường chúng là các dung dịch trong suốt (đôi khi có chất nhuộm màu nước) và
được pha chế theo tỷ lệ 1 phần dung dịch với 50 đến 250 phần nước, tùy theo ứng
dụng cụ thể. Một số dung dịch hòa tan có xu hướng tạo thành các kết tủa tinh thể
rắn gây hại đến sự vận hành mâm cặp, bàn trượt và các bộ phận chuyển động khác.
- Nhóm II: kiểu tác nhân thấm ướt, có chứa các tác nhân cải thiện tác dụng
thấm ướt của nước tạo khả năng truyền nhiệt đồng đều và chống rỉ sét tốt. Ngoài ra
chúng còn chứa các chất bôi trơn, chất làm mềm nước và các tác nhân chống tạo
bọt. Dung dịch hóa học kiểu thấm ướt rất đa dạng, có tính bôi trơn rất tốt, truyền
nhiệt nhanh. Chúng có thể được dùng khi gia công bằng dụng cụ cắt làm từ thép gió
hoặc carbide.
- Nhóm III: kiểu tác nhân thấm ướt với các chất bôi trơn PE. Nhóm này
tương tự kiểu thấm ướt nhưng có các phụ gia clo, sulfua hoặc phốt pho để chịu áp
14
suất cao hoặc các hiệu ứng bôi trơn biên. Chúng được dùng trong gia công các vật
liệu dẻo dai bằng dụng cụ cắt làm từ thép gió hoặc carbide.
1.5. Các phương pháp bôi trơn – làm nguội khi mài
1.5.1. Phương pháp gia công khô
Gia công khô được tiến hành bằng cách phun một dòng khí với áp suất cao
trực tiếp vào vùng cắt để giảm nhiệt cắt ở đá mài, chi tiết gia công và phoi. Gia
công khô hạn chế được ô nhiễm môi trường và giảm chi phí đối với sự tiêu hao
dung dịch trơn nguội. Tuy nhiên công nghệ gia công khô có những hạn chế như sau:

- Gia công khô không thực hiện được việc bôi trơn và không làm giảm được
ma sát trong quá trình cắt.
- Khả năng tải nhiệt ra khỏi vùng cắt thấp hơn, do đó nhiệt độ ở vùng cắt cao.
- Tuổi bền của đá mài thấp hơn so với các trường hợp cùng điều kiện gia
công khi sử dụng những biện pháp tưới nguội khác.
- Dễ lùa những phoi có kích thước nhỏ (bụi kim loại) vào các khe hẹp của bộ
phận thiết bị. Các bụi kim loại này là tác nhân làm tăng tốc độ mài mòn của các bề
mặt tiếp xúc giữa các chi tiết chuyển động tương đối với nhau.
1.5.2. Phương pháp tưới tràn
Bôi trơn – làm nguội theo kiểu tưới tràn là phương pháp bơm dung dịch từ bể
chứa vào vùng cắt, sau đó dung dịch lại được thu hồi lọc sạch về bể chứa. Phương
pháp này tác động đến quá trình gia công bằng chức năng làm nguội - bôi trơn - dội
rửa.
Phương pháp bôi trơn – làm nguội theo kiểu tưới tràn có ưu điểm:
- Bảo vệ đá mài, giảm tác dụng xấu của nhiệt cắt.
- Đảm bảo nhiệt độ của môi trường làm việc thấp và ổn định.
- Tạo điều kiện vận chuyển phoi ra khỏi vùng cắt dễ dàng.
Khi sử dụng phương pháp tưới tràn, thông thường người ta bố trí trên máy
mài một vòi phun với một máy bơm áp suất thấp vào khoảng vài atmôtphe (hình
1.3).
15
Hình 1.3. Sơ đồ tưới nguội thông dụng trên máy mài [13].
Để tăng hiệu quả cấp dung dịch trơn nguội vào vùng cắt (làm tăng hiệu quả
bôi trơn, làm mát vùng mài, làm sạch bề mặt đá mài, bề mặt chi tiết,…) người ta có
thể bố trí thêm một vòi phun phía sau có một hoặc nhiều lỗ. Nếu vòi phun sau có
nhiều lỗ thì nó được lắp cố định, còn nếu có một lỗ thì phải có kết cấu lắc qua lại
với những góc nhất định để phun được hết vào bề rộng của mặt đá (hình 1.4).
Hình 1.4. Sơ đồ tưới nguội phối hợp ở bên ngoài bằng dung dịch có áp lực cao [8].
Bề rộng của vòi phun phụ thuộc vào chiều rộng của đá. Áp suất của vòi phía
sau từ 15÷25 KG/cm

2
là tốt nhất, với áp suất này sẽ làm sạch được các chất bẩn và
phoi bám vào bề mặt làm việc của đá, tăng được khả năng cắt gọt.
16
Kết cấu của vòi phun có ảnh hưởng nhiều đến việc làm nguội và làm sạch đá.
Hình 1.5 là kết cấu một loại vòi phun thông dụng có hai lỗ tưới, khoảng cách l giữa
hai lỗ chọn l=3d
1
(d
1
là đường kính của lỗ). Một số thí nghiệm đã chọn d
1
= 0,8÷1
mm khi d
2
= 7 mm, l = 2 mm. Trong điều kiện dung dịch không được tinh khiết lắm
(có lẫn tạp chất cơ khí) thì có thể chọn d
1
= 1,5÷2 mm. Kết cấu của miệng vòi cũng
phải chọn sao cho có lợi nhất về áp suất và lưu lượng chất lỏng khi qua miệng vòi.
Bề dày của miệng vòi chọn theo tỷ số
4
1
1
<
d
l
.
Hình 1.5. Kết cấu vòi phun có hai lỗ tưới nguội [8].
Phương pháp tưới tràn cải thiện được chất lượng bề mặt gia công và nâng

cao năng suất mài. Tuy nhiên phương pháp này tốn chi phí cho việc sản xuất, tái
chế và thải các chất bôi trơn – làm nguội, gây ô nhiễm môi trường, ảnh hưởng đến
sức khỏe người lao động, lượng dung dịch tiêu hao lớn, chi phí dọn thải lớn, tăng
chi phí gia công.
1.5.3. Phương pháp dùng dòng không khí lạnh
Ô nhiễm môi trường là nhược điểm lớn nhất của các loại dung dịch trơn
nguội. Gần đây đã có nhiều nghiên cứu về công nghệ sử dụng dòng khí lạnh có áp
suất cao phun vào vùng cắt để làm nguội (the cryogenic cooling). Phương pháp này
chỉ có tác dụng làm nguội mà không có tác dụng bôi trơn.
Kết quả nghiên cứu thực nghiệm khi mài thép không gỉ AISI304 bằng đá
Al
2
O
3
với phương pháp tưới tràn và phương pháp dùng dòng khí lạnh cho thấy
trong điều kiện mài như nhau thì phương pháp dùng dòng khí lạnh có: nhiệt cắt thấp
hơn khoảng 200
0
C; độ nhám bề mặt gia công R
a
nhỏ hơn 40%; tuổi bền của đá mài
17
tăng; ứng suất dư bề mặt là ứng suất nén; tăng khả năng chống ăn mòn hóa học của
lớp bề mặt; giảm hiện tượng nứt bề mặt do ứng suất dư [15].
Như vậy trong những trường hợp cụ thể, phương pháp dùng dòng khí lạnh có
những ưu điểm vượt trội so với phương pháp tưới tràn.
1.5.4. Phương pháp đưa dung dịch từ trong ra ngoài theo mọi hướng qua các lỗ
hổng của đá
Phương pháp tưới nguội bằng cách đưa dung dịch trơn nguội qua các lỗ hổng
của đá từ trong ra ngoài qua mọi hướng do đó nâng cao hiệu quả đưa dung dịch vào

vùng cắt. So với phương pháp tưới tràn: độ mòn của đá giảm, độ bền của đá tăng
lên 2,5 lần; năng suất mài tăng; độ nhám bề mặt gia công đạt cấp 8 ÷ 9, tăng hơn
phương pháp tưới tràn từ một đến hai cấp; chất lượng bề mặt được cải thiện tốt, có
thể giảm được tỷ lệ cháy và nứt [8].
Tuy nhiên phương pháp này cũng có một số nhược điểm như sau:
- Không dùng được các loại đá có chất dính kết là vuncanic (cao su) và
bakêlit (nhựa tổng hợp), vì các loại đá này không có lỗ rỗng, do đó chất lỏng không
thể đi qua được.
- Các chất bôi trơn phải tinh khiết, các tạp chất cơ khí không quá 0,05% theo
trọng lượng, nếu nhiều chi tiết bẩn sẽ làm tắc những lỗ rỗng của đá. Khi dùng đá hạt
mịn thì tạp chất cơ khí yêu cầu thấp hơn 0,03%.
- Lưu lượng dung dịch tưới nguội qua lỗ đá ít, không đáp ứng được yêu cầu
làm nguội khi mài những loại vật liệu khó gia công, khi đó nhiệt độ của vùng mài
cao làm giảm chất lượng bề mặt gia công.
- Đá mất cân bằng trong quá trình làm việc vì các hốc của đá phân bố không
đều theo thể tích làm cho việc dẫn dung dịch tưới cũng không đều theo các hướng.
1.5.5. Phương pháp đưa dung dịch từ trong ra ngoài bằng cách tạo các lỗ rỗng
trên đá
Khi thực hiện bôi trơn – làm nguội theo phương pháp này, tùy theo chiều
dày của đá mà bố trí kích thước và số lượng lỗ cho phù hợp. Những lỗ dẫn dung
18
dịch tưới nguội này có thể bố trí thẳng hoặc nghiêng một góc so với phương hướng
kính (hình 1.6).
Phương pháp này có những ưu điểm sau [8]:
- Tốc độ của dòng dung dịch qua lỗ được tăng lên do có lực ly tâm của đá
mài trong quá trình làm việc. Mặt khác khi dung dịch qua lỗ rỗng tiết diện nhỏ, áp
suất của nó cũng được tăng lên và có thể đạt đến vài chục atmôtphe.
- Lưu lượng dung dịch trơn nguội đi vào vùng mài tăng lên và tưới nguội
được kịp thời do đó nhiệt độ mài giảm, chất lượng bề mặt tăng, khắc phục được
hiện tượng cháy và nứt khi mài.

- Giảm được tiêu hao đá mài từ 27÷45%.
Tuy nhiên phương pháp này có nhược điểm là việc chế tạo đá mài phức tạp
(nhất là đối với những loại đá mài nhỏ và có hình dáng phức tạp).
Hình 1.6. Đá mài có lỗ để dẫn dung dịch trơn nguội đi qua [8].
1.6. Kết luận chương 1
1. Nhiệt cắt có ảnh hưởng lớn đến hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của quá trình
gia công cắt gọt. Nhiệt cắt khi mài thường rất cao mà nguyên công mài lại thường là
19
nguyên công gia công tinh lần cuối nên việc nghiên cứu các biện pháp để giảm
nhiệt cắt rất được quan tâm.
2. Biện pháp giảm nhiệt cắt bằng công nghệ trơn – nguội hợp lý được coi là
một biện pháp đơn giản và mang lại hiệu quả cao vì vậy được ứng dụng trong hầu
hết các nguyên công mài.
3. Có nhiều loại dung dịch trơn nguội với các đặc tính và công dụng khác
nhau được sử dụng cho quá trình mài. Để có cơ sở lựa chọn được loại dung dịch
phù hợp với các điều kiện mài cụ thể cần thiết phải tiến hành các nghiên cứu thực
nghiệm.
20
Chương 2:
CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT GIA CÔNG VÀ ẢNH HƯỞNG CỦA CÔNG NGHỆ
TƯỚI NGUỘI ĐẾN CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT GIA CÔNG KHI MÀI
2.1. Chất lượng bề mặt gia công khi mài
Mài thường được chọn là nguyên công gia công tinh lần cuối các bề mặt
vì thế chất lượng bề mặt mài có ảnh hưởng rất lớn đến khả năng làm việc của
chi tiết máy.
Chất lượng bề mặt mài là kết quả của quá trình tương tác cơ, lý, hoá phức tạp
giữa các vật liệu trong vùng gia công. Các yếu tố đặc trưng cho chất lượng bề mặt
mài gồm:
- Tính chất hình học của bề mặt: độ nhám, độ sóng, hình thái bề mặt gia công.
- Tính chất cơ lý lớp bề mặt: ứng suất dư, cấu trúc lớp kim loại bề mặt, độ

cứng bề mặt
2.1.1. Độ nhám bề mặt
Độ nhám bề mặt mài hình thành chủ yếu bởi các vết cào xước chồng lên nhau
của các điểm cắt có chiều cao không bằng nhau (hình 2.1) và (hình 2.2).
Hình 2.1. Sự hình thành độ nhám bề mặt mài [8].
Khi mài bằng đá mài thường thì độ nhám trung bình của bề mặt mài R
a
= (0,15÷ 2,5) µm. Với đá mài CBN, sau khi chuẩn bị đá ban đầu (điều chỉnh và sửa
đá), độ nhám bề mặt mài ban đầu có thể đạt mức tương đương với đá mài thông
thường sửa đá lần cuối [3].
21
Hình 2.2. Sự hình thành bề mặt chi tiết mài [6].
Bằng cách chụp ảnh tế vi bề mặt mài, các nghiên cứu cho thấy độ nhám lý
thuyết của bề mặt mài tăng lên do các hiện tượng sau [8]:
- Vật liệu bị nén giãn sang hai bên đường cắt.
- Kim loại dính vào các hạt mài rồi lại dính trở lại bề mặt mài.
- Các hạt mài bị vỡ làm cho quá trình cắt dừng đột ngột tạo ra vết lồi lõm
trên bề mặt mài đồng thời tạo ra ứng suất tập trung.
- Các vết nứt trên bề mặt mài do nhiệt mài.
Các nguyên nhân làm giảm độ nhám bề mặt mài gồm:
- Biến dạng đàn hồi theo phương hướng kính của đá mài và việc chà sát đỉnh
mòn của các hạt mài.
- Sử dụng thành phần dung dịch trơn nguội phù hợp.
- Có công nghệ tưới nguội hợp lý.
Độ nhám bề mặt mài chịu ảnh hưởng của nhiều yếu tố [1]:
- Sự hình thành nhám bề mặt trước hết là do in dập quỹ đạo chuyển động của
các hạt mài, vết của các hạt mài tạo ra biên dạng hình học tế vi trên bề mặt gia công.
Chế độ cắt ảnh hưởng tới quỹ đạo chuyển động của các hạt mài vì vậy ảnh hưởng
tới độ nhám bề mặt mài: tăng S
d

, V
ct
làm tăng chiều sâu cắt a
z
của các hạt mài, do đó
độ nhám bề mặt tăng; tăng tốc độ cắt V
đ
làm tăng sự “xếp chồng” đường cắt của các
hạt mài nên chiều sâu cắt a
z
giảm dẫn đến độ

nhám bề mặt mài giảm nhiều.
22
Ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ nhám bề mặt gia công khi mài tinh thép ổ
lăn SUJ2 nhiệt luyện bằng đá CBN trên máy mài phẳng có thể xác định theo công
thức thực nghiệm [3]:

82,019,008,0
260
−
=
đda
VStR
(2.1)
Trong đó:
V
đ
- vận tốc cắt (m/ph).
t - chiều sâu cắt (mm).

S
d
- lượng chạy dao dọc (m/ph).
Ngoài ảnh hưởng trực tiếp như trên, chế độ cắt còn ảnh hưởng gián tiếp đến
độ nhám bề mặt qua các yếu tố: biến dạng đàn hồi của đá và của vật liệu gia công,
nhiệt cắt và rung động (nhiệt cắt, rung động tăng thì nhám bề mặt tăng).
- Độ hạt và chế độ sửa đá (S
sđ
, t
sđ
) có ảnh hưởng tương tự nhau đến nhám bề
mặt mài: hạt mài có kích thước lớn hơn, sửa đá thô hơn dẫn đến độ nhám bề mặt
tăng.
- Rung động làm tăng độ nhám bề mặt khi mài.
- Mức độ biến dạng dẻo của vật liệu càng lớn thì độ nhám bề mặt càng cao:
khi mài vật liệu dẻo, dai cho độ nhám bề mặt cao hơn so với mài vật liệu cứng, giòn.
- Nhiệt độ ở vùng mài càng cao thì vật liệu gia công ở lớp bề mặt càng biến
dạng dẻo mạnh đồng thời còn có thể gây cháy, nứt bề mặt: công nghệ tưới nguội, hệ
số truyền nhiệt của vật liệu gia công và của đá mài ảnh hưởng tới nhiệt độ ở vùng
mài qua đó ảnh hưởng tới độ nhám bề mặt mài.
2.1.2. Độ sóng bề mặt
Rung động trong quá trình mài là nguyên nhân chủ yếu gây ra độ sóng của
bề mặt mài (hình 2.3). Nếu hệ thống công nghệ có rung động thì trên bề mặt mài sẽ
hình thành sóng dọc và sóng ngang với bước sóng khác nhau (từ vài phần mười
milimet đến vài milimet). Rung động trong quá trình mài chủ yếu phụ thuộc vào độ
cứng vững của hệ thống công nghệ, ngoài ra còn phụ thuộc vào độ cân bằng và hiện
tượng tự mài sắc của đá mài.
23
Hình 2.3. Rung động gây ra sóng bề mặt gia công [1].
Hình 2.4 là sơ đồ hình học quá trình hình thành sóng khi mài phẳng với giả

thiết đá mài tròn lý tưởng, phôi không bị sóng và lớp kim loại bề mặt không bị biến
dạng dẻo và biến dạng đàn hồi dưới tác động của lực cắt khi mài [5].

Hình 2.4. Sơ đồ hình học quá trình hình thành sóng khi mài phẳng [5].
Từ hình 2.4 ta thấy với giả thiết đá quay đều và dịch chuyển theo phương x
với vận tốc V
bàn
của bàn máy thì quỹ đạo dịch chuyển của tâm đá là đường 1. Xét
các đoạn có bước sóng tương ứng là L
1
và L
2
thì các biên độ dao động cực tiểu, cực
đại tương ứng là A
1
và A
2
, trong đó A
2
> 2A
1
, L
2
< L
1
.
Đường 2 là prôfin của mặt gia công tạo bởi các đường sinh tức thời 3 của đá
sau khi mài.
Có thể đưa ra một số nhận xét sau:
- Hình dáng của sóng trên chi tiết mài (đường 2) khác nhiều so với hình dáng

sóng của dao động tâm đá (đường 1). Đây là hiệu ứng cắt lại rất đặc trưng khi mài
phẳng.
- Bước sóng trên chi tiết gần bằng bước sóng của dao động tâm đá.
24
- Bước sóng của dao động tâm đá càng bé thì ảnh hưởng của dao động tâm
đá tới chiều cao sóng bề mặt càng nhỏ.
- Bước sóng của dao động tâm đá càng lớn thì ảnh hưởng của dao động tâm
đá tới chiều cao sóng bề mặt càng lớn.
- Chiều cao sóng H
B
trên chi tiết luôn nhỏ hơn 2A
i
.
Phương trình mô tả prôfin của bề mặt có thể xác định thông qua đường bao
hình thành bởi họ các đường tròn có bán kính R bằng bán kính của đá mài và dịch
chuyển theo quỹ đạo của đường 1, phương trình có dạng [5]:
F(x
b
, y
b
, t) = (x
b
- x)
2
+ (y
b
- y)
2
- R
2

= 0 (2.2)
Trong đó x
b
, y
b
là tọa độ của các đường sinh cắt tức thời tại thời điểm t.
Kết hợp phương trình (2.2) và phương trình:

0
),,(
=
∂
∂
t
tyxF
bb
(2.3)
Ta có phương trình đường bao của họ các đường 1:

(2.4)
Như vậy nếu chưa xét đến ảnh hưởng của biến dạng đàn hồi của lớp kim loại
bề mặt cùng với các tác động phức tạp khác xuất hiện trong quá trình mài, có thể
xác định được độ lớn lý thuyết của sóng trên bề mặt gia công sau khi mài nếu tính
được quỹ đạo dao động của tâm đá mài theo thời gian.
Độ sóng dọc sẽ tăng nếu lực cắt tăng. Bước sóng dọc theo phương mài có thể
xác định theo công thức [13]:

f
V
ct

=
λ
(2.5)
Trong đó:
V
ct
-

tốc độ chi tiết gia công;
f - tần số rung động.
Các nghiên cứu của Malkin.S cho thấy bước sóng dọc theo phương mài
thường lớn hơn nhiều so với bước sóng ngang [13].
25