“ Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết thanh truyền”

Lời nói đầu
Hiện nay trong các nghành kinh tế nói chung và đặc biệt là nghành ôtô
đòi hỏi kĩ sư ôtô và cán bộ kĩ thuật ôtô được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản
vững chắc và tương đối rộng đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó
để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Đồ án thiết kế chế tạo phụ tùng ô tô có vị trí quan trọng trong chương trình
đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị ô
tô phục vụ các nghành kinh tế trong nền kinh tế quốc dân.
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và
làm quen với nhiệm vụ thiết kế,trong chương trình đào tạo, Đồ án thiết kế chế
tạo phụ tùng ô tô là không thể thiếu được đối với sinh viên chuyên nghành công
nghệ ô tô khi kết thúc khóa học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy
giáo chúng em đã hoàn thành Đồ án thiết kế chế tạo phụ tùng ô tô được giao.
Trong quá trình thiết kế em đã cố gắng tìm hiểu các tài liệu liên quan và cả
trong thực tế, tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn vì thiếu
kinh nghiệm thực tế, thiết kế. Do vậy em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy
cô giáo trong bộ môn thiết kế chế tạo phụ tùng ô tô và sự đóng góp ý kiến của
các bạn để em hoàn thiện hơn đồ án của mình cũng như hoàn thiện hơn vốn kiến
thức em vẫn mong được học hỏi.
Chúng em xin chân thành cảm ơn thầy giáo Phạm Văn Thoan đã hướng dẫn
chúng em hoàn thiện đồ án môn học này

1


Chương I
ĐẶC ĐIỂM KẾT CẤU CỦA THANH TRUYỀN
1.1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Theo đề bài thiết kế:
“ Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết thanh truyền”

Thanh truyền là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, chúng là một loại
chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau
hoặc tạo với nhau một góc nào đó.
Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi
tiết này (thường là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết
khác (như là trục khuỷu) hoặc ngược lại. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng
để đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ).
Điều kiện làm việc của thanh truyền đòi hỏi khá cao:
+ Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.
+ Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập.
1.2: Vật liệu chế tạo
Thanh truyền thường thường được làm bằng thép các bon tốt hoặc thép hợp
kim. Thép các bon thường dùng phổ biến trong các động cơ tốc độ thấp (tĩnh
tại, tàu thủy) như thép C30; C35; C40; C45. Động cơ ô tô, máy kéo có thể dùng
thép các bon C40; C45 nhưng thường dùng loại thép hợp kim 45Mn2; 40CrNi;
40MnMo… các loại động cơ hóa cao tốc (xe đua, xe du lịch) thường dùng thép
8Cr2Ni4WA; 12CrNi3A; 30Cr2Ni4MoA
1.3: Kết cấu của thanh truyền
Thanh truyền được chia làm 3 phần: đầu nhỏ, thân và đầu to.

2


1-Đầu nhỏ
2-Bạc lót đầu nhỏ
3-Thân
4,6- Đầu to
5 – Bạc lót đầu to
7- Bu lông
8- Đai ốc

a. Đầu nhỏ thanh truyền
Đầu nhỏ thanh truyền lắp với chốt piston, bên trong có bạc đồng, phía trên có lỗ
dầu bôi trơn cho bạc. Bạc đồng được ghép chặt vào đầu nhỏ thanh truyền.
Kết cấu đầu nhỏ thanh truyền phụ thuộc vào kích thước và phương pháp
lắp ghép chốt piston lên thanh truyền.
Khi chốt lắp tự do
3


Đầu nhỏ thanh truyền có dạng hình trụ rỗng. Đôi khi có dạng ô van để tăng
độ cứng vững. Động cơ ô tô chạy bằng xăng đầu nhỏ thường làm mỏng. Khi lắp
chốt tự do, bôi trơn mặt chốt piston và bạc lót đầu nhỏ bằng đường dẫn dầu
khoan dọc trong thân thanh truyền. Trong đọng cơ hai kỳ đầu nhỏ luôn chịu lực
nén, do đó dầu bôi trơn bề mặt chốt phải có áp suất cao để giữ được dầu bôi
trơn, phía trong bạc lót đầu nhỏ thường có các rãnh xẻ chéo.
Động cơ ô tô máy kéo và các động cơ cỡ nhỏ, chốt piston được bôi trơn theo
kiểu vung té. Do đó, đầu nhỏ thanh truyền phải có lỗ hứng dầu hoặc rãnh hứng
dầu.
Trên một số động cơ hai kỳ cao tốc và cỡ nhỏ, để đơn giản cho hệ thống bôi
trơn người ta không dùng bạc lót đầu nhỏ mà dùng ổ bia đũa.

Trên các động cơ làm mát đỉnh piston bằng cách phun dầu nhờn vào mặt dưới
của đỉnh piston, trên đầu nhỏ phải có lỗ phun dầu.

4


Lỗ và rãnh hứng dầu trên đầu nhỏ
Bạc lót đầu nhỏ thông thường là bạc đồng. Đôi khi là bạc thép có tráng lớp
kim loại chịu mòn, chiều dày bạc vào khoảng (0.080 – 0.085)dc (dc là đường

kính chốt piston).
Khe hở hướng kính giữa bạc lót đầu nhỏ và chốt piston thường lấy bằng:
(0.0004 – 0.0015)dc
Khi piston lắp cố định trên đầu nhỏ
Kết cấu đầu nhỏ thanh truyền có dạng như hình vẽ, phụ thuộc vào cách cố
định chốt piston.
Loại động cơ tĩnh tại và tàu thủy, không có chốt piston, đầu nhỏ thanh truyền
có dạng hình cầu. Kết cấu này làm giảm khả năng kẹt vướng piston khi thanh
truyền bị cong hoặc bị xoắn nhưng kết cấu phức tạp gia công khó khăn.

Đầu nhỏ thanh truyền lắp cố định chốt piston
5


b. Thân thanh truyền
Thân thanh truyền nối đầu nhỏ với đầu to, có tiết diện hình chữ I được ứng
dụng rộng rãi trong các loại động cơ. Do tính hợp lý của việc sử dụng vật liệu
nên trọng lượng thanh truyền nhỏ mà độ cứng vững lớn.
Khoảng cách giữa hai tâm đầu nhỏ và đầu to gọi là chiều dài ảo của thanh
truyền l và phụ thuộc vào thông số kết cấu λ.
λ= R/l
Đa số các loại động cơ ngày nay có λ = 0.24 – 0.30. Một số tiết diện ngang
của thanh truyền.

Tiết diện thân thanh truyền
Loại thân thanh truyền có tiết diện hình chữ nhật và ô van rất đơn giản trong
chế tạo thường dùng cho động cơ mô tô, xe máy và các loại động cơ xăng cỡ
nhỏ.
Trong thân thanh truyền có lỗ khoan dầu bôi trơn, đường kính lỗ dẫn dầu nằm
trong khoảng 4 – 8 mm. Đường kính lỗ dẫn dầu phải đảm bảo cung cấp đầy đủ

lượng dầu bôi trơn và nhanh chóng đưa dầu lên bôi trơn khi khởi động. Vì vậy
lỗ dẫn dầu không nên quá lớn hoặc quá bé. Để tăng độ cứng vững và dễ khoan
6


lỗ dẫn dầu, người ta làm gân dọc suốt chiều dài thân thanh truyền. Khi không
thể khoan được đường dẫn dầu, nhất là đối với các loại thanh truyền dài hoặc
công nghệ khó khăn, người ta gắn ống dầu bôi trơn ở phía ngoài thân để đưa
dầu từ đầu to lên đầu nhỏ.
Kích thước của thân thanh truyền lớn dần từ đầu nhỏ đến đầu to để phù hợp
với quy luật phân bố lực quán tính lắc của thanh truyền, còn chiều dày b của
thân thì đồng đều trên suốt chiều dài thân thanh truyền.
c. Đầu to thanh truyền
Đầu to thanh truyền nối với cổ trục khuỷu gồm hai nửa, nửa trên liền với thân
thanh truyền, nửa dưới chế tạo rời, phía trong có bạc làm bằng thép rồi tráng
một lớp hợp kim đồng, chì. Bạc gồm hai nửa. Mặt trong của bạc có phay rãnh
để chứa dầu bôi trơn, giữa các nửa của đầu to thanh truyền ghép với nhau bằng
bu long. Để chống xoay bạc mỗi nửa bạc có dập định vị khớp với rãnh đầu to
thanh truyền. Kết cấu đầu to thanh truyền phải đảm bảo các yêu cầu sau đây:
Có độ cứng vững lớn để bạc lót không bị biến dạng
Kích thước nhỏ gọn để lực quán tính nhỏ, giảm được tải trọng lên chốt
khuỷu, ổ trục đồng thời cho phép giảm kích thước hộp trục khuỷu va tạo khả
năng đặt trục cam gần trục khuỷu làm cho buồng cháy động cơ dùng cơ cấu
xupap đặt nhỏ gọn hơn.
Chỗ chuyền tiếp giữa thân và đầu to phải có góc lượn lớn để tăng độ cứng
vững.
Dễ dàng trong việc lắp ghép cụm piston thanh truyền với trục khuỷu. trong
hầu hết các động cơ đầu to được phân chia làm hai nửa: nửa trên liền với thân
và nửa dưới là nắp đầu to thanh truyền.
Trong động cơ tàu thủy hoặc tĩnh tại cỡ lớn, đầu to thanh truyền được làm rời

với thân. Loại thanh truyền cắt thành hai nửa, khi nắp ghép cần định vị mối
ghép. Có các phương pháp định vị sau:
Dùng bu long thanh truyền để định vị.
Dùng gờ hoặc răng cưa trên mặt lắp ghép để định vị.
7


Trên động cơ hình chữ V và hình sao dùng thanh truyền phụ lắp lên thanh
truyền chính, đầu to thanh truyền phụ là một khối nguyên. Trong động cơ nhỏ
(mô tô, xuồng máy) đầu to cũng là một khối nguyên. Trong trường hợp này,
không dùng bạc lót mà dùng ổ bi đũa.
Để thanh truyền đút qua được xy lanh khi lắp ghép. Người ta thường dùng ác
biện pháp sau đây:
Dùng nhiều bu lông (4 hoặc 6) để lắp ghép nắp đầu to thanh truyền.
Cắt nghiêng đầu to thanh truyền dưới một góc bằng 30 – 60 độ. Khi lắp ghép
thanh truyền có đầu to cắt nghiêng phải lắp đúng chiều để giảm tải cho bu long.
Làm thân và đầu to rời và dùng bu long để ghép đầu to lên thân.
Dùng chốt côn có độ côn rất nhỏ (1:75) để lắp ghép lắp đầu to theo kiểu bản
lề khuyết điểm của loại này là yêu cầu phải gia công chính xác cao.
Rút ngắn khoảng cách giữa hai đường tâm lỗ bu long bằng cách khoan lõm
vào cả bạc lót. Lúc này bu long thanh truyền có tác dụng định vị bạc lót.
Để tránh hiện tượng tập chung ứng suất chỗ chuyển tiếp giữa thân với đầu to
trên một số động cơ người ta khoét rãnh A.
Trên lưng của nắp đầu to thường có gân để tăng độ cứng vững của nắp làm
tránh biến dạng bạc lót.

1.4: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
8

Bề mặt làm việc chủ yếu của thanh truyền là hai bề mặt trong của hai lỗ.
Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:
- lỗ 1 dùng để dẫn dầu vào trong lỗ đầu nhỏ (trong lỗ đầu nhỏ có lắp
bạc thay).
- Hai đường tâm của hai lỗ đầu to và đầu nhỏ phải song song với nhau và
cùng vuông góc với mặt đầu thanh truyền . Hai đường tâm của hai lỗ đầu to và
dầu nhỏ phải đảm bảo khoảng cách A=217±0.1, độ không song song của hai tâm
lỗ là 0,03 mm trên l = 100 mm (0,03/100), độ không vuông góc của tâm lỗ so
với mặt đầu là 0,02 mm trên trên toàn bề mặt. Hai lỗ thường có lắp bạc lót có
thể tháo lắp được.
Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ
điển hình gia công chi tiết thanh truyền như sau:
+ Kết cấu của càng phải được đảm bảo khả năng cứng vững.
Độ cứng vững cao của thanh truyền làm cho thanh truyền ít bị biến dạng khi gia
công do đó đảm bảo được độ chính xác cao trong các yếu tố gia công.
+ Với thanh truyền, với kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi
dập và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt của thanh truyền.
9


+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng
thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
+ Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với
thanh truyền các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng
một lúc.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh
thống nhất.
Với thanh truyền, nguyên công đầu tiên gia công hai mặt đầu cùng một
lúc để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các nguyên

công sau ( gia công hai lỗ chính ) nên chọn chuẩn thô là hai mặt thân thanh
truyền không gia công. Và thứ tự gia công của hai mặt đầu là phay bằng hai dao
phay đĩa 3 mặt sau đó mài phẳng để đạt yêu cầu.

Chương II
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THANH TRUYỀN
2.1: Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:
10


N = N1m(1 + β/100)
Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;
m : Số chi tiết trong một sản phẩm;
β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)
⇒ N = 8000.1.(1 + 6%) = 8480 ( sản phẩm).
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng
của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V.γ = 0,123.7,852 = 1 kg
Theo bảng 2 trang 13 – Thiết kế đồ án CNCTM, ta có:
Dạng sản suất: Hàng loạt Lớn
2.2: Xác định phương pháp chế tạo phôi:
1- Phôi ban đầu để rèn và dập nóng:
Trước khi rèn và dập nóng kim loại ta phải làm sạch kim loại, cắt bỏ ra từng
phần nhỏ từng phần phù hợp được thực hiện trên máy cưa. Trong trường hợp
trọng lượng của chi tiết khoảng 1,7 kg (< 10 kg) thì ta chọn phôi là cán định
hình.
2- Rèn tự do:

3- Dập lần 1:
4- Dập lần 2:
5- Cắt bavia:
2.3: Chọn chuẩn định vị
Khi định vị chi tiết càng để gia công, phải đảm bảo được độ chính xác tương
quan giữa các bề mặt của càng: các mặt đầu, các lỗ chính của càng.
1- Chuẩn định vị thô

11


Ở nguyên công đầu tiên gia công càng thường là gia công mặt đầu càng, do đó
chuẩn thể để gia công mặt đầu càng là một mặt đầu làm chuẩn để gia công mặt
phía bên kia, theo phương án này 2 mặt đầu càng sẽ có sai số không đối xứng
với thân của chúng. Để tránh sai số này, có thể chọn phương án dùng thân càng
là bề mặt không phải gia công làm chuẩn định vị thô để gia công đồng thời 2
phía mặt đầu của càng .Khi gia công các lỗ cơ bản của càng, dùng mặt ngoài
của vành lỗ làm chuẩn.

Chuẩn định vị thô là thân
2- Chuẩn định vị tính
Sau khi đã có lỗ và mặt đầu đã gia công, chuẩn định vị tinh sẽ là các mặt đầu và
lỗ cơ bản đã được gia công. Khi dùng mặt đầu càng làm chuẩn định vị, cần lưu
ý một số trường hợp:
12


Nếu các mặt đầu của càng không có độ dày bằng nhau (là các mặt phẳng khác
nhau) thì chỉ dùng 1 bề mặt đầu làm chuẩn định vị để tránh siêu định vị khi gá
lắp. Thông thường phải chọn các bề mặt có diện tích lớn nhất làm chuẩn. Để

tăng cường cứng vững khi gá lắp, tuỳ theo kết cấu cụ thể mà dùng các biện pháp
để tăng cứng vững khi gia công. - Trên càng có nhiều lỗ cơ bản, dùng 1 trong
các lỗ đã gia công tinh làm chuẩn định vị, ngoài ra còn cần phải dùng các bề
mặt định vị phụ khác để loại trừ đủ số bậc tự do cần thiết để gia công thoả mãn
yêu cầu kỹ thuật đề ra.
2.4: Thứ tự gia công các bề mặt của thanh truyền
Từ sự phân tích về sử dụng chuẩn định vị nêu ở trên, các nguyên công chủ yếu
để gia công chi tiết càng gồm:
- Gia công mặt đầu
- Gia công các mặt phẳng chuẩn phụ nếu có (là các bề mặt cạnh đứng).
- Gia công các lỗ cơ bản.
- Gia công các lỗ phụ, các lỗ ren.
- Cân bằng trọng lượng (nếu cần).
- Kiểm tra.
2.5: Lập sơ đồ các nguyên công:
-

Nguyên công 1: Dập phôi

-

Nguyên công 2: Phay mặt đầu( cả đầu to và đầu nhỏ) đạt kích thước 38,
gia công trên máy phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đường kính
tối thiểu là 200 mm và sau đó có thể mài phẳng ( đạt được độ nhám R a =
1,25 - cấp độ bóng cấp 7) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau.

-

Nguyên công 3 : Gia công lỗ nhỏ thanh truyền đạt kích thước φ29±0.05 và
vát mép lỗ, gia công trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát

mép để đạt được độ nhám Ra = 2,5.

-

Nguyên công 4: Gia công mặt lắp ghép đầu to thanh truyền, gia công trên
máy phay nằm ngang bằng dao phay ngón.
13


-

Nguyên công 5: Gia công mặt lắp bu lông đầu to của càng, gia công trên
máy phay ngang bằng dao phay đĩa đạt kích thước bằng 24mm.

-

Nguyên công 6 : Gia công 2 lỗ lắp bu lông đầu to đạt kích thước φ10, gia
công trên máy khoan bằng mũi khoan.

-

Nguyên công 7: Khoét, doa lỗ dầu đầu to đạt kích thước, gia công trên
máy khoan với mũi khoét có đường kính φ64.5 và mũi doa có đường kính
φ65, để đạt được độ nhám Ra=1,25.

-

Nguyên công 8: Gia công lỗ dầu đầu to, khoan trên máy khoan với mũi
có đường kính φ5.

-

Nguyên công 9: Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan trên máy khoan với mũi
có đường kính φ3.

-

Nguyên công 10 : Kiểm tra Độ song song của hai lỗ thanh truyền không
được quá 0,08 mm, độ vuông góc của cả hai lỗ với mặt đầu tương ứng
không vượt quá 0,08 mm, độ song song của hai mặt đầu không vượt quá
0,08 mm.

Chương III
SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT

14


3.1: Nguyên công I : Dập phôi

Do thanh truyền là chi tiết dạng càng có kích thước nhỏ nên ta chọn phương
pháp dập trong khuôn hở trên máy búa( dập vào mặt đầu).
Máy búa có trọng lượng phần roi: búa hơi tác động hai phía 0,5-35T.
3.2: Nguyên công II: Phay mặt đầu
Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt đầu thanh truyền cần đảm bảo độ song song và cần
phải đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta định vị trên các
đồ gá tự định tâm và có thể gia công bằng nhiều dao, sơ đồ định vị được thể
hiện trên hình vẽ.

15

Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp từ hai
phía cùng tiến vào, phương của lực kẹp cùng phương với phương của kích
thước thực hiện. Để đảm bảo độ phẳng của hai mặt đầu ta cần gia công hai mặt
của hai đầu thanh truyền trong cùng một nguyên công bởi vậy ta dùng cơ cấu
bàn phân độ.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82.. Công suất của máy Nm = 7kW
Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các
kích thước sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay CNCTM tập 1):
D = 250 mm, d =50 mm, B = 18 mm, số răng Z = 26 răng.
Lượng dư gia công: Phay 2 lần với lượng dư phay thô Zb1 = 2.5 mm và lượng dư
mài thô Zb2 = 0.5 mm.
3.3: Nguyên công III: Khoét, Doa, vát mép lỗ φ29±0.05
Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ thanh truyền đầu nhỏ cần đảm bảo độ đồng tâm
tương đối giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của
tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do
định vị một khối V cố định định vị vào mặt trụ ngoài của đầu nhỏ thanh truyền
16


hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt tì định vị vào đầu to hạn chế 1 bậc tự do chống xoay
còn lại.

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu trụ trượt thanh răng và kẹp từ trên xuống.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135(K135) có đường kính mũi khoan lớn nhất
khi khoan thép có độ bền trung bình φmax = 35mm. Công suất của máy Nm = 6
kW
Chọn dao: Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 41.5 mm( có các kích
thước sau: L = 262÷308 mm, l = 101÷220 mm). Mũi Doa có lắp mảnh hợp kim

cứng, chuôi lắp D = 42mm, L= 40÷55mm, l=32mm, d=16÷32mm ( Tra theo
bảng 4-47, 4-49 Sổ tay CNCTM tập 1).
Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoét Zb1 = 1,25 mm và
lượng dư Doa Zb2 = 0,25 mm.

17


3.4: Nguyên công IV: Phay mặt lắp ghép hai nửa thanh truyền.
Lập sơ đồ gá đặt: Để đảm bảo sự đồng phẳng của cả hai bên mặt lắp ghép do đó
khi gia công ta phay một lần cho cả hai phía. Dùng dao phay mặt đầu để phay
nên ta có sơ đồ định vị như sau: Định vị bằng mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do.
Dùng chốt trụ ngắn ở lỗ đầu nhỏ thanh truyền thanh truyền hạn chế 2bậc tự do.
Và một chốt tỳ ở đầu to thanh truyền để hạn chế 1 bậc tự do.

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phương của lực kẹp theo phương ngang. Dồn
kẹp được đặt ở ngay trên đầu to của thanh truyền để tăng độ cứng vững.
Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H82. Công suất của máy Nm = 10kW
Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu chắp bằng thép gió, có các kích thước
sau ( Tra theo bảng 4-69 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 63 mm, số răng Z = 14 răng.
Lượng dư gia công: Phay 2 lần với lượng dư phay thô Z b = 1,5 mm, lượng dư
phay tinh Zb = 0,1mm.Tổng lượng dư là 1,6 mm.
18


3.5: Nguyên lông V:Phay mặt đầu hai lỗ bu lông.
Lập sơ đồ gá đặt: Định vị bằng mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do,chốt trụ ngắn ở lỗ
φ29 hạn chế 2 bậc tự do. Một chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do ở đầu to thanh truyền

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phương của lực kẹp thẳng đứng. Dồn kẹp được
đặt ở ngay trên đầu to của thanh truyền để tăng độ cứng vững.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82. Công suất của máy N m =
10kW
Chọn dao: Chọn dao phay đĩa bằng thép gió có: D = 250 mm, d =50 mm, B =
18 mm, số răng Z = 26 răng
Lượng dư gia công: Phay 1 lần với lượng dư Zb = 1,5 mm.

19


3.6: Nguyên công VI: Gia công 2 lỗ lắp bu lông φ10
Lập sơ đồ gá đặt: Lỗ lắp bu lông vừa là lỗ lắp ghép, vừa là lỗ định vị hai nửa
thanh truyền nên nó cần được gia công với độ chính xác cấp 7, độ bóng cấp 6.
Để đảm bảo độ vuông góc của 2 lỗ với mặt lắp ghép, ta dùng sơ đò định vị như
sau: Dùng mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do dịnh vị vào mặt đầu của thanh truyền.
Một chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do định vị vào lỗ đầu nhỏ của thanh truyền.
Dùng một chốt tì hạn chế 1 bậc tự do định vị vào đầu to của thanh truyền.
.

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp để kẹp chặt chi tiết gia công ngay tại đầu to của
chi tiết.
20


Chọn máy: Máy khoan nằm đứng 2A125. Công suất của máy Nm = 2,8kW.
Chọn dao: Chọn dao theo bộ kiến nghị gia công lỗ ta có:
Chọn mũi khoan ruột gà φ9,7mm.
Mũi doa thép gió φ10 mm.
Bước 1: Khoan.

Chiều sâu cắt t = 5,85 mm
Bước 2: Doa.
Chiều sâu cắt t = 0,15 mm,
3.7: Nguyên công VII:
a) Phay lại mặt đầu to của thanh truyền.
Lập sơ đồ gá đặt: Sau khi lắp ghép hai nửa thanh truyền lại với nhau bằng bu
lông-đai ốc M12, hai nửa đầu to của thanh truyền sẽ bị lệch nhau. Do đó để gia
công nguyên công tiếp theo là gia công lỗ φ70 ta phải gia công lại mặt đầu to.
Hai mặt đầu thanh truyền cần đảm bảo độ song song và cần phải đối xứng qua
mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp hạn chế 5 bậc tự
do: mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong φ29
hạn chế 2 bậc tự do.
Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp từ hai
phía cùng tiến vào.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy Nm = 7kW
Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các
kích thước sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1):
D = 160 mm, d = 40 mm, B = 18 (22)mm, số răng Z = 18 răng.
Lượng dư gia công: Phay tinh 1 lần với lượng dư phay Zb2=0,2 mm.

b) Khoét, doa lỗ φ65

21


Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ thanh truyền đầu to cần đảm bảo độ đồng tâm
tương đối giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của
tâm lỗ và mặt đầu đồng thời cần đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ A =
217±0.1 bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào
mặt đầu, một chốt tì định vị vào đầu to thanh truyền hạn chế một bậc tự do có

tác dụng chống xoay, một chốt trụ ngắn định vị vào lỗ φ29 hạn chế 2 bậc tự do.

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu trụ trượt thanh răng và kẹp từ trên xuống.
Chọn máy: Máy khoan đứng 216A có đường kính mũi khoan lớn nhất khi
khoan thép có độ bền trung bình φmax = 75mm. Công suất của máy Nm = 13 kW
Chọn dao: Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 64.5 mm, Mũi Doa bằng
thép gió D = 65mm,Vát mép bằng thép gió D = 70mm ( Tra theo bảng 4-47, 449 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1):
22


Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoét Z b1 = 1,25 mm và lượng
dư Doa Zb2 = 0,25 mm
3.8: Nguyên công VIII: Gia công lỗ dầu đầu to
Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ dầu đầu to cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ và
tâm của lỗ thanh truyền đầu to, độ đồng tâm tương đối của 2 lỗ với nhau và với
hình tròn ngoài và nghiêng 45o so với mặt phẳng đối xứng của thanh truyền, bởi
vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự
do, một chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ φ 65 hạn chế 2 bậc tự do
và chốt chám định vị vào lỗ φ29 hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông góc với phương của
kích thước thực hiện.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đường kính mũi khoan lớn nhất khi
khoan thép có độ bền trung bình φmax = 25mm. Công suất của máy Nm = 2,8 kW
23


Chọn dao: Mũi khoan có kích thước như sau d = 5 mm (Tra theo bảng 4-40, 441 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1):
Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoan 1 Zb1 = d1/2 = 2.5mm
3.9: Nguyên công IX: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ

Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ
và tâm của lỗ thanh truyền đầu nhỏ, độ đồng tâm tương đối của 2 lỗ với, bởi vậy
ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do,
một chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ φ 29 hạn chế 2 bậc tự do và
chốt chám định vị vào lỗ φ65 hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông góc với phương của
kích thước thực hiện
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đường kính mũi khoan lớn nhất khi
khoan thép có độ bền trung bình φmax = 25mm. Công suất của máy Nm = 2,8 kW
24


Chọn dao: Mũi khoan có kích thước như sau d = 3 mm (Tra theo bảng 4-40, 441 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1):
Lượng dư gia công: Gia công với lượng dư khoan 1 Zb1 = d1/2 =1.5.
3.10: Nguyên công X:Kiểm tra
A) Điều chỉnh trọng lượng
Điều chỉnh trọng lượng được thực hiện trên máy phay chuyên dùng. Lượng kim
loại lấy ra khi điều chỉnh là các mặt trụ ngoài của đầu to và nhỏ. Việc kiểm tra
trọng lượng được thực hiện trên thiết bị cân chuyên dùng

Cân điều chỉnh trọng lượng thanh truyền
Sai lệch của thanh truyền theo trọng lượng: phần đầu nhỏ và 2/3 chiều dài thân
nằm trong phạm vi ± 1 ÷ 2 gram; phần đầu lớn nằm trong giới hạn ± 2 ÷ 5 gram.
B) Kiểm tra hình học
Nội dung kiểm tra gồm các công việc chính sau:
- Kiểm tra các kích thước của đầu to thanh truyền theo yêu cầu kỹ thuật.
( Độ chính xác của lỗ đầu lớn đạt cấp 1 (TCVN) (dung sai 0,01 ÷ 0,015); độ côn
và ôvan không quá 0,003 ÷ 0,005.)

25