xưỏng sản xuất bột kẽm kim loại bằng phưong pháp phun kim

12
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
KHOA LUYỆN KIM

Tên sách, tên tác giả
Năm xuất bản

ĐÒ ÁN TỐT NGHIỆP
ĐẼ TÀI: “xưỏng sản xuất bột kẽm kim loại bằng phưong pháp phun kim
loại nóng chảy”

Thái Nguyên -2011
MUC - LUC
Tài liêu tham kháo


3

Đặt vấn đề:
Phần I: Tổng quan:
1.1: Chưong 1: Tống quan.
1.2: Chương 2: Các phương pháp tạo bột.
1.2.1: Các tính chất hóa học của bột.
1.2.2: Các Tính chất lý học của bột.
1.2.3: Các tính chất công nghệ của bột.
1.2.4: Các phương pháp tạo bột.
1.2.5: Nhóm các phương pháp hóa lý.
1.2.6: Nhóm các phương pháp cơ học.
1.3: Chương 3: Cơ sở của phương pháp phun.
1.3.1: Phân loại các phương pháp phun bét.
1.3.2: Lý thuyết quá trình phun bét.

1.3.3: Cơ chế của quá trình phun.
1.3.4: Phun bột đồng.
I. 3.5: Phun bột nhôm.
Phần II: Tính toán và chọn thiết bị cho xưỏng
II. 1: Tính năng suất của thiết bị tạo bột kẽm.
II.2: Tính toán và thiết kế cấu trúc cơ cấu phun bột kẽm.
II.2.1: Tính toán các thông số của miệng phun kẽm lỏng.
II.2.2: Tính lượng không khớ nén cần thiết đế tạo bột kẽm.
II.2.3: Tính tiết diện cần thiết của miệng phun không khí nén.
II.2.4: Tính và chọn cấu trúc của cơ cấu phun không khí nén.
II.3: Tính toán và chọn lò nấu kẽm và giữ nhiệt.
II.3.1: Tính toán và chọn lò bảo ôn.
II.3.2: Tính toán và chọn lò nấu kẽm lỏng.
II.3.3: Hệ thống điều khiển.
II.4: Chọn máy nộn khí.

sè trang
1
2
4
4
4
5
5
5
7
9
11
12
20

36
37
38
38
39
40
41
41
43
44
45
47
49


4

phun.
II.5.1: Bố trí thiết bị của xuởng.
II.5.2: Vẽ mặt bằng xưởng.
II.5.3: Xác định công suất của toàn xưởng.
II.5.4: Lập công nghệ phun bột kẽm.
II.5.5: An toàn lao động khi sản xuất bột kẽm.
II.5.6: Các chỉ tiêu đạt được trong ca sản xuất bột kẽm.
II.5.7: Tính hiệu quả kinh tế.
Phần III: Ket luận và kiến nghị.

50
50
51

52
54
55
57
57
60


5
Đăt vấn đề:

Nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên được đưa vào vận hành tù' đầu
năm 2006 dùng công nghệ thuỷ luyện và do đặc thù của nguyên liệu tinh quặng
kẽm thường cộng sinh với các kim loại khác như: Cu, Cd, Sb, Mn...nên trong
quá trình hoà tách tinh quặng kẽm một sổ kim loại cộng sinh còng tan ra và đi
vào dung dịch, dung dịch này chứa nhiều tạp chất, trước khi điện phân phải tiến
hành làm sạch dung dịch, theo thiết kế cũ với công suất lO.OOOT/n cần dùng 450
- 500 tấn bột kẽm kim loại làm chất xi măng hoá trong khâu làm sạch dung dịch.
Trong kế hoạch đầu tư của công ty Nhà máy Kẽm điện phân sẽ được cải tạo mở
rộng nâng công suất lên 15.000 T/n, như vậy lượng bột kẽm cần dùng là: 750t/n.
Lượng bột kẽm kim loại này trong nước chưa sản xuất được phải nhập ngoại giá
rất cao so với kẽm thỏi, thủ tục nhập và bảo quản đế sử dụng rất khó khăn.
Chính vì vậy việc nghiên cứu đầu tư xây dựng một xưởng sản xuất bột kẽm từ
các nguyên liệu chứa kẽm của Công ty, công suất 1000T/N phục vụ nhu cầu của
công ty và bán cho một sổ nhà máy sản xuất kẽm trong khu vực là hết sức cần
thiết, có ý nghĩa rất lớn về kinh tế và xã hội.


6

CHƯƠNG I
TÓNG QUAN

Khoảng 60 năm trở lại đây, trên thế giới đã xuất hiện một nghành kỹ thuật
mới, tuy còn non trẻ nhưng phát triển với tốc độ nhanh, ngày càng chiếm lĩnh thị
trường đó là nghành luyện kim bét. Tuy mới ra đời nhưng sản phâm của luyện
kim bột đã được áp dụng rộng rãi trong mọi ngành kinh tế quốc dân. Sản phẩm
luyện kim bột ngày càng thay thế nhiều vị trí của sản phẩm chế tạo theo phương
pháp cổ điển đó là đúc phôi, sau đó gia công cơ khí.

Qúa trình công nghệ sản xuất các chi tiết bằng phương pháp luyện bột rất
đơn giản bao gồm: tạo bột kim loại hay hợp kim, tạo hình và thiêu kết. Ưu thế
của luyện kim bột là công nghệ ngắn gọn ngay cả các chi tiết có hình dáng,
thành phần hóa học phức tạp. Sự mất mát kim loại hay hợp kim, đặc biệt là kim
loại màu bằng phương pháp gia công thông thường có chi tiết lên 60%, có khi
còn cao hơn nữa , trong đó bằng phương pháp luyện kim bột sự mất mát không
quá 7 ữ 10%.

Nhược điểm cơ bản của công nghệ luyện kim bột là thiết bị Đp đắt tiền và
giá bột kim loại còn quá cao.v.v...

Đe giảm giá thành sản phâm, mở rộng phạm vi ứng dụng của sản phấm,
trên thế giới người ta thường tìm tới các phương pháp sản xuất bột để giảm giá


7

rộng rãi để sản xuất bột đó là phương pháp nghiền cơ học và phương pháp tạo
bột bằng phun kim loại nóng chảy. Tuy phương pháp mới ra đời nhưng nó được
ứng dụng rộng rãi đế sản xuất ra bét kim loại màu như Cu, Sn, Zn, Pb, Al, và

thép, Phương pháp này ứng dụng cho các kim loại hay họp kim có nhiệt độ nóng
chảy nhỏ hơn 1600°c. Đối với các kim loại và hợp kim có nhiệt độ cao hơn
chưa được ứng dụng vì thiết bị nấu luyện đắt tiền và phức tạp. Phương pháp
phun bét kim loại nóng chảy cho năng xuất cao, Ýt sử dụng hóa chất nên bột


8

CHƯƠNG 2

CÁC PHƯƠNG PHÁP TẠO BỘT
1.2.1: CÁC TÍNH CHẤT HÓA HỌC CỦA BỘT.

Trong bét kim loại ngoài những cấu tử chính còn chứa một sổ tạp chất
nhất định như ô xít, khí v.v...

Sự có mặt của các ô xít trong bột sẽ làm giảm tính chất công nghệ của
bột, nhưng đôi khi sự có mặt của các ô xít trong bột lại là điều mong muốn vì nó
làm tăng khả năng thiêu kết của bột. Nhưng nếu trong bột có chứa các ô xít khó
hoàn nguyên(ô xít Cr, Mn, Si) sẽ gây khó khăn khi Đp và khi thiêu kết. Ngoài
ra trong bột còn chứa một số khí như 0 2, N2, H2, CO. Khí chứa trong bột sẽ làm
chúng giòn gây khó khăn khi Đp , gây co ngót mạnh .
1.2.2: CÁC TÍNH CHẤT LÝ HỌC.

Mét trong những tính chất quan trọng của bột là hình thù hạt bột, tính
chất này ảnh hưởng rất lớn đến tính chất công nghệ của bột. Bét nhận được căn
cứ theo hình dạng, chúng được phân ra thành các nhóm sau:


9

hưởng đến các đặc tính công nghệ cuả bột, đến sản phẩm công nghệ của bột kim
loại.
1.2.3 CÁC TÍNH CHÁT CÔNG NGHỆ CỦA BỘT.

Trọng lượng đong tự do và trọng lượng đong có lắc là trọng lượng bột thu
được trong một đơn vị thế tích ở trạng thái đong tự do và đong có lắc. Đại lượng
này phụ thuộc nhiều vào kích thước hình dạng của bột. Đại lượng này rất quan
trọng và cần thiết cho việc thiết kế khuôn Đp.

Độ chảy của bột: Được xác định bằng tốc độ chảy của bột qua lỗ một
chiếc phễu chuẩn biểu diễn bằng g/séc. Độ chảy của bột có liên quan gián tiếp
đến một số tính chất của bột như: trọng lượng đong, độ hạt mức độ vón. v.v...
1.2.4: CÁC PHƯƠNG PHÁP TẠO BỘT.

Hiện nay trong thực tế có nhiều phương pháp tạo bột kim loại. Đe lựa chọn
phương pháp sản xuất bột nào, phải xuất phát từ những yêu cầu kỹ thuật của sản
phẩm được ứng dụng, có hiệu quả cao giá thành hạ. Tất cả các phương pháp tạo
bột có thế chia làm hai nhóm cơ bản. Đó là phương pháp cơ học và phương pháp
hóa lý. Trong nhiều trường hợp đế nâng cao chất lượng bột, ta có thế sử dụng
đồng thời cả 2 phương pháp của 2 nhón trên.
1.2.5: PHƯƠNG PHÁP HÓA LÝ.


10

ưu điểm của phương pháp này là có thể ứng dụng cho nhiều kim loại,
ngay cả những kim loại có nhiệt độ nóng chảy cao như w, cho độ sạch cao, hạt
nhỏ mịn. Bột nhận được bằng phương pháp hoàn nguyên có dạng mảnh xốp.
Phương pháp này ứng dụng vào công nghệ tạo bột Titan, Zecon, Tantan, Niobi,

Uran v.v...hoặc một số hợp kim màu nhẹ khác. Phương pháp này có nhược
điểm là đòi hỏi những yêu cầu khắt khe về chất hoàn nguyên ( nhất là trong
phương pháp hoàn nguyên nhiệt kim) cần có sự khống chế nhiệt độ, áp suất,
hàm lượng tác nhân hoàn nguyên v.v...năng suất không cao và giá thành kinh tế
cao.
I.2.5.2: Phưomg pháp điện phân.

Hiện nay, phương pháp điện phân đang được ứng dụng rộng rãi đế sản
xuất bột kim loại màu. Có 2 dạng điên phân: Điện phân trong dung dịch nước và
điện phân trong dung dịch muối nóng chảy.

Ưu điểm của phương pháp điện phân là có thể ứng dụng cho một số các
kim loại Cu, Fe, Ag, Zn, Ni V.V.. và một số kim loại có hoạt tính hóa học cao.
Phương pháp này có thế ứng dụng trên mọi quy mô lớn, vừa và nhỏ. Sản phẩm
nhận được có cơ lý tính hầu như không thay đổi. Bột nhận được có hình dạng
nhánh cây, nhưng nhược điểm của chúng là khó tạo bột hợp kim, năng suất
thấp.v.v...
I.2.5.3: Phưoug pháp xi măng hóa.

Nhược đióm của phương pháp này là năng suất thấp. Phương pháp này


11

Bột nhận được do quá trình phân hủy các hợp chất cacbon kim loại dễ
bay hơi. Phương pháp này đế sản xuất bột kim loại như Ni, Fe, Co và hợp kim
của chúng.

Nhược điếm của phương pháp này là bột có chứa nhiều tạp chất khí co,
N2, O2, v.v...giá thành của bột cao, song độ sạch không cao, năng suất thấp.

I.2.5.6: Phương pháp bay hoi và ngưng tụ.

Ưu điếm sản xuất bột các kim loại có áp suất hơi lớn ở nhiệt độ nóng
chảy thấp ( Zn, Mg, Cd ) bét thu được có kích thước nhỏ , có độ sạch cao.

Nhược điếm bị phủ màng oxit mỏng , có thế hạn chế được khi tiến hành
trong chân không, ứng dụng phạm vi hẹp, năng suất không cao.
1.2.6: PHƯƠNG PHÁP Cơ HỌC.

Phương pháp cơ học cho phép làm biến nhỏ nguyên liệu ban đầu ( phoi
cục v.v...) nhưng thành phần hóa học vẫn được giữ nguyên từ trạng thái ban
đầu.


12

bình), đối với bột sắt ( cacbonin) sấp xỉ 2 ữ 6àm. Cũng bột đó trong phương
pháp phun, đường kính trung bình tù' 50 ữ 700àm. Đối với bột điện phân có hình
dạng nhánh cây mặc dù nó có kích thước nhá 1 ữ 5àm nhưng tỉ lệ bề mặt hay
hoạt tính của nó rất lớn so với bột hình cầu.


13

CHƯƠNG 3

Cơ SỞ PHƯƠNG PHÁP PHUN

Người ta cho kim loại hoặc hợp kim lỏng đi qua một lỗ nhỏ để tạo ra dòng
kim loại lỏng, dòng kim loại lỏng này roi xuống theo trọng lực gặp phải dòng

nước hay dòng không khí phun với áp lực lớn và bị dòng tác nhân này kéo nhỏ
tạo thành bột. Động năng của dòng khí, nước ở đây có tác dụng cơ học xé nhỏ,
sau đó bột bị dòng không khí hoặc nước làm nguội ngay.

Dòng kim loại lỏng cũng có thể bị xé nhỏ, tạo ra bét kim loại có dạng bầu
dục hoặc hình cầu. Người ta dùng nước hoặc không khí đế làm nguội. Bằng
phương pháp phun bét kim loại, người ta có thế nhận được bột phần lớn có cỡ
hạt từ 100-200àm dùng ngay cho quá trình tạo hình tiếp theo.

Theo GUMMESON [1 ] có the định nghĩa quá trình phun bét kim loại như
sau:” Đó là phương pháp mà trong đó dòng kim loại nóng chảy bị dòng nước
hoặc dòng không khí có áp lực lớn xé nhỏ và biến thành bột”.


14

Bột nhận được có độ sạch cao, Ýt tạp chất phi kim và kết quả của nó là
tính khả Đp tốt.

Bột sản xuất bằng phương pháp phun có hoạt tính yếu do đại lượng diện
tích bề mặt riêng nhỏ và do hình dáng của hạt bột có dạng cầu, giọt, lượng Ơ 2
hấp thụ nhỏ. Đối với bột thép gió và siêu hợp kim sản xuất bằng phương pháp
phun có thế cho các hạt bột có cùng thành phần đồng nhất và không bị phân lóp.

Dùng phương pháp Đp thủy tĩnh nóng các loại bột này ta có thế nhận
được các sản phẩm không xốp, không có sự thiên tích.

Mặt khác do vốn đầu tư nhở giá thành hạ, rất rễ được thị trường chấp
nhận. Đứng trên quan điểm năng lượng thì việc xé nhỏ và tạo bột kim loại từ
dòng kim loại nóng chảy dễ hơn nhiều so víi việc nghiền một khối kim loại rắn.

Vì vậy trong số các phương pháp cơ học tạo bột thì phun kim loại lỏng là
phương pháp tốt nhất, tổn Ýt năng lượng, thường chỉ bằng 10% năng lượng
nghiền ra bột. Mô hình của quy trình có thể lớn, vừa, nhỏ, do đó phù hợp với
điều kiện của Việt Nam.


15
16
17

Phương pháp siêu âm, phương pháp điện cực rung và phương pháp phun
trục tiếp bằng trục được làm nguội khi quay [1]
1.3.2: LÝ THƯYÉT QUÁ TRÌNH PHUN BÉT KIM LOẠI.
1.3: PHÂN LOẠI CÁC PHƯOTVG PHÁP PHUN BÉT.

02

01
03
Các phương pháp phun kế trên đều được dựa trên các điều kiện và thông
số cơ bản là tạo ra kim loại hoặc hợp kim ở dạng lỏng. Sau đó nhờ những lực cơ
học để xé nhỏ chúng ra. Nhiều thông số khác nhau về vật lý, hoá học, V.V...CÓ
Nhưđến
đã quá
nêu trình
ở trên,này.
hiệnCác
nayphương
phần lớn
kimtrên

loạicóđược
sản xuất
ảnh hưởng
phápbộtnêu
tác dụng
giảmbằng
bớt
các phương pháp phun bột khác nhau. Nhờ các tiến bộ về kỹ thật, người ta chế
tạo các thiết bị phun với giá rẻ hơn năng suất cao hơn nhưng chấtSiêu
lượng
âmbột vẫn
tốt, đáp ứng được yêu cầu của thị trường.

Phương pháp DPG
Trên thế giới có nhiều phương pháp phun bét kim loại khác nhau. Các
phương pháp phun bột hiện nay được phân loại và trình bày trên sơ đồ I.Điện cực quay
1.3.2.1: KÝch thước. Kloại lỏng rơi tự do
Bi

Hạt

Trong kim loại lỏng, các mối liên kết thường yếu hơn ở thế rắn. Trong
trường hợp dòng kim loại nóng chảy gặp dòng nước hay khí thì một phần mối
liên kết đó bị phá vỡ. Phần bị phá vở đó tỷ lệ thuận với sự tăng năng lượng bề
mặt. Nói cách khác khi phun phải đưa năng lượng phụ vào và năng lượng này tỷ
lệ thuận với sức căng mặt ngoài và tỷ lệ nghịch với đường kính của hạt ( giả
thiết các hạt có cùng kích thước)


18

Trong đó:

y: Sức căng mặt ngoài.

dA: Đon vị bề mặt.

Năng lượng tạo ra trên hạt bột bằng công của lực trượt và những ứng suất
cần thiết đế phá vỡ những liên kết trong của chất lỏng. Phương trình biếu thị:

|X| = -PI + 2à[sif]... (1)

I £ I : Ma trận tổng của các ứng suất.

Hình 1: Sự dính kết của các hạt bột


19

Khi phun bét kim loại màu có nhiệt độ nóng chảy thấp,tỉ trọng thấp vòi
phun phải có cơ cấu hình học đặc biệt .Do vậy ứng với mỗi kim loại hay hợp
kim, hình dáng, kích thước phải khác nhau, điều này dễ xác định bằng thực
nghiệm.

Hình 2: Sơ đồ nguyên lý phun bét


20

Tác nhân phun

G/L: Khí hoặc lỏng.

P: áp suất.

V: Lưu lượng.

v: Tốc độ.

ZG/ZL: ĐỘ nhớt của tác nhân.


21

Phun bằng khí: hình dạng hạt là hình cầu.

Hạt hình cầu được đặc trung bởi tỷ trọng đong và độ chảy lớn. Các yếu
tố ảnh hưởng đến hạt hình cầu.

Sức căng của bề mặt kim loại lỏng phải lớn

Độ quá nhiệt phải lớn

Nhiệt độ của nước phải cao (nước phun)


22

Trong trường hợp phun bằng khí hình dạng hạt bột thay đổi nhiều trước
hết là khí trơ Ar, N2 nếu tác nhân là không khí việc tạo màng Ô xít ảnh hưởng

dạng cầu phụ thuộc vào kim loại và hợp kim sử dụng.

Nếu nhiệt độ của kim loại lỏng cao, Ats° lớn nhất, thì hạt có xu hướng
hình cầu nhiều hơn. Trong trường hợp phun bằng nước áp xuất cao tèc độ tác
nhân phun lín thì dạng bột sẽ Ýt cầu. Lực dính lớn, quá trình tôi nhanh cũng
không cho dạng hình cầu. Thời gian tôi càng nhỏ nếu lưu lượng nước phun càng
lớn. Góc a cũng ảnh hưởng đến hình dạng hạt bột. Trong trường hợp vòi phun
nước góc a = 100° hạt có xu hướng cầu hoá nhiều hơn. Nếu góc a nhỏ hơn 80°
không tạo cầu bên cạnh đó khoảng cách H tương ứng với độ dài rơi của hạt bột
cũng có ảnh hưởng đến hình dáng hạt bột tập trung lại trong một thùng đựng
dung dịch thường là nước nếu khoảng ách H càng lớn thì hạt bột có dạng hình
cầu nhiều hơn.
I.3.2.3: Thành phần hoá học.

Như ta đã biết ưu điếm cơ bản là khả năng tạo bột họp kim trong đó mỗi
hạt có thành phần mong muốn bằng phương pháp phun cũng giảm được hiện
tượng thiên tích mà các phương pháp luyện kim cổ điển và các phương pháp
khác không có được. Tuy nhiên các phản ứng hoá học có thế thay đổi theo kích
thước hạt, hạt càng nhỏ rất dễ chịu tác động của phản ứng sau.

Phản ứng của hạt kim loại lỏng với tác nhân phun. Phản ứng của hạt kim
loại lỏng với môi trường tôi. Hiệu ứng có tác động đến kích thước và hình dáng


23

Lồ xốp trong
Màng oxit

Khuyết tật

Phán lớp hoặc
thên tích
Khí hấp phụ

Nguvên tử tạp chất
trong dung dịch rán
Tạp chất do
nổi lò phun dua vào

Hình 3: cấu trúc tế vi của hạt bột.

Màng oxit bề mặt có ảnh hưởng quá trinh thiêu kết. Ớ trên ta đã phân
tích một số yếu tố có ảnh hưởng đến tính năng của bột. Sau đây là giá trị của
một số thông số cơ bản rót ra từ thực nghiệm. Các thông số này có thế thay đối
(đối với qúa trình phun bằng nước hoặc không khí) [1 ]

20 m/s - siêu âm


24
75 - 150°c

Độ quá nhiệt Àts°
1.3.3: Cơ CHÉ CỦA QUÁ TRÌNH PHUN.

Tuy phát triến nhiều phuơng pháp tạo bột khác nhau, phương pháp phun
truyền thống bằng nước và khí vẫn chưa được nghiên cún nhiều về lý thuyết. Có
nhiều tài liệu mô tả về thực nghiệm và có một số công trình thực nghiệm đã
được công bổ. Phần lớn các nghiên cứu đó được áp dụng làm sạch bề mặt và

sơn, dựa trên những thực nghiệm đó rất khó giải thích các hiện tượng liên quan
đến quá trình phun bột ở nhiệt độ cao.

Trước hết ta tìm hiểu các tác nhân ảnh hưởng đến quá trình phun. Trong
phương pháp truyền thống, tác nhân được sử dụng thông dụng nhất là nước và
khí.
1.3.3.1 Hình dáng của nưóc và khí khác nhau.


25

Hình 5 cho mặt cắt của 4 dòng tác nhân cho hình chóp. Trong trường hợp
này kim loại bị phun sẽ giữ lại trong thế tích của hình chóp.

Cấu trúc này có nhiều ưu điểm hơn nếu tăng số lượng dòng tác nhân dẫn

đến tạo ra cấu trúc hình nón côn.

y


26

nghiệm cho bột thép không gỉ [1].

Nhiệt độ kim loại lỏng

1510°c

Hai dạng phun bằng khí được áp dụng trong thùc tế được trình bày trên

(a)

Hình 6: Dạng phun bằng khí


27

Đối với trường hợp (b) Ýt sử dụng. Phun bằng nước mà phun bằng khí
khoảng cách giữa lỗ thoát và điếm tập trung dòng khí thường nhỏ.

Ngay sau khi thoát ra khỏi lỗ tháo kim loại có thế phun thành bột. Động
năng tạo ra nhanh vì khoảng cách tù' đầu mỏ phun đến điểm tập trung còn chưa
lớn.

về sự tiêu hao năng lượng hệ thống này có nhiều ưu điếm. Tuy nhiêncũng
có những nhược điếm khi tốc độ nguộiquá lớn kim loại lỏng đóng rắn ngay sau
khi ra khỏi lồ thoát do đó quá trình phun phải dừng lại.

g: Gia tốc trọng trường
Hệ sè P: Áp suất tác dụng lên dòng
p°:
Áp
suất
khí
quyển
S: Tỷ trọng của kim loại lỏng


28

Hình 7: Hình dạng chảy tự’ do của dòng kim loại lỏng.

Thời gian để phân chia các thanh này rất nhỏ khoảng 10 s vì lý do vậy
chúng ta có cảm giác giọt kim loại được tạo ra thẳng từ khối kim loại lỏng.

Trước khi xét đến tác dụng của tác nhân phun việc nghiên cứu quá trình
rối loạn qua lỗ tháo là cần thiết song quá phức tạp. Phương pháp phân tích được
trình bày bởi SINGO và TENDONKA [1] là làm rối yểu dòng kim loại chảy.
Việc nghiên cứu đã được tiến hành đối với dung dịch chảy qua ống thoát và có
hình dáng thay đối. Cơ sở lý thuyết là tạo ra dòng chảy lỏng có tính chảy rối nhỏ
và kiếm tra qua các thông số của quá trình phun.