Nghiên cứu ứng dụng PLC S7 1200 của siemens vào bài toán điều khiển nhiệt độ

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ PLC S7 1200 CỦA SIEMENS......................................3
1.2 Cấu trúc phần cứng và sơ đồ chân của S7 1200.............................................10
1.2.1 Cấu trúc phần cứng của S7 1200..............................................................10
1.2.2 . Sơ đồ đấu chân của S7 1200...................................................................11
1.3.Phân vùng bộ nhớ.............................................................................................13
1.4.Ghép nối ngoại vi.............................................................................................14
1.4.1 Truyền thông với một thiết bị lập trình...................................................16
1.5. Phần mềm tia portal........................................................................................17
1.5.1.Trình tự các bước thiết kế một chương trình điều khiển.......................18
1.5.2. Giao diện của phần mềm SIMATIC TIA portal STEP7.........................18
1.5.3 Nạp chương trình xuống PLC..................................................................23
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾHỆTHỐNG ĐỀ
I U KHIỂN NHIỆT ĐỘSỬDỤNG S7 1200....24
2.1: Phân tích đặc tính của bài toán điều khiển nhiệt độ...................................24
2.1.1: Khái quát chung về bài toán điều khiển nhiệt độ..................................24
2.2: Ghép bài toán điều khiển nhiệt độ với thực tiễn...........................................25
2.2.1: Vẽ sơ đồ khối của hệ thống.....................................................................33
2.2.2: Xác định yêu cầu công nghệ cần điều khiển.........................................36
2.2.3: Tính chọn thiết bị và vẽ sơ đồ đấu dây:.................................................38
Mô tả.......................................................................................................................43
đặc tính kĩ thuật của EM235................................................................................43
số lượng ngõ vào : 3...............................................................................................43
số lượng ngõ ra : 1..................................................................................................43
2.2.4: sơ đồ thuật toán và chương trình:...............................................................48
2.2.4.1: Sơ đồ thuật toán....................................................................................50
CHƯƠNG 3. KẾT QUẢMÔ PHỎNG...........................................................................55

1

ĐỒ ÁN ĐIỀU KHIỂN LẬP TRÌNH
Giáo viên hướng dẫn: Tống Thị Lý
Sinh viên thực hiện : Trần Ngọc Tùng
Nguyễn Văn Tuân
Ngô Mạnh Tùng
Nguyễn Văn Luật
Dương Văn Thạnh
NỘI DUNG ĐỀ TÀI: Nghiên cứu ứng dụng PLC S7 1200 của siemens vào bài
toán điều khiển nhiệt độ
Mục lục:
Chương 1: Giới thiệu về PLC S7 1200 của Siemens
1.1 Thông số kỹ thuật của PLC S7 1200( so sánh với PLC S7
200)
1.2 Cấu trúc phần cứng và sơ đồ chân của S7 1200
1.3 Phân vùng bộ nhớ
1.4 Ghép nối ngoại vi
1.5 Phần mềm Tia Portal
Chương 2: Thiết kế hệ thống điều khiển nhiệt độ sử dụng S7 1200
2.1Phân tích đặc tính của bài toán điều khiển nhiệt độ
2.2Ghép bài toán điều khiển nhiệt độ với thực tiễn
2.2.1Vẽ sơ đồ khối của hệ thống
2.2.2Xác định yêu cầu công nghệ cần điều khiển
2.2.3 Tính chọn thiết bị và vẽ sơ đồ đấu dây
2.2.4Thiết lập lưu đồ thuật toán và viết chương trình
Chương 3: Kết quả mô phỏng
3.1 Các bước thực hiện trên phần mềm
3.2Kết quả mô phỏng
2

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ PLC S7 1200 CỦA
SIEMENS
Bộ điều khiển logic khả trình ( PLC) S7-1200 mang lại tính linh hoạt và sức
mạnh để điều khiển nhiều thiết bị đa dạng hỗ trợ các yêu cầu về điều khiển tự động.
Sự kết hợp giữa thiết kế thu gọn, cấu hình linh hoạt và tập lệnh mạnh mẽ đã khiến
cho S7-1200 trở thành một giải pháp hoàn hảo dành cho việc điều khiển nhiều ứng
dụng đa dạng khác nhau.
Kết hợp một bộ vi xử lý, một bộ nguồn tích hợp, các mạch ngõ vào và mạch
ngõ ra trong một kết cấu thu gọn, CPU trong s7-1200 đã tạo ra một PLC mạnh mẽ.
Sau khi người dùng tải xuống một chương trình, CPU sẽ chứa logic được yêu cầu
để giám sát và điều khiển các thiết bị nằm trong ứng dụng. CPU giám sát các ngõ
vào và làm thay đổi ngõ ra theo logic của chương trình người dùng, có thể bao gồm
các hoạt động như logic boolean, việc đếm, định thì, các phép toán phức hợp và
việc truyền thông với các thiết bị thông minh khác.
Một số tính năng bảo mật giúp bảo vệ việc truy xuất đến cả CPU và chương
trình điều khiển:
• Mỗi CPU cung cấp một sự bảo vệ bằng mật khẩu cho phép người dùng cấu
hình việc truy xuất đến các chức năng của CPU.
• Người dùng có thể sử dụng chức năng “ know-how protection” để ẩn mã
nằm trong một khối xác định.
CPU cung cấp một cổng PROFINET để giao tiếp qua một mạng PROFINET.
Các module truyền thông là có sẵn dành cho việc giao tiếp qua các mạng
RS232 hay RS485.
1.1 : Thông số kỹ thuật của PLC S7 1200( so sánh với PLC s7200)
Về phần cứng

3

Hình 1.1: Khả năng mở rộng
Tín hiệu I/O và tín hiệu trên PLC

Hình 1.2: so sánh CPU 224 với CPU 1214
Về cấu hình phần cứng
Đối với Plc S7-200 không thể thay đổi được vùng địa chỉ I/0 mà nó tự động nhận.
Đối vs S7-1200 có thể thay đổi được địa chỉ I/O do người sử dụng .
Về truyền thông
Giao tiếp với modul(CM)
-Giao tiếp PPI theo chuẩn RS232 và RS485.
- Giao tiếp ASCII – Protocol ( dựa theo truyền thông nối tiếp)
- Giao tiếp USS – drive Protocol.
-Giao tiếp ModBus-Protocol.
Giao tiếp thích hợp PROFINET (ETHERNET)
Để giao tiếp với phần mềm lập trình
 Cấu hình phần cứng.
 Download.
4


 Giám sát và chỉnh sửa biến.
 Force I/O.
 Chuẩn đoán lỗi.
Để giao tiếp với HMI
 Ghi nhận dữ liệu giữa Plc và HMI.
 Cảnh báo- Alarming.
Để giao tiếp các CPU với nhau.






Lên đến 16 giao tiếp truyền thông.
Mở truyền thông với T-send và T-receive.
Hỗ trợ Protocol: TCP/IP nội tại – native & ISO trên TCP
Giao tiếp trên S7 (PUT/GET)

Đặc tính kỹ thuật.
- Lập trình giao tiếp giữa SIMATIC và HMI: Đơn giản kết nối và giao tiếp
giữa SIMATIC
- S7 – 1200 và Basic HMI Panel.
- Phần mềm tích hợp để giao tiếp giữa PLC S7 – 1200 và Basic HMI Panel.
Vùng nhớ/ vùng làm việc.

Hình 1.3: Vùng nhớ của 224 với 1214

5


Hình 1.4. Tối ưu hóa bộ nhớ các khối dữ liệu

Hình 1.5. Kích thước bộ nhớ card

Hình 1.6. Lưu trữ thông tin trong thẻ nhớ MC
6


Hình 1.7. Các khối dữ liệu
Cấu trúc chương trình của s7-200

Hình 1.8 cấu trúc của 200
Cấu trúc chương trình của s7-1200

7


Hình 1.9. cấu trúc của s7-1200
Khái niệm về các khối FC, FB, DB giống như S7 – 300.
Cấu trúc ngắt của S7 – 200.

Hinh1.10. cấu trúc ngắt của s7-200
Cấu trúc ngắt của S7 – 1200.

8


Hình 1.11. cấu trúc ngắt của s7-1200
Kiểu dữ liệu mới của S7-1200.

Hình 1.12. kiểu cấu trúc mới
Kiểu dữ liệu mới của S7 – 1200 kết quả làm cho S7 – 1200 thêm linh động và tiện
lợi.
- Kiểu short làm tiết kiệm dữ liệu một cách dễ dàng.
- Kiểu Unsigned mở rộng vùng giá trị.
- Long Real lên tới 64 bit.

9


1.2 Cấu trúc phần cứng và sơ đồ chân của S7 1200.

1.2.1 Cấu trúc phần cứng của S7 1200.

12345-

Chế độ hoạt động của các ngõI/O
Chế độ hoạt động của PLC
Cổng kết nối
Khe cắm thẻ nhớ
Nơi gắn dây nối
Hình 1.13.Hình dạng bên ngoài của S7 1200(CPU1212C).
CPU 1212C gồm 10 ngõ vào và 6 ngõ ra, có khả năng mở rộng thêm 2 module
tín hiệu (SM), 1 mạch tín hiệu (SB) và 3 module giao tiếp(CM).
Các đèn báo trên CPU 1212C:
• STOP/RUN (cam/xanh): CPU ngừng / đang thực hiện chương trình đã nạp
vào bộ nhớ.
• ERROR (màu đỏ): báo tiesn hiệu việc thực hiện chương trình đã xảy ra
lỗi.
• MAINT (maintenance): led cháy báo hiệu việc có thẻ nhớ được gắn vào
hay không.
• LINK: Màu xanh báo hiệu việc kết nối với máy tính thành công.
• Rx/Tx: Đèn vàng nhấp nháy báo hiệu tín hiệu được truyền.
Đèn cổng vào ra:
•

Ix.x (đèn xanh): Đèn canh ở cổng vào báo hiệu trạng thái tức thời của

cổng Ix.x. Đèn này báo hiệu trạng thái của tín hiệu theo giá trị của công tắc.
•
Qx.x(đèn xanh): Đèn xanh ở cổng ra báo hiệu trạng thái tức thời của

cổng Qx.x. Đèn này báo hiệu trạng thái của tín hiệu theo giá trị logic của
cổng.

10


1.2.2 . Sơ đồ đấu chân của S7 1200
Cũng giống như các PLC cùng họ khác , PLC S7 1200 gồm 4 bộ phận cơ bản:
bộ xử lý, bộ nhớ , bộ nguồn, giao tiếp xuất/nhập.
- Bộ xử lý còn được gọi là bộ xử lý trung tâm (CPU), chứ bộ vi xử lý, biên
dịch các tín hiệu nhập và thực hiện các hoạt động điều khiển theo chương
trình được lưu trong bộ nhớ PLC. Truyền các quyết định dưới dạng tín hiệu
hoạt động đến các thiết bị xuất.
- Bộ nguồn có nhiệm vụ chuyển đổi điện áp AC thành điện áp DC (24V) cần
thiết cho bộ xử lý và các mạch điện trong các module giao tiếp nhập và xuất
hoạt động.
- Bộ nhớ là nơi lưu trữ chương trình được sử sụng cho các hoạt động điều
khiển dưới sự kiểm soát của bộ vi xử lý.
- Các thành phần nhập và xuất (input/output) là nơi bộ nhớ nhận thông tin từ
các thiết bị ngoại vi và truyền thông tin đến các thiết bjj điều khiển.Tín hiệu
nhập có thể từ các công tắc, các bộ cảm biến,… Các thiết bị xuất có thể là
các cuộn dây của bộ khởi động động cơ, các van solenoid,…
- Chương trình điều khiển được nạp vào bộ nhớ nhờ sự trợ giúp của bộ lập
trình hay bằng máy tính.

Hình 1.14 Cấu trúc bên trong.
Ta lựa chọn CPU 1212C để trình bày đấu dây tiêu biểu:
11

Chúng ta có thể cung cấp nguồn 24VDC hay 100-230VAC cho PLC các thông
số điện áp được thể hiện ở (Hình 1.3).

Hình 1.15. Sơ đồ đấy dây của S& 1200/CPU 1214.
Nguồn cung cấp cho PLC là 100-230VAC với tần số từ 47Hz-63Hz. Điện ấp
có thể thay đổi trong khoảng từ 85V-264V dòng điện tiêu thụ là 20A.
Nguồn cung cấp là 24VDC. Điện áp có thể thay đổi trong khoảng 20.4V-28.8V
. Ở 28.8V dòng điện tiêu thụ là 12A.
Các ngõ vào được tác động ở mức điện thế tiêu biểu là 24VDC. Các ngõ ra của
PLC ở mức 0 khi công tắc hở hay điện áp <=5VDC.Ngõ vào ở mức 1 khi công tắc
đóng hay điện áp => 15VDC. Thời gian đổi trạng thái từ “0” lên “1” và từ “1”
xuống “0” tối thiểu là 0.1 us để PLC nhận biết được.
12


Các ngõ ra có thể là 5VDC-30VDC hay 5VAC-250VAC. Tùy theo yêu cầu
thực tế mà ta có thể nối nguồn khác nhau để phù hợp với ứng dụng của nó.
1.3.Phân vùng bộ nhớ.

Hình 1.16.Hình dạng các module
Họ PlC S& 1200 cung cấp nhiều nhất * module tín hiệu đa dạng và 1 mạch
tín hiệu cho bộ xử lý có khả năng mở rộng . Ngoài ra bạn cũng có thể cài đặt thêm
3 module giao tiếp nhờ vào các giao thức truyền thông.
Bảng 1.1: Thông số các module

13


Hình 1.17. thông số các module
1.4.Ghép nối ngoại vi.

CPU S7-1200 có một cổng PROFINET được tích hợp, hỗ trợ cả tiêu
chuẩn
truyền thông Ethernet và dựa trên TCP/IP. Các giao thức ứng dụng sau đây được hỗ
trợ bởi CPU S7-1200:
• Giao thức điều khiển vận chuyển (Transport Control Protocol – TCP)
• ISO trên TCP (RFC 1006)
CPU S7-1200 có thể giao tiếp với các CPU S7-1200 khác, với thiết bị lập trình
STEP 7 .Basic, với các thiết bị HMI, và với các thiết bị không phải của Siemens
bằng cách sử dụng các giao thức truyền thông TCP tiêu chuẩn. Có hai cách để giao
tiếp sử dụng PROFINET:
• Kết nối trực tiếp: Sử dụng kết nối trực tiếp khi ta sử dụng một thiết bị lập
trình HMI hay một CPU khác được kết nối đến 1 CPU riêng lẻ.
• Kết nối mạng : Sử dụng các truyền thông mạng khi ta đang kết nối với hơn 2
thiết bị ( ví dụ các CPU, HMI, các thiết bị lập trình,các thiết bị không phải
của siemens).

14


Hình 1.18. cách kết nối mạng
Một bộ chuyển mạch Ethernet là không cần thiết đối với một kết nối trực tiếp
giữa một thiết bị lập trình hay HMI với một CPU. Bộ chuyển mạch Ethernet chỉ
được
yêu cầu cho một mạng với nhiều hơn 2 CPU hay các thiết bị HMI. Bộ chuyển mạch
Ethernet 4 cổng CSM1277 của Siemens có thể được dùng để kết nối các CPU và
các
thiết bị HMI. Cổng PROFINET trên CPU S7-1200 không chứa một thiết bị chuyển
mạch Ethernet.
Số lượng tối đa các kết nối đối với cổng PROFINET.

Cổng PROFINET trên CPU hỗ trợ các kết nối truyền thông đồng thời sau đây:
• 3 kết nối đối với truyền thông HMI đến CPU.
• 1 kết nối đối với truyền thông thiết bị lập trình (PG) đến CPU.
15


• 8 kết nối đối với truyền thông chương trình S7-1200 bằng cách sử dụng các
lệnh khối T (TSEND_C, TRCV_C, TCON, TDISCON, TSEN, TRCV).
• 3 kết nối đối với một CPU S7-1200 thụ động giao tiếp với một CPU S7 tích
cực.
- CPU S7 tích cực sử dụng các lệnh GET và PUT (S7-300 và S7-400) hay các
lệnh ETHx_XFER (S7-200).
- Một kết nối truyền thông S7-1200 tích cực chỉ có thể thực hiện với các lệnh
khối T.
Các TSAP bị hạn chế hay các số hiệu cổng đối với truyền thông ISO và TCP tích
cực.
Nếu ta sử dụng lệnh “TCON” để thiết lập và tạo thành một kết nối truyền thông
tích cực, các địa chỉ cổng sau đây bị hạn chế và không nên được dùng:
• TSAP ISO (tích cực): 01.00, 01.01, 02.00, 02.01, 03.00, 03.01.
• Cổng TCP (tích cực): 5001, 102, 123, 20, 21, 25, 34962, 34963, 34964, 80.
1.4.1 Truyền thông với một thiết bị lập trình.

Hình 1.19. kết nối máy tính với CPU
• Cấu hình/thiết lập: cấu hình phần cứng được yêu cầu.
• Không có một bộ chuyển mạch Ethernet nào được yêu cầu đối với truyền
thông một đối một; một bộ chuyển mạch Ethernet được yêu cầu cho nhiều
hơn hai thiết bị trong một mạng.
Thành lập kết nối truyền thông phần cứng.
Giao diện PROFINET thành lập các kết nối vật lý giữa một thiết bị lập trình
và một CPU. Bởi vì chức năng Auto-Cross-Over được tích hợp bên trong CPU,

một
cáp Ethernet tiêu chuẩn hoặc xuyên chéo có thể được sử dụng cho giao diện. Một
bộ
16


chuyển mạch Ethernet không được yêu cầu để kết nối một thiết bị lập trình một
cách
trực tiếp đến một CPU.
Thực hiện theo các bước sau đây để tạo ra kết nối phần cứng giữa thiết bị lập
trình và một CPU:
1. Lắp đặt CPU.
2. Cắm cáp Ethernet vào trong cổng PROFINET được thể hiện dưới đây.
3. Kết nối cáp Ethernet đến thiết bị lập trình.

Một đầu thay thế kéo căng tùy chọn thì có sẵn để kéo dài kết nối PROFINET.
Cấu hình cấc thiết bị:
Nếu ta đã vừa tạo ra một đề án với một CPU, hãy mở đề án trong TIA Portal.
Nếu không, tạo ra một đề án và lắp đặt một CPU vào thanh dẫn. Trong đề án
dưới đây, một CPU được hiển thị trong mục “Device View” của TIA Portal.

Hình 1.20 mô hình CPU trên Tia Rortal
1.5. Phần mềm tia portal.

Phần mềm lập trình SIMATIC TIA portal STEP7:
Phần mềm SIMATIC TIA portal STEP7 Basic cung cấp một môi truờng thân
thiện với người dùng, từ hiệu chỉnh , thư viện, và bộ điều chỉnh logic cần thiết đến
ứng dụng điều khiển.
17

SIMATIC TIA portal STEP7 Basic cung cấp công cụ cho quản lý và cấu hình tất
cả các thiết bị trong project, ví dụ như: PLC và thiết bị HMI. SIMATIC TIA portal
STEP7 Basic cung cấp hai ngôn ngữ lập trình (LAD và FBD), thích hợp và hiệu
quả trong cải tiến lập trình điều khiển trong ứng dụng. Ngoài ra SIMATIC TIA
portal STEP7 Basic còn cung cấp bộ công cụ tạo và cấu hình thiết bị HMI.
SIMATIC TIA portal STEP7 Basic cung cấp một hệ thống trợ giúp trực tuyến
và cung cấp 2 chế độ hiển thị khác nhau: a project-oriented và a task-oriented set of
portals.
1.5.1.Trình tự các bước thiết kế một chương trình điều khiển.

Hình 1.21.Sơ đồ thiết kế một chương trình điều khiển.
1.5.2. Giao diện của phần mềm SIMATIC TIA portal STEP7.
Phần mềm SIMATIC TIA portal STEP7 chạy hệ điều hành Windows, phần mềm
làm nhiệm vụ trung gian giữa người lập trình PLC.

18


Hình 1.22.Giao diện chính của phần mềm.
Để tạo một project mới ta thực hiện các bước sau:
Từ giao diện chính của phần mềm, chọn Start/ Create new project/Create/ Create a
PLC program/Main.
Lúc này vùng soạn thảo chương trình dưới dạng Ladder hiện ra

Hình 1.23.Giao diện soạn thảo chính.
Các thanh công cụ thường dùng:
19

Các phần tử lập trình thường dùng:
Các lệnh logic:

Các lệnh timers:

20


Các lệnh Counter:

Các lệnh so sánh:

Các lệnh toán học:

21


Các lệnh chuyển đổi:

22


1.5.3 Nạp chương trình xuống PLC.
Để nạp chương trình xuống PLC chúng ta thực hiện các bước như sau :
• Thiết lập PLC: Từ giao diện soạn thảo chính chọn Add new device/ chọc loại
PLC. Sau đó chọn online access để lấy địa chỉ Ip để kết nối PLC với máy
tính.
• Chọc PLC ở chế độ STOP bằng cách từ menu chính chọn Online/STOP hoặc
click trái chuột lên biểu tượng
trên thanh công cụ. Lúc này trên giao diện

xuất hiện hộp thoại thông báo xác nhận việc chọn PLC ở chế độ STOP, chọ
yes.
• Từ menu chính chọn Online/ download to device hoặc click trái chuột lên
biểu tượng

từ thanh công cụ để nạp chương trình xuống PLC.

Hình 1.24.Tạm dừng hoạt động của PLC.
23


CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
NHIỆT ĐỘ SỬ DỤNG S7 1200
2.1: Phân tích đặc tính của bài toán điều khiển nhiệt độ.
2.1.1: Khái quát chung về bài toán điều khiển nhiệt độ.
Trong nghiên cứu khoa học, trong sản xuất cũng như trong đời sống sinh hoạt
hằng ngày, luôn luôn cần xác định nhiệt độ của môi trường hay của một vật nào đó.
Vì vậy việc đo nhiệt độ là một trong những phương thức đo lường không điện.
Nhiệt độ cần đo được tiến hành nhờ các dụng cụ hỗ trợ chuyên biệt như cặp nhiệt
điện, nhiệt điện trở, diode và transistor, IC cảm biến nhiệt độ, cảm biến thạch
anh…Tùy theo khoảng nhiệt độ cần đo và sai số cho phép mà người ta lựa chọn các
loại cảm biến và phương pháp đo cho phù hợp:
• Khoảng nhiệt độ đo bằng phương pháp tiếp xúc và dùng cặp nhiệt điện là từ
2000C đến 10000C, độ chính xác có thể đạt tới +/-1% => 0,1%.
• Khoảng nhiệt độ đo bằng phương pháp tiếp xúc và dùng cặp nhiệt điện( cặp
nhiệt ngẫu) là từ -2700C đến 25000C với độ chính xác có thể đạt tới +/- 1%
=>0,1%.
• Khoảng nhiệt độ đo bằng phương pháp tiếp xúc và dùng các cảm biến tiếp
giáp P-N ( diode, transistor, IC ) là từ -2000C đến 2000C, sai số đến +/- 0,1%.
• Các phương pháp đo không tiếp xúc như bức xạ, quang phổ… có khoảng đo

từ 10000C đến vài chục ngàn độ C với sai số +/-1% => 10%.

Hình 2.1. giàn đựng cá trong kho lạnh
24


Thang đo nhiệt độ gồm: thang đo Celcius(0C), thang đo Kelvin (0K), thang đo
Fahrenheit(0F), thang đo Rankin(0R).
T(0C)= T(0K) - 273.15
T(0F)= T(0R) - 459.67
T(0C)= [T(0F) - 32]*5/9
T(0F)= T(0C)*9/5 +32
 Về phương pháp đo nhiệt độ thì ta có thể chia quá trình đo nhiệt độ ra làm ba
khâu chính:
a- Khâu chuyển đổi:
Khâu chuyển đổi nhiệt độ thường dựa vào những biến đổi mang tính đặc trưng
của vật liệu khi chịu sự tác động của nhiệt độ. Có các đặc trưng sau đây:
- Sự biến đổi điện trở.
- Sức điện động sinh ra do sự chênh lệch nhiệt độ ở các mối nối của các kim
loại khác nhau.
- Sự biến đổ thể tích, áp suất.
- Sự thay đổ cường độ bức xạ cuẩ vật thể khi bị đốt nóng.
Đối với chuyển đổi nhiệt điện, người ta thường dựa vào hai tính chất đầu tiên
để chế tạo ra các cặp nhiệt điện( Thermocouple), nhiệt điện trở kim loại hay bán
dẫn, các cảm biến nhiệt độ dưới dạng các linh kiện bán dẫn như: diode, transistor,
các IC chuyên dùng.
b- Khâu xử lý:
Các thông số về điện sau khi được chuyển đổi từ nhiệt độ sẽ được xử lý trước
khi qua đến phần chỉ thị. Các bộ phận ở khâu này xử lý gồm có: phần hiệu chỉnh,
khếch đại, biến đổi ADC ( Analog - Digital – Converter)…Ngoài ra còn có thể có

các mạch điện bổ sung như: mạch bù sai số, mạch phối hợp tổng trở…
c- Khâu chỉ thị:
Khâu chỉ thị trước đây thường sử dụng các cơ cấu cơ điện, ở đó kết quả đo
được thể hiện bằng góc quay hoặc sự di chuyển thẳng của kim chỉ thị.
Ngày nay, với sự phát triển của công nghệ điện tử, đã sản xuất nhiều loại IC giải
mã, IC số chuyên dùng trong các biến đổi ADC, vì vậy cho phép ta sử dụng khâu
chỉ thị số dễ dàng như dùng LED 7 đoạn hoặc màn hình tinh thể lỏng LCD. Ở đó,
kết quả đo được thể hiện bằng các con số trong hệ thập phân. Sau đó có thể điều
chỉnh nhiệt độ theo ý người sử dụng một cách dễ dàng.
2.2: Ghép bài toán điều khiển nhiệt độ với thực tiễn.

Trong các ứng dụng về điều khiển nhiệt độ thì nhóm chúng em sẽ nghiên cứu
về hệ thống kho bảo quản đông hải sản trên bờ.
Trong những năm gần đây kỹ thuật lạnh đã có những bước phát triển đáng
kể, và thâm nhập vào nhiều ngành nghề khác nhau, đã hỗ trợ cho các ngành nghề
đó phát triển. đặc biệt là ngành công nghiệp thực phẩm, chế biến thịt cá, rau quả,
rượu bia, nước giải khát, đánh bắt và xuất khẩu thủy hải sản, sinh học, hóa chất,
25