ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng
Lời nói đầu:

Thiết kế chế tạo là một tập hợp những nhiệm vụ liên tục nối tiếp lẫn nhau.Mỗi
một công đoạn trong quá trình thiết kế chế tạo có một vai trò và nhiệm vụ riêng.Quá
trình thiết kế chỉ đợc coi là hoàn thiện khi mà các ý tởng nhà thiết kế đa ra phải có tính
u việt về tính năng sử dụng, tính kinh tế, tính phổ cập . . . và cuối cùng là tính công
nghệ.
Tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà thiết kế đa ra có cấu
tạo sao cho khả năng công nghệ của đất nớc có thể thực hiện đợc và hạn chế thấp nhất
giá thành chế tạo.Tính công nghệ của mô hình thiết kế có ý nghĩa vô cùng quan trọng
đối với mỗi sản phẩm chế tạo.
Giá thành chế tạo sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào công nghệ sản suất.Công
nghệ sản suất đơn giản sẽ giảm thời gian sản xuất, giảm hao mòn máy móc . . . dẫn tới
giảm đợc giá thành chế tạo. Chính vì vậy, việc thiết kế một quy trình công nghệ tối u
có một ý nghĩa rất quan trọng trong thiết kế, sản suất, chế tạo.Nắm vững đặc tính công
nghệ của quy trình sản xuất giúp cho ngời kỹ s có một cái nhìn tổng quát làm cho các
ý tởng thiết kế của ngời kỹ s phù hợp với khả năng công nghệ đảm bảo chắc chắn ý tởng có thể thực hiện đợc.
Đồ án công nghệ chế tạo máy không nằm ngoài mục đích nh vậy.Làm đồ án
công nghệ chế tạo máy là một dịp để sinh viên làm quen với các quy trình chế tạo là
cơ sở cho các ý tởng thiết kế sau này.
Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình gia công chi tiết nắp đỡ với các nội
dung sau:
- 01 bản vẽ A0 trình bày các nguyên công.
- 01 bản vẽ A1 thể hiện đồ gá cho nguyên công chuốt
- 01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ chi tiết.
- 01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ lồng phôi.
- 01 bản thuyết minh A4.
Tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo Nguyễn Đức Phơng thuộc bộ môn chế

tạo máy đã tận tình hớng dẫn để đồ án đợc hoàn thành đúng tiến độ và công việc đợc giao với chất lợng đảm bảo. Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh đợc các thiếu sót, rất mong đợc sự đóng góp ý kiến sửa sai của các thầy giáo và các bạn.
Học viên
Đỗ Văn Hội

Phần I: Phân tích sản phẩm và chọn phôi
1.1-Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
Chi tiết cần gia công trong đồ án là nắp đỡ thuộc nhóm chi tiết dạng bạc bích có
các đặc điểm kỹ thuật nh sau:
Chi tiết gồm hai phần cơ bản : đoạn trụ và mặt bích .
- Trên đoạn trụ có:
+ lỗ côn Ra2.5
+ 1 rãnh cắt đứt ,một vát
Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội
1


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng

+mặt bích có 3 lỗ 14/9 cách đều 1200
+ 2 mặt phẳng vát.
- Các bề mặt còn lại cần đạt Rz 20
- Vật liệu chế tạo chi tiết là thép 40Cr.
- Chi tiết có các bề mặt làm việc là mặt trụ 62 và mặt đáy.
1.2- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Từ hình dạng, kích thớc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta có nhận xét nh sau:
- Chi tiết yêu cầu phải nhiệt luyện đạt độ cứng HRC từ 4852, nhiệt luyện sẽ làm
giảm cấp chính xác và cấp độ nhám , tại mặt trụ trong 12 và 2 mặt bên hình khối
chữ nhật yêu cầu cấp độ nhám cấp 8 đây là một yêu cầu cao.Ta có hai phơng án để lựa

chọn.
+Gia công chi tiết đạt cấp độ nhám 9-10 tại mặt trụ trong 12 và 2 mặt bên
hình khối chữ nhật, sau đó nhiệt luyện.
+Gia công chi tiết theo yêu cầu, sau đó nhiệt luyện, cuối cùng mài các mặt trụ
trong 12 và 2 mặt bên hình lập phơng để đạt cấp độ nhám cấp 8.
Ta chọn phơng án sau, bởi vì đạt đợc cấp độ nhám cấp 9-10 là rất khó và không
kinh tế.
- Chi tiết có kích thớc nhỏ, dạng hình khối cơ bản là khối chữ nhật.
- Vật liệu là thép C45 có cơ tính tơng đối phù hợp cho các nguyên công cắt gọt.
- Hình dạng cơ bản là khối chữ nhật, lỗ tròn và lỗ vuông nên chọn phơng pháp
phay, khoan, khoét, doa và taro.
- Do yêu cầu nhiệt luyện chi tiết đạt độ cứng (4852 ) HRC, cấp độ nhám cấp 8,
ta cần phải thực hiện nguyên công mài sau nhiệt luyện.
1.3-Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi
Căn cứ vào hình dáng, kích thớc, vật liệu của chi tiết, căn cứ vào dạng sản xuất
là loạt vừa ta có thể dùng các phơng pháp tạo phôi sau:
a>Phôi đúc.
Trong sản xuất công nghiệp nói chung và công nghiệp quốc phòng nói riêng
phôi đúc chiếm (85-90)% lợng phôi. Trong đó có tới 80% các chi tiết đợc đúc từ
khuôn cát một phơng pháp chế tạo phôi rất phổ biến và đa năng. Phơng pháp chế
tạo phôi này có thể cho những phôi kim loại có kích thớc hình dáng khác nhau từ
các vật liệu khác nhau và đặc biệt quan trọng là giá thành thấp. Căn cứ vào hình
dáng kích thớc chi tiết có một lỗ côn chiều sau bên trong tơng đối lớn do vặy chọn
phôi đúc sẽ giảm đợc đáng kể vật liệu.
b>Phôi rèn tự do.
Phôi có dạng hình trụ nên việc rèn tự do cũng không gặp khó khăn nhiều nhng
thời gian chế tạo phôi dài không phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt, hơn nữa chi tiết
có hai bậc trụ chênh lệch về kích thớc khá lớn .Do vậy, với sản xuất loạt vừa ta không
sử dụng loại phôi này.
c>Phôi cán (phôi thanh)

Với loại phôi này, khi gia công tạo phôi cho chi tiết tơng đối nhanh, chi phí cho tạo
phôi ít.Tuy nhiên, hệ số sử dụng vật liệu không cao nên nếu sử dụng phôi này sẽ tốn
vật liệu, kéo dài quá trình công nghệ gia công chi tiết dẫn tới tổn hao nhiều về máy,
dụng cụKết quả làm tăng chi phí sản xuất.
d>Phôi dập.
Phơng pháp này tạo phôi nhanh, độ chính xác hình dạng kích thớc đảm bảo, chất lợng phôi tốt, hệ số sử dụng vật liệu cao, chi phí cho gia công ít nhất, phù hợp với
sản xuất hàng loạt.Tuy nhiên còn phụ thuộc vào trang bị máy móc hiện tại của nhà
máy.
Qua quá trình phân tích trên ta chọn phôi đúc,đúc trong mẫu gỗ.Với phơng pháp
này phôi đúc đạt đợc cấp chính xác II.
Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội

2


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng

Phần 2:Thiết kế quy trình công nghệ
2.1- Tiến trình công nghệ
Các ngyên công để gia công chi tiết tay đòn kẹp cầu đạt đợc các yêu
cầu đề ra:
Nguyên công 1 : Tiện mặt côn và mặt trụ nhỏ.
Nguyên công 2 : Tiện mặt trụ lớn.
Nguyên công 3 : Khoan 3 lỗ.
Nguyên công 4 : Phay 2 mặt vát.
Nguyên công 5 : Nhiệt luyện.
Nguyên công 6 : mài mặt côn ,trụ và mặt đáy.
2.2-Thiết kế nguyên công

Nguyên công 1: tiện mặt côn và mặt trụ nhỏ
Chọn máy tiện :
Chọn máy tiện của Nga, kiểu 1K62
Các thông số cơ bản của máy
-Đờng kính lớn nhất của chi tiết gia công trên thân máy mm
400
-Số cấp tốc độ trục chính
26
-Tốc độ trục chính khi quay thuận vg/ph
12.5-2000
-Phạm vi bớc tiến dọc mm/vg
0.07-4.16
-Phạm vi bớc tiến ngang mm/vg
0.035-2.8
-Công suất động cơ truyền động chính Kw
7.5-10
Đồ gá
Đồ gá trên mâm cặp 3 chấu
Dao
Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội

3


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng

Theo bảng 4.4-4.22 (Trang 373 , STCNCTM-Tập I), chọn loại dao :
+Dao tiện lỗ các thông số cơ bản của dao:

h=16;
b=16;
L=120;
p=25;
n=3.5;
l=8mm
+Dao tiện ngoài thân cong các thông số cơ bản của dao:
H=16;
B=10;
L=100;
m=8;
a=8;
r=0.5mm
+Dao tiện định hình :thiết kế .

Các bớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt

Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội

4


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng
Hình 1: Nguyên công 1

Đồ gá:
- Định vị bằng mặt trụ định vị của đồ gá là mặt trụ của mâm cặp 3 chấu - hạn chế
bốn bậc tự do.

- Định vị bằng mặt đầu, bề mặt định vị của đồ gá là mặt bán cầu của chốt định vị
mặt phẳng - hạn chế một bậc tự do
Bớc1: Tiện lỗ côn.
Bớc2: Tiện mặt trụ ngoài 62.
Bớc 3:Tiện mặt đầu.
Bớc 4:Vát mép.
Nguyên công 2: tiện mặt trụ lớn
Chọn máy tiện :
Chọn máy tiện của Nga, kiểu 1K62
Các thông số cơ bản của máy
-Đờng kính lớn nhất của chi tiết gia công trên thân máy mm
400
-Số cấp tốc độ trục chính
26
-Tốc độ trục chính khi quay thuận vg/ph
12.5-2000
-Phạm vi bớc tiến dọc mm/vg
0.07-4.16
-Phạm vi bớc tiến ngang mm/vg
0.035-2.8
-Công suất động cơ truyền động chính Kw
7.5-10
Đồ gá
Đồ gá trên mâm cặp 3 chấu
Dao
Theo bảng 4.4-4.22 (Trang 373 , STCNCTM-Tập I), chọn loại dao :
Dao tiện mặt ngoài thân cong thông số nh trên.
Các bớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt

Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội

5


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng

Hình 2: Nguyên công 2
Lần gá:
- Định vị bằng mặt gờ đáy, bề mặt định vị của đồ gá là mặt phẳng trên -hạn chế
ba bậc tự do
- Định vị bằng mặt trụ, bề mặt định vị của đồ gá là mặt trụ trong của mâm cặp 3
chấu hai bậc tự do
Bớcthực hiện:
Bớc 1:Tiện mặt ngoài 100
Bớc 2:Tiện mặt đầu

Nguyên công 3: khoan +khoét 3 lỗ 9+14
Chọn máy
Chọn máy khoan đứng 2H125 của Nga, 9+812có các thông số sau:
- Đờng kính lớn nhất khoan đợc mm:
25
- Số cấp tốc độ trục chính
15
- Phạm vi tốc độ trục chính vg/ph:
45-2000
- Số cấp bớc tiến :
9
- Phạm vi bớc tiến mm/vg:

0.1-1,6
- Lực tiến dao KG :
900
- Mô men xoắn KGcm:
2500
- Công suất động cơ truyền dẫn chính, kW:
2.2
Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội
6


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng

Đồ gá
Đồ gá thiết kế
Dao
Chọn mũi khoan ruột gà thép gió theo bảng (4.41 STCNCTM T1)với các thông
số nh sau:
-Mũi khoan
d=9mm;
L=175mm;
l=115mm
d=14mm;
L=220mm;
l=144mm
-Mũi khoét
D=14mm;
L=168-339mm;

l=87-190mm
Các bớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt

Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội

7


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng

Hình 3: Nguyên công 3
Gá chi tiết:
- Định vị bằng mặt phẳng hạn chế ba bậc tự do
- Định vị bằng mặt côn tự lựa hạn chế hai bậc tự do.
- Lực kẹp là lực sinh ra do tay vặn trên phiến tỳ.
ớc:
-Bớc 1: Khoan balỗ 9
-Bớc 2: khoét ba lỗ 14


Nguyên công 4: phay 2 mặt vát

Chọn máy phay :
Chọn máy phay công xôn (vạn năng, ngang, đứng) của Nga, kiểu 6H81
Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội
8

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng

Bớc tiến bàn máy thẳng đứng, mm/s:
(0,2-6,3)
Số cấp tốc độ trục chính:
16
Phạm vi tốc độ trục chính, vg/ph:
(65-1800)
Công suất động cơ chính:
4,5 kW
Công suất động cơ chạy dao:
1,7 kW
Số cấp bớc tiến bàn máy:
16
Bớc tiến bàn máy dọc :
(35-980)
Bớc tiến bàn máy ngang:
(25-765)
Khoảng cách a từ đờng trục chính tới bàn máy, mm:
(30-380)
Khoảng cách b từ sống trợt thân máy tới tâm bàn máy, mm:
(170-370)
Khoảng cách c từ đờng trục chính tới sống trợt thẳng đứng thân máy, mm:
270
Đồ gá
Đồ gá thiết kế
Dao
Theo bảng 4-92 (Trang 373 , STCNCTM-Tập I), chọn loại dao phay mặt đầu bằng

thép gió, các thông số cơ bản của dao
D(Js)=63;
L=40;
d(H7)=27;
Số răng z=14
-

Các bớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt

Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội

9


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng
Hình 4: Nguyên công 4

Gá chi tiết:
- Định vị bằng mặt phẳng -hạn chế 3 bậc tự do
- Định vị bằng chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do
- Định vị bằng chốt chám hạn chế 1 bậc tự do.
Lần gá1:
Bớc 1: Phay mặt vát thứ nhất
Lần gá1:
Bớc2: Phay mặt vát thứ hai.

Nguyên công 5: nhiệt luyện
Tôi cao tần

sau:
-

-


Nguyên công 6: mài mặt trụ và mặt đáy
Chọn máy:
Chọn máy mài mặt phẳng 3E710A có bàn hình chữ nhật của Nga, có các thông số
Kích
thớc
làm
việc
của
bàn:
400x125
Kích
thớc
lớn
nhất
của
phôi
đợc
gia
công:
400x125x320
Khối lợng phôi đợc gia công, không lớn hơn, kg:
150
Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính tới mặt bàn và của ụ mài:

+dọc:
490
+ngang:
170
+thẳng đứng:
170
Tốc độ quay của trục chính đá mài, vg/ph:
35
Tốc độ dịch chuyển dọc của bàn, m/ph:
2-35
Công suất động cơ truyền dẫn chính, kW:
4
Đồ gá :
Dùng mâm cặp ba chấu
Chọn đá mài:
Dựa vào bảng 4-169 (Trang 459, STCNCTM Tập I), chọn:
Loại đá :
Các kích thớc cơ bản của đá:
- Đờng kính ngoài: D=120
- Chiều dài đá: H=400
- Đờng kính lỗ đá: d=32
- Vật liệu mài: 2A
- Độ hạt: 20

Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội

10


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng

Hình 6: Nguyên công 6
Gá chi tiết:
-Định vị bằng mâm cặp ba chấu định vi 4 bậc tự do
-Mặt đáy đồ định vi là chốt tỳ hạn chế một bậc tự do.
Bớc thực hiện: Thực hiện trong một bớc
Phần 3:chọn lợng d gia công

sau :

Tính lợng d gia công cho bề mặt trụ 62 0.01 đảm bảo các yêu cầu sau:
Độ nhám bề mặt Ra=0.63àm.
Vật liệu thép hợp kim 40Cr, độ cứng 4548HRC
Độ không vuông góc mặt trụ với mặt đầu 0.02àm
Quá trình gia công bề mặt trụ 62 của chi tiết nắp đỡ gồm các nguyên công nh

1.Tiện thô từ phôi đúc.
2.Tiện tinh.
3.Mài thô.
4.Mài tinh.
Các nguyên công trên đều có chuẩn định vị là mặt trụ 100
Tra lợng d gia công cho các nguyên công :
Căn cứ vào yêu cầu công nghệ của chi tiết và loại phôi ,kích thớc phôi ,theo bảng
bảng P5.1-P5.2 tr155+156 HĐTKACNCTM
Nguyên Bớc
Nội dung các bớc
Lợng d
Ghi chú

công
(mm)
1
1
Tiện thô lỗ côn
3
Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội
11


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

2

3

4
5
6

2
3
4
5
6
7
1
2
3
4

1
2
3
1
2
1
1
2

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng

Tiện tinh lỗ côn
Tiện thô 62mm
Tiện tinh 62mm
Tiện mặt đầu
Vát mép ngoài 1.5x450
Vát mép trong 1.5x450
Tiện thô trụ ngoài 100
Tiện tinh trụ ngoài 100
Tiện mặt đầu
Vát mép 1x450
Khoan3 lỗ 9
Khoan3 lỗ 14
Khoét 3 lỗ 14
Phay mặt thứ nhất
Phay mặt thứ hai
Nhiệt luyện
Mài thô mặt trụ 62 và mặt đầu
Màitinh mặt trụ 62 và mặt đầu

0,6
3
0.6
1
3
0.6
1
4.5
2.5
14
14
0.2
0.04

Phần 4: chọn chế Độ cắt
2.4.Xác định chế độ cắt trong nguyên công 4:
- Xác định lợng d gia công cho các bề mặt căn cứ vào :
Vật liệu chi tiết .
Phôi và phơng pháp chế tạo phôi.
Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt .
Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt .
Kích thớc, yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công .
2.4.1 Tính chế độ cắt:
b3.142[1] lợng d gia công:t=3mm
gia công thô: z1=2mm
gia công tinh: z2=1mm
a.Gia công thô:
b5-119[1] : Sz=0,12(mm/răng)
S=z.Sz=1,2(mm/v)
c .D q

tốc độ cắt: v= m x v y u p .kv
T .t .S z .B .Z
trong đó:
b5-39[1] cv=41; q=0,25; y=0,4; m=0,2, p=0; x=0,1; n=0,15;
b5-40[1] T=120(p)
kv=kMv.knv .kuv
b5-1[1]
kMv=1,2
b5-5[1]
knv=0,8
b5-6[1]
kuv=0,3

kv=0,96
cv .D q

v= m x y u p kv=88,73(m/p).
T .t .S z .B .Z
Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội

12


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Số vòng quay trục chính: nt=

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng

1000.vt
=706,1(v/p)

.D

Chọn theo máy: nm=750(v/p)
Tốc độ cắt thực tế:
.D
vtt=ntt 1000 =94,25(m/p).
*Tính lực cắt Pz( N) ; mômen xoắn Mx (N.m) và công suất cắt Ne (kw).
b5-41[1] cp=82,5; x=0,95; y=0,8; u=1,1=q; w=0; kMp=0,94; z=10; n=150;
y
10.c p .t x .s z .B n .z
+Pz=
.kMp=50,53,N
q
m
D .n
P .D
+Mx= z
=10,11(N.m)
2.100
Pz .v
+Ne=
=0,62(kw)
1020.60
Rõ ràng là Neb.Gia công tinh:
Lợng d gia công: z=1mm
b5-119[1] : Sz=0,12(mm/răng)
S=z.Sz=1,2(mm/v)
c .D q
tốc độ cắt: v= m x v y u p .kv

T .t .S z .B .Z
trong đó:
b5-39[1] cv=41; q=0,25; y=0,4; m=0,2, p=0; x=0,1; n=0,15;
b5-40[1] T=120(p)
kv=kMv.knv .kuv
b5-1[1]
kMv=1,2
b5-5[1]
knv=0,8
b5-6[1]
kuv=0,3

kv=0,96
cv .D q

vt= m x y u p kv=95,10(m/p).
T .t .S z .B .Z
1000.vt
Số vòng quay trục chính: nt=
=756,77(v/p)
.D
Chọn theo máy: nm=950(v/p)
Tốc độ cắt thực tế:
.D
vtt=ntt 1000 =119,38(m/p).
*Tính lực cắt Pz( N) ; mômen xoắn Mx (N.m) và công suất cắt Ne (kw).
b5-41[1] cp=82,5; x=0,95; y=0,8; u=1,1=q; w=0; kMp=0,94; z=10; n=150;
y
10.c p .t x .s z .B n .z
+Pz=

.kMp=26,16(N)
q
m
D .n
P .D
+Mx= z
=5,23(N.m)
2.100
P .v
+Ne= z tt =0,05(kw)
1020.60
Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội
13


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng

Rõ ràng là NeTra chế độ cắt cho các nguyên công
Quá trình tra chế độ cắt đợc tiến hành nh sau:
- Đầu tiên ta tiến hành chọn chế độ cắt phù hợp với các yêu cầu về độ nhám bề mặt,
yêu cầu nâng cao về năng suất
- Tra lợng chạy dao
- Tra tốc độ cắt: Khi tra đợc tốc độ cắt đã tính đến các hệ số điều chỉnh ta tính ra số
vòng quay tính toán, sau đó chọn số vòng quay theo máy
- Từ các thông số trên ta tra công suất cắt cần thiết cho chế độ cắt đã cho
- So sánh công suất cắt cần thiết với công suất của máy nếu thấy nhỏ hơn thì thoả
mãn, nếu không thì phải chọn lại

- Tính thời gian máy
Theo trình tự nh vậy, ta tiến hành tra chế độ cắt lần lợt cho các nguyên công nh
sau, kết quả sau khi tính toán đã thoả mãn đợc cho dới dạng bảng
4.1>Tra chế độ cắt cho nguyên công 1
Chế độ cắt
t
Sz
Bớc
(mm)
(mm/vg)
Tiện thô lỗ côn
3
0,6
Tiện tinh lỗ côn
0.6
0,16
3
0.6
Tiện thô mặt trụ 62
0.6
0.16
Tiện tinh trụ 62
Tiện mặt đầu
1
0.6
Vát mép ngoài
1.5
0.6
Vát mép trong
1.5

0.6

n
(vg/ph)
630
800
630
800
630
630
630

Nc
(kW)
3,4
2,4
3.4
2
3.4
3.4
3.4

T0
(ph)
0,42
0,25

4.2>Tra chế độ cắt cho nguyên công 2
Chế độ cắt
t

Sz
Bớc
(mm)
(mm/vg)
3
0,6
Tiện thô trụ 100
0.6
0.12
Tiện tinh trụ 100
Vát mép
1
0.6

n
(vg/ph)
630
800
630

Ne
(kW)
3,4
2.4
3.4

T0
(ph)
0,35

n
(vg/ph)
-

Ne
(kW)
0.9
2.9
2.1

T0
(ph)
0,41

4.4>Tra chế độ cắt cho nguyên công 4
Chế độ cắt
t
S
Bớc
(mm)
(mm/z)
Phay mặt thứ nhất
4
0,05
4
0,05
Phay rãnh thứ hai

n
(vg/ph)

620
620

Ne
(kW)
4,3
4,3

T0
(ph)
0,45
0,45

4.5>Tra chế độ cắt cho nguyên công 6
Chế độ cắt
t
SZ
Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội
14

n

Nc

T0

4.3>Tra chế độ cắt cho nguyên công 3
Chế độ cắt
t
Sz

Bớc
(mm)
(mm/vg)
4
0,22
Khoan 3 lỗ 9
2.5
0.5
Khoan 3 lỗ 14
2.5
0.4
Khoét 3lỗ 14


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng

Bớc

(mm/ph)
0,99
0.0026

Mài thô
Mài tinh

(mm)
-

(v/p)
90
10

(kW)
4,0
1.6

(ph)
0,3

Phần 5: thiết kế đồ gá chuốt
Đồ gá chuốt đợc dùng trên máy chuốt ngang để xác định vịt trí tơng quan giữa
phôi và dụng cụ cắt.
5.1- Xác định máy:
Chọn máy chuốt ngang bán tự động 755 của Nga, có các thông số sau:
- Lực chuốt danh nghĩa, kN:
100
- Hành trình lớn nhất của bàn trợt :
1250
- Kích thớc của bề mặt làm việc của tấm đỡ:
450x450
- Đờng kính lỗ:
+trong tấm đỡ, dới mâm cặp:
160
+trong mâm cặp:
125
- Tốc độ làm việc của hành trình chuốt, m/ph:
1,5-11,5
- Tốc độ chạy ngợc lại của hành trình chuốt, mm/ph:

20-25
Công suất động cơ truyền dẫn chính, kW:
18,5
5.2- Phơng pháp định vị và kẹp chặt:
Cơ cấu định vị là đầu cầu tự lựa và chính dao chuốt.Chi tiết đợc định vị bằng lỗ
sau khi phay ở nguyên công 2 và mặt đáy.
Kẹp chặt nhờ chính lực chuốt tạo ra khi cắt, lực chuốt phát sinh là khá lớn.Vì vậy, với
đồ gá chuốt không cần cơ cấu kẹp chặt.
Sơ đồ kết cấu của đồ gá:

Sơ đồ kết cấu của đồ gá đợc thể hiện ở bản vẽ đồ gá (Tập bản vẽ).
5.3- Tính lực cắt phát sinh khi chuốt:
Lực cắt Pz (N).
Khi chuốt, lực cắt đợc xác định theo công thức:
Pz = P. B
(1)
Trong đó:
P-lực cắt trên 1mm chiều dài cắt (N), phụ thuộc vào vật liệu gia công và lợng
chạy dao của một răng dao chuốt Sz (mm).
Với chi tiết gia công có HB = 280 và S z = 0,08(mm), tra bảng 5-54, trang 45
STCNCTM-Tập I, ta đợc: P = 235(N).
Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội
15


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng

B : Chu vi cắt, phụ thuộc vào hình dạng, kích thớc bề mặt gia công và sơ

đồ cắt, đợc xác định bằng phơng trình:

1

B = B.Zl. Z

(2)

0

Với: B - chu vi cắt (mm), vừa bằng chiều dài của đờng viền gia công trên phôi
Z0 - số răng trong đoạn dao chuốt khi theo sơ đồ cắt tiên tiến
Zl - số răng lớn nhất đồng thời cắt, đợc xác định bằng biểu thức:
Zl = l

(3)

t

l - chiều dài bề mặt gia công, mm
t - bớc răng dao, mm
Với kết cấu lỗ đợc gia công, ta có:
B = 2x14 = 28 mm
l = 29 mm
t = 5 mm
z0 = 2
Thay vào các công thức (2),(3), ta đợc:
B = 6x28 =168 mm
Thay vào (1), đợc:

Pz = 235x168/2= 19740(N) = 19,740(kN)
Kết luận: Nh vậy, lực chuốt đủ lớn để kẹp chặt
5.4- Kiểm tra độ bền thân dao
Thân dao chuốt chụi kéo với ứng kéo:
Pz

k=
A
Trong đó : -Pz : Lực chuốt
-A : Thiết diện ngang nhỏ nhất của dao chuốt
Với: Pz = 19740 N
A = 12x25 = 300 mm2
Thay vào công thức trên ta đợc:
k=

19740
= 65 ,8 MPa
300

Với vật liệu thân dao là thép C45 có [k] = 70MPa
Nh vậy thân dao đủ bền
5.5- Cơ cấu dẫn hớng và kết cấu của đồ gá đợc thể hiện ở bản vẽ A1

-

Nguyên công 1: Phay mặt đáy
Chọn máy phay :
Chọn máy phay công xôn (vạn năng, ngang, đứng) của Nga, kiểu 6H81
Bớc tiến bàn máy thẳng đứng, mm/s:
(0,2-6,3)

Số cấp tốc độ trục chính:
16
Phạm vi tốc độ trục chính, vg/ph:
(65-1800)
Công suất động cơ chính:
4,5 kW
Công suất động cơ chạy dao:
1,7 kW
Số cấp bớc tiến bàn máy:
16
Bớc tiến bàn máy dọc :
(35-980)

Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội

16


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Giáo Viên Hớng Dẫn :TS Nguyễn Đức Phơng

-

Bớc tiến bàn máy ngang:
(25-765)
Khoảng cách a từ đờng trục chính tới bàn máy, mm:
(30-380)
Khoảng cách b từ sống trợt thân máy tới tâm bàn máy, mm:
(170-370)

Khoảng cách c từ đờng trục chính tới sống trợt thẳng đứng thân máy, mm:
270
Đồ gá
Đồ gá thiết kế
Dao
Theo bảng 4-92 (Trang 373 , STCNCTM-Tập I), chọn loại dao phay mặt đầu bằng
thép gió, các thông số cơ bản của dao :
+ D=63; L=40; d=27; z=14

Các bớc thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt

Học Viên Thực Hiện :Đỗ Văn Hội

17