TÌM HIỂU CARD AKZ TRONG điều KHIỂN máy CNC 4 TRỤC

PHẦN I
TỔNG QUAN VỀ MÁY CNC
I. KHÁI NIỆM
CNC là viết tắt của các từ Computer Numerical Control, xuất hiện vào khoảng
đầu thập niên 1970 khi máy tính bắt đầu được dùng ở các hệ điều khiển máy công
cụ thay cho NC, Numerical (Điều khiển số ). CNC đề cập đến việc điều khiển bằng
máy tính các máy móc với mục đích sản xuất( có tính lặp lại) các bộ phận kim khí(
hay các vật liệu khác) phức tạp, bằng cách sử dụng các chương trình viết bằng ký
hiệu chuyên biệt theo tiêu chuẩn EIA-274-D, thường gọi mã G. CNC được phát
triển cuối thập niên 1940 đầu thập niên 1950 ở trong phòng thí nghiệm
Servomechanism của trường MIT. Trước khoảng thời gian này, các chương trình
NC thường phải được mã hoá và xử lý trên các băng đục lỗ, hệ điều khiển các trục
máy chuyển động. Cách này đã cho thâý nhiều bất tiện, chẳng hạn khi sửa chữa,
hiệu chỉnh chương trình, băng chóng mòn, khó lưu trữ, truyền tải, dung lượng
bé...Hệ điều khiển CNC khắc phục các nhược điểm trên nhờ khả năng điều khiển
máy bằng cách đọc hàng loạt ngàn bit thông tin được lưu trữ trong bộ nhớ, cho
phép giao tiếp, truyền tải và xử lý, điều khiển các quá trình một cách nhanh chóng,
chính xác.
Sự xuất hiện của các máy CNC đã nhanh chóng thay đổi việc sản xuất công
nghiệp. Các đường cong được thực hiện dễ dàng như đường thẳng, các cấu trúc
phức tạp 3 chiều cũng dễ dàng thực hiện, và một lượng lớn các thao tác do con
người thực hiện được giảm thiểu. Việc gia tăng tự động hóa trong quá trình sản
xuất với máy CNC tạo nên sự phát triển đáng kể về chính xác và chất lượng. Kĩ
thuật tự động của CNC giảm thiểu các sai sót và giúp người thao tác có thời gian
cho các công việc khác. Ngoài ra còn cho phép linh hoạt trong thao tác các sản
phẩm và thời gian cần thiết cho thay đổi máy móc để sản xuất các linh kiện khác.


Trong môi trường sản xuất, một loạt các máy CNC kết hợp thành một tổ hợp, gọi là
cell, để có thể làm nhiều thao tác trên một bộ phận. Máy CNC ngày nay được điều
khiển trực tiếp từ các bản vẽ do phần mềm CAM, vì thế một bộ phận hay lắp ráp có

thể trực tiếp từ thiết kế sang sản xuất mà không cần các bản vẽ in của từng chi tiết.
Có thể nói CNC là các phân đoạn của các hệ thống robot công nghiệp, tức là chúng
được thiết kế để thực hiện nhiều thao các sản xuất (trong tầm giới hạn).
Các loại máy tiện CNC phổ biến hiện nay gồm có:
•

Máy tiện CNC

•

Máy phay CNC

•

Máy khoan tia lửa điện CNC

•

Máy cắt dây, độn dập CNC

Hình 1.1 Máy CNC Mazak
II. LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN
•

1725 – Phiếu đục lỗ được dùng để tạo mẫu quần áo


•
•
•

•
•
•
•
•
•
•

1808 – Phiếu đục lỗ trên lá kim loại được dùng để điều khiển tự động máy
thêu
1863 – Tự động điều khiển chơi nhạc trên piano nhờ băng lỗ
1940 – John Parsons đã sáng chế ra phương pháp dùng phiếu đục lỗ để ghi
các dữ liệu về vị trí tọa độ để điều khiển máy công cụ.
1952 – Máy công cụ NC điều khiển số đầu tiên
1959 - Ngôn ngữ APT được đưa vào sử dụng
1960s – Điều khiển số trực tiếp (DNC)
1963 - Đồ hoạ máy tính
1970s - Máy CNC được đưa vào sử dụng
1980s – Điều khiển số phân phối được đưa vào sử dụng
CAD/CAM

Máy điều khiển số cổ điển chủ yếu dựa trên công trình của một người có tên là
John Parsons. Từ những năm 1940 Parsons đã sáng chế ra phương pháp dùng
phiếu đục lỗ để ghi các dữ liệu về vị trí tọa độ để điều khiển máy công cụ . Máy
được điều khiển để chuyển động theo từng tọa độ, nhờ đó tạo ra được bề mặt cần
thiết của cánh máy bay.
Năm 1948 J. Parson giới thiệu hiểu biết của mình cho không lực Hoa Kỳ. Cơ
quan này sau đó đã tài trợ cho một loạt các đề tài nghiên cứu ở phòng thí nghiệm
Servomechanism của trường Đại học kỹ thuật Massachusetts (MIT). Công trình
đầu tiên tại MIT là phát triển một mẫu máy phay NC bằng cách điều khiển chuyển

động của đầu dao theo 3 trụ tọa độ. Mẫu máy NC đầu tiên được triển lãm vào
năm 1952. Từ 1953 khả năng của máy NC đã được chứng minh.
Một thời gian ngắn sau, các nhà chế tạo máy bắt đầu chế tạo các máy NC để
bán, và các nhà công nghiệp, đặc biệt là các nhà chế tạo máy bay đã dùng máy NC
để chế tạo các chi tiết cần thiết cho họ.
Hoa kỳ tiếp tục cố gắng phát triển NC bằng cách tiếp tục tài trợ cho MIT nghiên
cứu ngôn ngữ lập trình để điều khiển máy NC. Kết qủa của việc này là sự ra đời
của ngôn ngữ APT: Automatically Programmed Tools vào năm 1959 - Mục tiêu
của việc nghiên cứu APT là đảm bảo một phương tiện để người lập trình gia công
có thể nhập các câu lệnh vào máy NC. Mặc dù APT bị chỉ trích là thứ ngôn ngữ
quá đồ sộ đối với nhiều máy tính, nó vẫn là công cụ chính yếu và vẫn được dùng
rộng rãi trong công nghiệp ngày nay và nhiều ngôn ngữ lập trình mới là dựa trên
APT.


III. ĐẶC ĐIỂM VÀ CẤU TRÚC MÁY CNC
a, Cấu trúc
Cấu tạo máy công cụ CNC về cơ bản giống máy công cụ truyền thống. Sự khác
nhau ở chỗ các thiết bị liên qua tới quá trình gia công được điều khiển bởi máy
tính.
Phần lớn máy CNC làm việc theo hệ thống kín bao gồm 4 bộ phận sau:


Bộ phận chương trình: Bộ phận này bao gồm có bản chương trình, cơ cấu di
chuyển chương trình, cơ cấu đọc chương trình. Các máy CNC hiện địa được
trang bị những thiết bị có tính công nghệ cao phục vụ cho việc lập trình và điều
khiển máy. Các máy tính có tốc độ xử lý cao dung lượng bộ nhớ lớn do đó có
thể lưu trong bộ nhớ nhiều chương trình gia công đồng thời. Căn cứ vào bản vẽ
chế tạo của chi tiết mà ta lập được các chương trình gia công cho máy thông
qua các câu lệnh. Từ các câu lệnh đã được lập bộ phận nội suy của máy sẽ thiết

lập được đường dịch chuyển của dụng cụ cắt. Có nhiều cách để lập chương
trình cho máy CNC:
•
Lập trình bên ngoài máy (offline): các chương trình được lập sẵn bên
ngoài sau đó được lưu trữ vào các vật mang tin như đĩa từ, đĩa compact…








rồi đưa vào trong bộ nhớ của máy CNC thông qua các thiết bị đọc hoặc
truyền trực tiếp từ máy tính (đối với những máy CNC có kết nối với máy
tính). Cách lập trình này thường được áp dụng cho những chi tiết phức
tạp.
• Lập trình trực tiếp trên máy tính (online): các chương trình được lập trực
tiếp tại phân xưởng gia công thông qua bàn phím của máy. Thường áp
dụng cho những chi tiết gia công đơn giản.
Bộ phận điều khiển: Từ chương trình gia công được đưa vào máy bộ nội suy
của máy sẽ tính toán ra các đường đi của dụng cụ. Bộ phận điều khiển sẽ phát
ra các lệnh điều khiển các thông số của quá trình gia công cũng như các quá
trình phụ trợ ( điều khiển tốc độ quay của từng động cơ servo ứng với từng trục
X,Y,Z, đóng hoặc mở dung dịch trơn lạnh, thay đổi dụng cụ cắt). Trong máy gia
công điều khiển theo chương trình số, quãng đường chạy của các dụng cụ hoặc
của chi tiết đã được cho trước mét cách chính xác thông qua các chỉ dẫn điều
khiển trong chương trình NC. Tùy theo dạng của các chuyển động giữa điểm
đầu và điểm cuối của quãng đường chạy này mà người ta chia thành 3 dạng
điều khiển:

• Điều khiển theo điểm.
• Điều khiển theo đường.
• Điều khiển theo đường viền (contour).
Trong các dạng điều khiển ở trên thì dạng điều khiển theo điểm là đơn giản nhât
được ứng dụng khi gia công theo các tọa độ xác định đơn giản, quá trình gia
công chỉ được thực hiện ở điểm đích. Dạng điều khiển theo đường phức tạp hơn
dạng điều khiển dạng điểm cho phép tạo ra các đường chạy song song với các
trục tọa độ, trong khi chạy dao cắt gọt liên tục tạo nên bề mặt gia công. Trong
điều kiện điều khiển mở rộng 2 trục của máy chuyển động với tốc độ như nhau
đồng thời ta có thể gia công bề mặt côn 45.
Bộ phận liên hệ ngược ( bộ phận phản hồi) và bộ phận đo lường: Để chính xác
cần có hệ thống đo đảm bảo độ chính xác. Để biết được khoảng dịch chuyển
của bàn trượt máy và góc quay của bàn quay, người ta sử dụng cảm biến đo gia
số, bộ mã góc và xenxin. Vị trí bàn máy thường không đo trực tiếp qua hệ thống
đo trên các sống trượt của thân máy mà đo gián tiếp qua việc đo góc tại các cơ
cấu chuyển động. Cảm biến đo dịch chuyển là thươc đo có khắc vạch, các tấm
khắc vạch không tiếp xúc qua ánh sáng hoặc từ tính. Khi đo theo phương pháp
ánh sáng đi qua người ta thường dùng thước vạch bằng thủy tinh có các vạch
không cho ánh sáng đi qua và các khe hở cho ánh sáng đi qua. Thiết bị quét


gồm một nguồn sáng mạnh, một tấm quét và một hệ thống đánh giá điện tử.
Các tấm quét giống như một cái thước có khắc vạch không cho ánh sáng đi qua
và khe hở cho ánh sáng đi qua. Khi các khe hở của thước và của các tấm quét
đứng đối diện mét cách chính xác, ánh sáng từ nguồn sáng có thể đến được các
đi-ốt quang điện rất nhạy cảm với ánh sáng và được đnáh giá bằng điện tử. Tín
hiệu sáng, tối sẽ được thiết bị đếm xung ghi nhận và từ đó tính được khoảng
dịch chuyển của bàn máy. Tùy theo bước chia của thước mà ta sẽ có được độ
chính xácđo tương ứng và xác định được chính xác vị trí bàn máy.

Hình 1.2 Sơ đồ cấu trúc máy phay CNC 3 trục
Hướng chuyển động các thiết bị của máy được xác định theo hệ tọa độ tham chiếu
phôi cần gia công và có các trục tọa độ nằm song song với phương chuyển động cơ
bản. Các chuyển động cần thiết đối với từng thành phần của kết cấu (bàn máy, đầu
mang dao,...) được tính toán, điều khiển và kiểm tra bằng một máy tính. Vì lý do
này mà mỗi phương pháp gia công cần có một hệ thống đo lường đọc lập để xác
định các vị trí tương ứng của toàn hệ thống di chuyển và phản hồi thông tin cho bộ
điều khiển.


b, So sánh với máy công cụ thường
Dưới đây là bảng so sánh chức năng cơ bản giữa máy công cụ thường và máy CNC
Máy công cụ thường
Nhập dữ Đòi hỏi phải điều chỉnh
liệu
bẳng tay theo hình vẽ, gá
phôi và dao cắt tương
ứng.
Điều khiển Người thợ đặt các thông
số gia công ( số vòng
quay, chiều sâu cắt,…)
bằng tay.

Kiểm tra

Người thợ phải đo và
kiểm tra kích thước bằng
dụng cụ cầm tay, nếu cần
thiết phải lặp lại quá trình
gia công.

Máy CNC
Các chương trình NC có thể được nhập
vào bằng bàn phím, đĩa từ hoặc cáp
truyền. Bộ điều khiển lưu trữ chương
trình trong bộ nhớ trên đĩa cứng.
Các chức năng điều khiển do máy vi
tính tích hợp trong bộ điều khiển CNC
và phần mềm tương ứng để đảm nhận.
Bộ nhớ trong được dùng để chứa các
chương trình, chương trình con, dữ liệu
máy, dao cắt và bù dao, các chu trình
gia công. Phần mềm giám sát sai số
cũng được tích hợp trong bộ điều
khiển.
Máy CNC đảm bảo sự ổn định kích
thước trong quá trình gia công bằng
những thông tin phản hồi liên tục từ hệ
thống đo và các động cơ servo đưuọc
điều khiển bằng số vòng quay. Các
servo đo lường giám sát và điều khiển
kích thước ngay trong quá trình gia
công.

c, Ưu điểm so với máy công cụ thường


Tốc độ cắt cao của máy CNC cùng với việc giảm thời gian phụ, thời gian chuẩn
bị và kết thúc cho phép nâng cao năng suất gia công. Dưới đây là các nhân tố có
ảnh hưởng quan trọng:

• Lập trình bằng tay trực tiếp trên máy công cụ.
• Cho phép lưu các quá trình gia công lặp lại nhiều lần dưới dạng các chương
trình con.
• Mô tả hình dạng chi tiết cần gia công bằng các thông số hình học đơn giản.
• Tự động tiến dao cho đến khi đạt kích thước cần gia công.
• Tự động khởi tạo các chức năng máy và can thiệp nagy khi phát hiện lỗi
hoặc nhiễu.


Tự động giám sát gia công qua điều khiển CNC (đo và kiểm tra tự động).
Có thể điều chỉnh dao cắt sơ bộ mà không ảnh hưởng đến tiến trình gia công
của máy.
Chất lượng gia công ổn định, ít phế phẩm.
Độ chính xác kích thước tăng do độ chính xác cơ học cơ bản của máy công cụ
cao.
Thời gian chạy không cắt và chuyển bước gia công ngắn.
Tận dụng máy được nhiều hơn.
Lầm việc linh hoạt trong hệ thống sản xuất, tương ứng là khả năng xử lý nhiều
phôi cùng một lúc với độ phức tạp cao một cách thông minh.
Các dữ liệu nhập vào máy được xử lý qua bộ khuếch đại và gửi tới các động cơ.
Trên mỗi đầu trục đều có gắn động cơ riêng biệt để điều khiển di chuyển của
các trục.
Trên mỗi đầu trục đều có gắn bộ cảm biến tốc độ (các bộ cảm biến anfy đều có
nhiệm vụ phản hồi thông tin về bảng điều khiển hiệu chỉnh những dữ liệu nếu
có sai lệch sẽ phát ra tín hiệu điều chỉnh).
Các thông tin tả đổi với nhau diễn ra trong vòng tròn khép kín.
•
•













 Do có những ưu điểm trên, các máy công cụ CNC ngày càng trở nên phổ biến
trong gia công cắt gọt. Phạm vi ứng dụng rộng rãi chính là đặc tính điển hình của
máy công cụ CNC
IV. ĐIỀU KHIỂN MÁY CNC
a, Cấu trúc của bộ điều khiển CNC
Bộ điều khiển CNC được thiết lập đẻ gairi mã và xử lý các thông tin hình học
cũng như công nghệ của chương trình NC. Với bộ điều khiển NC ta có thể điều
khiển ahy kiểm tra từng phần của máy CNC sao cho chi tiết gia công được hình
thành theo yêu cầu. Các chức năng của bộ điều khiển CNC có thể đươc phân ra
thành : Nhập dữ liệu, xử lý dữ liệu và xuất dữ liệu.


Hình 1.3 Cấu trúc của bộ điều khiển CNC
Bộ điều khiển CNC: 2. Xử lý công nghệ; 3. Xử lý hình học
4. Điều khiển điều chỉnh; 5. Điều khiển trục; 6. Gía trị vị thực

1.

b, Nguyên lý hoạt động của hệ điều khiển


•

•

•
•

•
•
•


•

Hệ điều khiển NC (điều khiển số)
Điều khiển số (Numerical Control) là một quátrình tự động điều khiển các
hoạt động của máytrên cơ sở các dữ liệu số được mã hoá đặc biệttạo nên một
chương trình làm việc của thiết bịhay hệ thống.
Đặc tính của hệ điều khiển này là “chương trìnhhoá các mối liên hệ” trong đó
mỗi mảng linh kiệnđiện tử riêng lẻ được xác định một nhiệm vụ nhất
định.
Liên hệ giữa chúng phải thông qua những dây nối hàn cứng trên các mạch
logic điều khiển.
Chức năng điều khiển được xác định chủ yếu bởiphần cứng.
Hệ điều khiển CNC (Computer Numerical Control)
Điều khiển CNC là một hệ điều khiển có thể lập trình và ghi nhớ.
Nó bao hàm một máy tính cấu thành từ các bộ vi xử lý kèm theo các bộ phận
ngoại vi.
Các chương trình CNC và các hàm logic được lưu trên các vi mạch máy tính
đặc biệt (các thanh ghi bộ nhớ của máy tính) dưới dạng các phần mềm

thay vì được nối kết cứng (nối dây) do đó các chương trình làm việc có thể
thiết lập trước.
Hệ điều khiển DNC (Direct Numerical Control)
Hệ thống điều khiển trong đó nhiều máy CNC được nối với một máy vi tính
gia công trung tâm qua đường dẫn dữ liệu.


•
•
•

Mỗi máy công cụ CNC có hệ điều khiển CNC mà bộ tính toán của nó có
nhệm vụ chọn lọc và phân phối các thông tin.
Máy tính trung tâm có thể nhận những thông tin từ các bộ phận điều khiển
CNC để hiệu chỉnh chương trình hoặc có thể đọc những dữ liệu từ máy CNC.
Trong một số trường hợp máy tính đóng vai trò chỉ đạo việc lựa chọn những
chi tiết gia công theo thứ tự ưu tiên để phân chia lượng gia công tới các máy.

Hình 1.4 Hệ điều khiển DNC






Điều khiển thích nghi (Adaptive Control)
 “Hệ thống điều khiển thích nghi là hệ thống điều khiển có tính đến tác động
bên ngoài của hệ thống công nghệ để điều chỉnh chu kỳ gia công (quá trình gia
công) nhằm loại bỏ ảnh hưởng của các yếu tố đó tới độ chính xác gia công”.
 Hệ thống điều khiển thích nghi có thể ổn định.

Hệ thống sản xuất linh hoạt FMS
• Khái niệm


“Hệ thống sản xuất linh hoạt là hệ thống sản xuất có mức độ tự động hoá cao,
là tổ hợp bao gồm của các máy gia công CNC tự động, hệ thống kiểm tra
được liên kết với nhau thành một hệ thống nhất quán theo dòng vật liệu với sự
trợ giúp của hệ vận chuyển-tích trữ phôi tự động và điều khiển nhờ máy tính
dùng để chế tạo nhiều chủng loại chi tiết với sản lượng vừa và nhỏ”.
• Mục đích
• Giảm giá thành sản xuất bằng cách giảm các lao động trực tiếp, tiêu hao
nguyên vật liệu.
• Giảm thời gian sản xuất cho phép nhà sản xuất đáp ứng nhu cầu của thị
trường.
• Quản lý quá trình tốt hơn dẫn đến tính chắc chắncủa hệ thống


•

Mô hình

A general view of a flexible manufacturing system in a plant showing
several machining centers and automated guided vehicles moving along
the white line in the aisle. Source: Courtesy of Cincinnati Miacron, Inc.


Hệ thống sản xuất tích hợp (CIM)

V. NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG MÁY CNC
a, Các trục tọa độ và chiều chuyển động


Hệ trục tọa độ
Hệ trục tọa độ để xác định các tương quan hình học trong vùng làm việc của
máy cũng như trong phạm vi chi tiết gia công ..., cần một hệ trục tọa độ và các
điểm gốc chuẩn.
Hệ tọa độ của máy CNC thể hiện sự làm việc của các trục trên máy, xác địng
các trục theo quy tắc bàn tay phải.




Hệ trục toạ độ - TC DIN 66217
• Trục Z:
• Nếu máy có một trục chính cố định, không xoay nghiêng được thì trục Z
nằm song song với trục chính hoặc chính là đường tâm trục đó.
• Nếu một trục chính xoay nghiêng được và chỉ cómột vị trí xoay nghiêng
song song với một trục toạ độ nào đó, thì chính trục toạ độ đó là trục Z.
• Nếu một trục chính xoay nghiêng được song song với nhiều trục toạ độ
khác nhau thì trục Z là trục vuông góc với bàn kẹp chi tiết chính của máy.
• Nếu máy có nhiều trục chính công tác, ta sẽ chọn một trong số đó là trục
chính theo cách ưu tiên trục nào có đường tâm vuông góc với bàn kẹp chi
tiết.
• Trục X: là trục toạ độ nằm trên mặt định vị hay song song với bề mặt kẹp
chi tiết, thường ưu tiên theo phương nằm ngang.
• Trên các máy có dao quay tròn.
 Nếu trục Z đã nằm ngang thì chiều dương của trục X hướng về bên phải
nếu ta nhìn từ trục chính hướng vào chi tiết.

 Nếu trục Z thẳng đứng và máy chỉ có một thân máy thì chiều dương của
trục X hướng về bên phải khi ta nhìn từ trục chính hướng vào chi tiết.
• Trên các máy có chi tiết quay tròn.
 Trục X nằm theo phương hướng kính đi từ trục chi tiết đến bàn kẹp dao
chính.
• Các trục phụ:
• Các trục phụ điều khiển độc lập khác ta dùng kí hiệu U (// X), V (// Y) và W
(// Z).
• Các trục song song khác (so với toạ độ chính) nhận các ký hiệu tiếp theo là
P (// X), Q (// Y) và R (// Z).


Quy ước dụng cụ chuyển động tương đối so với hệ thống tọa độ còn chi tiết đứng
yên

•
•


•
•
•
•

Trên máy tiện
Trục Z chạy song song với trục chính của máy với quy ước chiều dương chạy
từ chi tiết đến dụng cụ.
Trục X chạy vuông góc với trục chính với quy ướcchiều dương chạy từ tâm
chi tiết đến tâm giá dao.

Trên máy phay
Trục chính mang dụng cụ cắt quay.
Chuyển động chạy dao làcác chuyển động tịnh tiếntheo các trục X, Y và Z.
Trục Z chạy song song với trục chính của máy, chiều dương hướng từ chi tiết
tới dụng cụ cắt.
Trục X, Y thường nằm trongmặt phẳng định vị.


Máy phay ngang
b, Các điểm 0 và điểm chuẩn


Điểm 0 của máy (M)

Máy phay đứng


•
•



Là điểm gốc của các hệ thống toạ độ máy.
Điểm M được các nhà chế tạo quy định theo kết cấu động học của từng loại
máy

Điểm 0 của chi tiết (W)
• Là điểm gốc của hệ tọa độ chi tiết.
• Điểm W do người lập trình tự lựa chọn sao cho.
 Quy đổi thuận tiện các kích thước ghi trên bản vẽ thành các giá trị toạ độ

trong phạm vi không gian 57 làm việc của máy.


Định hướng kẹp chặt, điều chỉnh, kiểm tra hệ thống đo lường dich chuyển
thuận tiện.
Nếu hệ thống toạ độ của chi tiết và hệ thống toạ độ của máy khác loại thì
các toạ độ của chi tiết phải chuyển sang hệ toạ độ của máy.


•



Điểm chuẩn của máy (R)
• Là một điểm xác định trong hệ thống toạ độ máy dùng để xác định vị trí của
hệ toạ độ máy trong một số trường hợp nhất định.
• Điểm chuẩn này có một khoảng cách xác định so với điểm 0 của máy và đã
được đánh dấu trên bàn trượt của máy.




Điểm chuẩn của dao (P)
• Là điểm đỉnh dao thực hoặc lý thuyết.
• Dùng để tính các quỹ đạo chuyển động của dao.
• Điểm P với một số loại dao
 Với dao tiện, mũi khoan điểm chuẩn là đỉnh dao.
 Với mũi khoét, mũi doa, dao phay thì điểm chuẩn P là tâm của mặt đầu
của dao.


•

Điểm thay dao (Ww)
Là điểm dao phải chạy đến khi cần thay dao tự động để tránh va đập vào chi
tiết gia công hay đồ định vị.


•

Điểm điều chỉnh dao (E)
Là điểm được dùng để điều chỉnh kích thước dao khi sử dụng nhiều dao với
các kích thước khác nhau.


Điểm điều chỉnh dao E và điểm gá dao N


Một số ví dụ



c, Các dạng điều khiển

•

•

Điều khiển theo điểm

Trong quá trình gia công người ta cho định vị nhanh dung cụ đến tọa độ yêu
cầu và trong quá trình dịch chuyển nhanh dụng cụ, máy không thực
hiện công việc cắt gọt.
Chỉ đến khi đạt được tọa độ yêu cầu nó mới thực hiện chuyển động cắt gọt ví
dụ như khoan khoét,hàn điểm, đột dập.

Điều khiển điểm trong quá trình khoan



•
•
•

Điều khiển theo đường
Điều khiển đường tạo ra các đường chạy song song.với các trục của máy.
Trong khi chạy dao cắt gọt liên tục tạo nên bề mặt gia công.
Yêu cầu chỉ thực hiện trên từng trục một



Điều khiển theo đường viền