phân tích chi tiết gia công cơ khí

Chương I: PHAÂN TÍCH CHI TIEÁT GIA COÂNG
I.

Mô tả chi tiết
Trong chi tiết bề mặt côn là bề mặt làm việc, có góc nghiêng 8o17. Bề mặt này được
lắp vào trục chính của máy nên yêu cầu độ nhẵn cao.
- Kích thước Ø27 phải đồng tâm với hình mặt côn để trong suốt quá trình làm việc
không bị đảo.
- Gờ Ø50 dùng để khống chế lực dọc trục của dao trong suốt quá trình cắt sinh ra.
- Lỗ ren M10 dùng để xiết giữ dao lại.
- Lỗ ren M12 dùng để bắt bu lổng rút mặt côn vào trục chính dể tăng độ cứng vứng của
dao trong quá trình làm việc.
- Rảnh rộng 3mm sâu 1mm và rảnh rộng 2 (mm) sâu 1.5 (mm) dung để thoát dao
trong qua trình mài mặt côn.
Như vậy các kích thước và hình dáng của chi tiết trên bản vẽ đều thõa mãn tính
công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
-

Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I.

Xác định khối lượng của chi tiết.
- Ta chia chi tiết thành 4 khối cơ bản
+ Khối I: Hình trụ rỗng : Ø17mm × 19mm
+ Khối II : Hình côn : Đáy nhỏ = Ø17
Đáy lớn = Ø29
Chiều dài = 51 (mm)
+ Khối III : Gờ Ø50mm
+ Khối IV : Hình trụ rỗng : Ø50mm × 20mm
Gọi V1, V2,V3, là thể tích khối I, khối II ,khối III, khối IV .
- Thể tích khối I ( Hình trụ rỗng )

πd2
3.14 ×17 2
V1 =
×l =
×19 = 4310(mm3 )
4
4
- Thể tích khối II (Hình côn):
17
Ta có : r = =8.5 (mm)
2
32
R= =16 (mm)
2
h = 70 – 19 = 51 (mm)
πh
V2 =
×  R 2 + r 2 + ( R × r ) 
3
3.14 × 51
× 162 + 8.52 + (16 × 8.5)  = 24782( mm3 )
=
3
- Thể tích khối III(Gờ):


πd2
3.14 × 502
×h =
× 6 = 11775(mm3 )

4
4
- Thể tích khối IV ( Hình trụ rỗng):
πd2
3.14 × 27 2
V4 =
×h =
× 20 = 11445(mm3 )
4
4
Gọi V5,V6 là thể tích của 2 lỗ ren M12 và M10
Ta có:
Đường kính d1 lỗ ren M12 là :
d1 = 0.85 × d = 0.85 × 12 = 10.2(mm)
Đường kính d 2 lỗ ren M10 là :
d 2 = 0.85d = 0.85 × 10 = 8.5(mm)
- Thể tích lỗ ren M12 là:
πd2
3.14 × 10.22
V5 = 1 × l =
× 38 = 3104(mm3 )
4
4
- Thể tích lỗ ren M10 là:
πd2
3.14 × 8.52
V6 =
×l =
× 22 = 1248( mm3 )
4

4
Thể tích của trục dao phay đứng:
V = (V1 + V2 + V3 + V4 ) − (V5 + V6 )
=(4310+24782+11775+11445) – (3104+1248)
=47960( mm3 )=48( cm3 )
- Trọng lượng riêng của thép là: γthép = 7.8 ( kG / dm3 ) hoặc γthép=7.8 (G / cm3 )
Ta có khối lượng của chi tiết là:
m = V × γ = 48 × 7.8 = 374.4( g ) = 0.37(kg )
Vậy m = 0.37(kg )
II.
Sản lượng hàng năm của chi tiết .
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng nămcủa chi tiết gia công. Sản
lượng hang năm được xác định theo công thức sau đây:
α +β
N = N1 × m(1 +
)
100
Ở đây N : số chi tiết được sản xuất trong một năm ;
N1 : số sản phẩm ( số máy) được sản xuất trong một năm;
m : số chi tiết trong một sản phẩm ( m = 1 )
α : phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn (α= 3% - 6% );
β : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (β= 5% - 7%)
Ta chọn: phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng là: α= 6%
Số chi tiết được chế tạo them để dự trữ : β= 7%
α +β
6+7
N = N1 × m(1 +
) = 35000 × 1× (1 +
) = 4550
100

100
III.
Xác định dạng sản xuất .
- Cách xác định dạng sản xuất: Để xác định dạng sản xuất ta tra quyển “Thiết kế Đồ án Công nghệ
chế tạo máy” của GS-TS Trần Văn Địch -trang 13 .
V3 =


Q1 – Trọng lượng của chi tiết
Dạng sản xuất
Đơn chiếc
Hàng loạt nhỏ
Hàng loạt vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối
-

> 200 kg

4 – 200 kg

< 4kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc)
<5
< 10
< 100
10 – 55
10 – 200
100 – 500

100 – 300
200 – 500
500 – 5000
300 – 1000
500 – 1000
5000 – 50.000
> 1000
> 5000
> 50.000

Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết đã tính kết hợp so sánh bản
trên ta xác định được dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất hàng loạt vừa

Chương III:VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG
I.

Vật liệu.
Dựa vào mô tả chi tiết và một số yêu cầu kỷ thuật ta lựa chọn được vật liệu để tạo ra chi tiết
là thép C45
II.
Phương pháp chế tạo phôi.
Có rất nhiều phương pháp gia công khác nhau mà ta đã học như đúc ,tiện, phay,cán …Để chọn được
phương pháp chế tạo phôi ta phải dựa vào vật liệu dùng để làm chi tiết, hình dáng và yêu cầu kỷ
thuật của chi tiết lựa chọn được phương pháo chế tạo phôi là phương pháp tiện
III.

Bản vẽ phôi.

Chương III:LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
I.

II.


Bản vẽ có đánh số các bề mặt gia công.
Các phương án gia công
Phương án I


PHƯƠNG ÁN I

1

Tên
nguyên
công
Khoan tâm

2

Tiện Ø27

3

Tiện Ø17

4

Tiện mặt
côn

5

Khoan

6

Khoan

7

Tiện

Tiện gờ Ø 50

Mặt trụ
ngoài

Mâm cặp
và mũi tâm

5

8

Mài

1-Mài mặt 1
2-Mài mặt côn

Mặt 7

Ê tô

5

Nguyên
công

Bề mặt gia công
Tiện 2 mặt đầu
1-Tiện thô mặt 1
2-Tiện bán tinh mặt 1
3-Tiện tinh mặt 1
1-Tiện thô mặt 7
2-Tiện bán tinh mặt 7
3-Tiện tinh mặt 7
1-Tiện thô mặt côn
2-Tiện bán tinh mặt côn
3-Tiện tinh mặt côn
1-Khoan lỗ Ø 8.5
2-Cắt ren M10 trên máy
khoan
1-Khoan lỗ Ø 8.5
2-Cắt ren M10 trên máy
khoan

Bề mặt
định vị

Kẹp chặt

Bậc tự
do

Mặt 1 và 7

Mâm cặp

5

Mặt 7và
mũi tâm

Mâm cặp
và mũi tâm

5

Mặt 1 và
mũi tâm

Mâm cặp
và mũi tâm

5

Mặt 1 và
mũi tâm

Mâm cặp

và mũi tâm

5

Mặt 7

Ê tô

5

Mặt 1

Ê tô

5