Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy: Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo trục khuỷu máy Dập tấm

Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
Bộ quốc phòng.
Học viện kĩ thuật quân sự .

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy: Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo trục khuỷu
máy Dập tấm
Lời nói đầu.
Môn học Công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư
và cán bộ kĩ thuật về thiết kế chế tạo các loại máy, trang bị cơ khí phục vụ các ngành
kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực,v v.Đồ án môn học
CNCTM là đồ án vận dụng lí thuyết của nhiều môn học: CNKL1, CNKL2, CNCTM,
Dung sai, để giải quyết một nhiệm vụ công nghệ . Với mục đích như vậy tôi tiến hành
thiết kế qui trình công nghệ gia công trục khuỷu máy Dập tấm.
Gia công trục khuỷu máy Dập tấm là một công việc hết sức phức tạp yêu cầu thợ bậc
cao, đồ gá, máy chuyên dùng có tính chính xác cao. Các nguyên công gia công trục
khuỷu máy Dập tấm đều đòi hỏi phải có đồ gá song do phạm vi nghiên cứu cũng như sự
hạn chế về mặt thời gian nên trong đồ án chỉ tiến hành thiết kế đồ gá cho nguyên công
phay rãnh then trên trục. Đây là nguyên công được tiến hành sau khi nhiệt luyện .
Việc hoàn thành đồ án môn học sẽ tạo cho học viên có cơ sơ tốt để tìm hiểu thiết kế
các loại chi tiết khác.Phát huy trí sáng tạo,ý thức tự chủ, tự giác trong nghiên cứu giải
quyết các nhiệm vụ khoa học khác, hình thành phương pháp luận khoa học cho người
học viên, đặc biệt là cách tra các bảng biểu.
Mặc dù đã có nhiều cố gắng trong nghiên cứu tham khảo tài liệu đặt ra các giả thiết và
so sánh kết luận, tuy nhiên do kiến thức thực tế còn hạn chế, khối lượng công việc
tương đối lớn, các môn học về đồ gá chưa nhiều nên trong đồ án sẽ còn có những thiếu
sót. Tôi rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến xây dựng để đề tài được hoàn chỉnh
hơn.
Tôi xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn chỉ bảo của thầy giáo hướng dẫn Trần Hữu
Quang và sự giúp đỡ của các đồng chí trong lớp đã giúp tôi hoàn thành đồ án này.
Học viên:
Phùng Quốc Hoàn.

1
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
Mục lục: Trang
Lời nói đầu 4
Mục lục 5
Chương I: Phân tích chi tiết, chọn phôi và xác định phương pháp chế tạo 6
1.1 Phân tích chi tiết gia công. 6
1.2 Xác định phương pháp chế tạo phôi . 7
Chương II : Lập qui trình công nghệ gia công cơ . 8
2.1 Thứ tự các nguyên công . 8
2.2 Sơ đồ nguyên công . 8
2.3 Tính và tra lượng dư cho các nguyên công . 15
2.4 Tính và tra chê độ cắt cho các nguyên công . 18
Chương III: Thiết kế đồ gá . 23
3.1 Thiết kế đồ gá . 23
3.2 Nguyên lí làm việc của đồ gá . 26
Tài liệu tham khảo. 27
Chương 1
Phân tích chi tiết và xác định phương pháp chế tạo phôi.
Trong nội dung chương này chúng ta sẽ xem xét điều kiện làm việc của trục khuỷu
máy Dập tấm từ đó đưa ra được những kết luận về tính công nghệ của kết cấu.
1.1. Phân tích chi tiết gia công:
Trục khuỷu máy Dập tấm là một trong những chi tiết quan trọng nhất, biến chuyển
động tịnh tiến thành chuyển động quay.
Trạng thái làm việc của trục khuỷu máy Dập tấm rất nặng. Trong quá trình làm việc,
trục khuỷu chịu tác dụng của lực quán tính ( quán tính chuyển động tịnh tiến và quán
tính chuyển động quay).Những lực này có trị số rất lớn và thay đổi theo chu kỳ nên có
tính chất va đập rất mạnh. Ngoài ra các lực tác dụng nói trên còn gây hao mòn lớn trên
các bề mặt ma sát của cổ trục và cổ biên. Vì vậy đối trong cơ cấu trục khuỷu phải đảm
các yêu cầu bền, cứng vững, trọng lượng nhỏ, ít mòn, độ chính xác gia công, độ bóng

cao,
Trục khuỷu máy Dập tấm có các bộ phận chính như sau:
1. Đầu trục khuỷu .
2. Cổ trục khuỷu .
2
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
3. Má khuỷu .
4. Cổ biên .
5. Đuôi trục khuỷu.
• Đầu trục khuỷu: Thường dùng để nhận công suất từ máy chính.
• Cổ trục khuỷu : là bộ phận để lắp trục lên ổ .
• Má khuỷu: Là bộ phận nối cổ trục và cổ biên. Trong đồ án này má khuỷu có dạng
hình tròn
• Cổ biên : Là phần nối với thanh truyền tạo chuyển động quay.
• Đuôi trục khuỷu: Thường lắp với các chi tiết máy của cơ cấu truyền dẫn công suất
So với các loại trục khuỷu khác về mặt kết cấu trục khuỷu máy Dập tấm là tương đối
đơn giản, chế tạo phôi bằng phương pháp dập nóng hoặc rèn khuôn. Tuy nhiên do có
kích thước lớn nên trục khuỷu máy Dập tấm lại trở nên khó gia công. Khi cắt gọt cần
phải chú ý đến độ cứng vững của dao. Độ chính xác và độ bóng là phù hợp với các bề
mặt làm việc.
Trong thực tế sản xuất trục khuỷu máy Dập tấm người ta thường có các biện pháp
công nghệ để làm tăng sức bền của trục như sau :
• Dùng phương pháp rèn khuôn để chế tạo trục .
• Làm chai bề mặt bằng phun bi thép, phun cát thạch anh hoặc lăn cán bề mặt tạo cho
lớp bề mặt có ứng suất dư nén làm tăng sức bền mỏi.
• Nhiệt luyện bằng phương pháp tốt như tôi cao tần, thấm Nitơ,
• Mài bóng bề mặt ,
Tóm lại trục khuỷu máy Dập tấm là một chi tiết tương đối đơn giản, kích thước lớn, số
bề mặt gia công là ít nhất có thể. Do làm việc trong điều kiện chịu tải trọng cao nên yêu
cầu kỹ thuật cao vì thế gia công trục khuỷu máy Dập tấm phải đạt độ chính xác cao.

Trong các phần tiếp theo ta sẽ nghiên cứu phương pháp gia công chi tiết này.
Dạng sản xuất: Trục khuỷu máy Dập tấm có qui mô sản xuất dạng loạt vừa, sản lượng
hằng năm trung bình.
1.2. Xác định phương pháp chế tạo phôi.
Trong chương này chúng ta sẽ phân tích chi tiết và các phương pháp gia công để quyết
định phương pháp chế tạo phôi.
Căn cứ vào hình dáng của chi tiết ta thấy rằng chỉ có thể có các phương pháp gia công
là rèn ( rèn tự do hoặc rèn khuôn) hoặc đúc.
- Đối với phương pháp đúc, thường là đúc các trục khuỷu là thép cácbon, thép hợp kim
và gang grafit cầu. Phương pháp đúc trục khuỷu có những ưu điểm như: trọng lượng
phôi và lượng dư gia công nhỏ, đồng thời có thể đúc được những kết cấu phức tạp của
trục khiến cho việc phân bố khối lượng bên trong trục khuỷu có thể thực hiện theo ý
muốn để đạt được sức bền cao nhất. Tuy nhiên phương pháp đúc trục khuỷu còn có rất
nhiều nhược điểm, đó là:
• Thành phần kim loại đúc khó đồng đều; thép kết tinh không đều tinh thể phía trong
thô hơn tinh thể phía ngoài, gang grafit cầu có quá trình cầu hoá không hoàn toàn
nên ảnh hưởng đến sức bền của trục khuỷu.
• Dễ xảy ra các khuyết tật đúc như rỗ ngót, rỗ khí, rạn nứt ngầm,
• Sức bền kéo , nén tại các gấp khúc kém.
3
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
Đối với phương pháp rèn, trước khi gia công ta phải tiến hành ủ và thường hoá để khử
nội lực. Trước khi mài phải tôi hoặc ram để đảm bảo tính năng của trục khuỷu.
Căn cứ vào hình dáng của chi tiết, ưu nhược điểm của các phương pháp rèn, đúc. ở
phương án của đồ án này ta chọn phương pháp chế tạo phôi là rèn khuôn.

chương II
Lập qui trình công nghệ gia công cơ
Trong chương này, từ việc xác định phôi là rèn khuôn ta sẽ tiến hành phân tích và giải
quyết các vấn đề theo trình tự các nguyên công sau:

2.1 Thứ tự các nguyên công:
Để tạo ra sản phẩm chi tiết trục khuỷu máy Dập tấm ta phải tiến hành gia công theo thứ
ự các nguyên công sau:
• Nguyên công 1 : Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm.
• Nguyên công 2 : Tiện thô mặt trụ φ45 và φ35.
• Nguyên công 3 : Tiện tinh mặt trụ φ45 và φ35.
• Nguyên công 4 : Tiện thô cổ biên.
• Nguyên công 5 : Tiện tinh cổ biên.
• Nguyên công 6 : Phay rãnh then.
• Nguyên công 7 : Nhiệt luyện.
• Nguyên công 8 : Mài mặt trụ φ45 và φ35.
• Nguyên công 9: Mài cổ biên.
2.2 Sơ đồ các nguyên công:
Theo cách phân chia như trên có 10 nguyên công, tuy nhiên nguyên công nhiệt luyện
không có sơ đồ nguyên công mà ta chỉ hình dung là phải có những nguyên công này.
Các sơ đồ nguyên công được thể hiện lần lượt như sau:
Nguyên công i: phay mặt đầu và khoan lỗ tâm.
Chọn chuẩn thô: mặt trụ ngoài của đầu và đuôi trục.
4
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
Chọn máy: tra bảng 25 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy phay và khoan tâm bán tự
động ký hiệu MP-76M có các thông số chính như sau:
-Đường kính chi tiết gia công: 25÷80 [mm].
-Chiều dài chi tiết gia công: 400 [mm].
-Giới hạn số vòng quay của dao: 1255 [v/p].
Chọn dụng cụ :
-Dao phay: theo bảng IX-67 trang 258 tài liệu [9] chọn dao phay cán lắp răng nhỏ có
các thông số cơ bản của dao như sau:
D=90[mm]; d=27[mm]; L=60[mm]; z=20[r];
-Dụng cụ khoan lỗ tâm: tra bảng IX- 67 trang 224 tài liệu [9] chọn mũi khoan tâm

chuyên dùng
Đồ gá: 2 khối V ngắn .
Các bước trong nguyên công:
- Phay mặt đầu.
- Khoan lỗ tâm.
Nguyên công ii:tiện thô ệ45 và ệ35.
Chọn chuẩn: 2 lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do.
Chọn máy: tra bảng 4 trang 110 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy tiện ren vít vạn
năng ký hiệu 1K62 có các thông số cơ bản như sau:
-Đường kính gia công lớn nhất: 400[mm].
-Số cấp tốc độ: 23.
-Giới hạn vòng quay của trục chính: 12,5÷2000 [v/p].
Máy tiện ren vít 1K62 có các cấp tốc độ [mm]: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80;
100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
Chọn dao: theo bảng 4-6 trang 263 tài liệu [5] chọn dao tiện ngoài thân cong có góc
nghiêng chính là 90°(phải và trái) gắn hợp kim cứng T15K6 có kích thước cơ bản là:
h x b x L = 16 x 10 x 100 [mm].
Đồ gá : 2 mũi tâm và kẹp tốc.
5
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
Các bước trong nguyên công:
Lần gá 1.
1. Tiện thô đạt φ45,925
2. Tiện thô đạt φ35,56
3. Vát mét.
Lần gá 2.
4. Tiện thô đạt φ45,925
5. Tiện thô đạt φ35,56
6. Vát mép.
Nguyên công iii: tiện tinh ệ45 và ệ35.

Chọn máy, gá, dao, thứ tự các bước giống nguyên công II.
Chọn chuẩn: 2 lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do.
Chọn máy: tra bảng 4 trang 110 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy tiện ren vít vạn
năng ký hiệu 1K62 có các thông số cơ bản như sau:
-Đường kính gia công lớn nhất: 400[mm].
-Số cấp tốc độ: 23.
-Giới hạn vòng quay của trục chính: 12,5÷2000 [v/p].
Máy tiện ren vít 1K62 có các cấp tốc độ [mm]: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80;
100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
Chọn dao: theo bảng 4-6 trang 263 tài liệu [5] chọn dao tiện ngoài thân cong có góc
nghiêng chính là 90°(phải và trái) gắn hợp kim cứng T15K6 có kích thước cơ bản là:
h x b x L = 16 x 10 x 100 [mm].
Định vị : 2 mũi tâm và kẹp tốc. Hạn chế 5 bậc tự do
Các bước trong nguyên công:
Lần gá 1.
1.Tiện tinh đạt φ45,535
6
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
2.Tiện tinh đạt φ35,26
Lần gá 2.
3.Tiện tinh đạt φ45,535
4.Tiện tinh đạt φ35,26
Nguyên công Iv: tiện thô cổ biên .
Chọn chuẩn: chuẩn tinh đầu trục, đuôi trục và một điểm ở má khuỷu; chuẩn thô: gờ trục.
Định vị: 2 khối V ngắn.
Chọn máy: máy tiện 1K62 giống nguyên công 2.
Chọn dao: tra bảng IX-13 trang 164 tài liệu [9] chọn dao tiện láng gắn hợp kim cứng có
kí hiệu dao: 21041-001-BK6 có các thông số cơ bản là:
B= 16 [mm]; H= 25 [mm]; L= 200 [mm]; h= 19,1 [mm]; b
1

= 6,7 [mm].
Thứ tự nguyên công:
- Tiện thô cổ biên đạt φ35,56
Nguyên công v: tiện tinh cổ biên .
7
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
Nguyên công V có chuẩn, máy, gá, dao giống như nguyên công IV.
Chọn chuẩn: chuẩn tinh đầu trục, đuôi trục và một điểm ở má khuỷu; chuẩn thô: gờ trục.
Định vị: 2 khối V ngắn.
Chọn máy: máy tiện 1K62 giống nguyên công 2.
Chọn dao: tra bảng IX-13 trang 164 tài liệu [9] chọn dao tiện láng gắn hợp kim cứng có
kí hiệu dao: 21041-001-BK6 có các thông số cơ bản là:
B= 16 [mm]; H= 25 [mm]; L= 200 [mm]; h= 19,1 [mm]; b
1
= 6,7 [mm].
Thứ tự nguyên công:
+Tiên tinh cổ biên đạt φ35,26
Nguyên công VI khác nguyên công V ở chế độ công nghệ (ta sẽ xem xét trong phần tra
chế độ cắt).
Nguyên công Vi: phay rãnh then.
8
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
Chọn chuẩn: Mặt trụ ngoài của đầu trục khuỷu, đuôi trục khuỷu và 1 điểm ở má khuỷu.
Định vị: 2 khối V ngắn và 1 chốt tì.
Chọn máy: chọn máy phay vạn năng 6M82Ù
Chọn dao: tra bảng 4-65 tài liệu [5] chọn dao phay ngón đuôi trụ có các thông số cơ bản
như sau:
+ Đường kính dao phay: 4 [mm].
+ Chiều dài phần lưỡi cắt: 11 [mm].
+ Chiều dài toàn bộ dao: 43 [mm].

+Số răng dao loại 1 là 4.
Thư tự nguyên công:
+Phay rãnh then dài 50 [mm].
nguyên công VIi: nhiệt luyện.
Nguyên côngVIII: màI các mặt trụ có ệ45 và ệ35.
Chọn chuẩn: hai lỗ tâm khống chế năm bậc tự do.
Định vị : giống nguyên công II.
Chọn máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy mài tròn ngoài kí
hiệu 3A151 có các thông số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm].
+ Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [mm].
+Côn móc ụ trước: N
0
4.
+ Số vòng quay của trục chính: 1080; 1240; Số vòng quay của phôi gia công: 75; 150;
300;
+Tốc độ của bàn máy: 0,1÷0,6 [mm/p].
+Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 200 [mm].
+Công suất của động cơ: 7,5 [kW].
+Kích thước máy: 2100x3100 [mm].
Chọn đá mài: tra bảng IX- 93 trang 304 tài liệu [9] ta chọn đá mài phẳng kí hiệu éé có
các thông số cơ bản như sau:
9
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
+Đường kính đá mài: 80 [mm].
+Chiều dầy của đá mài: 63 [mm].
Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt là 50.
Chất kết dính : Karemic.
Thứ tự các bước trong nguyên công:
Lần gá 1;

+ Mài thô cổ trục đạt φ45,1 dài 65 [mm].
+ Mài tinh cổ trục đạt φ44,95 dài 65 [mm].
+ Mài thô đầu trục đạt φ35,01dài 90 [mm].
+ Mài tinh đầu trục đạt φ34,95dài 90 [mm].
Lần gá 2;
+Mài thô cổ trục đạt φ45,1 dài 65 [mm].
+ Mài tinh cổ trục đạt φ44,95 dài 65 [mm].
+ Mài thô đuôi trục đạt φ35,01dài 70 [mm].
+ Mài tinh đuôi trục đạt φ34,95dài 70 [mm].
Nguyên công IX: mài cổ biên .
Chọn chuẩn, gá giống nguyên công IV.
Chọn máy giống nguyên công VIII
Chọn máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy mài tròn ngoài kí
hiệu 3A151 có các thông số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm].
+ Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [mm].
+Côn móc ụ trước: N
0
4.
+ Số vòng quay của trục chính: 1080; 1240; Số vòng quay của phôi gia công: 75; 150;
300;
+Tốc độ của bàn máy: 0,1÷0,6 [mm/p].
+Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 200 [mm].
10
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
+Công suất của động cơ: 7,5 [kW].
+Kích thước máy: 2100x3100 [mm].
Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt là 50.
Chất kết dính : Karemic.
Chọn đá: tra bảng IX- 93 trang 304 tài liệu [9] ta chọn đá mài phẳng kí hiệu éé.Kích

thước của đá như sau:
+ Đường kính đá: 80 [mm].
+Chiều dầy đá:32 [mm].
Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt là 50.
Chất kết dính : Karemic.
Thứ tự các bước trong nguyên công:
+ Mài thô cổ biên đạt φ35,01 dài40 [mm].
+ Mài tinh cổ biên đạt φ34,95 dài 40 [mm].
2.3 Tính và tra lượng dư cho các nguyên công:
2.3.1 Tính lượng dư cho bề mặt trụ ngoài
φ
45
011.0
005.0
+
−
Bề mặt trụ ngoài có các yêu cầu kĩ thuật:
Độ nhám bề mặt: R
a
= 0,63.
Vật liệu thép C45, nhiệt luyện đạt độ cứng 48…52 HRC.
Quá trình gia công bề mặt trụ phải qua các nguyên công:
1. Tiện thô từ phôi rèn.
2. Tiện tinh.
3. Nhiệt luyện.
4. Mài.
Theo sổ taycông nghệ, công thức tính lượng dư cho bề mặt đối xứng ngoài:
) (2.2
22
min bz

hRZ
ε
+∆++=
Σ
Trong đó:
• Z
bmin
- lượng dư gia công nhỏ nhất.
• R
z
- độ nhấp nhô bề mặt do bước sát trước để lại.
• h - chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.
• ∆
Σ
- sai lệch về vị trí không gian do bước cong nghệ sát trước để lại.
• ε
b
- sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
Với ε
b
=ε
c
+ε
k
;
ε
c
- sai số chuẩn.
ε
k

- sai số kẹp chặt.
Sau đây ta sẽ lần lượt tính lượng dư cho từng nguyên công.
Theo bảng 3 84 [5] phôi rèn khuôn có các giá trị sau đây:
R
Z
+ h = 1500 [µm].
Vì gia công có chống tâm 2 đầu nên sai số gá đặt trong trường hợp này ε
b
= 0.
Như vậy
) (2.2
min Σ
∆++= hRZ
z
Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:
11
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
∆
Σ

=
lt
2
2
∆+∆
Κ
Σ
.
Trong đó:
Κ

Σ
∆
_ độ cong tổng cộng , do được gá trên mũi tâm nên
Κ
Σ
∆
=
Κ
∆
.L
Với
Κ
∆
độ cong giới hạn của phôi trên 1mm chiều dài
Κ
∆
=3 ỡm/mm
( bảng 3 75 st).
L chiều dài toàn bộ chi tiết, L = 400 mm.

Κ
∆
= 3.400 = 1200 ỡm
lt
∆
_độ lệch tâm do khoan mũi tâm,
lt
∆
= 0,25.
1

2
+Τ
T_dung sai đường đính phôi, bảng 3 91[5]T = 1,5 mm>1
Nên
lt
∆
= 0,25T = 0,25.1,5 = 0,375mm.
∆
Σ

=
22
375,02,1 +
= 1,581 mm.
Sai lệch không gian còn lại được tính theo công thức: ∆’
Σ
= K
chx
.∆
Σ
Trong đó: K
chx
hệ số chính xác; đối với tiện thô: K
chx
= 0,06;
đối với tiện tinh: K
chx
= 0,04 ; đối với mài thô: K
chx
= 0,02;

Như vậy sai lệch không gian còn lại được tính theo công thức:
Sau tiện thô:∆
thô
= 0,06.1581 = 94,86[µm].
Sau tiện tinh: ∆
tinh
= 0,04.1581 = 63,24 [µm].
Vậy ta có:
Nguyên công tiện thô:
2Z
min
= 2(1500 + 1581) = 3081.2[µm]=6162 [µm].
Nguyên công tiện tinh:
Tra bảng 3 84 [st] sau tiện thô có: R
Z
=50 [µm]; h=50 [µm]
⇒2Z
min
= 2(50 + 50 + 94,86) = 2.194,86 [µm]=389,72 [µm].
Vẫn theo bảng 3 84 [st] sau tiện tinh có: R
Z
= 20 [µm]; h = 30 [µm].
Nguyên công nhiệt luỵện:
Sau nguyên công nhiệt luyện độ chính xác giảm đi 1 cấp, độ nhám bề mặt tăng lên từ
1÷2 cấp, các giá trị tương ứng sau nhiệt luyện: R
Z
= 60 [µm];h = 60 [µm].
Tra bảng 3 75 [st] có:
Κ
Σ

∆
= ∆
k
.L = 1,5.65 = 97,5 [µm].
Nguyên công mài thô:
2Z
min
= 2 (60 + 60 + 97,5) = 2.217,5[µm] = 435 [µm].
Nguyên công mài tinh:
Sau mài thô có: R
Z
= 6,3 [µm];h = 20 [µm]; Ä’ = 0,06.435 = 26,1.
⇒2Z
min
= 2(6,3 + 20 + 26,1) = 2.52,4 [µm] = 104,8 [µm].
Từ kết quả tính toán ta lập ra bảng ghi kết quả theo qui tắc sau:
Cột kích thước tính toán:
Lấy kích thước chi tiết lần lượt cộng với lượng dư nhỏ nhất.
Mài thô: d
4
= 44,995 + 0,105 = 45,1 [mm].
Tiện tinh: d
3
= 45,1 + 0,435 = 45,535 [mm].
Tiện thô: d
2
= 45,535 + 0,390 = 45,925 [mm].
Phôi: d
1
= d

ph
= 45,925 + 6,162 = 52,087 [mm].
12
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
Cột dung sai;
Cột dung sai được ghi theo trị số dung sai của từng nguyên công.
Cột kích thước giới hạn:
Làm tròn kích thước tính toán đến giá trị có nghĩa của dung sai ta được kích thước giới
hạn nhỏ nhất. Sau đó lấy kích thước giới hạn nhỏ nhất cộng với dung sai ta được kích
thước giới hạn lớn nhất.
Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau:
2Z
max
là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất.
2Z
min
là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.
Từ đó ta lập được bảng:
Thứ tự
nguyên
công
Các yếu tố tạo
thành lượng dư
[µm]
Giá trị tính toán Dung
sai
[µm]
Kích thước
giới hạn[mm]
Trị số giới

hạn của
lượng dư
[µm]
R
Ζ
h
∆
Σ
2Z
min
d T n
d
·m
Phôi 1581 52,287 1500 52 53,5
Tiện
thô
50 50 94,86 6162 45,925 400 46,3 46,7 5700 6800
Tiện
tinh
20 30 63,24 389,72 45,535 120 45,7 45,82 600 880
Nhiệt
luyện
60 60 97,5
Mài
thô
6,3 20 26,1 435 45,1 30 45,3 45,33 400 490
Mài
tinh
0,63 104,8 44,995 16 45 45,016 300 314
2.3.2 Tra lượng dư cho các nguyên công càn lại:

Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi và các kích thước của phôi tra bảng VII-45 trang
556 tài liệu [13] ta có bảng tra lượng dư cho các nguyên công như sau:
Nguyên
công
Bước Nội dung các bước Lượng dư[mm] Ghi chú
I 1 Phay mặt đầu 4
2 Khoan lỗ tâm
II 1
Tiện thô cổ trục φ45 dài 65
3
2
Tiện thô đầu trục φ35 dài 90
3
3 Vát mép
4
Tiện thô cổ trục φ45 dài 65
3
5
Tiện thô đuôi trục φ35 dài 70
3
13
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
6 Vát mép
III 1
Tiện tinh cổ trục φ45 dài 65
0,3
2
Tiện tinh đầu trục φ35 dài 90
0,3
3

Tiện tinh cổ trục φ45 dài 65
0,3
4
Tiện tinh đuôi trục φ35 dài 70
0,3
IV 1
Tiện thô cổ biên φ35 dài 40
1,8
V 1
Tiện tinh cổ biên φ35 dài 40
0,3
VI 1 Phay rãnh then
VII 1 Nhiệt luyện
VIII 1
Mài thô cổ trục φ45 dài 65
0,25
2
Mài thô đầu trục φ35 dài 90
0,25
3
Mài thô cổ trục φ45dài 65
0,25
4
Mài thô đuôi trục φ35 dài 70
0,25
5
Mài tinh cổ trục φ45 dài 65
0,06
6
Mài tinh đầu trục φ35 dài 90

0,06
7
Mài tinh cổ trục φ45 dài 65
0,06
8
Mài tinh đuôi trục φ35 dài 70
0,06
IX 1
Mài thô cổ biên φ35 dài 40
0,25
2
Mài tinh cổ biên φ35 dài 40
0,06
2.4 Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công:
2.4.1 Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện tinh
φ
45
011,0
005,0
+
−
a. Chiều sâu cắt:
Lượng dư cho tiện tinh là 389,72 µm nên chọn t= 194,86 µm .
b. Lượng chạy dao:
Theo bảng 5-14 trang 13 [st]: từ độ nhám bề mặt tiện tinh: R
a
=1,25 µm; bán kính đỉnh
dao r = 1 mm ta tra được s = 0,165 mm/v , chọn theo máy ta được s = 0,17 mm/v.
c. Tốc độ cắt:
Tốc độ cắt v được tính theo công thức sau:

v
yxm
v
K
StT
C
v .

=
Trong đó:
T – tuổi bền của dao, chọn T=60 [ph].
C
v
– hệ số điều chỉnh tốc độ cắt; x, y, m là các số mũ phụ thuộc vào dụng cụ cắt, vật liệu
gia công và phương pháp gia công.
Tra bảng 5-17 trang 14 [6] với vật liệu là thép C40, vật liệu dao T15K6, tiện dọc ngoài
với S< 0,3 [mm/v] ta có:
C
v
= 420; x=0,15; y= 0,2; m= 0,2;
14
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
K
v
– hệ số tích luỹ, K
v
= K
Mv
.K
nv

.K
uv
;
K
Mv
- hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công, tra bảng 5-1 trang 6 [6] ta
có
v
n
B
nMv
KK )
750
.(
σ
=
,tra bảng 5-2 trang 6 [st] ta có K
n
= 1; n
v
=1,75 thép C40 có σ
b
=
750[MPa]. Thay số vào công thức trên ta có K
Mv
= 1,0
K
nv
-hệ số phụ thuộc vào tình trạng phôi, tra bảng 5-5 trang 8 [st] ta có K
nv

= 0,8.
K
uv
- hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5-6 trang 8 [6] ta có
K
uv
= 1.
Cuối cùng ta có: K
v
= 1,0. 0,8. 1= 0,8
Thay các số liệu đã tìm được vào công thức tính v ta có: v
t
= 95,68 [m/p].
(Với kí hiệu v
t
là vận tốc cắt tính toán).
Số vòng quay tính toán của trục chính:
508
60.14,3
68,95.1000
.
.1000
===
D
v
n
t
t
π
[v/p].

Chọn theo máy n
m
= 630 [v/p].
69,118
1000
630.60.14,3
==⇒ v
[m/ph].
d. Lực cắt P:
Các lực cắt thành phần được xác định theo công thức:
(*) 10
,,
i
iii
i
P
nyx
Pzyx
KvStCP =
Hệ số C
P
, x, y, n phụ thuộc vào từng điều kiện gia công cụ thể; tra bảng 5-23 trang
18[6] ta có:
C
Pz
=300; C
Py
=243; C
Px
=339;

x
z
=1,0; x
y
=0,9; x
x
=1,0;
y
z
=0,75; y
y
= 0,6; y
x
= 0,5;
n
z
= -0,15; n
y
= -0,3; n
x
= -0,4;
K
Pi
- hệ số điều chỉnh : K
Pi
= K
φ
Pi
.K
γ

Pi
.K
λ
Pi
.K
rPi
(**).
K
φ
Pi
,K
γ
Pi
,K
λ
Pi
,K
rPi
phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể, tra bảng 5-23 trang 16 [6]
ta có :
K
ϕ
Pz
= 0,89; K
γ
Pz
= 1,1; K
λ
Pz
= 1; K

rPz
=1;
K
ϕ
Py
= 0,5; K
γ
Py
= 1,4; K
λ
Py
= 1; K
rPy
=1;
K
ϕ
Px
= 1,87; K
γ
Px
= 1,4; K
λ
Px
= 1; K
rPx
=1;
Thay vào công thức (**) ta có:
K
Px
= 1,638;

K
Py
= 0,7;
K
Pz
=0,979;
Thay các số liệu vừa tìm được vào công thức (*) ta có:
P
x
= 18[N].
P
y
= 42[N].
P
z
= 64[N].
e. Công suất cắt:
Công suất cắt được tính theo công thức:
15
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
][124,0
60.1020
.
kW
vP
N
z
==
.
f. Thời gian gia công:

Ta có công thức tính thời gian gia công:
nS
LLL
T
.
21
0
++
=
.
L- chiều dài bề mặt gia công, L= 65 [mm].
L
1
- chiều dài ăn dao, do ϕ= 90°⇒ L
1
= 0;
L
2
= 0,5÷2 mm, chọn L
2
=1 [mm].
Như vậy ta có T
0
= 0,62 [ph].
Từ kết quả tính toán ta lập được bảng sau:
Chế độ cắt
Bước
t[mm] S [mm/v] n[v/p] N
c
[kW] T

0
[ph]
Tiện tinh φ45,535
0,1949 0,17 630 0,124 0,62
2.4.2 Tra chế độ cát cho các nguyên công:
a.Tra chế độ cắt cho nguyên công I :
Tra bảng 33 trang 66 tài liệu [7], bảng 5-88, bảng 5-125, bảng 5-126, bảng 5-129 tài
liệu [6].
Tra bảng 5-126 ta được v= 316 m/p; khi tính đến các hệ số hiệu chỉnh v= 316.0,79. 1. 1.
0,9. 1= 225 [m/p], từ giá trị v này ta tính được n (số vòng quay của trục chính) và chọn
giá trị n theo máy được n= 800 [v/p]. Từ n này kết hợp với số răng dao phay ta sẽ tra
được công suất cắt N
c
, tuy nhiên giá trị N
c
này lớn hơn công suất của máy nên ta phải
chọn lại n; chọn n= 318 thấy thoả mãn điều kiện N
c
< N
m
.η.Vậy ta lập được bảng chế độ
cắt cho nguyên công I như sau:
Chế độ cắt
Bước
t[mm] S [mm/v] n[v/p] N
c
[kW] T
0
[ph]
Phay mặt đầu 4 0.1 318 4,6 0,3

Khoan lỗ tâm 0,22 318 2,2 0,052
b. Tra chế độ cắt cho nguyên công II:
Tra bảng 5-60 trang 52, bảng 5-64 trang 56 tài liệu [6], bảng 33 trang 66 tài liệu [7].
Từ bảng 5-64 tra được v= 182 v/p từ đó tính được n= 966 v/p ⇒ chọn theo máy ta có
n= 800 v/p. Từ t, S, v tra ra được N
c
; tra bảng 33 trang 66 tài liệu [7] tra được T
0
.
Từ đó ta có bảng chế độ cắt cho nguyên công II:
Chế độ cắt
Bước
t[mm] S [mm/v] n[v/p] N
c
[kW] T
0
[ph]
Tiện thô cổ trục 3 0,5 800 5,8 0,814
Tiện thô đầu trục 3 0,5 800 5,8 0,656
Vát mép
Tiện thô cổ trục 3 0,5 800 5,8 0,904
Tiện thô đuôi trục 3 0,5 800 5,8 0,656
Vát mép
16
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
c. Tra chế độ cắt cho nguyên công III:
Tra bảng 5-12 [st] có s= 0,17 [mm/v], bảng 5-63 có v= 182 [m/p] suy ra n= 966 (tính
theo công thức đã đưa ra ở phần trên) chọn n theo máy ta có n= 630 [v/p].
Bảng tra chế độ cắt cho nguyên công III:

Chế độ cắt
Bước
t[mm] S [mm/v] n[v/p] N
c
[kW] T
0
[ph]
Lần gá một
Tiện tinh cổ trục 0,195 0,17 630 2 0,3493
Tiện tinh đầu trục 0,195 0,17 630 2 0,4725
Lần gá hai
Tiện tinh cổ trục 0,195 0,17 630 2 0,4393
Tiện tinh đầu trục 0,195 0,17 630 2 0,525
d.Tra chế độ cắt cho nguyên công IV
Tương tự như khi tra chế độ cắt cho nguyên công II ta lập được bảng chế độ cắt cho các
nguyên công V .
Chế độ cắt
Bước
t[mm] S [mm/r] n[v/p] N
c
[kW] T
0
[ph]
Tiện thô cổ biên 0,9 0,5 800 3,4 0,407
e.Tra chế độ cắt cho nguyên công V:
Tương tự như khi tra chế độ cắt cho nguyên công III ta lập được bảng chế độ cắt cho
nguyên công VI:
Chế độ cắt
Bước
t[mm] S [mm/r] n[v/p] N

c
[kW] T
0
[ph]
Tiện tinh cổ biên 0,15 0,17 630 2 0,2363
f.Tra chế độ cắt cho nguyên công VI:
Tra bảng 5-186 trang 160 tài liệu [6], bảng 33 trang 66 tài liệu [7] ta lập được bảng chế
độ cắt cho nguyên công VI:
Chế độ cắt
Bước
t[mm] S [mm/p] n[v/p] N
c
[kW] T
0
[ph]
Phay rãnh then 0,2 16 1000 2 0,455
g. Tra chế độ cắt cho nguyên công IX:
Tra bảng 5-203 trang 181, bảng 5-205 trang 183 tài liệu [6], bảng 33 trang 66 tài liệu [7]
ta có bảng chế độ cắt cho nguyên công IX:
Chế độ cắt
Bước
t[mm] S
ct
[mm/p] n
ct
[v/p] N
c
[kW] T
0
[ph]

Lần gá1
Mài thô cổ trục 0,25 1,15 60 5,0 0,3311
Mài thô đầu trục 0,25 1,15 60 6,3 0, 502
Lần gá 2
17
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
Mài thô cổ trục 0,25 1,15 60 5,0 0,3311
Mài thô đuôi trục 0,25 1,15 60 6,3 0,4518
Tra bảng 5-204 trang 182, bảng 5-205 trang 205 tài liệu [6], bảng 33 [7] ta có bảng chế
độ cắt cho mài tinh:
Chế độ cắt
Bước
T[mm] S
ct
[mm/p] n
ct
[v/p] N
c
[kW] T
0
[ph]
Lần gá 1
Mài tinh cổ trục 0,06 1 155 4,0 0,231
Mài tinh đầu trục 0,06 1 155 6,3 0,315
Lần gá 2
Mài tinh cổ trục 0,06 1 155 4,0 0,231
Mài tinh đuôi trục 0,06 1 155 6,3 0,35
i. Tra chế độ cắt cho nguyên công X:
Tra bảng 5-203 trang 181, bảng 5-205 trang 183 tài liệu [6], bảng 33 trang 66 tài liệu
[7] ta có bảng chế độ cắt cho các nguyên công này như sau:

Chế độ cắt
Bước
t[mm] S
ct
[mm/p] n
ct
[v/p] N
c
[kW] T
0
[ph]
Mài thô cổ biên 0,25 1,15 60 5,0 0,455
Mài tinh cổ biên 0,06 1 155 4,0 0,158
Chương iii
Thiết kế đồ gá.
Trong nội dung chương này ta sẽ thiết kế đồ gá cho nguyên công rãnh then. Nội dung
của chương bao gồm: thiết kế đồ gá, nguyên lí làm việc của đồ gá.
18
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
Đồ gá phay được dùng trên máy phay để xác định vị trí tương đối giữa phôi và dao
phay, đồnh thời kẹp chặt chi tiết để phay rãnh then.
3.1 Thiết kế đồ gá:
3.1.1 Xác định máy:
Trong chương III ta đã xác định máy cho nguyên công phay rãnh then là máy phay vạn
năng 6M82Ù có các số liệu chính như sau:
-Kích thước của bàn máy: 320x1250[mm].
-Chiều rộng rãnh chữ T: 18 [mm].
-Khoảng cach lớn nhất từ bàn máy đến trục chính: 450[mm].
3.1.2 Phương pháp định vị và kẹp chặt:
Định vị chi tiết lên đồ gá nhờ 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do.Một khối V ngắn tì vào

gờ trục bậc định vị bậc tự do tịnh tiến. Sử dụng thêm 1 chốt tì để định vị chống xoay tại
một điểm của cổ biên.
Kẹp chặt: nhờ mỏ kẹp và bu lông.
3.1.3.Sơ đồ kết cấu của đồ gá:
Sơ đồ kết cấu của đồ gá được thể hiện ở bản vẽ đồ gá (Tập bản vẽ).
3.1.4.Tính lực kẹp cần thiết:
Trong sơ đồ trên ta chọn L=2.l.
Theo bảng XII-23 trang 516 tài liệu [9] ta có công thức tính:
1
N
=
L
lW.
⇒
=W
l
LN.
Bây giờ ta phải tính phản lực N
1
tại gối tựa (khối V).
Sơ đồ phản lực tại gối tựa:
19
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
Sơ đồ phản lực gối tựa.
Để chi tiết định vị chắc chắn trong quá trình gia công thì phay lực ma sát tại các bề mặt
tiếp xúc phải lớn hơn lực cắt dọc trục tạo ra khi phay.
Sơ đồ tính lực cắt khi phay như sau:
Lực cắt tiếp tuyến được xác định theo công thức:
R
z

=
Mv
wq
ny
z
x
p
Kz
nD
BStC

.
10
trong đó:
R
z
- lực cắt tiếp tuyến.
C
P
- hệ số ảnh hưởng của vật liệu, tra bảng 541 trang 34 tài liệu [6] ta có: C
P
= 68,2.
x=0,86;y=0,72;u=1;q=0,786;w=0;
t- chiều sâu cắt, t= 0.2 [mm] .
S
z
- lượng chạy dao răng, S
z
= 0,118 [mm/r].
B- bề rộng phay, B= 4[mm]

D- đường kính dao phay, D= 4 [mm].
n- số vòng quay của dao, n= 1000[v/p].
K
Mv
- hệ số phụ thuộc vào vật liệu, tra bảng 5-9 trang 9 tài liệu [6] ta có
20
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
K
Mv
=
n
b
)
750
(
σ
;
trong đó n=0,3; σ
b
=750 MPa.
⇒ K
Mv
=
3,0
)
750
750
(
=1,0;
⇒R

z
=
9,2550,1.4.
)1000.(4
4.)118,0.()2,0.(2,68
.10
0786,0
172,086,0
=
[N].
Các thành phần lực khác được lấy như sau:
Lực hướng kính P
y
=0,4.R
z
= 0,4.255,9 =102,36 [N].
Lực chạy dao P
s
= 0,4.R
z
= 0,4.255,9 = 102,36 [N].
Lực vuông góc với lực chạy dao P
v
= 0,9.R
z
=0,9.255,9 =230,31[N].
Để đơn giản khi tính lực kẹp ta cho rằng chỉ có lực P
s
tác dụng lên chi tiết . Trong
trường hợp này cơ cấu kẹp chặt phải tạo ra lực ma sát lớn hơn lực P

s.
Do đó ta phải có:
N
1
’+ N
2
’+ ( N
1
’+ N
2
’).cos45°. Ä ≥ P
s
; N
1
’ = N
2
’ ;
⇒ N
1
’ = K .
)22.( +f
P
s

Trong đó f là hệ số ma sát, theo bảng 34 trang 86 tài liệu [7] ta có f = 0,1 .
K là hệ số an toàn ; K = K
0
…K
6
.

K
0
- hệ số an toàn tính cho tất cả các trường hợp, K
0
= 1,5.
K
1
- hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, K
1
= 1,2.
K
2
- hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, chọn K
2
= 1,8.
K
3
- hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K
3
= 1,2.
K
4
- hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, K
4
= 1,3.
K
5
- hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, chọn K
5
= 1.

K
6
– hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, K
6
= 1,5.
Từ đó ta có
K= 1,5.1,2.1,8.1,2.1,3.1.1,5=7,58 .
Vậy ta có N
1
’= K
)22.(1,0 +
S
P
= 2272,5[N]
Do đó W=2.N
1
=2.2272,5 . cos45° = 3213,8 [N].
3.1.5. Tính kích thước bu lông kẹp:
Theo công thức trang 510 tài liệu [9]
σ
W
Cd .≥
[mm].
Trong đó : C -hệ số, C =1,4 đối với ren hệ mét cơ bản.
σ- ứng suất kéo, σ =0,8 KG/mm
2
đối với bu lông bằng thép 45.
W- lực kẹp cần thiết.
Thay số vào công thức trên ta có:
8,9.8

8,3213
.4,1≥d
= 8,96 [mm].
Để tăng độ cứng vững và phù hợp với kết cấu của đồ gá ta chọn d = 10mm.
3.1.6. Tính sai số cho phép của đồ gá:
Dựa theo phương pháp tính sai số cho phép của đồ gá trong tài liệu [7] trang 88 ta
có:
21
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
][][][
2222
2
dcmkcgdct
εεεεεε
+++−=

Trong đó:
[ε
ct
] – sai số cho phép của đồ gá.
[ε
gđ
] – sai số gá đặt, ε
gđ
=
δ
3
1
;
δ

- dung sai của nguyên công phay rãnh then. Tra bảng 8
trang 55 tài liệu [14] có
=
δ
0,075 [mm].
[ε
c
] – sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra, trong kết
cấu đồ gá này chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên ε
c
= 0.
ε
k
– sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra, ε
k
= 0 do lực kẹp vuông góc với đường trục chi
tiết.
ε
m
– sai số do đồ gá bị mòn gây ra
ε
m
= β.
N
.
Với : β - hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị. Khi chuẩn tinh là khối V thỉ β = 0,5 ÷ 0,8;
ta chọn β = 0,5;
N - số chi tiết được gia công trên đồ gá, ta cũng chọn N = 1000 chi tiết.
Vởy có ε
m

=
8,151000.5,0 =
[mm].
ε
đc
– sai số điều chỉnh, Lấy ε
đc
= 10 [µm].
Cuối cùng ta có:
17]108,1500[]25[][
22222
=+++−=
ct
ε
[µm] =0,017 [mm].
3.2 Nguyên lí làm việc của đồ gá:
Đồ gá thực hiện nguyên công phay rãnh then đã thiết ké làm việc theo nguyên lí như
sau:
• Mở các thanh kẹp và đặt chi tiết lên 2 khối V.
• Kẹp chặt bằng các đai ốc với lực kẹp như đã tính toán ở mục 4.1.4 .
• Đưa két cấu lên bàn máy nhờ then dẫn hướng. Khi chi tiết đã ở vị trí cần gia
công cố định bằng các bu lông kẹp.
• Khi gia công xong nguyên công của 1 chi tiết tháo đai ốc, mở thanh kẹp và tiếp
tục đưa chi tiết kế tiếp vào gia công.




22
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn

Tài liệu tham khảo.
[1].Công nghệ chế tạo máy, tập 1. Trường ĐHBK.
Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 1997.
[2].Công nghệ chế tạo máy, tập 2. Trường ĐHBK.
Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 1997.
[3].Sổ tay và Atlas đồ gá.
Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật.
[4].Kết cấu và tính toán động cơ đốt trong, tập 2.
Nhà xuất bản Đại học và trung học chuyên nghiệp.
[5].Sổ tay CNCTM tập 1.
Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 2000.
[6]. Sổ tay CNCTM tập 2.
Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 2000.
[7].Thiết kế đồ án CNCTM.
Trần văn Địch, NXBKH&KT 1999.
[8].Hướng dẫn bài tập công nghệ phôi.
HVKTQS 1998.
[9].Sổ tay CNCTM tập II, III, IV.
NXBKH&KT 1976.
[10].Sổ tay thiết kế CNCTM tập 1.
NXBKH&KT 1970.
[11].Vẽ kĩ thuật cơ khí tập 1.
Trần hữu Quế-Đặng văn Cứ-Nguyễn văn Tuấn, NXBGD-2000.
23
Đồ án công nghệ chế tạo máy Phùng Quốc Hoàn
[12].Vẽ kĩ thuật cơ khí tập 2.
Trần hữu Quế-Đặng văn Cứ-Nguyễn văn Tuấn, NXBGD-2000.
[13].Sổ tay CNCTM tập I.
NXBKH&KT 1976.

[14].Sổ tay dung sai.
HVKTQS –1986.
24