SẢN XUẤT CLINKER

CÔNG NGHỆ
SẢN XUẤT
CLINKER

HOANGKIMECI.COM.VN


DÂY CHUYỀN NHÀ MÁY XI MĂNG VINAKANSAI CÔNG SUẤT 5000
TẤN CLINKER/NGÀY
Công ty TNHH Đầu tư Phát triển thương mại và sản xuất Hoàng Phát
Ninh Bình - 2008
Dây chuyền II Nhà máy Xi măng Vinakansai sản xuất 100% là clinker. Clinker
sản xuất ra được vận chuyển cung cấp cho 02 trạm nghiền xi măng ở phía Nam (trạm
nghiền tại Nam Bộ và trạm nghiền tại Nam Trung Bộ).
Theo thiết kế, sản phẩm clinker của Dây chuyền II đạt chỉ tiêu chất lượng của
clinker xi măng CPC50 (theo TCVN 7024-2002).
Bảng 1. Chất lượng clinker sản phẩm của dây chuyền II.
TT

Chỉ tiêu
Giá trị
2
1
Hoạt tính cường độ (N/mm ), không nhỏ hơn
3 ngày ± 45 phút
25
28 ngày ± 8 giờ
50
2
Hệ số nghiền không nhỏ hơn
1,2

3
Cỡ hạt:
- Nhỏ hơn 1 mm (%), % không lớn
10
- Nhỏ hơn 25 mm và lớn hơn 5 mm(%), % không
50
lớn hơn
4
Hàm lượng CaO (%)
58 - 67
5
Hàm lượng SiO2 (%)
18 - 26
6
Hàm lượng Al2O3 (%)
3-8
7
Hàm lượng Fe2O3 (%)
2-6
8
Hàm lượng MgO (%), không lớn hơn
5
9
Hàm lượng CaO tự do (%), không lớn hơn
1,5
10
Hàm lượng kiềm tương đương trong clinker xi
0,6
măng ít kiềm (Na2O), %, không lớn hơn
11

Hàm lượng cặn không tan (%), không lớn hơn
0,75
12
Hàm lượng mất khi nung (%), không lớn hơn
1,0
13
Độ ẩm (%), không lớn hơn
1,0
Nguồn: Công ty TNHH Đầu tư Phát triển Thương Mại và Sản xuất Hoàng Phát,
Báo cáo Đầu tư Dự án Dây chuyền II Nhà máy Xi măng Vinakansai, 2008


Để đảm bảo clinker sản xuất ra đạt tiêu chuẩn C PC50 cung cấp cho trạm nghiền
phía Nam, hệ số chế tạo clinker được lựa chọn trong khoảng sau:
LSF = 94 - 96
SM = 2,4 - 2,8
AM = 1,4 - 1,6
Thành phần nguyên liệu để tính toán bao gồm: đá vôi Gia Thanh, đất sét Gia
Vượng, quặng sắt Thái Nguyên, bauxit Lạng Sơn và than cám 3C - HG. Kết quả tính toán
thành phần của linker sản xuất từ Dây chuyền II được trình bày trong bảng sau:
Bảng. Chất lượng clinker sản xuất từ Dây chuyền II.
Thành phần hóa học (%)
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO
21,77 5,21
3,86
66,23

Thành phần khoáng (%)
C3S
C2S

C3A
C4AF
63,69 14,41 7,25
11,74

Hệ số chế tạo
LSF
SM
AM
95,00 2,4
1,35

1. Mô tả dây chuyền công nghệ
a. Công đoạn chuẩn bị nguyên liệu:
- Cung cấp đá vôi:
Trạm đập đá vôi được bố trí ở trong mặt bằng nhà máy. Đá vôi khai thác từ mỏ với
kích thước < 1.200 mm được vận chuyển bằng ô tô tự đổ trọng tải từ 30 - 60 tấn về phễu
tiếp nhận của trạm đập.
Đá vôi từ phễu tiếp nhận sẽ được cấp cho máy đập búa một cấp có năng suất 950
tấn/h. Đá vôi sẽ được đập nhỏ từ kích thước lớn nhất là 1.200 mm xuống cỡ hạt nhỏ hơn
70 mm (chiếm 95%), phù hợp với kích thước hạt cho phép cấp vào máy nghiền liệu kiểu
con lăn đứng. Sản phẩm sau đập được hệ thống băng tải năng suất 900 tấn/h vận chuyển
tới kho chứa đá vôi. Trên tuyến băng tải bố trí 1 cân con lăn để giám sát lượng đá vôi vận
chuyển về kho đồng nhất sơ bộ.
Tại trạm đập đá vôi, một bãi chứa đá vôi ngoài trời với sức chứa 25.000 tấn được
xây dựng nhằm dự phòng đá vôi cho những ngày thời tiết xấu, việc khai thác đá vôi bị
ngừng trệ. Đá vôi từ bãi chứa sẽ được vận chuyển tới phễu tiếp nhận bằng xe xúc lật
trọng tải 10 tấn.

Kho đá vôi được bố trí tại khu mỏ đá tận thu. Kô có dạng tròn và có bao che. Kho
được trang bị thiết bị đánh đống kiểu cần rải liệu năng suất 700 tấn/h. Thiết bị đánh đống
làm việc theo chương trình tự động, rải liệu theo phương pháp Chevon, đống liệu có sức
chứa hữu ích 23.000 tấn.
Đá vôi từ kho được thiết bị rút liệu kiểu cầu rút liệu theo từng lớp cắt ngang đống
lên đảm bảo được độ đồng nhất. Sau đó được hệ thống băng tải năng suất 300 tấn/h
chuyển lên bunke chứa đá vôi tại trạm định lượng cấp liệu cho máy nghiền liệu. Thiết bị
rút liệu cắt ngang đống khi kết hợp với thiết bị đánh đống kiểu cần rải sẽ đảm bảo yêu
cầu về độ đồng nhất của đá vôi đến 8:1.
- Cung cấp sét, quặng sắt và bauxit
Đất sét khai thác từ mỏ có kích thước lớn nhất đạt khoảng 600 mm được vận
chuyển về trạm đập của Nhà máy bằng xe tải 15 tấn. Trạm đập sét được bố trí trong hàng
rào Nhà máy.
Đất sét được đổ trực tiếp từ ô tô vào phễu tiếp nhận, rồi qua cấp liệu tấm có tốc độ
thay đổi cấp xuống máy đập 2 trục ( năng suất 200 tấn/h). Tại đây, sét được đập đến cỡ
hạt nhỏ hơn 70 mm (chiếm 90% tỷ lệ số hạt) phù hợp với kích thước hạt cho phép cấp
vào máy nghiền liệu. Sau khi đập, đất sét được chuyển đến kho chứa bằng băng tải có
năng suất 250 tấn/h.
Quặng sắt và bauxit được vận chuyển về Nhà máy bằng ô tô tải dưới dạng cục đã
được đập đến cỡ hạt nhỏ hơn 70 mm (chiếm 90% tỷ lệ số hạt) phù hợp với kích thước hạt
cho phép cấp vào máy nghiền liệu. Sau khi đập, đất sét được chuyển đến kho chứa bằng
băng tải có năng suất 250 tấn/h.
Quặng sắt và bauxit được vận chuyển về Nhà máy bằng ô tô tải dưới dạng cục đã
được dập đến cỡ hạt nhỏ hơn 70 mm và được đổ vào phễu tiếp nhận bố trí trên tuyến
băng tải vận chuyển sét vào kho. Băng tải này sẽ luân phiên vận chuyển sét, quặng sắt và
bauxite vào chứa trong cùng một kho chứa.
Kho đồng nhất sét, quặng sắt, bauxite có dạng dài và có mái che. Thiết bị đánh
đống kiểu cần rải liệu, đánh đống theo phương pháp Chevton, làm việc theo chương trình

tự động kết hợp với thiết bị cào liệu kiểu cào bèn tạo nên sự đồng nhất cần thiết cho
nguyên liệu.
Kho chứa có sức chứa 1 đống sét ( 9.000 tấn), 1 đống quặng sắt (4.500 tấn) và 1
đống bauxit (1.500 tấn). Nguyên liệu sau máy cào liệu được hệ thống băng tải vận
chuyển luân phiên lên trạm cân đong của Dây chuyền I và II.
b. Công đoạn nghiền nguyên liệu
- Trạm cân đong liệu
Hệ thống định lượng nguyên liệu gồm các bunke kết cấu bê tông cốt thép có sức
chứa như sau:
- Bunke chứa đá vôi:
- Bunke chứa sét:

600 tấn
250 tấn

- Bunke chứa quặng sắt: 150 tấn
- Bunke chứa bauxit :

100 tấn

Cấp liệu cho bunke đá vôi là băng tải năng suất 800 tấn/h vận chuyển đá vôi từ
kho chứa đá vôi được bố trí tại khu mỏ đá tận thu.
Một băng tải năng suất 200 tấn/h nhận luân phiên đất sét, quặng vàng và bauxite
từ van 2 ngả đặt trên trạm cân đong của Dây chuyền I chuyển lên trạm cân đong của Dây
chuyền II. Tại đây, liệu qua van 2 ngả để 1 nhánh đổ đất sét xuống bunke chứa đất sét,
một nhánh đổ quặng sắt và bauxite xuống băng tải đảo chiều để luân phiên cấp xuống 2
bunke chứa quặng sắt và bauxit tương ứng.
Phía dưới mỗi bunke chứa đều được trang bị thiết bị định lượng thích hợp.
Nguyên liệu từ các bunke được rút và định lượng theo tỷ lệ đặt trực tuyến phù hợp với tỷ
lệ cấp vào máy nghiền và được điều khiển bằng cách sử dụng kết quả phân tích của

quang phổ kế tia X liên tục.
- Nghiền liệu
Sử dụng máy nghiền liệu con lăn kiểu đứng có năng suất 400 tấn/h. Sản phẩm sau
nghiền đạt độ mịn 12% trên sàng 90 µm, độ ẩm không quá 1%. Sử dụng khí thải lấy từ
sau tháp trao đổi nhiệt của lò nung trong quá trình lò hoạt động bình thường làm tác nhân
nhiệt để sấy liệu trong máy nghiền. Buồng đốt phụ sử dụng dầu DO được trang bị để cấp


khí nóng cho máy nghiền trong trường hợp khởi động lò quay hoặc trong mùa mưa, độ
ẩm của phối liệu bị gia tăng. Bột liệu phân loại qua phân ly hiệu suất cao và thu hồi qua
hệ thống chùm 4 xyclon. Khí thải của nghiền liệu được khử bụi trong lọc bụi điện chung
của hệ thống lò - nghiền liệu.
Bột liệu thu được từ xyclon được vận chuyển lên cấp vào silo đồng nhất nhờ hệ
thống máng khí động, gầu nâng và thiết bị phân phối bột liệu trên đỉnh si lô.
Trong điều kiện máy nghiền liệu hoạt động bình thường, bụi thu hồi từ lọc bụi
điện và tháp điều hòa khí thải được cấp vào si lô đồng nhất. Tuy nhiên, khi máy nghiền
ngừng hoạt động, bột liệu được cấp trực tiếp cho gầu nâng cấp lên tháp trao đổi nhiệt.
Hệ thống tuần hoàn ngoài của máy nghiền liệu bao gồm xích cào và van kín khí
kết hợp với gầu nâng đưa các hạt liệu chưa đạt yêu cầu về kích cỡ sau nghiền lọt qua
vành phân phối khí trở lại máy nghiền lên băng tải chung cấp liệu vào máy nghiền. Điều
này giúp giảm tổn thất áp suất qua máy nghiền và giảm tiêu hao điện năng ở máy nghiền.
- Silô đồng nhất và cấp liệu lò
Si lô đồng nhất sức chứa 20.000 tấn, hoạt động theo nguyên tắc "nạp - đồng nhất tháo liên tục". Hệ thống máng khí đồng dạng hở bố trí ở đáy silo làm việc theo tuần tự
được lập trình đảm bảo quá trình đồng nhất cho bột liệu. Hệ số đồng nhất của silo đạt 8:1.
Khi kết hợp với hệ thống đồng nhất sơ bộ ở đầu dây chuyền sẽ đảm bảo độ lệch tiêu
chuẩn theo LSF không quá 1,5 (hoặc tính theo CaCO3 không quá 0,2%).
c. Công đoạn lò nung
- Hệ thống lò nung
+ Nhiên liệu đốt: 100% than cám 3C-HG (Hồng Gai)
+ Nhiệt tiêu hao riêng: ≤ 730 kcal/kg clinker

+ Hệ số clinker: LFS = 95; n = 2,4; p = 1,35
Hệ thống lò nung clinker bao gồm 1 tháp trao đổi nhiệt hai nhánh 5 tầng xyclon
được trang bị cùng với buồng phân hủy và lò quay phương pháp khô. Nhiên liệu đốt là
100% than cám 3C - HG, nhiệt trị 6850 kcal/kg. Lò có 3 bệ đỡ, dẫn động bằng động cơ
điều tốc nhờ vành răng lò. Tại buồng phân hủy, tỷ lệ canxi hóa bột liệu trước khi vào lò
đạt ≥ 92%. Tỷ lệ đốt nhiên liệu tại calciner và lò quay là 60/40.


- Hệ thống làm nguội clinker
Clinker ra khỏi lò quay có nhiệt độ khoảng 1430 0C được làm nguội trong thiết bị
làm nguội kiểu ghi, năng suất 5.000 tấn clinker/ngày. Ra khỏi thiết bị làm nguội, nhiệt độ
clanker còn khoảng 650C + nhiệt độ môi trường.
Một phần nhiệt thu hồi được sử dụng làm nóng đường gió tại 2 lò nung, đường gió
3 cho buồn phân hủy. Khí thải của thiết bị làm lạnh được khử bụi nhờ lọc bụi tĩnh điện.
Một phần khí thải sau lọc bụi điện được sử dụng để sấy than.
Clinker trước khi ra khỏi máy làm lạnh được thiết bị đập trục đập đến cỡ hạt ≤ 30
mm rồi được băng xích gầu vận chuyển lên silo Clinker sức chứa 50.000 tấn.
Trong giai đoạn khởi động lò hoặc có sự cố, clanker thứ phẩm được tháo xuống
bun ke sức chứa 400 tấn bố trí cạnh si lô chính phẩm.
d. Công đoạn tiếp nhận than và nghiền than
Than cám được vận chuyển bằng đường thủy từ Quảng Ninh về tới Ninh Phúc,
cách nhà máy 12 km. Tại đây than được cầu trục bốc lên ô tô tự đổ, rồi được vận chuyển
về nhà máy đổ vào phễu tiếp nhận sau đó qua băng tải để chuyển vào kho chứa. Kho
chứa than sử dụng chung với Dây chuyền I có dạng dài và có mái che. Sức chứa của kho
than vào khoảng 2 x 5.500 tấn, dự trữ cho 16,7 ngày sản xuất cho cả Dây chuyền I và
Dây chuyền II.
Đánh đống than trong kho bằng thiết bị cần rải liệu năng suất 200 tấn/h theo
phương pháp đánh đống Chevron. Rút liệu được thực hiện bằng thiết bị rút bên năng suất
140 tấn/h.
Hệ thống nghiền than gồm 1 máy nghiền bi kết hợp với thiết bị phân ly khí động

cho máy nghiền than có năng suất suất nghiền 35 tấn/h với độ mịn không quá 5% trên
sàng 90 µm. Sử dụng khí thải sau lọc bụi điện của thiết bị làm lạnh clinker khí lò hoạt
động bình thường làm tác nhân để sấy than. Than thô từ kho nguyên liệu được băng tải
vận chuyển tới bunke than thô sức chứa 100 tấn đặt trên tế bào cân. Từ đây, than được
thiết bị định lượng rút ra theo tỷ lệ đã định và nạp vào máy nghiền sấy liên hợp.
Tác nhân sấy than được cấp từ khí nóng trích ra từ sau lọc bụi điện của thiết bị làm
lạnh clanker. Than đã nghiền được đưa lên thiết bị phân ly khí động công suất 35 - 40


tấn/h. Tại đây than đạt độ mịn ≤3% trên sàng 90 atm, độ ẩm ≤ 1% theo dòng khí vào lọc
bụi túi tay áo đặc biệt có thành phễu dốc đảm bảo khong bám than mịn để được thu hồi
xuống vít tải, sau đó chuyển tới chứa trong hai két than mịn. Từ két chứa, than được định
lượng bằng thiết bị cân quay và buồng phân hủy. Với than chưa đạt độ mịn từ thiết bị
phân ly được thu hồi xuống vít vận chuyển trở lại máy nghiền bi để nghiền lại.
Một buồng đốt phụ đốt bằng dầu DO được trang bị để cung cấp nhiệt cho khâu
nghiền sấy than trong giai đoạn nhóm và sấy lò quay.
Khí thải của quá trình nghiền than được khử bụi nhờ lọc bụi tay áo để đảm bảo an
toàn và giảm chi phí đầu tư ban đầu.
e. Hệ thống silo chứa và xuất clinker
01 si lô chứa clinker được trang bị cho dây chuyền. Silo này có kết cấu bê tông cốt
thép với sức chứa 50.000 tấn, dự trữ cho 10 ngày sản xuất. Clinker được rút khỏi silo
chứa nhờ hệ thống 18 cửa tháo đáy cho 4 hệ thống băng tải chịu nhiệt bố trí bên dưới đáy
si lô, từ đây clinker chuyển vào băng tải chung lên két xuất clinker đường bộ.
Lượng clinker phế phẩm được máng trút xuống bunke thép sức chứa 400 tấn, sau
đó được ô tô chuyển đến bãi chứa clinker của nhà máy.
Hệ thống xuất clinker gồm 2 bunke chứa, sức chứa mỗi bunke là 200 tấn với 4 cửa
tháo và thiết bị xuất kiểu telescopic để xuất clinker xuống ô tô vận chuyển tới cảng Ninh
Phúc. Tiếp nhận clinker tại cảng là hệ thống băng tải và thiết bị xuất clinker chuyên dụng
để chuyển clinker xuống tàu (hệ thống này sẽ được đầu tư ở giai đoạn xây dựng bến
cảng).

2. Tính lựa chọn thiết bị
Bảng. Danh mục các thiết bị chính của dây chuyền
Mã số

Tên thiết bị
Chỉ tiêu

Đặc tính kỹ thuật
Đơn vị

CÔNG ĐOẠN 111. ĐẬP ĐÁ VÔI
111. AF1
Cấp liệu tấm
Số lượng
Năng suất
Chiều rộng băng
Chiều dài hai tâm tang

T/h
Mm
m

Đặc tính
1
700
2000
10


Công suất động cơ

Hệ thống bôi trơn tập trung
Cơ cấu căng xích
111. CR1
Máy đập đá vôi
Số lượng
Kiểu
Công suất
Kích thước cục vào tối đa
Kích thước cục ra
Công suất động cơ
Bơm thủy lực
111. BC1
Băng tải
Số lượng
Năng suất
Chiều rộng băng
Chiều dài hai tâm tang
Chiều cao nâng
Góc nghiêng
Động cơ điện
- Công suất
- Vòng quay
Các bộ phận an toàn
111. BC2
Băng tải
Số lượng
Năng suất
Chiều rộng băng
Chiều dài hai tâm tang
Chiều cao nâng

Góc nghiêng
Động cơ điện
- Công suất
- Vòng quay
Các bộ phận an toàn
CÔNG ĐOẠN 121. VẬN CHUYỂN VÀ CHỨA ĐÁ VÔI
112. ST1
Thiết bị rải liệu
Số lượng
Dạng kho chứa
Sức chứa
Năng suất
Chiều rộng băng tải đánh
đống

kW

35,5
Có
Kiểu vít

t/h
mm
mm
Kw/vph
Kw/vph

1
Đập búa
700

1200
95% ≤ 70
800/1500
3/1500

t/h
Mm
M
M
Độ

1
800
1400
20
0
0

kW
rpm

t/h
Mm
M
M
Độ
kW
rpm

T

t/h
Mm

7,5
1700
có
1
800
1200
172
11
0&8
37
1700
có
1
Kho tròn
23.000
750
1200


112. RE1

Tầm với
Tốc độ
Đường kính ray
Công suất động cơ
Thiết bị rút liệu
Số lượng

Kiểu
Năng suất
Vận tốc làm việc
Chiều rộng tấm cào
Bước cào
Công suất yêu cầu
Công suất động cơ di
chuyển
- Tốc độ thấp
- Tốc độ cao (khi di chuyển
Khối lượng máy (gồm máy
đánh đống và cào liệu)

112.BC1

23
2,1
80
45/1500

t/h
m/s
Mm
Mm
Kw/vph

1
Cầu rút liệu cho
kho tròn
300

0,5
1200
630
110/1500

Kw
Kw
T

2x0.55
2x4/1500
215

t/h
Mm
M
M
Độ

1
350
800
320
21
0&8

kW
rpm

55

1900

Băng tải
Số lượng
Năng suất
Chiều rộng băng
Chiều dài hai tâm tang
Chiều cao nâng
Góc nghiêng
Động cơ điện
- Công suất
- Tốc độ

112. BC2

M
m/s
m
Kw/vph

Băng tải

Số lượng
Năng suất
t/h
Chiều rộng băng
mm
Chiều dài hai tâm tang
M
Góc nghiêng

Độ
Động cơ điện
- Công suất
kW
- Tốc độ
rpm
CÔNG ĐOẠN 121. VẬN CHUYỂN VÀ CÂN ĐONG NGHIỀN LIỆU
121.BC1
Băng tải
Vị trí bố trí

1
350
800
146
12
30
1900
Từ trạm cân
đong dây chuyền


Vật liệu vận chuyển
Kiểu

121.BC2

Năng suất
Chiều rộng băng
Khoảng cách 2 tâm tang

Động cơ điện

t/h
mm
M
kw

Số lượng
Vị trí bố trí
Vật liệu vận chuyển

Cái

Băng tải

Kiểu

121. BC3

Năng suất
Chiều rộng băng
Khoảng cách 2 tâm tang
Công suất điện
Băng tải đảo chiều
Số lượng
Vật liệu vận chuyển

t/h
mm
m

kW
Cái

121. FF1

Năng suất
Chiều rộng băng
Khoảng cách 2 tâm tang
Động cơ điện
Cân băng định lượng (đá vôi)
Số lượng
Kích thước băng
Năng suất
Công suất động cơ
Băng tải tấm (cấp liệu)
Vị trí dùng
Năng suất
Khoảng cách 2 tâm
Công suất động cơ

01
Sau BC1
Sét, quặng sắt và
bauxit
Cao su lòng
máng
150
650
6
5

t/h
mm
m
kW

01
Sét, quặng sắt và
bauxit
Cao su lòng
máng
150
650
15
5.5

mm
t/h
kW

1
1000 x 2000
70 - 350
4.0

t/h
m
kw

Dưới cửa chắn

cho kiểu thanh
cho sét
100
2.5
3

Kiểu

121.WF1

1
Sét, quặng sắt và
bauxit
Cao su lòng
máng
150
650
175
30


121.WF2

121.WF3

121.WF4

121. BC4

Cân băng định lượng sét

Số lượng
Kích thước
Năng suất
Công suất động cơ
Cân băng định lượng bauxit
Số lượng
Kích thước
Năng suất
Công suất động cơ
Cân băng định lượng quặng sắt
Số lượng
Kích thước
Năng suất
Công suất động cơ
Băng tải
Vị trí bố trí
Số lượng
Kiểu
Năng suất
Khoảng cách 2 tâm tang
Chiều cao nâng
Chiều rộng băng
Động cơ điện

121. BC5

mm
t/h
kW

1
800x2000
10-100
3.0,VVVF

mm
t/h
kW

1
800x2000
5-50
1,5,VVVF

mm
t/h
kW

1
B800x2000
5 - 50
1,5,VVVF

Bộ
t/h
m
m
mm
kW

Băng tải
Vị trí bố trí

121. MS1

121. MT1

Dưới các cân
băng định lượng
01
lòng máng
450
105
10
1000
35.5

Số lượng
Kiểu
Năng suất
Khoảng cách 2 tâm tang
Chiều cao nâng
Chiều rộng băng
Góc nghiêng
Động cơ điện
Thiết bị tách từ
Vị trí
Số lượng
Chiều rộng băng
Thiết bị dò kim loại

t/h
m
m
mm
Độ
kW

Cấp liệu cho
nghiền liệu
01
lòng máng
450
60
6
1000
10
15.5z

mm

Dưới băng tải
BC3
1
800

Bộ


Số lượng

Chiều rộng băng
Công suất điện
CÔNG ĐOẠN 122. NGHIỀN LIỆU
122.RF1
Tang quay cấp liệu
Số lượng
Công suất
Công suất động cơ
122.RM1
Máy nghiền đứng
Số lượng
Sử dụng cho
Cỡ hạt vật liệu
Nhiệt độ
Hàm lượng ẩm của phối
liệu đầu ra
Nhiệt độ vật liệu nghiền
đầu ra
Năng suất (cơ sở khô)
Vị trí cấp liệu

mm
kW

1
800
5,5 + 1,1

t/h
kW

1
500
11

cái
mm
0
C
%
0

C

90

T/h

400
Trung tâm bàn
nghiền
≤10% trên sàng
90 µm
6000

Độ mịn sản phẩm
Đường kính ngoài bàn
nghiền
Chiều rộng roller
Số con lăn

Đường kính con lăn
Số lượng lớp lót bàn nghiền
Số lớp lót con lăn
Động cơ chính
Động cơ phụ
Hệ thống căng con lăn
Quạt khí
Đường kính buồng phân ly
Bồn chứa nước
Áp suất bơm nước
Năng suất bơm nước
Công suất điện yêu cầu
122.CV1

1
Phối liệu
< 100
Môi trường
< 0.5

mm
mm
kW/vph
kW/vph
kW
kW
mm
M3
Bar
l/h

Kw/vph

840
4
1990
16
1/1con lăn
5000/1000
15/1500
2x15
3.7
9550
1,9
1
19.300
11/3000

Băng tải xích
Số lượng
Năng suất
Chiều rộng

t/h
mm

1
300
630

Chiều hai tâm tang
Công suất động cơ
122.BE1

122. Sa1

122.FN4

122. EP1

15
7,5

Gầu nâng
Số lượng
Năng suất
Rộng gầu
Chiều cao hai tâm tang
Kiểu
Công suất động cơ

122. CN1

m
kW
t/h
mm
m
kW

1
300
630
38
Xích
55+3

Bộ xyclon
Số lượng
Số xyclon
Đường kính xyclon
Lưu lượng khí vào
Nhiệt độ khí vào
Độ ẩm phối liệu
Tải trọng bụi vào
Tải trọng bụi ra
Áp suất bên trong
Thiết bị lấy mẫu
Số lượng
Công suất
Công suất động cơ
Phương pháp chuyển mẫu
đến CCR
Quạt nghiền liệu
Số lượng
Lưu lượng
Áp suất tĩnh
Nhiệt độ khí
Tải trọng bụi
Công suất động cơ

Lọc bụi điện
Số lượng
Lưu lượng
Nhiệt độ khí vào
Hàm lượng bụi vào
Nồng độ bụi trong khí thải
Diện tích lọc chiếu
Điểm sương
Động cơ búa gõ bụi

Bộ
mm
Nm3/h
Độ
%
g/m3
g/Nm3
daPa
Bộ
Kg
kW

1
4
5300
495.000
94
<1
693
43

693
1
5
0,75
Tự động

3

M /h
Pa
0
C
g/m3
kW
3

Nm /h
0
C
g/Nm3
mg/Nm3
M2
0
C
kW

1
700.000
12.000
95

75
2800 + 1,1
1
490.000
150
80
≤50
7300
51
3x0,18


Động cơ xích cào vận kW
chuyển bụi
Tiêu thụ năng lượng
kW
122. CY1

122.HG1

122.CT1

122.FN6

122. WS1

4x11
264+1+1

Ống khói

Kết cấu
Số lượng
Đường kính
Chiều cao
Buồng đốt phụ
Số lượng
Công suất nhiệt
Tiêu thụ dầu
Tổng lượng khí nóng
Quạt khí
Lưu lượng
Áp suất
Công suất động cơ
Quạt đốt dầu
Lưu lượng
Tháp điều hòa khí thải
Số lượng
Lưu lượng
Đường kính
Tỷ lệ hạ nhiệt của khí qua
Nhiệt độ khí vào
Bơm nước dạng sương mù
Số máy bơm cao áp
Động cơ van đ/c khí ra tháp
Động cơ bơm
Quạt tháp trao đổi nhiệt
Số lượng
Lưu lượng
Áp suất tĩnh tại cửa ra
Công suất động cơ

Hệ thống phun nước máy nghiền
Số lượng
Kiểu
Năng suất
Áp suất
Động cơ

mm
m
Mcal/h
Kg/h
Nm3/h
Mbar
kW
M3/h

BTCT
1
3200
117
1
21
1775
28.431
31200
30
75
700.000

3

Nm /h
m
%
0
C
M3/h
Cái
kW
kW
3

Nm /h
Pa
kW
Cái
M3/h
Bar
kW

1
271.600
8.6xH25
45-65
∼ 320
40
3
3.7
3x30
1

830.000
7.500
1900
01
Điều khiển tự
động
25
5
2x18.5


CÔNG ĐOẠN 131/132. SI LÔ ĐỒNG NHẤT VÀ CẤP LIỆU LÒ
131. BE1
Gầu nâng
Số lượng
Năng suất
T/h
Chiều rộng gầu
mm
Khoảng cách 2 tâm tang
m
Tốc độ
m/s
Kiểu gầu
Công suất động cơ
kW
131. PD1
Thiết bị phân phối
Số lượng
Bộ

Năng suất
T/h
Độ mịn
%
Máng khí động
Cái
Chiều rộng
mm
Chiều dài
mm
Góc nghiêng
Độ
Quạt
Công suất động cơ
kW
131.PD1
Si lô đồng nhất
Số lượng
Dùng cho
Sức chứa
Kết cấu
Đường kính
Chiều cao hữu ích
Chiều tổng thể
Thiết bị tháo
liệu đáy si lô
Số cửa tháo liệu
Năng suất
Kích thước
Cửa điều chỉnh lưu lượng

Số lượng
Năng suất
Kích thước
Cửa điều chỉnh lưu lượng
bằng khí
Số lượng
Năng suất
Kích thước
Máng khí động

1
500
800
94
1,65
Băng
132/1500
1
500
800
94
1,65
Băng
132/1500

M
M
M
Bộ

1
Đồng nhất phối
liệu
20.000
BTCT
18
65
86
01

T/h
mm

9
450
400

t/h
mm

9
400
400

T/h
mm

9
400
400

T


Số lượng
Năng suất
Lượng khí nén yêu cầu
Chiều rộng máng
Góc nghiêng
Quạt máng khí động
132.BI1

Cái
t/h
M3/h/m2
mm
Độ

9
400
≥ 120
400
7

M3
Mm
Mm

1
Két cân, kết cấu

thép
160
6000
8.4

Cái
t/h
m

02
400
1,0

t/h
mm
Bar

02
400
500
6

Kết cấu liệu lò
Số lượng
Kiểu
Dung tích
Đường kính
Chiều cao
Thiết bị của
két cấp liệu

132.SA1

132. BE1

Máng khí động
Số lượng
Năng suất
Chiều dài
Cửa tháo
Số lượng
Năng suất
Đường kính
Áp suất làm việc
Cửa phân phối
Số lượng
Điều khiển
Đường kính
Cửa đóng vận hành bằng
khí nén
Số lượng
Chiều rộng
Đường kính
Thiết bị lấy mẫu
Công suất
Công suất động cơ
Đường kính vít
Phương pháp chuyển mẫu
đến CCR
Gầu nâng

Số lượng
Năng suất

cái
mm

02
Bằng khí
500

Cái
mm
mm

02
350
500

Kg
kW
mm

5
0,75
70
Tự động

T/h

Nhập Tây Âu

1
400


Chiều rộng gầu
mm
800
Chiều rộng nâng
m
115
Tốc độ băng
m/s
1.65
Kiểu gầu
Băng
Công suất động cơ
kW
132 + 3
CÔNG ĐOẠN 141/142. THÁP TRAO ĐỔI NHIỆT VÀ LÒ NUNG CLINKER
141.PH1
Tháp trao đổi nhiệt
Số lượng
01
Kiểu
2 nhánh, 5 tầng
Số nhánh
2 nhánh
Số tầng
5
Năng suất bảo hành (tính Tấn/ngày 5.000

theo clinker)
Tỷ lệ than cháy/tổng lượng %
60/40
than cấp vào lò và tháp
Nhiệt độ khí thải tầng trên 0C
< 310
cùng
141. PR1
Buồng phân hủy
Số lượng
1
Kiểu
Tầng sôi
Nhiên liệu: khi vận hành
Than 3C - HG
bình thường
Khi bắt đầu chạy lò (mồi
Dầu DO
lửa)
Tỷ lệ đốt than (tổng lượng %
40/60
than đốt trong lò và buồng
phân hủy
Tỷ lệ phân hủy các bon
%
90 - 95
141.BU1
Vòi đốt cho buồng phân hủy
Số lượng
1

Kiểu
Đa kênh
Tiêu thụ than
t/h
Max 19.4
Tiêu tốn dầu
t/h
Max 13.5
3
Gió tươi: lưu lượng
Nm /h
1770
Áp suất
kPa
25
Tiêu hao năng lượng
kW
170
Phương thức làm sạch
Khí nén
141. FN2
Quạt gió sơ cấp cho vòi đốt buồng phân hủy
Số lượng
1
Lưu lượng
Nm3/h
13.136
Áp suất
kPa
125

Công suất động cơ
kW
150


141.FN3

Quạt gió làm nguội cho vòi đốt buồng phân hủy
Số lượng
Lưu lượng
Nm3/h
Áp suất
kPa
Công suất động cơ
kW
142. KL1
Lò nung
Số lượng
Năng suất clinker
t/ngày
Đường kính
mm
Chiều dài
m
Độ nghiêng
%
Số bệ đỡ
Tốc độ quay
Vòng/ph
Tổng tiêu thụ nhiệt

Kcal/kg
CLK
Công suất động cơ chính
kW
Công suất động cơ phụ
kW
Nhiên liệu
CÔNG ĐOẠN 143. LÀM NGUỘI CLINKER
143. BU1
Vòi đốt cho lò quay
Số lượng
Kiểu
Năng suất đốt
t/h
Tổng công suất nhiệt
mW
Khả năng đốt than
Kg/h
Gió tươi: lưu lượng
M3/h
Áp suất
daPa
Vòi đốt phụ
143. FN1
Quạt gió cho vòi đốt lò
Số lượng
Lưu lượng
Nm3/h
Áp suất
daPa

Hiệu suất quạt
%
Công suất động cơ
kW
143. FN2
Quạt gió cho vòi đốt lò
Số lượng
Lưu lượng
Nm3/h
Áp suất
daPa
Công suất động cơ
kW
143.FN3
Quạt cho vòi đốt lò
Số lượng
Cái

1
3800
800
30
1
5.000
4,8
74
4
3
0,35 - 4,0
730

630/1500
55/1480
Than cám 3cHG
2(1 dự phòng)
Đa kênh
13.5
85/107
10.8
9000
2.400
có
1
12.000
2000
≥80
37
01
10.000
2500
132
01


143.GC1

143. FN3

Lưu lượng
Áp suất tĩnh
Công suất điện

Thiết bị làm Kiểu
nguội clinker
Số lượng
Công suất theo clinker
Diện tích ghi
Sổ cấp ghi
Vật liệu làm ghi
Ghi No 0 (ghi cố định)
Độ nghiêng của ghi
Ghi No 1
Độ nghiêng ghi
Nhiệt độ liệu clinker vào
Nhiệt độ liệu clinker ra
Hệ thống dẫn động
Công suất động cơ
Súng bắn khí
Bơm nước
Công suất
Hệ thống thu hồi clinker
Động cơ điện
Thiết bị phun nước
Van đóng
Thiết bị lấy mẫu
Động cơ
Máy đập clinker
- Số lượng
- Kiểu
Số lượng trục
- Cỡ hạt ra
Kiểu truyền động

- Công suất động cơ
Hệ thống phun nước
Thiết bị xung khí nén
Quạt cho ghi làm nguội
Số lượng
Kiểu truyền động
Lưu lượng

Nm3/h
daPa
kW

1400
600
5.5
ghi

Cái
t/ngày
M2

01
5.000
90
2
Cr/Ni hoặc loại
tương đương

Độ

15

Độ
0
C
0
C

kW

5
1430
65+ nhiệt độ MT
Thủy lực
160
Có
1
26
Có
15

kW

Có
Có
15

kW
M3/h

mm
kW

Cái
Nm3/h

1
Dập trục
4
≤20
Trực tiếp
2x22 + 2 x30

1
Trực tiếp
25120


143. FN4

143. EP1

143. CV1

143. DA1
143. CY1

143. WS1

Áp suất tĩnh

Pa
Tốc độ
v/ph
Bộ phận giảm thanh
Quạt cho ghi làm nguội
Số lượng
Cái
Kiểu truyền động
Lưu lượng
Nm3/h
Áp suất tĩnh
Pa
Tốc độ
v/ph
Bộ phận giảm thanh
Lọc bụi tĩnh điện
Số lượng
Lưu lượng
Nm3/h
0
Nhiệt độ khí vào
C
0
Điểm sương
C
Số điện cực
Hệ thống rũ bụi
Vật liệu cách nhiệt
Chiều dày
Số lượng chỉnh lưu

Cái
Vị trí đặt
Hệ thống xích cào
Cái
Hàm lượng bụi trong khí mg/Nm3
thải
Xích cào
Số lượng
Đường kính
mm
Chiều dài
m
Lưu lượng
T/h
Công suất điện
kW
Van điều chỉnh lưu lượng
Số lượng
Công suất động cơ
kW
ống khói
Số lượng
Kích thước
m
Chiều cao
m
Hệ thống cấp nước làm mát
Số lượng
Sức nâng
T

Khoảng di chuyển
m

9450
1480
có
9
Trực tiếp
1480
có
1
267.000
330
22
3
Búa
Bông khoáng
150
3
Trên mái
2
≤ 50
2
300
20
15
2.2
1
0,37
1

2,5x35
35
1
32


Chiều cao nâng
Công suất động cơ
CÔNG ĐOẠN 150. NGHIỀN THAN
150. HP1
Kết than thô
Số lượng
Kích thước
Sức chứa
Kết cấu
Tế bào tải trọng
150.WF1
Cân quay cấp liệu
Số lượng
Năng suất
Kích thước
Công suất động cơ
150. BM1 Máy nghiền bi
Số lượng
Năng suất
Độ mịn

150. PM1

150. EH11

150. EH2

150.FD1,2

Độ ẩm than vào
Độ ẩm than ra
Nhiệt độ không khí - vào
- ra
Công suất động cơ
Thiết bị đo lưu lượng
Số lượng
Khoảng đo
Công suất điện
Kiểu
Palăng điện
Số lượng
Sức nâng
Chiều cao nâng
Công suất động cơ (cho
nâng hạ và di chuyển)
Palăng điện
Số lượng
Sức nâng
Chiều cao nâng
Công suất động cơ (cho
nâng hạ và di chuyển)
Hệ thống cấp liệu than

m

kW

15
15

Bộ

1
4,6x6,5x4,775
100
Thép, két cân
01

T/h
Mm
kW

1
4,5 -45
500x1200
3,50

M
M3

T/h
%
%
%
0

C
0
C
kW
Bộ
M3/h
kW

T
m
kW

T
m
kW

1
35
≤4% trên sàng
80µm
≤10
≤1,0
250
60 - 80
800
1
35-45
1,5
DN
1

5
4,5
1
5
4,5


Số lượng
Năng suất
Độ chính xác
Tiêu thụ khí nén
Cấp liệu
Cân dòng
Công suất điện
150CY1

Bộ
t/h
%

2

Bộ
Bộ
kW

2
2
1,5

±0,5

Ống khói

Số lượng
Chiều cao
M
Đường kính
M
Lưu lượng khí thải
M3/h
CÔNG ĐOẠN 161. SI LÔ CLINKER VÀ XUẤT CLINKER
161.SI1
Si lô clinker
Số lượng
Chiều cao tổng thể
m
Đường kính
m
Chiều cao hữu ích
m
Sức chứa
T
161. DG1
Thiết bị rút clinker
Số lượng
Kích thước
Năng suất
T/h
Công suất động cơ

kW
161.BC1
Băng tải
Số lượng
Năng suất
T/h
Chiều rộng băng
mm
Chiều dài hai tâm tang
m
Góc nghiêng
Độ
Công suất động cơ
kW
161. BC2
Băng tải
Số lượng
Năng suất
T/h
Chiều rộng băng
mm
Chiều dài hai tâm tang
m
Góc nghiêng
Độ
Công suất động cơ
kW
161.hp1
Két chứa clinker
Số lượng

Sức chứa
M3

1
40
1.2
120.000
2

45.000
16
630x1500
100
1,5
2
350
800
41
0
18,5
2
400
800
46
0
18,5
2
100

161.tl1

Thiết bị xuất clinker cho ô tô
Số lượng
Kiểu
Năng suất
Lmax
Lmin
Công suất động cơ

T/h
mm
mm
kW

4
Telescopic
100
3000
1700
3

Nguồn: Công ty TNHH Đầu tư phát triển Thương mại và sản xuất Hoàng Phát,
Báo cáo đầu tư Dự án dây chuyền II Nhà máy Xi măng Vinakansai, 2008.
Các thiết bị phụ trợ
- Hệ thống cung cấp khí nén:
Một số thiết bị trong dây chuyền công nghệ như các thiết bị lọc bụi túi, các bunke
cân, các súng bắn khí,... thường phải sử dụng đến khí nén để rũ bị, sục khí, phá hủy các
lớp vật liệu làm tắc đường ống dẫn liệu...
Các thiết bị của trạm khí nén:

+ 02 máy nén khí
+ 01 bình chứa khí
+ 02 bộ lọc dầu
+ 02 máy sấy khí
+ 01 hệ thống ống dẫn khí tới các điểm tiêu thụ và phụ kiện.
- Hệ thống cung cấp dầu DO:
Dầu DO cho nhu cầu đốt của lò và buồng phân hủy trong các trường hợp:
- Khởi động lò
- Khi chất lượng than cám không đáp ứng yêu cầu
- Khi có sự cố về nhiệt của hệ thống lò nung hoặc buồng đốt phụ của máy nghiền
liệu.
3. Nhu cầu nguyên nhiên liệu
3.1. Cấp nước


Nhu cầu nước cho sản xuất ước tính 4000 m 3/ngày, trong đó nước mất trong quá
trình tuần hoàn 1.552 m3/ngày, nước cho hệ thống phun nước không tuần hoàn 2.448
m3/ngày.
3.2. Nguyên liệu
- Đá vôi: Nhu cầu đá vôi của nhà máy hàng năm vào khoảng 1.979.780 tấn.
- Đất sét: nhu cầu đất sét hàng năm khoảng 464.000 tấn
- Quặng sắt: làm phụ gia điều chỉnh sắt cho phối liệu
- Bauxit: phụ gia điều chỉnh nhôm cho phối liệu
3.3. Nhiên liệu
- Than cám 3C - HG
- Dầu DO
3.4. Định mức nguyên vật liệu
Định mức dựa trên sản phẩm là xi măng Cpc50 và công suất 5000 tấn clinker/ngày.
Bảng. THành phần phối liệu và chỉ tiêu tiêu hao nguyên liệu sản xuất clinker

77,76
1,229

Loại nguyên liệu
Đất sét
Quặng
bauxit
sắt
18,26
3,65
0,32
0,257
0,053
0,0051

1,257

0,295

Đá vôi
Tỷ lệ phối liệu (%)
Nguyên liệu khô
(tấn/tấn clinker)
Nguyên liệu ẩm
(tấn/tấn clinker)

0,060

0,0054

Tổng

Than cám
3C - HG

100
-

0,1065

-

0,1195

Bảng . Nhu cầu nguyên liệu sản xuất clinker bình quân hàng năm dây chuyền II
Nguyên liệu
Khối lượng
(tấn/năm)

Đá vôi
1.979.775

Đất sét
463.995

Quặng sắt
94.185

bauxit
8.505

than
188.200

Bảng. Định mức tiêu hao nguyên liệu và vật tư cho sản xuất clinker của dây
chuyền II.
TT
1
2

Nguyên vật liệu
Đá vôi Gia Hòa
Sét Gia Vượng

Đơn vị tính
Kg/tấn clinker
Kg/tấn clinker

Định mức tiêu hao
1257
295