Thiết kế chi tiết dạng càng

Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-
K46
Lời nói đầu
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ
khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời
phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp
trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có
hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh
tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn
truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu
cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của ngành
chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên
hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngờ kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui
trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Đợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Nguyễn Viết Tiếp đã
giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn.

Sinh viên: Nguyễn Văn Thái
1
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-
K46
Mục lục
Lời nói đầu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mục lục. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. . . . . . . . . . . . . . . .
Chơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.. . . . . . . .
Chơng 3: Xác định dạng sản xuất. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Chơng 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chơng 5: Lập thứ tự các nguyên công.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chơng 6: Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho các bề mặt còn lại.
Chơng 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công.. . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chơng 8: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công . .
Chơng 9: Tính và thiết kế đồ gá. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tài liệu tham khảo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
2
3
3
4
5
6
8
10
22
26
30
Chơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
1.Chức năng làm việc.
Chi tiết dạng càng thờng có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành
chuyển động quay của chi tiết khác .Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh
răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ).
Sơ đồ làm việc:
2.Điều kiện làm việc:
Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làm
việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết thờng xuyên không chịu tải,
không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao.
2

Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-
K46
Chơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Phần tử kết
cấu cũng nh những yêu cầu kỹ thuật cha hợp lý với chức năng làm việc của đối tợng
gia công.
Về yêu cầu kỹ thuật:
Khi chế tạo chi tiết dạng càng cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau đây
-độ không vuông góc giữa đờng tâm lỗ
Độ không vuông góc đờng tâm lỗ và mặt đầu:0.1/100mm
Độ không đồng tâm hai lỗ 22:0.05/100mm
Độ không song song giữa các mặt đầu lỗ 22:0.05/100mm
Độ cứng vật liệu:HB 190
2.Về các phần tử kết cấu:
3
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-
K46
Chi tiết đã có dạng đối xứng ,giữa các bề mặt làm việc của chi tiết vì vậy nó rất thuận
lợi cho quá trình gia công.
Ngoài bề măt chính nh các mặt đầu mặt trụ trong cần phải đảm bảo yêu cầu công
nghệ .Đối với gân trợ lực để giảm ứng xuất tập trung cần tạo ra bán kính cong với góc
lợn R45.
Chơng 3: Xác định dạng sản xuất.
Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây:

)
100
1.(.1

+

+=
mNN
Trong đó:
N: Số lợng chi tiết đợc sản xuất trong một năm.
N1: Số sản phẩm(số máy) đợc sản xuất trong một năm.
m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1.
: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ(5%).
: Số phế phẩm(3%).
N=
5 3
.6000.1.(1 )
100
+
+
=6480(sp)
Trọng lợng của chi tiết:
Q=V.

Trong đó:
: Trọng lợng riêng của vật liệu . = 7kg/dm
3
.
V: Thể tích chi tiết.
V=V
1
+2V
2
+V
3

V=
2 2
1 3
1 40 22
( ) 2. .( )
2 2
R r h h V


+ +
V
1
=
2 2
52 28 1 1
.( ) 65 . .12 .65 4680 .
2 2 2


= =
V
2
=
2
40 22
( ) .17 5508
2


=

V
3
=
[ ]
2
1
(107 20).40.120 2. (107 20).32.40 .45 .40 .
2





V
3
=417600-222720-127170=67710
V=
3
4680 2.5508 67710 116995mm

+ + =

Q=V.

= 7.0116995=0.81.kg
Tra bảng 2 trang 13[5], vớiQ=0.81kg, N=6480, ta đợc dạng sản xuất là hàng loạt
lớn.
Chơng 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi.
4
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-

K46
I.Xác định phơng pháp chế tạo phôi:
Đối với chi tiết đã có , có thể áp dụng các phơng pháp chế tạo phôi sau đây:
1.Phôi dập:
Phôi dập thờng dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các
loại bánh răng khác , các chi tiết dạng càng , trục chữ thập, trục khuỷu. . .có các đặc
điểm:
Sử dụng một bộ khuôn có kích thớc lòng khuôn gần giống vật gia công.
Độ chính xác của vật dập cao , đặc biệt là các kích thớc theo chiều cao và sai lệch
giữa hai nửa khuôn . Thông thờng độ bóng của dập thể tích đạt đợc từ 2 ữ 4 ,độ
chính xác đạt đợc 0,1ữ 0,05 .
Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo
tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức
tạp.
Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
Hệ số sử dụng vật liệu cao.
Thiết bị sử dụng có công suất lớn , chuyển động chính xác , chế tạo khuôn đắt tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng
khối.
2.Rèn tự do.
Ưu điểm của rèn tự do:
Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu t ít.
Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc nh rỗ khí, rỗ co.. .Biến tổ chức hạt thành tổ
chức thớ , tạo đợc các tổ chức thớ uốn xoắn , do đó làm tăng cơ tính sản phẩm.
Lợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt
Các nhợc điểm của rèn tự do:
Độ chính xác kích thớc , độ bóng bề mặt kém.
Chất lợng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia
công chất lợng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi
làm việc.

Năng suất lao động thấp , lợng d , dung sai và thời gian gia công lớn , hiệu quả kinh
tế không cao.
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo
máy.
3.Đúc trong khuôn kim loại:
Có thể tạo ra sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc chính xác, độ bóng bề mặt cao, có
khả năng cơ khí hoá , tự động hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác .
Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co , rỗ khí , nứt . . .
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót , đậu ngót. . .
5
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-
K46
Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy
kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
Tóm lại: Từ chức năng , điều kiện làm việc và sản lợng của chi tiết ta chọn phơng
pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại là phù hợp nhất.
II.Bản vẽ chi tiết lồng phôi:
1.Xác định l ợng d gia công cơ:
Xác định lợng d gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc , kích thớc lớn nhất của vật đúc,
tính chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết, phơng pháp làm khuôn(bằng tay hay
bằng máy ) , vị trí bề mặt trong khuôn và cấp chính xác của vật đúc .
Với những vật đúc trong khuôn kim loại ta có cấp chính xác 2.
Tra bảng (3-110)[7] Sổ tay công nghệ chế tạo máy với chiều dàI l=153mm chiều cao
là h=120 ,ta đợc lợng d gia công cơ là:
Mặt trên : 2,5 mm.
Mặt dới : 2,0 mm.
Mặt bên trong: 2,2 mm.
Với sai lệch lớn nhất là :
(0.8 1.2).

Ta lấy dung sai vật đúc là 1,0mm.
2.Xác định độ dốc rút mẫu:
Tra bảng I-6 [5] ta đợc:
Độ dốc rút mẫu mặt ngoài: 1 00
Độ dốc rút mẫu mặt trong: 2 00
Ghi chú:
Mặt có gia công cơ độ xiên phải lấy chùm lên độ d gia công cơ.
Mặt không gia công cơ độ xiên lấy nh sau:
Thành dày < 5mm độ xiên làm tăng chiều dày.
Thành dày 5ữ 10mm độ xiên tăng một phần và giảm một phần .
Thành dày >10mm độ xiên làm giảm chiều dày.
Trên các gân tăng cứng vững góc nghiêng thờng lấy 5 ữ 8 .
Chơng 5: Lập thứ tự các nguyên công.
1.Xác định đờng lối công nghệ:
Với dạng sản xuất loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nớc ta là các máy chủ
yếu là máy vạn năng nên ta chọn phơng án gia công tập trung nguyên công và gia
công tuần tự các bề mặt.
2.Chọn phơng pháp gia công:
Chọn phơng pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu:
Gia công lỗ
0.021
28
+
, độ bóng Rz20:
Dung sai + 0,021 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 2 ,có thể áp dụng phơng pháp
gia công sau cùng là:Doa
Trình tự gia công là : khoan,khoét doa.
6
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-
K46

Gia công lỗ
0.021
22
+
, độ bóng R
Z
20:
Dung sai +0,021 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 2.
Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là:
Doa.
Các bớc gia công là :khoan ,khoét ,doa.
Gia công đạt kích thớc
0.03
0.02
65

độ bóng mặt gia công
52

là: R40.
Dung sai
0.03
0.02

ứng với cấp chính xác 8 , độ bóng cấp 4.
Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là:
Phay tinh
Trình tự gia công là phay thô , phay bán tinh ,phay tinh.
Gia công đạt kích thớc
0.035

17
+
mm , độ bóng bề mặt gia công
40

là Rz40.Cấp chính
xác 6
Có thể áp dụng các phơng pháp gia công cuối cùng là:
-Phay tinh.
-Phay thô,phaybán tinh ,phay tinh.
3.Lập tiến trình công nghệ:
Ph ơng án nguyêncông :
Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất:
52

.
Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ hai :
52

.
Nguyên công 3: Khoan ,khoét ,doa lỗ :
28

.
Nguyên công 4: Phay mặt đầu lỗ trụ :
40

.
Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ :
22

.
Nguyên công 6: Kiểm tra.
Ơ đây ta chọn thiết kế nguyên công cho phơng án trên.Sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị
kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động của dao và của chi tiết đợc
thể hiện trong tập bản vẽ.
Chơng 6: Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho bề mặt còn lại.
Lợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu
quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :
Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia công nhiều đồng thời
tốn năng lợng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển nặng . . . dẫn đến giá thành tăng.
Ngợc lại , lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi
thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trong công nghệ chế tạo máy , ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau đây để xác định
lợng d gia công:
Phơng pháp thống kê kinh nghiệm.
Phơng pháp tính toán phân tích.
7
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-
K46
Phơng pháp thống kê kinh nghiệm xác định lợng d gia công bằng kinh nghiệm. Nhợc
điểm của phơng pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị
lợng d thờng lớn hơn giá trị cần thiết.
Ngợc lại , phơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra
lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.

Trong đồ án này chỉ tính lợng d theo phơng pháp phân tích cho nguyên công 4, còn
lại là thống kê kinh nghiệm.
1.Nguyên công 1: phay mặt đầu thứ nhất
52

.
Theo tài liệu tham khảo số 7 ta có:
Lợng d đúc 2,51mm.
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
2.Nguyên công 2: phay mặt đầu thứ hai
52

.
Lợng d đúc 2,01mm.
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 2,54mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
3.Nguyên công 3: Khoan ,khoét , doa lỗ :
28

.
Lợng d đúc 2,21mm.
Lợng d gia công thô sau khi đúc : 2,2mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô : 0,9mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,1mm.
4.Nguyên công 4:Phay mặt đầu trụ :
40

.
Lợng d gia công thô sau khi đúc :3,04 mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô :0.3 mm
Lợng d gia công tinh sau bán tinh :0.16 mm.

5. Nguyên công 5 : Khoan,khoét ,doa lỗ :
22

.
Giacông lỗ
0.021
22

+
đạt các yêu cầu sau đây:
Độ nhám bề mặt : Rz20.
Vật liệu : GX15-32.
Chi tiết máy: càng gạt.
Trình tự gia công bề mặt lỗ

22 của càng gạt gồm các nguyên công sau:
- Khoan lỗ
- Khoét rộng lỗ.
- Doa tinh lỗ.
Cả ba nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là:
8
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-
K46
Mặt đáy
52

định vị 3 bậc tự do bằng phiến tì , chốt trụ ngắn cố định một bậc tự do
vào mặt lỗ
28

, một chốt tỳ định vào mặt đầu lỗ
40

định vị một bậc tự do, ngoài ra
còn một chốt tỳ phụ định vị vào thân càng chỉ có tác dụng làm tăng thêm độ cứng vững
khi gia công.
Lợng d gia công tính cho các nguyên công , các bớc khoan, khoét, doa lỗ

22.
Công thức tính:

)(22
22
min ba
TaRzZ

+++=
Khoan lỗ .
Sau khi khoan lỗ :
Rz=40àm ; Ta=0 (vì vật liệu gia công là gang)
Sai lệch vị trí tơng quan:

22
0
).( lyC
a
+=

Trong đó:
Co : độ lệch của đờng tâm lỗ, Co=20àm.

y : độ cong đờng trục lỗ, y=1,4àm/mm.
l : chiều dài lỗ, l=17mm.

2 2
20 (1,4.17) 31.08
a
m
à
= + =
Khoét lỗ:
Sau khi khoét đạt : Rz=32àm ; Ta=0 (vật liệu gia công là gang)
Sai lệch không gian:
a
=Co.Ks
Độ lệch đờng tâm lỗ: Co=20àm.
Hệ số giảm sai: Ks=0,05.
a=20.0,05=1àm.
Lợng d để khoét lỗ sau bớc khoan (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở bớc
khoét).
2Zbmin = 2(40 + 0 + 31.08) = 142.16àm.
Doa lỗ: Rz=20
à
m ; Ta = 0.
Lợng d để doa lỗ sau bớc khoét (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở bớc doa)
2Zbmin = 2(32 + 0 + 1) = 66àm.
Bảng tính lợng d gia công lỗ
0.021
22

.

Thứ tự các
nguyên công
và các bớc
của bề mặt
phải tính l-
ợng d
Các yếu tố tạo
thành lợng d
Giá trị tính
toán
Dun
g
sai
(àm
)
Kích
thớc
giới
hạn
(mm)
Trị số giới hạn của
lợng d (àm)
Rz T
a
a
b
Zbmi
n
Dt
(m

Dmin dma
x
2Zmi
n
2Zma
x
9
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-
K46
(àm)
m)
1.Phôi
2.Khoan 40 0 31.
08
0 0 15,7
66
180 21,590 21,7
70
3.khoét 32 0 1 0 142.1
6
15,
952
70 21,880 21,9
50
180 290
4.Doa 20

0 66 16,0
8

21 22 22,0
21
68
248
120
410
Các thông số trong bảng:
Rz : chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại.
Ta : chiều cao lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại.
a : sai lệch vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại (độ cong vênh, độ lệch
tâm, độ không song song . . .).
b : sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện.
Zbmin : giá trị nhỏ nhất của lợng d gia công tính cho bớc công nghệ đang thực hiện.
dmin ,dmax : kích thớc giới hạn tại mỗi bớc công nghệ.
Zmin , Zmax : lợng d lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bớc công nghệ.
Kiểm tra:
Lợng d tổng cộng:
zo = 2Zomax - 2Zomin = 410 - 248 = 162
= 2 - 4 = 180 - 18 =62
Lợng d trung gian:
z3 = 2Zomax - 2Zomin = 290 - 180 = 110
= 2 - 3 = 180 - 70 = 110
5.Nguyên công 5: Khoan ,khoét ,doa lỗ :
22

.
Lợng d đúc 2,2 1,0mm.
Lợng d khoét thô 0,9 mm
Lợng d doa tinh 0,1 mm
Đạt kích thớc lỗ 22.

6.Nguyên công 6 :Nguyên công kiểm tra.
Chơng 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra cho các bề mặt còn lại:
Nguyên côngI : phay mặt đầu
Định vị:
Chi tiết đợc định vị ba bậc tự do qua mặt đáy
52

bằng phiến tỳ, hai bậc tự do đợc đợc
định vị bằng 2 chốt tỳ cố định vào thân càng , một bậc còn lại đợc định vị bằng khối V
di động vào mặt trụ
52

Kẹp chặt:
10
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-
K46
Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hớng từ phải sang tráibằng ren .
Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
Mặt làm việc của bàn máy : 400 ì 1600mm.
Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy = 0,75.
Tốc độ trục chính:
30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 135 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ;
950 ; 1180 ; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
Pmax=19,650N(2000Kg).
d. Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-95[6])
Đờng kính dao: D = 75mm.

Góc nghiêng chính: = 75.
Số răng: z = 10.
Mác hợp kim: BK8.
Lợng d:
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
Tra chế độ cắt:
Bớc 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt: t = 3,04mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0.
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13.
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= 1000ìVt/.D = 1000.97/3,14.100 = 310 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 300 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:

11
§å ¸n c«ng nghÖ ctm NguyÔn V¨n Th¸i:CTM6-
K46
Vt = π.D. n
m
/1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phót.
Lîng ch¹y dao phót:
Sp = 300.2,4 =720mm/phót.
Bíc 2: gia c«ng b¸n tinh.
ChiÒu s©u c¾t: t = 0,3mm.
Lîng ch¹y dao r¨ng: Sz = 0,24mm/r¨ng.
⇒ Lîng ch¹y dao vßng: Sv = 10×0,24 = 2,4mm/vßng.
Tèc ®é c¾t tra ®îc(b¶ng 5-127[6]): Vb = 158m/phót.
Tèc ®é tÝnh to¸n:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong ®ã:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
⇒ Vt = 141.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 135,7m/phót.
Tèc ®é trôc chÝnh:
n
t
= 1000×Vt/π.D = 1000.135,7/3,14.100 = 432 vßng/phót.
Chän tèc ®é m¸y: n
m
= 375 vßng/phót.
⇒ Tèc ®é c¾t thùc tÕ:
Vt = π.D. n
m
/1000 = 3,14.100.375/1000 = 118 m/phót.
Lîng ch¹y dao phót:

Sp = 375.2,4 =900mm/phót.
Bíc 3: gia c«ng tinh.
ChiÒu s©u c¾t: t = 0,16mm.
Lîng ch¹y dao r¨ng: Sz = 0,55mm/vßng.
Tèc ®é c¾t tra ®îc(b¶ng 5-127[6]): Vb = 126m/phót.
Tèc ®é tÝnh to¸n:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong ®ã:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
⇒ Vt = 126.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 105m/phót.
Tèc ®é trôc chÝnh:
n
t
= 1000×Vt/π.D = 1000.105/3,14.100 = 335 vßng/phót.
Chän tèc ®é m¸y: n
m
= 300 vßng/phót.
⇒ Tèc ®é c¾t thùc tÕ:
Vt = π.D. n
m
/1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phót.
Lîng ch¹y dao phót:
Sp = 300.0,55 =165mm/phót.
B¶ng chÕ ®é c¾t.
6H12 94,2 300 3,04 2,4 720
118 375 0,3 2,4 900
94,2 300 0,16 5,5 165
12