PHÂN TÍCH QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ LẬP THỨ CÁC NGUYÊN CÔNG CÁC BƯỚC

80.0
72+2x1.6
72.0

3.2

2 vat 1 x 45

4.0

Ra 1

12.8

5'

5

Ø62.4

3
Ra 2

6

7.2
7.2+2x5.6

2 vat 0.5x45

4

1

3.2

1.6

2
2.0

7
Ø58

164.0

Ra 3

Ø58 - 2X1.6

0.8

12
13

12.8

1.6
11

3.2

22.4

14

Ra 2

7.2

9

Ra 1

0.8

10

5.6

164 + 2 x 2.4

8


Ph©n tÝch qu¸ tr×nh c«ng nghƯ
LËp thø tù c¸c nguyªn c«ng, c¸c bíc
1.Xác đònh trình tự gia công:
1.1 Mục đích :
- Xác đònh trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về
kích thùc, vò trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.

1.2 Nội dung :
1.2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:
- Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công
cho các bề mặt sau như : tiện, phay, khoan,khoét, doa…
1.2.2 Chọn chuẩn công nghệ :
- Chọn bề mặt (8) làm chuẩn thô để gia công các bề mặt (1),(2).
- Chọn bề mặt (1),(2) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt còn lại.
1.2.3 Lập quy trình công nghệ:
 Quy trình công nghệ I :
- Nguyên công 1:
Bước 1: Đònh vò mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện thô bề
mặt (3), (4)
Bước 2: Đònh vò mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện bán tinh
bề mặt (3), (4)
Bước 3: Đònh vò mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện tnh bề
mặt(3), (4)
- Nguyên công 2:
Bước 1: Đònh vò mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện thô bề
mặt (10), (11).
Bước 2: Đònh vò mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện bán tinh
bề mặt (10),(11).
Bước 3: Đònh vò mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện tnh bề
mặt (10), (11).
Bước 4: Đònh vò mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét thô lỗ
(6)
Bước 5: Đònh vò mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét tinh lỗ
(6)


Bước 6: Đònh vò mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu doa lỗ (6)

- Nguyên công 3:
Bước 1: Đònh vò lo ã(6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay thô 2
mặt (1), (7), (9), (12).
Bước 2: Đònh vò lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay bán
tinh 2 mặt (1), (7), (9), (12).
Bước 3: Đònh vò lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay tinh
2 mặt (1), (7), (9), (12).
- Nguyên công 4:
Bước 1: Đònh vò lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ
(2)
Bước 2: Đònh vò lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt khoét lo
ã(2).
Bước 3: Đònh vò lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2).
- Nguyên công 5:
Bước 1: Đònh vò lỗ (6), (2)và mặt (4) kết hợp kẹp chặt khoan
lỗ (8)
Bước 2: Đònh vò lỗ (6), (2) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay
bán tinh rãnh 8.
Bước 3: Đònh vò lỗ (6), (2) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay
tinh rãnh (8).
- Nguyên công 6:
Đònh vò mặt (10), (11) và(2) kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then
(5)
• Nguyªn c«ng 1 : Phay ®ång thêi hai mỈt (mỈt 1,11)®Çu trªn cïng 1
dơng cơ g¸ ®Ỉt, gia c«ng trªn m¸y phay ngang b»ng dao phay, chi tiÕt ®ỵc
®Þnh vÞ trªn khèi V h¹n chÕ 4 bËc tù do vµ mét mỈt ®Çu h¹n chÕ 1 bËc tù do.
Khi tiÕn hµnh phay ph¶i ®¶m b¶o kÝch thíc chiỊu dµi vµ sai lƯch
vu«ng gãc cho phÐp gi÷a mỈt ®Çu vµ t©m chi tiÕt.
Nguyªn c«ng 2 : TiƯn tinh bỊ mỈt 2
• Nguyªn c«ng 3 : Khoan-Kht lç ®êng kÝnh φ 32 vµ kht lç c«n,

khi gia c«ng lÊy bỊ mỈt trơ ngoµi vµ mỈt ®Çu cđa chi tiÕt lµm chn
vµ tiÕn hµnh gia c«ng lµm hai lÇn, sau khi gia c«ng xong mét ®Çu
tiÕn hµnh ®¶o ®Çu ®Ĩ khoan tiÕp ®Çu cßn l¹i t¹o lç th«ng st.


Nguyên công 4 : Tiện tinh đờng kính ngoài lấy chuẩn là lỗ 32 và
lỗ côn để đảm bả độ đồng tâm của bề mặt trụ ngoài và bề mặt lỗ đã
gia công.
Nguyên công 5 : Khoan 4 lỗ 9.
Khi khoan lấy chuẩn là bề mặt trụ ngoài và mặt đầu chi tiết.
Khi khoan dùng máy khoan cần, có sử dụng phiến và bạc dẫn
khoan để đảm bảo
vị trí chính xác của 4 lỗ gia công .
Nguyên công 6: Phay mặt vát 20o :
Khi phay mặt vát đầu tiên, phải đảm bảo vị trí không gian giữa mặt vát
đang giacông với 4 lỗ 9 nên ngoài việc lấy bề mặt trụ ngoài và mặt
vai trục làm chuẩn còn phải dùng thêm một lỗ 9 làm chuẩn, chi tiết
bị hạn chế 6 bậc tự do. Sau khi gia công xong mặt vát thứ nhất thì tiếp
tục gia công mặt vát thứ 2 và ngoài trụ ngoài, gờ vai còn sử dụng luôn
mặt vát thứ nhất làm chuẩn.
Nguyên công 7 : Nguyên công kiểm tra .

Chơng 3 tính toán chế độ cắt cho các nguyên
công.
Nguyên công 1 : Phay đồng thời hai mặt đầu trên cùng 1 dụng cụ
gá đặt, gia công trên máy phay ngang bằng dao phay, chi tiết đợc định vị trên
khối V hạn chế 4 bậc tự do và một mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do.
Khi tiến hành phay phải đảm bảo kích thớc chiều dài và sai lệch
vuông góc cho phép giữa mặt đầu và tâm chi tiết.
164.0

a. Định vị:


Chi tiết đợc định vị trên khối 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do và một
mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do.
b. Kẹp chặt:
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng mỏ kẹp
c. Chọn máy: ( Theo bảng 9.38/74 STCNCTM T3 )
Máy phay ngang vạn năng 6H12.
Mặt làm việc của bàn máy : 400 ì 3000mm.
Số cấp tốc độ trục chính: 18
Phạm vi tốc độ trục chính : 730 - 1500 ( vòng/phút )
d. Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng T15K6. Chu kì
bền T = 180
Các thông số dao: (bảng 4-94/376/ STCNCTM T1)
- Đờng kính dao:
D = 100mm.
- Số răng:
z = 10.
- B = 39 ; d = 32
e. Lợng d:
Lợng d gia công d = 2,4 mm.
f. Tra chế độ cắt:
Chiều sâu cắt: d = 2,4 mm.
Lợng chạy dao răng: ft = 0,13 mm/ răng

(bảng 5-125/113/tập II)

lợng chạy dao vòng: f = nt.ft = 10.0,13 = 1,3 mm/ vòng
Vân tốc cắt: vt = 282 m/p

(bảng 5-126/114/tập II)

Tốc độ cắt trục chính:

Nt =

1000.vt 1000.228
=
= 725.75(v / p )
.D
.100

Chọn tốc độ theo máy: Nm = 762.5 (v/p)
tốc độ thực tế: vtt =

.D.N m .100.762,5
=
= 239,5(v / p )
1000
1000

Có lợng chạy dao phút: fr = f.Nm = 1.3.762.5 = 991,25(mm/p)


Tỷ lệ tách bỏ vật liệu: Q = fr.b.d = 991,25.75,2.2,4
=178,9.10 mm /p
3

3


= 178,9 cm3/p
Công suất cắt: P = Q.us = 178,9.0,08 = 14,3 (kw)
Thời gian gia công: t m =

L + Le 75,2 + 50
=
= 0,126( p )
fr
991.25

=> Tổng thời gian gia công phay hai mặt đầu: tm = 0,252(p)


Nguyên công 2: Tiện trong: Ra2 = 0,63. Lợng d: d = 1,6

Vì phần d gia công d = 1,6mm ta gia công làm 3 lần
Lần 1: gia công thô với d = 1,1mm
Lần 2: gia công tinh với d = 0,4mm ( để làm tốt hình dạng hình học của
bề mặt)
Lần 3: gia công tinh với d = 0,1mm(đạt độ nhám yêu cầu)

Định vị : Chi tiết đợc định vị trên trục côn và mũi tâm, hạn chế 5 bậc tự do,
chi tiết gia công 1 đầu sau đó đảo đầu để gia công tiếp đầu còn lại
Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng trục gá bung.
Chọn máy: Máy tiện vạn năng T616 n=44 ữ 1980
Công suất N = 4,5KW.

n1= 44; 62 ; 87 ; 123 ; 174 ; 245; 346 ; 1980
Chọn dao: dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 kích thớc dao tiện lỗ có
góc nghiêng = 95 o kiểu 2
Bảng 4.14 / trang 268 [I];


H = 16; B = 12; L = 170; p = 80; n = 6; L = 12; r = 1
Chế độ cắt:
a,Gia công tiện thô: d = 1,1 (mm) ; tuổi bền T = 60
lợng chạy dao f = 0,1 (mm/vòng)

Bảng 5-61 trang53[II];

=> tốc độ cắt: Vt = 229(m/p)

Bảng 5-64 trang56[II];

=> tốc độ trục chính: N t =

1000.vt 1000.229
=
= 1313,4(v / p )
.Dtb
.55,5

Chọn theo máy Nm = 1368(v/p)
Tốc độ cắt thực tế của máy:
.Dtb .N m .55,5.1368
vtt =
=

= 238.5(m / p)
1000
1000
Tỷ kệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 238,5.103.0,1.1,1 = 26,24.103(mm3/p)
= 26,24 (cm3/p)
Công suất: P = Q.us = 26,24.0,08 = 2,1(kw)
Thời gian gia công: t m1 =

L + Le 22,4 + 3
=
= 0,186( p)
fr
0,1.1368

b) Gia công lần 2 (gia công tinh) d = 0,4mm
Dao gắn mảnh hợp kim T30K4:
Với chiều sâu cắt: d = 0,4mm

chu kì bền t = 60
Bảng 5.14 / trang 13 [II];

Lợng chạy dao: f = 0,12 (mm/v)
=> Tốc độ cắt trục chính: vt = 300(m/p)
=> Tốc độ quay trục chính: N t =

Bảng 5.19 / trang 15 [II];

1000.vt 1000.300
=
= 1675.3(v / p )

.Dtb
.57

Chọn tốc độ theo máy: Nm = 1929(v/p)
Tốc độ cắt thực tế: vtt =

.Dtb .N m .57.1929
=
= 345,43(m / p )
1000
1000

Tỷ lệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 345,4.103.0,12.0,4 =16,58.103(mm3/p)
=16,58. (cm3/p)
Công suất: P = Q.us = 16,58 .0,08 = 1,32(kw)


Thời gian gia công: t m 2 =

L + Le
22,4 + 3
=
= 0,11( p)
fr
0,12.1929

c) Gia công lần 3 (gia công tinh)
Dao gắn mảnh hợp kim T30K4:
Với chiều sâu cắt: d = 0,1mm

chu kì bền t = 60
Bảng 5.14 / trang 13 [II];

Lợng chạy dao: f = 0,12 (mm/v)
=> Tốc độ cắt trục chính: vt = 280(m/p)
=> Tốc độ quay trục chính: N t =

Bảng 5.19 / trang 15 [II];

1000.vt 1000.280
=
= 1550(v / p)
.Dtb
.57,5

Chọn tốc độ theo máy: Nm = 1980(v/p)
Tốc độ cắt thực tế: vtt =

.Dtb .N m .57,5.1980
=
= 357,67(m / p )
1000
1000

Tỷ lệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 357,67.103.0,12.0,1 = 4,3.103(mm3/p)
= 4,3 (cm3/p)
Công suất: P = Q.us = 4,3.0,08 = 0,34(kw)
Thời gian gia công: t m 3 =

L + Le

22,4 + 3
=
= 0,11( p)
fr
0,12.1929

Tổng thời gian gia công của nguyên công 2 là:
tm = t1 + t2 + t3 = 0,186 + 0,11 + 0,11 = 0,406(p)
Nguyên công 3: Tiện rãnh:
Nguyên công 4: Tiện thô bề mặt trụ ngoài (2 đầu)
Định vị : Chi tiết đợc định vị trên trục côn và mũi tâm, hạn chế 5 bậc tự do,
chi tiết gia công 1 đầu sau đó đảo đầu để gia công tiếp đầu còn lại
Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng trục gá bung
Hai đầu có tính chất đối xứng(chỉ cần tính toán 1 đầu), do vậy ta gia
công 1 đầu sau đó đảo chiều để gia công đầu còn lại.


Chọn máy: Máy tiện vạn năng T616
n=44 ữ 1980
Công suất N = 4,5KW.
n1= 44; 62 ; 87 ; 123 ; 174 ; 245; 346 ; 1980
Chọn dao: chọn dao vật liệu théo gió:

Bảng 4.4 / trang 261 [I];

H = 16; B = 10; L = 100; m = 8; a = 10; r = 0,5
Chế độ cắt:
a, Tiện thô phần bề mặt trụ ngoài (mặt 4) với đờng kính:
d 2 + 2a1 d 2 (75.2-->72)
Gia công tiện thô: d = 1,6 (mm) ; tuổi bền T = 60

Lợng chạy dao f = 0,8 (mm/vòng)

Bảng 5-11 trang11[II];

=> Tốc độ cắt: Vt = 31(m/p)

Bảng 5-63 trang55[II];

=> Tốc độ quay trục chính: N t =

1000.vt 1000.31
=
= 134(v / p)
.Dtb
.73,6

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy Nm = 123(v/p)


Tốc độ cắt thực tế của máy: vtt =

.Dtb .N m .73,6.123
=
= 28.4(m / p )
1000
1000

Tỷ kệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 28,4.103.0,8.1,6 = 36,4.103(mm3/p)
= 36,4 (cm3/p)
Công suất: P = Q.us = 36,4.0,08 = 2,9(kw)

Thời gian gia công: t m1 =

L + Le 7,2 + 3
=
= 0,11( p)
fr
0,8.123

Tính toán đầu kia tơng tự:
b, Tiện thô phần bề mặt trụ ngoài (mặt 6)với đờng kính:

d 5 + 2a6 d 5 (131.2-->128)
Gia công tiện thô: d = 1,6 (mm) ; tuổi bền T = 60
Lợng chạy dao f = 0,8 (mm/vòng)

Bảng 5-11 trang11[II];

=> Tốc độ cắt: Vt = 31(m/p)

Bảng 5-63 trang55[II];

=> Tốc độ quay trục chính: N t =

1000.vt 1000.31
=
= 76,14(v / p)
.Dtb
.129,6

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy Nm = 87(v/p)

Tốc độ cắt thực tế của máy: vtt =

.Dtb .N m .129,6.87
=
= 35(m / p )
1000
1000

Tỷ kệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 35.103.0,8.1,6 = 44,8.103(mm3/p)
= 36,4 (cm3/p)
Công suất: P = Q.us = 44,8.0,08 = 3,5(kw)
Thời gian gia công: t m 3 =

L + Le 18,4 + 3
=
= 0,264( p)
fr
0,8.87

Tính toán đầu kia tơng tự: nhng với chiều dài nhỏ hơn => thời gian gia công:
L + Le 13,6 + 3
tm4 =
=
= 0,24( p)
fr
0,8.87
Tổng thời gian gia công nguyên công 4:
tm = 2.tm1 + tm3 + tm4

tm = 2.0,11 + 0,264 + 0,24 = 0,724(p)
Nguyên công 5: Tiện tinh bề mặt trụ ngoài mặt 8:

Bề mặt trụ ngoài mặt 8 có Ra = 2,5. lợng d: d = 0,8.
chiều dài: L = h1 - (2.h2 + 2.h4 + 0,8 + 5,6) = 117,6mm
Vì lợng d nhỏ độ nhám Ra = 2,5 ta chỉ cần gia công 1 lần là đạt yêu cầu.
Chọn máy:
Chọn máy tiện vạn năng T620:
Công suất: N = 7
Số cấp tốc độ trục chính: 24
Dải tốc độ: (12,5 - 2000)
Nm = (12,5; 15,6; 19,5; 24; 30; 38; 47; 59; 73; 91; 114.2000)
Chọn dao: chọn dao tiện thép gió, dao tiện ngoài thân cong có các giá trị sau:
H = 16,

B = 10,

L = 100,

m = 6,

a = 10,

r = 0,5

Chế độ cắt
Gia công tiện thô với d = 0,8mm
Từ Bảng 5-62 trang11[II];
=> Lợng chạy dao: f = 0,15 (mm/vòng)
Chọn tốc độ cắt: Vt = 70(m/p)

Tốc độ cắt: (50-80) m/p


=> Tốc độ quay trục chính: N t =

1000.vt 1000.70
=
= 303(v / p )
.Dtb
.73,6

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy Nm = 345(v/p)
=> Tốc độ cắt thực tế của máy: vtt =

.Dtb .N m .73,6.345
=
= 79,7(m / p )
1000
1000

Tỷ kệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 79,7.103.0,15.0,8 = 9,56.103(mm3/p)
= 9,56 (cm3/p)
Công suất: P = Q.us = 9,56.0,08 = 0,76(kw)
Thời gian gia công: t m1 =

L + Le 117,6 + 3
=
= 2,33( p)
fr

0,15.345

Nguyên công 6: Gia công hình vành khăn (dao tiện tịnh tiến theo
phơng phuông góc)

Chiều sâu lớp bỏ vật liệu : d = 5,6mm
Ta chia làm 2 bớc gia công :
Bớc 1: gia công tiện thô:
- Thô lần 1: d = 2,4mm : D5 =128mm -> D2 =72mm


- Thô lần 1: d = 1,6mm D5 =128mm -> D1 =80,8mm
- Thô lần 1: d = 1,6mm D5 =128mm -> D1 =80,8mm
Bớc 1: gia công tiện tinh d = 0,4 (dao tiện tịnh tiến theo phơng dọc trục
để đạt đợc độ nhám cần thiết trên mặt ) D = 80,8 mm -> D2 = 80mm
Tính toán:
Chọn máy tiện vạn năng T620:
Công suất: N = 7
Số cấp tốc độ trục chính: 24
Dải tốc độ trục chính (2,5 - 2000)
Bớc 1: - gia công tiện thô lần 1: d = 2,4mm : (D5 =128mm -> D2 =72mm)
Chọn dao: chọn dao tiện thép gió, dao tiện ngoài thân cong có các giá trị sau:
H = 16,

B = 10,

L = 100,

m = 6,

a = 10,

r = 0,5

Chế độ cắt
Gia công tiện thô với d = 2,4mm
Lợng chạy dao: f = 1 (mm/vòng)

Bảng 5-11 trang11[II];

=> Tốc độ cắt: Vt = 38(m/p)

Bảng 5-63 trang55[II];

=> Tốc độ quay trục chính: N t =

1000.vt 1000.38
=
= 121(v / p )
.Dtb
.100

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy Nm = 114(v/p)
Tốc độ cắt thực tế của máy: vtt =

.Dtb .N m .100.114
=
= 35,8(m / p )
1000
1000

Tỷ kệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 35,8.103.1.2,4 = 85,95.103(mm3/p)
= 85,95 (cm3/p)
Công suất: P = Q.us = 85,95.0,08 = 6, 878kw)
Thời gian gia công: t m1 =

L + Le 26,4 + 3
=
= 0,26( p)
fr
1.114

- Gia công tiện thô lần 2: d = 1,6mm D5 =128mm -> D1 =80,8mm
Gia công tiện thô với d = 2,6mm
Lợng chạy dao: f = 1 (mm/vòng)

Bảng 5-11 trang11[II];

=> Tốc độ cắt: Vt = 38(m/p)

Bảng 5-63 trang55[II];


=> Tốc độ quay trục chính: N t =

1000.vt 1000.38
=
= 116(v / p )
.Dtb
.104,4

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy Nm = 114(v/p)
Tốc độ cắt thực tế của máy:
.Dtb .N m .104,4.114
vtt =
=
= 37,4(m / p )
1000
1000
Tỷ kệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 37,4.103.1.1,6 = 59,8.103(mm3/p)
= 59,8 (cm3/p)
Công suất: P = Q.us = 59,8.0,08 = 4,8(kw)
Thời gian gia công: t m 2 =

L + Le 23,9 + 3
=
= 0,24( p )
fr
1.114

- Gia công tiện thô lần 3: tơng tự lần 2.
Bớc 2: - gia công tiện tinh: d = 0,4mm : (D5 =80mm -> D2 =80mm)
Chọn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 90o gắn mảnh hợp
kim cứng : T16K6
H = 20,

B = 16,

L = 120,

n = 6,

l = 10,

r=1

Lợng chạy dao: f = 0,165 (mm/vòng)

Bảng 5-141 trang13[II];

=> Tốc độ cắt: Vt = 409(m/p)

Bảng 5-64 trang56[II];

=> Tốc độ quay trục chính: N t =

1000.vt 1000.409
=
= 1620(v / p )
.Dtb
.80,4

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy Nm = 1618(v/p)
Tốc độ cắt thực tế của máy:
.Dtb .N m .80,4.1618
vtt =
=
= 408,7(m / p )
1000
1000

Tỷ kệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 408,7.103.0,165.0,4 =
26,97.103(mm3/p)
= 26,97 (cm3/p)
Công suất: P = Q.us = 26,97.0,08 = 2,16(kw)
Thời gian gia công: t m 3 =

L + Le
3,2 + 3
=
= 0,023( p)
fr
0,165.1618


Tổng thời gian gia công nguyên công 4:
tm = tm1 + 2.tm2 + tm3
tm = 0,26 + 2.0,24 + 0,023 = 0,763(p)
Ta nhận thấy 3 mặt hình vành khăn giống nhau => Tính toán tơng tự nguyên
công 5.
Gia công hình vành khăn tiếp (mặt 9)
Chọn dao: chọn dao tiện thép gió, dao tiện ngoài thân cong có các giá trị sau:
H = 16,

B = 10,

L = 100,

m = 6,

a = 10,

r = 0,5

Chế độ cắt
Gia công tiện thô với d = 0,8mm
Bảng 5-11 trang11[II];

Lợng chạy dao: f = 1 (mm/vòng)

Bảng 5-63 trang55[II];

=> Tốc độ cắt: Vt = 54(m/p)
=> Tốc độ quay trục chính:

Nt =

1000.vt
1000.54
=
= 172(v / p )
128 + 72
.Dtb
.(
)
2

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy Nm = 178(v/p)
Tốc độ cắt thực tế của máy: vtt =

.Dtb .N m .100.178

=
= 56(m / p )
1000
1000

Tỷ kệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 56.103.1.0,8 = 44,8.103(mm3/p)
= 44,8 (cm3/p)
Công suất: P = Q.us = 44,8.0,08 = 3,584(kw)
Thời gian gia công: t m 4 =

L + Le 28 + 3
=
= 0,174( p )
fr
1.114

=> tổng thời gian ga công cho nguyên công 6:
Tm = tm + tm4 = 0,763 + 0,174 = 0,937 (p)
Nguyên công 7: Gia công mặt vát


•

chän sè vßng quay theo m¸y nm=346 (v/ph’) ;
⇒Tèc ®é c¾t thùc : Vt=

π × D × n π × 50 × 346
=
= 54,3 (m/ph’)
1000

1000

-

víi trêng hîp D = 110 mm

nt=

1000 ×V t 1000 × 60
=
= 173,623 (v/ph’)
π ×D
π × 110

Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm=174 (v/ph’) ;
⇒Tèc ®é c¾t thùc : Vt=

π × D × n π × 110 × 174
=
= 60,1 (m/ph’)
1000
1000

-

víi trêng hîp D = 60 mm

nt=

1000 ×V t 1000 × 60

=
= 318,309 (v/ph’)
π ×D
π × 60

Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm=346 (v/ph’) ;
⇒Tèc ®é c¾t thùc : Vt=

π × D × n π × 60 × 346
=
= 65,2
1000
1000


4.2.Chọn chuẩn:
Chuẩn thô nên chọn là bề mặt không gia công 3,11 nhằm bảo đảm
vò trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công.
Chuẩn tinh chọn mặt đầu 4,9 và mặt lỗ 5 nhằm đảm bảo độ vuông
góc của lỗ 5 và hai mặt đầu đồng thời đảm bảo độ song song của lỗ 5 và
lỗ ,rãnh hai bên (2,7)
• Thứ tự nguyên công gia công chạc bánh răng thay thế .
_ Gia công mặt đầu.
_ Gia công thô và tinh các mặt cơ bản.
_ Gia công các mặt còn lại cần gia công.
_ Gia công các lỗ ren.
_ Gia công cắt đứt.
_ Kiểm tra sản phẩm.