SẢN XUẤT vật LIỆU xây DỰNG từ xỉ lò điện hồ QUANG

SẢN XUẤT
VẬT LIỆU XÂY
DỰNG TỪ XỈ
LÒ ĐIỆN HỒ
QUANG


SẢN XUẤT VẬT LIỆU XÂY DỰNG TỪ XỈ LÒ ĐIỆN HỒ QUANG
Công ty TNHH Vật Liệu Xanh
Đường số 10, KCN Phú Mỹ I, huyện Tân Thành, tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu

Công suất hoạt động: 1.000 tấn xỉ nguyên liệu/ngày trong đó:
- Thép phế và xỉ nhiễm thu hồi (5%) : 50 tấn/ngày
- Cốt liệu xỉ (95%)

: 950 tấn/ngày

Từ khối lượng xỉ chế biến, dây chuyền sản xuất gạch block cốt liệu xi măng công
suất 20 triệu viên/năm.
Sản phẩm từ việc tái chế xỉ lò điện EAF bao gồm:
- Hạt xỉ có kích thước < 40 mm dùng để làm cốt liệu cho quá trình đổ bê tông với
cường độ hóa rắn > 100 cho các công trình đường nội bộ, nền nhà xưởng và kho bãi, đúc
tấm đan bê tông làm đường, lát vỉa hè... hoặc làm vật liệu trải đường, móng công trình
đường giao thông (các lớp áo và bề mặt của đường giao thông) cho các dự án, KCN đang
xây dựng tại hạ tầng kỹ thuật trên địa bàn tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu.
- Hạt xỉ có kích thước nhỏ 0 - 2 mm, 2 - 4 mm dùng làm cốt liệu đổ bê tông
asphalt với cường độ hóa rắn > 100 làm đường giao thông nội bộ.
- Vật liệu gia cố nền móng cho các công trình xây dựng trong các KCN trên địa
bàn tỉnh Bà Rịa, Vũng Tàu. Vật liệu kè bờ cảng, đê, kênh mương thủy lợi, chống xói lở.
- Bột xỉ thu hồi từ quá trình nghiền được phối trộn để làm gạch Block hoặc cung
cấp cho các nhà máy sản xuất bê tông nhẹ chưng áp, gạch không nung.

1. Công nghệ sản xuất
Xỉ thép được đề cập ở đây là xỉ thép từ lò điện hồ quang (electric are furnace - viết
tắt là EAF) của các nhà máy luyện thép trên địa bàn tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu và thế giới,
không đề cập đến xỉ thép từ lò cao hoặc lò thổi oxy. Loại chất thải là chất thải rắn công


nghiệp thông thường. Vì vậy, để xử lý nguồn chất thải này, ưu tiên hàng đầu là tái chế, tái
sử dụng.
Sơ đồ công nghệ sản xuất được mô tả trong hình sau:

Xỉ lò EAF

Vận chuyển về nhà
máy

Vận chuyển đến
công trình xây dựng

Chế biến: nghiền
thô, nghiền tinh,
tuyển từ, sàng

Sử dụng thiết bị
nghiền, sàng di động
để chế biến

Sản phẩm xỉ: cốt liệu
đổ bê tông, làm
đường, gạch...

Làm cốt liệu đổ bê
tông, làm đường
ngay tại công trình

Hình 1. Quy trình sản xuất của nhà máy
Chế biến xỉ tại nhà máy
Công suất chế biến xỉ thép khi nhà máy hoạt động ổn định là 70 - 120 tấn/giờ,
tương đương 1000 tấn/ngày.
Xỉ sau khi được nghiền, sàng và tách từ sẽ được làm cốt liệu thay thế cho đá tự
nhiên để đổ bê tông, làm đường, nền nhà xưởng, đóng gạch block. Việc đổ bê tông, làm


đường được thực hiện tại công trường, chỉ riêng công đoạn đóng gạch block và cấu kiện
bê tông đơn giản như tấm đan, bó vĩa được thực hiện tại nhà xưởng của nhà máy.
Chế biến xỉ tại công trường
Trong trường hợp cần thiết, thiết bị nghiền xỉ di động sẽ được đưa ra công trình để
chế biến xỉ trực tiếp tại đây để thi công đổ bê tông, làm đường. Việc thi công chỉ diễn ra
trong thời gian ngắn, sau khi thi công xong phần sử dụng cốt liệu xỉ, có thể đưa thiết bị
quay về nhà máy để tiếp tục chế biến.
Dưới đây là trình bày chi tiết công nghệ:
1.1. Công nghệ chế biến xỉ
Xỉ được làm nhỏ kích thước, tách thép phế và xỉ nhiễm từ và sàng phân loại để
dùng vào mục đích khác nhau. Công nghệ chế biến xỉ thép của Dự án được lựa chọn với
mục tiêu là thu hồi xỉ không nhiễm từ để thay thế cho vật liệu tự nhiên, sử dụng các thiết
bị xử lý thép được lựa chọn là loại thiết bị tích hợp nhiều chức năng : nghiền thô, sàng,
nghiền tinh, tuyển từ và phun sương chống bụi.
Quy trình công nghệ chế biến xỉ bằng thiết bị nghiền, sàng được trình bày trong
hình 2.
Module 1: Thiết bị nghiền thô di động (mobile crusher) gồm các chức năng sàng
phân loại, nghiền kẹp hàm thô và tuyển từ.

Module 2: Thiết bị sàng và nghiền tinh (mobile screen) gồm các chức năng sàng
rung đa cấp, nghiền kẹp hàm tinh và tuyển từ.


Xỉ lò EAF

Sàng, nghiền,
tuyển từ

Sàng rung đa cấp,
nghiền tinh

Thép phế và xỉ
nhiễm từ

Thép phế và xỉ
nhiễm từ

Module 1

Module 2

Lò điện hồ
quang EAF
Xỉ sau khi tách
thép phế

Xi măng

Làm

đường

Gia cố
nền

Bê tông
Gạch block

Khác

Hình 2. Quy trình chế biến xỉ bằng công nghệ nghiền, sàng di động
Xỉ được xe tải chở từ nhà máy thép, đưa về nhà máy hoặc đến công trường, tại đây
xỉ được nạp vào xilo cấp liệu của máy nghiền (mobile crusher) và được sàng rung 2 cấp
tách những hạt xỉ nhỏ có kích thước < 40 mm, những hạt xỉ này được rơi xuống băng tải,
những hạt xỉ có kích thước lớn (đầu vào khoảng 300 - 350 mm) được thiết bị nghiền hàm
nghiền thô (jaw crusher) nghiền đến kích thước 40 mm, sau đó được rơi xuống băng tải.
Đối với trường hợp chế biến xỉ tại nhà máy, xỉ được xe xúc gạt vào hầm bê tông đặt âm
dưới đất nơi đặt xỉ lò nạp liệu, xỉ rơi xuống băng tải đưa tới xi lô của máy nghiền. Thiết
kế này đảm bảo không phát sinh bụi vì hầm lò xi lô kín, tạo dòng nguyên liệu đầu vào ổn
định và tiết kiệm điện năng.


Hình 3. Sơ đồ dòng xỉ qua thiết bị nghiền thô di động
Từ băng tải, toàn bộ xỉ sau khi qua nghiền được chạy qua thiết bị tuyển từ kiểu
băng tải treo để tách thép phế và hạt xỉ nhiễm từ. Thép phế và các hạt xỉ nhiễm từ sẽ được
rơi xuống thùng sắt (2 m3/thùng), khi đầy thùng chứa sẽ được ô tô vận chuyển về nhà
máy thép để tận dụng luyện thép.


Hình 4. Máy nghiền kẹp hàm thô

Hình 5. Sơ đồ tổng thể của máy nghiền di động (mobile crusher)
Yếu tố quyết định của công đoạn nghiền là máy nghiền thô được gắn trên thiết bị
nghiền di động. Tại đây, xỉ có kích thước lớn sẽ được nghiền nhỏ trước khi đưa tới
nghiền tinh và sàng phân loại.
Tại máy nghiền di động có gắn bồn chứa nước để cung cấp cho hệ thống phun
sương để giảm bụi ngay tại máy nghiền hàm thô và hệ thống băng tải.


Hình 6. Sơ đồ tổng thể thiết bị sàng và nghiền tinh (nghiền kiểu côn) di động


Hình 7. Nguyên lý làm việc của máy nghiền côn gắn trên thiết bị sàng và nghiền di
động.
Dòng xỉ sau khi tách từ có kích thước > 40 mm được đưa vào sàng rung nhiều cấp
(với nhiều mắt lưới khác nhau) có gắn máy nghiền côn. Tại bộ sàng rung, xỉ được sàng
với nhiều kích cỡ hạt khác nhau 0 - 20, 0 - 30, 30 - 40 và > 40 mm, hạt xỉ có kích thước >
40 mm sẽ được giữ lại tại sàng trên cùng và chảy vào máy nghiền tinh kiểu côn để nghiền
nhỏ và đưa quay trở lại sàng rung để tiếp tục phân loại.
Các hạt xỉ có kích thước < 40 mm được phân loại bằng nhiều mắt lưới và băng tải
khác nhau để thu hồi xỉ thành phẩm theo yêu cầu. Tại các băng tải có gắn nam châm
tuyển từ để tách triệt để thép phế và xỉ nhiễm từ, đồng thời gắn hệ thống phun sương để
giảm bụi, không ảnh hưởng đến môi trường xung quanh.
Tại các băng tải của máy nghiền sàng gắn thiết bị tuyển từ băng tải kiểu treo để
tiếp tục thu triệt để thép phế và xỉ nhiễm từ giống như tại thiết bị nghiền thô.
Do thành phần của xỉ còn CaO và MgO tự do, nếu sử dụng làm cốt liệu bê tông,
vật liệu làm được sẽ làm biến dạng do khi xỉ tiếp xúc với độ ẩm hoặc nước sẽ xảy ra phản
ứng:
CaO + H2O  Ca(OH)2
MgO + H2O  Mg(OH)2

Vì vậy, để ổn định, tăng tuổi thọ của xỉ, đáp ứng được yêu cầu của vật liệu đổ bê
tông, tăng cường tưới nước tại đầu ra của sản phẩm.
Công nghệ đề xuất là công nghệ chế biến xỉ tiên tiến nhất hiện nay trên thế giới,
được đánh giá là công nghệ thân thiện với môi trường. Tại các công đoạn nạp liệu,
nghiền thô, nghiền tinh, sàng rung đều được phun sương để giảm thiểu tối đa bụi phát
sinh trong quá trình chế biến xỉ, đảm bảo không ảnh hưởng đến môi trường.


Module
1

Module
2

Module
1

Xỉ sản phẩm

Xỉ sản phẩm

A. Hoạt động nối tiếp

B. Hoạt động song song, độc lập
Module
2

Xỉ sản phẩm

Hình 8. Phương án công nghệ chế biến xỉ

Hoạt động của dây chuyền công nghệ có thể tiến hành theo các giải pháp ở hình 8.
Module 1 và module 2 có thể cùng hoạt động nối tiếp như phương án (A) trong
trường hợp cần cốt liệu xỉ mịn và cần nhiều hạt xỉ có kích cỡ khác nhau theo mục đích sử
dụng. Module 1 có thể hoạt động độc lập trong trường hợp cần xỉ thô để làm cấp phối mà
không cần đến Module 2 (B). Nếu trường hợp xỉ đầu vào mịn, không có nhiều hạt to, chỉ
cần sử dụng module 2 để tiết kiệm năng lượng.
1.2. Quy trình sản xuất gạch block
Gạch không nung xi măng cốt liệu còn được gọi là gạch block được tạo thành từ xi
măng và một trong các hoặc nhiều trong các cốt liệu sau: mạt đá, cát vàng, cát đen, xỉ
nhiệt điện, tro bay, xỉ thép, phế thải công nghiệp, đất... Loại gạch này được sản xuất và sử


dụng nhiều nhất trong các loại gạch không nung. Trong các công trình thì loại gạch
không nung này chiếm tỷ trọng lớn nhất. Loại gạch này thường có cường độ chịu lực tốt
(trên 80 kg/cm2), tỷ trọng lớn (thường trên 1.900 kg/m 3) nhưng những loại kết cấu lỗ thì
có khối lượng thể tích nhỏ hơn (dưới 1.8000 kg/m3).

Hình 9. Sơ đồ quá trình hóa rắn làm gạch block
Sơ đồ công nghệ sản xuất gạch block tự động, công suất 2 triệu viên/năm được
trình bày tại hình 9.
Mô tả quy trình
(1) Cấp nguyên liệu: Sử dụng các phễu chứa liệu, băng tải liệu, cân định lượng,
bộ phận cài đặt phối liệu. Sau khi nguyên liệu được cấp đầy vào các phễu (nhờ máy xúc),
chỉ một phần nguyên liệu được đưa xuống ban cân theo công thức phối trộn đã cài đặt từ
trước (cấp phối bê tông đã quy định). Qua khâu này, nguyên liệu được cấp theo công thức
phối trộn đã cài đặt.
(2) Máy trộn nguyên liệu: Cùng với các cốt liệu (bột xỉ, cát,...) nước và xi măng
được đưa vào máy trộn một cách hoàn toàn tự động theo quy định cấp phối. Sau đó

nguyên liệu được trộn ngấu đều theo thời gian cài đặt. Hỗn hợp sau khi phối trộn được tự
động đưa vào ngăn phân chia nguyên liệu ở khu vực máy tạo hình (hay máy ép tạo block
(4)) nhờ hệ thống băng tải.
(3) Đây là khu vực chứa khay (palet): làm để trong quá trình ép và chuyển gạch
thành phẩm ra khỏi dây chuyền. Khay (palet( này có thể làm bằng gỗ ép, tre ép... nhưng
tốt nhất là bằng nhựa tổng hợp siêu bền, chịu lực nén, rung động lớn.
(4) Máy tạo hình: Nhờ vào hệ thống thủy lực, máy hoạt động theo cơ chế ép kết
hợp với rung tạo ra lực rung ép rất lớn để hình thành lên các viên gạch block đồng đều,
đạt chất lượng cao và ổn định. Cùng với việc phối trộn nguyên liệu, bộ phận tạo hình nhờ
ép rung này là hai yếu tố vô cùng quan trọng để tạo ra sản phẩm theo như ý muốn.
(5) Tự động ép mặt: Đây là bộ phận giúp tạo màu bề mặt cho gạch tự chèn. Nó sẽ
trở lên không cần thiết nếu ta không muốn sản xuất gạch tự chèn, gạch trang trí.
(6) Tự động chuyển gạch: Đây là máy tự động chuyển và xếp từng khay gạch vào
vị trí định trước một cách tự động. Nhờ đó mà ta có thể chuyển gạch vừa sản xuất ra để
dưỡng hộ tại khu vực phơi, chứa gạch block rộng 2.000 m 2, thời gian từ 10 đến 28 ngày
tùy theo yêu cầu để đạt kết cấu mong muốn.
Với công nghệ này, chỉ cần sử dụng 3 - 5 công nhân vận hành. Toàn bộ dây
chuyền được lắp đặt trong nhà xưởng có diện tích 1.000 m 2. Ưu điểm của dây chuyền là
tiếng ồn nhỏ, phát sinh bụi ít.
Các sản phẩm của dây chuyền gạch block là:
- Gạch block xây tường rào, nhà xưởng
- Gạch block bó gốc cây, gạch trải thảm cỏ
- Gạch kè bờ hồ, bờ sông.

2. Danh mục thiết bị của dự án
Thiết bị nghiền, sàng di động (mobile crusher, mobile screen):


Thông số kỹ thuật của máy nghiền di động:
- Công suất nghiền : 70 - 120 tấn/giờ

- Năng lượng điện tiêu tốn: 91,5 Kw
- Kích thước xỉ đầu vào: 350 mm
- Kích thước xỉ đầu ra: 40 mm
- Tiếng ồn cách 7m trong điều kiện hoạt động hết công suất < 80 m
- Kích thước thiết bị: dài 15 x rộng 2,8 x cao 4,5m
Thông số kỹ thuật của máy nghiền sàng và nghiền tinh di động:
- Công suất nghiền : 70 - 120 tấn/giờ
- Năng lượng điện tiêu tốn: 75 Kw
- Kích thước xỉ đầu vào: > 40 mm
- Kích thước xỉ đầu ra: < 40 mm, điều chỉnh mắt lưới để thu được kích cỡ hạt xỉ
theo yêu cầu.
- Tiếng ồn cách 7m trong điều kiện hoạt động hết công suất < 80 m
- Kích thước thiết bị: dài 13 x rộng 2,8 x cao 6,9m
Công suất của thiết bị nghiền, sàng được chọn có công suất lớn nhất 120 tấn/h,
đảm bảo đạt công suất hoạt động của dự án là 1.000 tấn xỉ thép/ngày.
Máy sản xuất gạch block tự động:
Dây chuyền sản xuất gạch block tự động do công ty Cổ phần Tập đoạn Phát triển
Đoàn Minh Công (DmC Group) cung cấp, chuyển giao công nghệ.
Ngoài các thiết bị chính như trên, các thiết bị phụ trợ khác bao gồm: hệ thống
băng tải, thiết bị phun sương chống bụi, máy bơm nước, xe xúc,... Danh mục thiết bị
được trình bày tại bảng 2.1.
Bảng 2.1. Danh mục thiết bị chính của dự án


Tên thiết bị

Số
lượng

I. Thiết bị chính

1- Thiết bị nghiền, sàng di 01 cái
động
2 - Giàn ép gạch tự động
01
giàn
II. Thiết bị phụ trợ
3 - Máy bơm nước
03 cái
4 - Thiết bị phun sương di 01 cái
động
5- Giàn phun sương giảm 01
bụi tại khu tập kết xỉ tại bãi giàn
chứa xỉ
6- Thiết bị xử lý bụi tại 1 hệ
xưởng sản xuất gạch block thống
7 - Xe xúc
01 cái
8 - Xe cuốc
01 cái
9 - Xe ô tô tải
04 cái
10 - xe nâng gạch block
1 cái
11 - Bể bê tông lắng, lọc 01 bể
xử lý nước mưa chảy tràn
4 ngăn
12 - Bể chứa nước sạch
01 bể

Đặc tính kỹ thuật

Xuất xứ

Tình trạng

Năng suất: 120 China
tấn/giờ
Công suất 6.000 Việt Nam
viên/ca 8h

Mới 100%

Công suất 10 m3/h
Công suất 10 m3/h

Korea
USA

Mới 100%
Mới 100%

Công suất 5 m3/h

Việt Nam

Mới 100%

Việt Nam

Mới 100%

0,85 m3/gầu
Korea
1,2 m3/gầu
Korea
Xe ben, tải trọng 15 Korea
tấn, hiệu Huyndai
Công suất 5 tấn
Korea
3
Thể tích 100 m
Việt Nam

Mới 100%
Mới 100%
Mới 100%

Thể tích 200 m3

Mới 100%

Việt Nam

Mới 100%

Mới 100%
Mới 100%

3. Nguyên, nhiên vật liệu và sản phẩm
3.1. Nguyên liệu xỉ lò điện EAF đầu vào

a. Tính chất hóa học và vật lý của xỉ lò EAF
Xỉ được hình thành như là một sản phẩm phụ trong quá trình sản xuất thép trong
lò điện hồ quang (EAF), nó đóng một vai trò quan trọng công nghệ luyện thép vì nó có
tác động đến quy trình luyện kim và do đó cũng quyết định chất lượng thép sản xuất.
Công nghệ luyện thép bằng lò điện hồ quang sử dụng nguyên liệu đầu vào là sắt
thép phế liệu đầu vào, sử dụng vôi và một số chất trợ dung đưa vào lò luyện, quá trình


nóng chảy ở nhiệt độ trên 1.600 0C xỉ sẽ nổi lên trên, thép nằm ở phía dưới. Lớp xỉ được
tháo ra khỏi lò và đưa ra bãi chứa xỉ, phần thép trong lò được đúc thành phôi.
Theo công nghệ luyện thép lò điện EAF, cứ mỗi tấn phôi thép được sản xuất sẽ
phát sinh xỉ lò khoảng 10 - 150 kg (nguồn: Nippon Slag Association và Tài liệu hướng
dẫn sản xuất sạch hơn ngành luyện thép, Bộ Công thương và Trung Tâm sản xuất sạch
Việt Nam, 2008).
Trước đây, xỉ trong các nhà máy luyện thép được coi là chất thải rắn. Nhưng bây
giờ xỉ thép được coi là "sản phẩm phụ" của quá trình sản xuất.
Các thành phần hóa học chính của xỉ lò là CaO, Fe 2O3, MgO, MnO2, SiO2 và Al2O3
...ở các phức bền vững, trong đó thành phần chính là CaO, SiO 2 và Fe2O3 chiếm đến 80%
trọng lượng của xỉ lò.
Các phân tích của nhiều nghiên cứu khoa học cho thấy trong thành phần xỉ có
chứa nhiều khoáng chất, chiếm đa số là W- Wustite (FeO), CS - DiCalcium và
TriCalcium Silacates (2CaO.SiO2, C2S và 3CaO.SiO2, C3S), B - Brownmillerite
(Ca2(Al,Fe)2O5, C4AF) và M - Mayenite (12CaO.7Al 2O3, C12A7) và CaO, MgO tự do. Xỉ
lò điện hồ quang có tính chất cơ học rất tốt do cấu trúc tinh thể đặc biệt, được so sánh với
cấu trúc của đá tự nhiên.
Xỉ thép có những ưu diểm sau:
- Nặng hơn so với hầu hết cốt liệu tự nhiên
- Độ ma sát tốt hơn so với bê tông asphalt
- Độ bền cao
- Chịu đựng tốt trong điều kiện thời tiết xấu.

Bảng 3.1. So sánh tính chất vật lý của xỉ EAF với đá vôi tự nhiên

STT

Tính chất

Xỉ EAF

Đá vôi sau khi qua
nghiền, sàng để làm vật
liệu đổ bê tông


1
2
3
4
5
6
7
8

Trọng lượng riêng (kg.m3)
Trọng lượng riêng rời (kg.m3)
Độ rỗng (%)
Độ ẩm (%)
Khả năng chống phân mãnh (%)
Chỉ số bong tróc (%)
Khả năng chống tan chảy (%)
Tính bền vững của magie sunphat

(%)

3.330
1.482
55,5
2,50
13,9
8,0
0,81
23,6

2.680
1.382
48,3
0,75
24,1
38,4
0,87
21,4

Nguồn: Utilization of Electric Are Furnace Steel Slag in Concrete Products,
IOanna Papayianni, Laboratory of Buildings Materials Aristotle University of
Thessaloniki, Greece.

Bảng 3.2. Thành phần hóa học của xỉ (đơn vị: %)

Thành phần
SiO2
CaO
Al2O3

Tổng Fe
MgO
S
MnO
TiO2

Loại xỉ
Xỉ lò cao
Xỉ lò điện
BFS
EAF
33,8
13,8
42,0
44,3
14,4
1,5
0,3
17,5
6,7
6,4
0,8
0,07
0,3
5,3
1,0
1,5

Đất núi
59,6

0,4
22,0
0,8
0,01
0,1
-

So sánh
Đất andezit
59,6
5,8
17,3
3,1
2,8
0,2
0,8

Xi măng
22
64,2
5,5
3,0
1,5
2,0
-

Nguồn: Nippon Slag Association
b. Đặc tính xỉ thép từ các nhà máy luyện thép trên địa bàn tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu

Để xác định thành phần của xỉ thép lò điện hồ quang, công ty đã lấy mẫu và phân
tích xỉ lò thép Nhà máy thép Thép Việt, cho thấy gần giống với các thành phần hóa hoạc
của Clinker.
Bảng 3.3. So sánh các thành phần chính của Clinker và Xỉ lò

Số
TT
1
2
3
4

Chỉ tiêu
Hàm lượng Cao
Hàm lượng SiO2
Hàm lượng Al2O3
Hàm lượng Fe2O3

Đơn vị

Clinker (*)

%
%
%
%

62 - 68
21 - 24
4-8

2- 5

Xỉ lò cao
(***)
49,3
36,8
6,6
0,29

Xỉ lò
(**)
35,40
18,90
7,40
19,50

Nguồn: QUATEST 3
Ghi chú:
(*) Thành phần cơ bản của clinker - Viện khoa học Vật liệu xây dựng - Bộ Xây
dựng
(**) Kết quả phân tích thành phần xỉ lò của nhà máy thép Thép Việt đang hoạt
động tại KCN Phú Mỹ I, tỉnh Bà Rịa, Vũng Tàu.
(***) Kết quả nghiên cứu của Nghiên cứu dùng xỉ trong công nghiệp sản xuất xi
măng Porland xỉ - Nguyễn Văn Chánh và Trần Vũ Minh Nhật, Khoa Vật Liệu xây dựng,
Đại học Bách Khoa tp. HCM.
Thành phần oxyt sắt Fe 2O3 trong xỉ lò hồ quang của nhà máy thép Thép Việt và
Nhà máy thép Phú Mỹ chiếm (19,5 - 33%), cao hơn so với thành phần oxyt sắt có trong
Clinker (3,51%) và trong xỉ lò cao. Do đó, chỉ cần loại sắt oxit (thu hồi để luyện phôi, tái
sử dụng lại) thì thành phần CaO và SiO2 trong xỉ lò hồ quang sẽ được cải thiện đáng kể.
Sau khi xỉ được loại sắt sẽ cho một sản phẩm dùng làm cốt liệu thay thế cho đá tự nhiên

rất tốt.
Bảng 3.4. Kết quả phân tích thành phần của xỉ thép


STT Tên chỉ tiêu
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

S % (m/m)
SiO2 % (m/m)
P2O5 % (m/m)
Al2O3 % (m/m)
CaO % (m/m)
MgO % (m/m)
MnO % (m/m)
FeO % (m/m)
Cr2O7 % (m/m)
ZnO % (m/m)

Mẫu xỉ lò
Thép Việt
M1

0,145
15,4
0,17
6,9
26,6
6,0
4,3
28,4
0,4
0,05

NM Thép Mẫu xỉ lò
Miền Nam
M2
M3
0,151
0,11
13,5
19,4
0,16
0,21
5,8
6,4
25,2
25,5
5,9
4,8
3,7
5,2
33,0

30,5
0,5
0,09
0,03
0,03

NM thép
M4
0,105
16,3
0,17
8,3
27,4
6,0
4,3
23,0
0,4
0,01

Nguồn: QUATEST 3 (2009)
3.2. Năng lượng, nhiên liệu và nước sử dụng
Điện được sử dụng cho hoạt động của 2 dây chuyền chế biến xỉ và cho các thiết bị
trộn, sản xuất gạch block.
Nhiên liệu sử dụng là dầu diezen cho hoạt động của máy nghiền, sàng di động
trong trường hợp không có điện năng và phục vụ cho hoạt động của xe xúc, xe tải vận
chuyển xỉ và thành phẩm.
Nước dùng cho mục đích sinh hoạt, PCCC và cấp bù cho nguồn nước sử dụng làm
nguồn phun sương, giảm thiểu bụi.
Nhu cầu sử dụng năng lượng như sau:
- Điện : 450 KW

- Dầu DO : 500 lít/tháng
- Nước sinh hoạt 40 người x 0,1 = 4 m3/ngày
Nước cấp bù cho hệ thống phun sương 10 m3/ngày.
Nước cho phối trộn sản xuất gạch block 10 m3/ngày