Nghiên cứu tổng quan về quá trình đo lực trong quá trình mài

LỜI CẢM ƠN
Trong quá trình làm tiểu luận. Em xin cảm ơn thầy Lê Xuân Hưng đã giúp đỡ và
hướng dẫn em rất nhiều để em hoàn thành tốt bài tiểu luận này.
Tuy nhiên do thời gian thực hiện đề tài và trình độ của bản thân em còn hạn
chế nên bài tiểu luận sẽ không tránh khỏi những thiếu sót. Vì vậy, em rất mong
nhận được sự chỉ bảo, đóng góp ý kiến của các thầy cô và các bạn, để đề tài này
được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cám ơn !

1

1


I. Giới thiệu về quá trình mài:
1,Giới thiệu về mài:

Mài là một phương pháp gia công cắt gọt tốc độ cao bằng một lượng lớn các lưỡi
cắt rất bé của hạt mài. Các hạt mài được giữ chặt trong đá mài bằng chất dính kết. So
với các phương pháp gia công cắt gọt bằng dụng cụ cắt, có lưỡi cắt xác định, mài có
một số đặc điểm sau.
Đá mài là dụng cụ cắt có nhiều lưỡi cắt đồng thời tham gia cắt, gồm các hạt mài
được liên kết với nhau bằng chất dính kết. Các hạt mài có hình dáng rất khác nhau, sự
phân bố trong đá mài là ngẫu nhiên nên thông số hình học của lưỡi cắt không được
hợp lý, không thuận lợi cho quá trình cắt. Thường góc trước γ<0 0, góc sắc β> 900 có
bán kính ρ ở các lưỡi cắt.
Tốc độ cắt của mài rất cao, thường V d =30÷ 35 (m/s) hoặc có thể lớn hơn 100m/s.
Tiết diện của phoi hạt mài rất bé.
Dụng cụ mài có lưỡi cắt không liên tục, các hạt mài nằm tách biệt trên mặt đá và
cắt ra các phoi riêng biệt. Do đó có thể coi quá trình mài là một quá trình cào xước liên
tục trên bề mặt gia công. Do tốc độ cắt cao, thông số hình học của lưỡi cắt khônghợp

lý nên nhiệt độ cắt khi mài rất cao, có thể lên đến 10000C ÷ 150000C .
Các hạt mài có độ cứng, độ giòn cao, độ bền nhiệt cao nên nó có khảnăng gia
công được cấc vật liệu có độ bền, độ cứng cao như: Thép đã tôi, hợp kim cứng, thép
bền nhiệt .v.v.
Trong quá trình mài, đá mài có khả năng tự mài sắc một phần.
Do cấu trúc hình học tế vi bề mặt đá rất phức tạp, sự sắp xếp các hạt mài,sự tạo ra
các lưỡi cắt trên hạt mài là ngẫu nhiên nên việc điều khiển quá trình mài gặp nhiều khó
khăn.

2

2


Quá trình mài là quá trình cào xước tế vi bề mặt, nên phoi tạo ra rất nhỏ nên mài
có khả năng đạt độ chính xác và độ nhẵn bề mặt cao. Mài là quá trình gia công tinh và
thường được đặt ở cuối quy trình công nghệ.
Mài không chỉ được dùng trong gia công tinh, mà còn được dùng ngày càng nhiều
ở các nguyên công gia công phá, gia công thô.
Do có nhiều ưu điểm nổi bật nên mài được sử dụng nhiều và phổ biến trong ngành
cơ khí chế tạo máy.
2.Các lực trong quá trình mài:
a.Lực cắt tác dụng vào từng hạt mài.
µ=

Ptt
Phk

Lực cắt tác dụng vào từng hạt mài trong quá trình cắt được chia làm hai

thành phần: Lực tiếp tuyến Pttvà lực Phk .
Gọi

là hệ số lực cắt.[1]

Khi cắt, ở giai đoạn chưa tạo phoi, thành phần lực
Phk sẽ ép lưỡi cắt vào bề mặt chi tiết do Phk có trị số lớn hơn rất nhiều so với Ptt( μ nhỏ).
Khi quá trình tạo phoi xảy ra thì Ptt tăng lên ( μ tăng). Lúc này Ptt gồm hai thành phần:
lực ma sát và lực tạo phoi.
Khi nghiên cứu vết cắt, chiều sâu cắt không có biến dạng t và chiều dày phoi thực
tế ta có thể rút ra một số kết luận sau:
Khi bán kính mũi dao ρ nhỏ hoặc ma sát giữa dao và bề mặt gia công lớn thì quá
trình tạo phoi xảy ra sớm.
Khi ρ lớn và ma sát nhỏ thì quá trình dồn ép kim loại sẽ kéo dài, quá trình tạo phoi
xảy ra muộn.
Các hạt mài tạo ra phoi nhỏ, mảnh nên lực cắt do các hạt mài phát sinh nhỏ. Tuy
nhiên khi mài có nhiều hạt đồng thời tham gia cắt nên tổng lực cắt của tất cả các lưỡi
khá lớn.
Nếu gọi lực cắt tổng hợp tác dụng lên một hạt mài là Pithì lực cắt khi mài được xác
định theo công thức:
uu
r n ur
Pc = ∑ Pi
i =1

[1]
Trong đó: n - Tổng số lưỡi cắt đồng thời tham gia cắt.
Pc- Lực cắt tổng hợp khi mài.
Lực tổng hợp Pc được phân thành 3 thành phần:

3

3


Hình 1. Hệ
thống lực cắt [4]
ur uu
r uu
r uur
P = Pz + PY + PX

[1]
Trong đó: Pz :Thành phần lực tiếp tuyến.
Py :Thành phần lực lực pháp tuyến.
Px :Thành phần lực dọc theo phương chạy dao.
Thường Pc= (1,5 ÷ 3).Pz
Pxthường rất bé so với Pz nên thường bỏ qua.
Thành phần lực tiếp tuyến Pz được tính theo công thức:
3− k
2

vct
D + d l −2k 2− k k −1
2− k t
Pz = A.(
) . k .(
) .Sd .B
60.vd ± 2.vct
l

d .D

[1]
Trong đó A và k là các hệ số mũ xác yếu tố khi mài trong đó vd và Sd có ảnh hưởng
lớn nhất tới lực Pz. Chiều sâu cắt thực tế định bằng thực nghiệm và phụ thuộc vào điều
kiện gia công cụ thể.ta thấy: Lực Pz phụ thuộc vào tất cả các t ảnh hưởng tới Pz ít hơn.
Khi tăng Vd và độ hạt, lực Pz giảm.
Khi mài tỷ số lực cắt Kμ được xác định theo biểu thức:
Kµ =

Pz
Py

[1]
Hệ số lực cắt Kμ biểu thị tương quan ma sát tại vùng tiếp xúc giữa lưỡi cắt và chi
tiết gia công.
4

4


Khi mài vật liệu dẻo, khả năng tự mài sắc của đá rất hạn chế.
Xét tại vùng tạo phoi khi mài:

Hình 2.Vùng tạo phoi mài
[1]
Có các thành phần lực xuất hiện:
Pc = Qcl +Qgw + Qphoi +Qwp = Ft .Vc / Ak .[1]
Trong đó:
Pc – Lực cắt

Qwp – Lực tác dụng lên chi tiết
Qgw – Lực tác dụng lên đá mài
Qphoi–Lực tác dụng lên phoi .
Qcl – Lực tác dụng lên dung dịch trơn nguội
Ft

– Lực tiếp tuyến

Ak – Diện tích tiếp xúc.
Trong quá trình mài lực cắt sinh ra do ma sát giữa hạt mài, phôi và ma sát giữa hạt
mài với phoi là chủ yếu.
b. Lực sinh ra do ma sát :
Lực sinh ra do ma sát giữa dung dịch trơn nguội với chi tiết gia công, hạt mài và
chất dính kết khi gia công thép không rỉ có giá trị nhỏ, nếu sử dụngemusil thì thành
phần này sẽ rất nhỏ so với sử dụng dầu hoặc nước.
c. Lực sinh ra để đẩy phoi ra khỏi vùng cắt:
Lực sinh ra để đẩy phoi ra khỏi vùng cắt, thành phần lực này là rất lớn khi vật liệu
gia công là thép không rỉ có khả năng biến dạng dẻo cao, thànhphần này tăng tỉ lệ
thuận với chiều dày cắt và khả năng biến dạng dẻo của chi tiết.
d. Lực sinh ra do ma sát giữa chi tiết và hạt mài:
5

5


Lực sinh ra do ma sát giữa chi tiết và hạt mài là lớn nhất, thành phần này tăng dần
khi lượng mòn của hạt mài ngày càng tăng và không gian chứa phoi của đá mài bị điền
đầy bởi phoi mài.
Khi nghiên cứu vết cắt thấy các hạt mài tạo phoi nhỏ, mảnh nên lực do hạt mài phát
sinh nhỏ. Tuy nhiên khi mài có nhiều hạt mài đồng thời tham gia cắt nên tổng lực của

các lưỡi cắt khá lớn. Mài thép không rỉ có do có độ dẻo và độ bền cao nên quá trình
dồn ép kim loại sẽ kéo dài, quá trình tạo phoi xảy ra muộn, hiện tượng này sẽ làm cho
lực cắt tăng.

6

6


II.Nội dung:
1.Các thiết bị đo lực cắt.
a.Thiết bị đo lực cắt tin cậy KISTLER – 9257BA
Thông tin về thiết bị:
Ứng dụng: Đo lực cắt cho tiện, phay và mài
Dải đo
Dải 1: Fx, Fy=-500N tới 500N; Fz =-1KN tới 1KN
Dải 2: Fx, Fy =-1KN tới 1KN; Fz=-2KN tới 2 KN
Dải 3: Fx, Fy=-2KN tới 2KN; Fz=-5KN tới 5KN
Dải 4:Fx, Fy =-5KN tới 5KN;Fz=-5KN tới 10KN.
Quá dải:Fx, Fy, Fz:-7,5KN/7,5KN ; Fz: 7,5KN tới 15KN
Độ nhậy (dải 1): Fx, Fy = 10mV/N; Fz =5mV/N.
Độ tuyến tính: +/-1% FS
Độ trễ: +/-0.5% FS
Tần số: Fx, Fy = 2KHz; Fz = 3.5KHz
Nhiệt độ làm việc: 60oC
Trôi theo thời gian (charge amp at 25 oC): < +/- 0.005N/s
Cách ly đất: >100 M ohm.
Cable nối (integral): 5m.
Dài (mm); 170
Rộng (mm): 100

Cao (mm): 60
Kiểu cable nối: Fischer 9 pol. neg.
Độ kín nước: welded/epoxy (IP67)
Trọng lượng (Kg): 7.3

Khối điều khiển & khuyếch đại:
Số kênh k/đ: 3
Dải điều khiển: 4
Tín hiệu ra: +/-5V
Đấu nối đầu ra : 3 x BNC neg hoặc 39pin D-Sub
Nguồn cấp: 230V AC
Trọng lượng: 1.52Kg
7

7


Bộ kẹp cho đo lực cắt khi tiện, type 9403

Card A/D Thu Thập dữ liệu
Độ phân giải: 12 bit
Tốc độ: 330 LS/s

Nhận đo lực cắt bằng máy đo lực 3 thành phần với bộ khuyếch đại trong 10KN

Hình 3.Thiết bị đo
Lực kế thạch

lực KISTLER-9257BA [4]
anh để đo 3 thành phần trực giao

của một lực
Thiết bị đo lực có
Dùng để đo

độ tin cậy cao
lực cắt trong quá trình phay

(milling) , mài (grinding) và tiện (turning)
Bộ khuyếch đại bên trong dễ dàng thao tác
Với 4 thang đo có thể thay đổi linh hoạt
Sản xuất theo chuẩn 89/336/EEC của hội đồn châu âu (CE – Council of Europe)
Lực kế có khả năng chống ăn mòn và có khả năng bảo vệ sự xâm nhập của bụi nước
và nhớt làm mát.
Tấm vỏ được gắn một lớp cách ly nhiệt giúp cho lực kế không chịu ảnh hưởng của
nhiệt độ trong quá trình đo.
Bộ khuyếch đại 3 kênh được gắn bên trong lực kế. Chính nhờ đó mà tín hiệu ra
của lực kế có trở kháng thấp. Dây nối tổng hợp có khai trò kết nối với bộ điều khiển đo
5233A1(control unit type 5233A1). Bộ điều khiển đo cho phép chọn thang đo, được
chia làm 2 nhóm (Fx + Fy và Fz)
Lực kế và khối điều khiển đo sản xuất theo tiêu chuẩn của hội đồng Châu Âu (chỉ
thị số 89/336/EEC) đồng thời tuân theo tiêu chuẩn cho thiết bị công nghiệp của EMC .
Khối điều khiển dễ thao tác và bao gồm khối nguồn, keyboard, led hiển thị trạng thái
(led đơn ) cổng kết nối tín hiệu vào. Điện áp đầu ra tỷ lệ với lực tác dụng.
Ứng dụng:
Đo 3 thành phần của lực.
Đo lực cắt nhằm tối ưu hóa quá trình sản xuất.
8

8

Đo lực cắt (tiện, phay, bào) cho mục đích đào tạo.
b. Hệ thống đo lực cắt mới trên máy mài tròn ngoài.
Bộ cảmbiến
(Lực kế)

Bộ khuếch đại

Bộ chuyển đổi
AD

Máy tính

Máy in

Hình 4. Sơ đồ khối hệ thống đo [2]
Bộ cảm biến: Gồm các phần tử đàn hồi trên đó có dán các tenzo điện trở.
Bộ khuyếch đại: Card BDK16 do hãng IOTech-Mỹ sản xuất.
Bộ chuyển đổi AD: Dapbook 216 do hãng IOTech-Mỹ sản xuất.
Thiết bị xuất số liệu: máy tính cá nhân PC và máy in.
Phần mềm điều khiển: DASYLab 5.02.02-32bit của hãng IOTech.
Thiết kế phần tử đàn hồi:
Để đo lực cắt khi gia công trên máy mài tròn ngoài, sử dụng 2 mũi tâm vừa làm
nhiệm vụ là đồ định vị vừa làm làm nhiệm vụ là phần tử đàn hồi.
Nguyên lý đo:
Lực cắt cần đo Pz, Py thông qua chi tiết gia công 2 làm biến dạng mũi tâm.
Biến dạng này làm thay đổi điện trở của các tenzo được dán trên mũi tâm, do đó làm
thay đổi dòng điện qua tenzo. Sự thay đổi dòng điện này được lấy làm tín hiệu đo.
Phần tử đàn hồi được chế tạo bằng thép 40X, nhiệt luyện đạt độ cứng HRC=40-44.

Giới hạn đo của lực kế Pmax= 500N. Để đảm bảo độ nhạy, độ ổn định của lực kế chọn
giới hạn biến dạng đàn hồi lớn nhất cho phép của phần tử đàn hồi [ε]=0,5.10 -4.
Kết quả đo thử nghiệm 2 thành phần lực cắt Pz và Py sau một chu trình mài
Điều kiện thí nghiệm:
Máy mài tròn ngoài 3Б153. Phương pháp mài có tâm chạy dao dọc.
Đá mài: 24A 40П CM1 6 K5 A – П П 400.50.203 .35m/s.
Vật liệu gia công: Thép 45, độ cứng HRC=45 - 48
Chế độ cắt: Vd=35m/s; nd=1670v/p; nct=160v/p; Sd=1m/p; Sn=0.01mm/htđ;
Chế độ sửa đá: Vd=35m/s; Sd=0,5m/p; t =0,015mm;
Nhận xét:
Kết quả đo 2 thành phần lực cắt Pz, Py trong một hành trình kép khi mài tròn ngoài.

9

9


Đoạn 1 ứng với giai đoạn vượt quá của đá mài, lúc này đá không cắt nên lực cắt P z =
0, Py = 0.
Đoạn 2 là giai đoạn đá bắt đầu ăn vào chi tiết, chiều dài tiếp xúc tăng dần nên lực cắt
tăng dần.
Đoạn 3 ứng với giai đoạn đá cắt ổn định nên lực ổn định.
Đoạn 4 ứng với giai đoạn đá bắt đầu thoát ra khỏi chi tiết, do chiều dài tiếp xúc giảm
dần nên lực cắt giảm dần.
Như vậy, kết quả đo lực cắt (cả trị số và quy luật) hoàn toàn phù hợp với lý thuyết.
2.Ảnh hưởng của các thông số tới lực cắt khi mài.
a.Ảnh hưởng của chế độ mài tới lực cắt.
Lực cắt tác dụng lên hạt mài xác định theo công thức
Pzi = τ’. az.bz

[1]

Pyi = Kpi .τ’. az.bz [1]
Trong đó:
τ’ - ứng suất cắt quy ước.
az - chiều sâu cắt của hạt mài.
bz - chiều rộng phoi cắt.
Lực cắt tổng cộng bằng tổng lực cắt tác dụng lên các hạt mài nằm trong
vùng tiếp xúc đá - phôi. Công thức trên là cơ sở để phân
tích ảnh hưởng của chế độ cắt đến lực cắt:
Ảnh hưởng của việc thay đổi Sd và vct là như nhau đối với sự thay đổi
của az và bz. Tăng Sd và vct làm tăng az và bz dẫn đến Py, Pz tăng.
Tăng vct chiều sâu cắt t làm tăng diện tích tiếp xúc đá - phôi, tăng số lượng
hạt mài đồng thời tham gia cắt dẫn đến Py, Pz tăng.
Tăng d làm tăng sự “xếp chồng” các đường cắt của các hạt mài dẫn
đến az, bz giảm và Py, Pz giảm theo.
Nhiều công trình nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm đã xây dựng công
thức tính lực cắt có dạng:
Py,z =Cpy,z .vctx.Sdọcz.ty .dα [1]
Trong đó:
Cpy,z - hệ số phụ phụ thuộc vào điều kiện mài.
Vct -vận tốc quay của chi tiết gia công.
Sdọc - lượng chạy dao dọc chi tiết.
t - lượng chạy dao hướng kính.
10

10


Có sự khác nhau nhiều giữa các số mũ x, y, z, α được xác định theo lý

thuyết và thực nghiệm, ví dụ:
Các số mũ xác định theo lý thuyết :
x = 0,5; y = 0,25; z = 0,5; α = -0,5.
Các số mũ xác định bằng thực nghiệm :
x = 0,35 ÷ 0,8; y = 0,4 ÷ 1,0; z = 0,24 ÷ 1,0; α = + 0,5÷ -1,0.
b. Ảnh hưởng của vận tốc đá mài.
Nghiên cứu thực nghiệm về ảnh hưởng của vận tốc đá đến lực cắt khi mài
thép AISI 52100 bằng đá mài CBN cho thấy: Khi tăng vận tốc đá thì lực cắt pháp
tuyến tăng nhẹ nhưng lực cắt tiếp tuyến lại giảm do đó hệ số lực cắt giảm làm giảm
hiệu quả bóc tách vật liệu. Nhà sản xuất cũng khuyên sử dụng tốc độ
hiệu quả của đá mài CBN từ 29 ÷ 30 m/s khi mài ướt và từ 15 ÷ 20 m/s khi mài khô

Hình 5.Ảnh hưởng của vận tốc đá đến lực cắt khi mài bằng đá CBN [3]
11

11


12

12


c. Ảnh hưởng của hạt mài
Với đá mài CBN, sau khi hiệu chỉnh và sửa đá, lực cắt ban đầu rất lớn nhưng
sau đó giảm liên tục đến giá trị ổn định

Hình 6.Lực cắt khi mài thép ổ lăn AISI 52100 bằng đá CBN [3]
Quan sát ảnh bề mặt đá cho thấy nguyên nhân là do sau khi sửa đá các
hạt mài nhô ra ít gây ra lực cắt cao, trong quá trình mài chất dính kết bị mòn làm

cho các hạt mài nhô ra nhiều hơn nên lực cắt giảm.
d.Ảnh hưởng của vật liệu.[6]
Đối với thép 9CrSi:
Khi giảm Ssđ; tsđ:
Các thành phần lực cắt Pz; Py tăng, tốc độ mòn mòn của đá tăng, tuổi bền của đá
giảm mạnh – Tính cắt của đá giảm.
Nguyên nhân: khi giảm Ssđ; tsđ sẽ tạo nên nhiều lưỡi cắt trên mỗi hạt mài nên mật độ
lưỡi cắt động tăng, bán kính lưỡi cắt ρ tăng, chiều cao nhô lên của hạt mài nhỏ, không
gian chứa phoi nhỏ nên ma sát giữa chất dính kế với bề mặt gia công tăng, tính cắt của
đá mài giảm.
Nhấp nhô tế vi bề mặt Ra giảm. Nguyên nhân: do độ cứng của vật liệu chi tiết cao
nên biến dạng dẻo bề mặt nhỏ. Lúc này ảnh hưởng của các yếu tố động lực học là
không đáng kể, sự hình thành nhám trong trường hợp này chủ yếu là do các yếu tố
hình học và động học.
Vì vậy khi mài tinh các loại thép có độ cứng cao nên chọn S sđ; tsđ nhỏ. Tuy nhiên,
không nên chọn Ssđ; tsđ quá nhỏ. Ở điều kiện thí nghiệm cụ thể này, thì không nên
sửa đá với chế độ Ssđ<1m/p; tsđ < 0,01 mm/htđ . Vì khi sửa đá như vậy thì nhám bề mặt
13

13


Ra giảm không đáng kể, mà chỉ làm cho khả năng cắt của đá giảm mạnh , lực cắt tăng
mạnh, tuổi bền của đá giảm nhiều. Khi mài thô (cần năng suất mài cao, chất lượng bề
mặt không đòi hỏi cao) thì nên chọn S sđ; tsđ lớn để nâng cao khả năng cắt và nâng cao
tuổi bền của đá mài.
Đối với thép 41Cr:
Khi tăng Ssđ; tsđ:
Các thành phần lực cắt Pz; Py giảm, tuổi bền của đá tăng, tính cắt gọt của đá tăng.
Nguyên nhân: do Ssđ; tsđ lớn nên làm giảm số lưỡi cắt trên mỗi hạt mài, giảm

mật độ lưỡi cắt động, tăng thể tích không gian chứa phoi tăng và do độ cứng, độ bền
của vật liệu gia công thấp nên tải trọng cơ nhiệt tác dụng lên hạt mài nhỏ, ma sát ma
sát giữa chất dính kế với bề mặt gia công nhỏ.
Điểm khác biệt cơ bản ở đây là khi tăng Ssđ; tsđ thì nhám bề mặt Ra giảm. Nguyên
nhân: do độ cứng của vật liệu gia công thấp nên biến dạng dẻo bề lớn. Cơ chế hình
thành nhám bề mặt ở đây chủ yếu là do các yếu tố động lực học. Khi tăng S sđ; tsđ, lực
cắt giảm, ma sát giữa chất dính kế với bề mặt gia công giảm làm cho biến dạng dẻo bề
mặt gia công giảm nên Ra giảm.
Vì vậy, khi mài các loại thép có độ cứng thấp nên chọn S sđ; tsđ lớn nhất có thể.
Chọn như vậy sẽ làm tăng khả năng cắt của đá mài, nâng cao được các chỉ tiêu kinh tế
- kỹ thuật của nguyên công mài.
3.Kết luận.
Từ những yếu tố trên,lực sinh ra trong quá trình mài phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố
như: chế độ mài, vận tốc mài, đá mài, vật liệu gia công, vận tốc quay của chi
tiết….nên kết quả đo lực khi mài sẽ không được chính xác và sẽ có những sai số.
Nên quá trình đo lực khi mài chúng ta phải kể đến những sai số của của những yếu
tố như: vận tốc quay của chi tiết, vận tốc mài, bề mặt mài của vật liệu, thành phần và
tính chất của đá mài.

14

14


III.Đề xuất nghiên cứu.
Phương pháp mài có một vị trí quan trọng trong gia công cơ khí hiện đại
nhờ khả năng vượt trội so với các phương pháp cắt gọt khác khi gia công những vật
liệu có độ bền cơ học và độ cứng cao cho độ chính xác và độ chất lượng bề mặt cao.
Do vậy để quá trình mài được gia công chính xác, không có những sai xót và
những hư hỏng về bề mặt của vật liệu thì ta phải kể đến rất nhiều yếu tố như: vận tốc

đá mài, độ nhám bề mặt,vật liệu, ảnh hưởng của lượng chạy dao…và yếu tố lực sinh ra
và xác định các lực như thế nào cũng rất quan trọng trong quá trình mài cũng ảnh
hưởng rất nhiều tới quá trình mài. Nên em chọn đề tài “Nghiên cứu tổng quan về quá
trình đo lực trong quá trình mài”
Đối tượng nghiên cứu là các lực sinh ra trong quá trình mài và các yếu tố ảnh
hưởng tới các lực đó. Từ đó ta phải nắm vững được nguyên tắc hoạt động và phương
pháp đo lực của thiết bị đo lực KISTLER – 9257B và hệ thống đo lực trên máy mài
tròn ngoài.

15

15


IV. Kết luận chung.
Quá trình đo lực là quá trình hết sức cần thiết trong khi mài với đề tài “Nghiên
cứu tổng quan về quá trình đo lực trong quá trình mài” đã xác định được các lực
sinh ra trong quá trình mài ví dụ như: lực tác dụng vào hạt mài, lực do ma sát, lực sinh
ra do ma sát giữa chi tiết và hạt mài… từ đó có các phương pháp đo lực cần thiết cho
các lực sinh ra trong quá trình mài.
Trong quá trình mài,có các lực sinh ra nhưng quá trình đo lực luôn phải kể đến các
sai số của phép do các lực sinh ra từ quá trình mài phụ thuộc vào các yếu tố khác như:
chế độ mài, vận tốc của đá mài,ảnh hưởng của vật liệu mài và vật liệu làm đá mài.

16

16


TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]Luận văn Th.sĩ kỹ thuật nghành :công nghệ chế tạo máy của Ngô Kiên Dương;Một
số biện pháp công nghệ nâng cao độ chính xác, chất lượng bề mặt chi tiết gia công khi
mài tinh thép không rỉ. Ứng dụng để gia công tinh các loại khuôn trong nghành dược
phẩm.
[2]Hệ thống đo lực cắt mới trên máy mài tròn ngoài của Trần Minh Đức-Phạm Quang
Đồng(Trường ĐH Kỹ thuật công nghiệp Thái Nguyên).
[3]Luận văn Th.sĩ kỹ thuật của Nguyễn Thị Linh;Nghiên cứu chất lượng bề mặt gia
công khi mài thép SUJ2 bằng đá mài CBN trên máy mài phẳng
[4]Đề cương về Lực Cắt của Nguyễn Thế Tranh-Trần Quốc Việt.
[5]Giáo trình công nghệ chế tạo máy của Nhà xuất bản giáo dục.
[6]Tạp chí khoa học và công nghệ của Trần Minh Đức;Ảnh hưởng của chế độ công
nghệ khi sửa đá đến tính cắt của đá mài.
[7]Giáo trình kỹ thuật mài kim loại của Th.S Lưu Văn Nhang.

17

17