Báo cáo thực tập tại nhà máy Lọc dầu Dung Quất

LỜI NÓI ĐẦU
Đầu tiên em xin cảm ơn bộ môn, nhờ sự giúp đỡ của bộ môn mà em đã được thực
tập tốt nghiệp tại Nhà máy lọc dầu Dung Quất, Quảng Ngãi trong khoảng thời gian từ
15/2/2016 đến 27/3/2016. Em xin chân thành cảm ơn sự tạo điều kiện của Bộ môn Lọc
hóa dầu – Trường Đại học Mỏ địa chất để em có cơ hội thực tập tại cơ sở sản xuất thực tế
đúng với nguyện vọng của mình tại nhà máy!
Vào Nhà máy Lọc dầu Dung Quất, mà đơn vị tiếp nhận là Công ty Trách nhiệm hữu
hạn một thành viên lọc hóa dầu Bình Sơn, em đã nhận được rất nhiều sự giúp đỡ và tạo
điều kiện của các kỹ sư, cán bộ nhân viên tại Nhà máy Lọc Dầu Dung Quất. Em xin cảm
ơn các anh chị trong phòng Đào Tạo, các anh chị phòng Quản Lý Chất Lượng (QLCL) đã
chỉ bảo tận tình cho chúng em trong thời gian vừa qua.
Về quá trình thực tập, chúng em đã được tìm hiểu tổng quan về Nhà máy Lọc dầu
Dung Quất, các quy tắc an toàn trong nhà máy, được tham quan các phân xưởng thực tế,
phòng QLCL, học hỏi cách làm việc chuyên nghiệp của các anh chị… Đặc biệt hơn nữa,
được sự tạo điều kiện của phòng Đào tạo, em được thực tập,tìm hiểu về phòng QLCL và
được phân công vào nhóm Nước và Nguyên tố. Tại đây em đã được học và thực hành đo
một số chỉ tiêu chất lượng nước dưới sự hướng dận trực tiếp của kỹ sư Doãn Thị Hồng
Đào và kỹ sư Võ Tấn Phương và các anh chị nhóm Nước & Nguyên tố thuộc phòng
QLCL của nhà máy Lọc dầu Dung Quất.
Là một sinh viên năm cuối những kiến thức thực tế đã giúp em củng cố rất nhiều
kiến thức mà các thầy cô tại Bộ môn Lọc hóa dầu đã truyền đạt cho chúng em. Tuy


nhiên, trong quá trình thực tập và làm báo cáo tốt nghiệp, em khó tránh khỏi việc mắc
phải nhiều thiếu sót. Kính mong thầy cô chỉ dẫn tận tình để em có thể khắc phục những
sai sót đó và hoàn thành tốt đồ án tốt nghiệp của mình.
Em xin chân thành cảm ơn!
CHƯƠNG 1 : TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY LỌC HÓA DẦU DUNG QUẤT
Nhà máy lọc - hóa dầu Dung Quất là công trình trọng điểm quốc gia có tổng vốn
đầu tư trên 3 tỷ USD, công suất chế biến 6,5 triệu tấn dầu thô/năm. Việc xây dựng thành
công và đưa Nhà máy lọc dầu Dung Quất vào vận hành mang ý nghĩa cực kỳ quan trọng

đối với việc đảm bảo an ninh năng lượng, góp phần đẩy mạnh tiến trình công nghiệp hóa,
hiện đại hóa đất nước. Công ty TNHH Một thành viên Lọc - Hóa Dầu Bình Sơn (BSR) có
trọng trách tiếp nhận, quản lý, vận hành sản xuất kinh doanh Nhà máy lọc dầu Dung
Quất, giữ vai trò tiên phong và đặt nền móng cho sự phát triển ngành công nghiệp lọc hóa
dầu Việt Nam, đồng thời là nơi đào tạo nguồn nhân lực chất lượng cao trong lĩnh vực
này.
Tổng quan chiến lược phát triển bền vững của Công ty là: “Sản xuất an toàn Kinh doanh hiệu quả - Công nghệ hiện đại - Nhân sự chuyên nghiệp - Sản phẩm chất
lượng - Dịch vụ đa dạng - Môi trường thân thiện - Hợp tác uy tín – Cơ hội rộng mở - Ứng
xử văn hóa”.
Công ty trách nhiệm hữu hạn Một thành viên Lọc - Hoá dầu Bình Sơn
Thành lập vào ngày 09/05/2008 (theo Quyết định số 1018/QĐ-DKVN)
Giấy phép số: 3404000189 do Sở kế hoạch và đầu tư tỉnh Quảng Ngãi cấp.
Tên đầy đủ: Công ty trách nhiệm hữu hạn Một thành viên Lọc Hoá dầu Bình Sơn
Tên giao dịch quốc tế: Binh Son Refining and Petrochemical Company Limited.
Tên viết tắt tiếng Anh: BSR Co, Ltd.
Trụ sở chính: 208 – đại lộ Hùng Vương, thành phố Quảng Ngãi, tỉnh Quảng Ngãi.
Văn phòng điều hành: Khu nhà hành chính NMLD Dung Quất, xã Bình Trị, huyện
Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi.
- Điện thoại: (84-55) 3825 825 – Fax: (84-55) 3825 826.
- Website: www.bsr.com.vn - Email:
1.2.
Cơ cấu tổ chức

1.1.
-


Hình 1: Cơ cấu tổ chức của Công ty TNHH MTV Lọc hóa dầu Bình Sơn
Các chứng chỉ
Tiêu chuẩn quản lý chất lượng: ISO 9001:2008

Hệ thống quản lý môi trường: ISO 14001: 2004
Hệ thống quản lý an toàn sức khỏe nghề nghiệp: OHSAS 18001: 2007
Phòng thí nghiệm: ISO/IEC 17025: 2005
3 năm liền đạt Huy chương vàng Hội chợ thương mại Quốc tế Việt Nam Expo 2010,
2011, 2012
- Cúp vàng chất lượng sản phẩm xăng dầu “Hội chợ tôn vinh sản phẩm doanh nghiệp
Việt 2013”
- Doanh nghiệp xuất sắc châu Á - Thái Bình Dương 2014
- Huân chương lao động hạng Nhì.
Công ty có vốn điều lệ đăng ký đến ngày 04/12/2012 là 35.000 tỷ đồng do Tập đoàn
Dầu khí Việt Nam là chủ sở hữu.

1.3.
-


1.4.
Nhà máy lọc dầu Dung Quất
- Địa điểm: Đặt tại Khu kinh tế Dung Quất, thuộc địa bàn các xã Bình Thuận và Bình
-

-

Trị, huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi.
Diện tích sử dụng: Khoảng 956 ha (bao gồm cả 140 ha mở rộng trong tương lai)
trong đó có 485 ha mặt đất và 471 ha mặt biển.
Công suất chế biến: 6,5 triệu tấn dầu thô/năm (tương đương 148.000 thùng/ngày),
nâng cấp mở rộng trong tương lai: 8,5 triệu tấn dầu thô/năm.
Nguyên liệu:
Giai đoạn 1: Chế biến 100% dầu thô Bạch Hổ (hoặc dầu thô tương đương).

Giai đoạn 2: Chế biến dầu chua.
Sản phẩm:
Bảng 1. Cơ cấu sản phẩm của Nhà máy lọc dầu Dung Quất
Tên sản phẩm
Propylene
Khí hóa lỏng (LPG)
Xăng RON 92
Xăng RON A95
Dầu hỏa/nhiên liệu bay Jet A1
Dầu động cơ Diesel ôtô
Dầu nhiên liệu (FO)
Polypropylene

Nghìn tấn/năm
136 - 150
400 - 420
1.400 – 1.800
600 - 700
80 - 400
2.900 – 3.200
60 - 100
135- 150

1.5.
Chức năng, nhiệm vụ
- Kinh doanh, xuất, nhập khẩu, tàng trữ và phân phối dầu thô.Sản xuất, bán buôn và

-

bán lẻ các sản phẩm dầu mỏ, sản phẩm trung gian, nhiên liệu sinh học, hạt nhựa

Polypropylene v.v.
Cung cấp dịch vụ bảo dưỡng sửa chữa và tư vấn kỹ thuật trong lĩnh vực lọc – hóa
dầu.
Đào tạo và cung ứng nguồn nhân lực trong công nghiệp lọc - hóa dầu.
Cung cấp dịch vụ hàng hải và cảng biển liên quan đến ngành lọc – hóa dầu.
Đầu tư và phát triển các dự án lọc – hóa dầu, nhiên liệu sinh học v.v.

CHƯƠNG 2: CÁC CÔNG VIỆC TIẾN HÀNH TẠI NƠI THỰC TẬP
2.1.
Học tập về an toàn lao động trong nhà máy lọc dầu
2.1.1. Mục đích
- Hiểu được những vấn đề về sức khoẻ, an toàn và môi trường tại công trường Nhà
máy lọc dầu Dung Quất.


Nâng cao ý thức về HSE (Health and Safety Executive) tại công trường.
Tuân thủ các yêu cầu bắt buộc về HSE.
Không để tai nạn hoặc thương tích xảy ra cho người nào.
Không để ô nhiễm môi trường.
Không để cho thiệt hại, hư hỏng các thiết bị, dụng cụ đã và đang sử dụng tại công
trường.
2.1.2. Những nội quy khi làm việc trong nhà máy
- Tuân thủ theo các quy định của BSR.
- Không hút thuốc lá.
- Không mang diêm, quặc, bật lửa, chất dễ gây cháy nổ vào nhà máy.
- Mặc đồ bảo hộ đầy đủ: Áo, Quần, Dày, Mũ, Kính (Ngoài ra, có thể trang bị bịt tai,
mặt nạ nếu khu vực yêu cầu)
- Đi ra ngoài phải có giấy phép.
- Không sờ vào thiết bị.
- Không quay camera, không chụp ảnh.

- Tắt điện thoại khi ra ngoài.
2.1.3. Những nội quy trên công trường
- Không uống rượu bia và sử dụng ma túy trong công trường.
- Không đùa giỡn và đánh nhau trong công trường.
- Chỉ được hút thuốc trong những khu vực qui định.
- Vệ sinh: vật tư thừa và rác thải phải được tách biệt và sắp đặt sao cho phù hợp.
- Không sử dụng điện thoại di dộng trên công trường.
- Phải mang đầy đủ phương tiện bảo vệ cá nhân khi làm việc như: nón bảo hộ, áo dài
tay, quần dài, bao tay, kính an toàn, thẻ vào công trường, giày, ủng an toàn.
2.1.4. Tình huống khẩn cấp
Các bước khi thông báo tình huống khẩn cấp:
- Sử dụng điện thoại tại hiện trường hoặc bộ đàm để liên lạc với tổng đài.
- Cho biết tên của nạn nhân
- Cho biết chính xác vị trí
- Cho biết tình trạng nạn nhân
- Cần giúp đỡ gì
- Xác nhận người nhận thông tin này đã hiểu vấn đề.
- Di chuyển đến địa điểm an toàn theo chỉ dẫn và được quy định từ trước (đối với sự cố
cháy nổ)
2.1.5. An toàn điện
Các mối nguy hiểm về điện:
- Con người rất nhạy cảm với dòng điện: nhiễm điện, điện giật.
- Cắt điện ngay lập tức khi có người chạm vào điện.
- Dùng bình chữa cháy CO2
- Không sử dụng thiết bị hư hỏng phần vỏ dây cứng.
- Tránh xa các nguồn điện.
- Tủ điện phải được đóng.
-

- Tiếp đất cho tất cả các thiết bị điện.
- Cầu dao tự động ngắt điện.
2.1.6. Làm việc với hóa chất:
- Mỗi hóa chất đều có bảng dữ liệu an toàn hóa chất (MSDS)
- Phải hiểu được MSDS
- Tại nơi làm việc liên quan đến hóa chất phải có MSDS
- Mang trang thiết bị bảo hộ lao động cần thiết theo yêu cầu.
2.1.7. Làm việc trên cao
- Không được sử dụng rượu bia.
- Không ném, vứt.
- Đối với độ cao từ 2m trở lên phải sử dụng dây an toàn toàn thân theo quy định và chỉ

dẫn.
- Sử dụng thang đúng cách: Tránh để thang bị trượt hoặc đổ; đặt thang trên nền đất
cứng; chèn chân thang hoặc có người giữ thang; cột chặt ở cả 2 đầu thang; chắc chắn
không có giây điện gần thang; khi trèo lên xuống thang phải quay mặt về phía thang;
không đứng ở bậc thang dưới cùng.
2.1.8. Một số quy định về an toàn khi làm việc khác
- Làm việc trong không gian hạn chế (bồn – bể chứa): phải bố trí người đứng canh;
kiểm tra nồng độ oxy và nhiệt độ trước khi vào.
- Thực hiện công tác nâng, cẩu: phải có người ra tín hiệu.
- Thực hiện công tác đào đất: định vị được tuyến cáp, ống ngầm; xác định thực hiện
công tác bằng tay hay bằng máy.
- Làm việc trong khu vực có tiếng ồn cao: phải đeo bịt tai đúng quy định.
- Làm việc trong khu vực có khí độc, khí nguy hiểm: phải đo nồng độ khí; sử dụng
khẩu trang vầ đồ bảo hộ chuyên dụng.
2.1.9. Quản lý chất thải
Phải phân loại chất thải riêng biệt để đảm bảo vệ sinh môi trường và thuận tiện
cho công tác xử lý:
- Chất thải có thể tái chế.

- Chất thải thông thường không tái chế.
- Chất thải công nghiệp không nguy hại.
- Chất thải xây dựng.
- Chất thải nguy hại.
2.2.
Tìm hiểu tổng quan về Nhà máy lọc dầu Dung Quất
2.2.1. Giới thiệu chung về Nhà máy lọc dầu Dung Quất
Diện tích sử dụng: Mặt đất khoảng 338 ha; mặt biển khoảng 71 ha.
Trong đó:
- Khu nhà máy chính = 110 ha


- Khu bể chứa dầu thô = 42 ha
- Khu bể chứa sản phẩm = 43,83 ha
- Khu tuyến dẫn dầu thô, cấp và xả nước biển = 17 ha
- Tuyến ống dẫn sản phẩm = 77,46 ha
- Cảng xuất sản phẩm = 135 ha
- Hệ thống phao rót dầu không bến, tuyến ống ngầm dưới biển và khu vực vòng quay tàu
= 336 ha
Sơ đồ vị trí nhà máy:
Mặt bằng dự án gồm có 4 khu vực chính: các phân xưởng công nghệ và phụ trợ; khu bể
chứa dầu thô; khu bể chứa sản phẩm cảng xuất sản phẩm; phao rót dầu không bến và hệ
thống lấy và xả nước biển. Những khu vực này được nối với nhau bằng hệ thống ống với
đường phụ liền kề.


Hình2 : Sơ đồ vị trí nhà máy lọc dầu Dung Quất

2.2.2. Sơ đồ tổ chức phân xưởng

Hình 3: Sơ đồ tổ chức phân xưởng

2.3.

Tìm hiểu về tổng quan các phân xưởng trong Nhà máy


Hình 4 : Sơ đồ công nghệ của nhà máy lọc dầu Dung Quất

2.3.1. Các phân xưởng công nghệ
2.3.1.1.
Phân xưởng chưng cất dầu thô (CDU – Unit 11)
• Mục đích: Phân xưởng chưng cất dầu thô có nhiệm vụ chưng cất dầu thô để thu được

các phân đoạn có nhiệt độ sôi, tỷ trọng và các tính chất hóa lý thích hợp cho các quá
trình chế biến tiếp theo trong nhà máy.
• Công suất thiết kế: 6,5 triệu tấn dầu thô / năm.
• Nguyên liệu:
- Dầu thô Bạch Hổ 100%
- Dầu thô Dubai 100%
- Dầu hỗn hợp: 85% Bạch Hổ+ 15% Dubai
• Sản phẩm: Dầu thô được gia nhiệt đến nhiệt độ thích hợp sẽ được đưa vào tháp
chưng cất để tách ra thành các phân đoạn:
- Off gas: (C1, C2..): được đưa qua cụm thu hồi khí Gas Plant của phân xưởng
Cracking xúc tác tầng sôi (Unit 015 - RFCC) để xử lý tiếp.


LPG: (C3, C4):được đưa đến cụm thu hồi khí Gas Plant của phân xưởng Cracking
xúc tác tầng sôi (Unit 015 - RFCC) để xử lý tiếp.
- Naphtha tổng (Full Range Naphtha) (C5→165oC): làm nguyên liệu cho phân

xưởng xử lý Naphtha bằng hydro (Unit 012-NHT).
- Kerosene (165oC→205oC): được đưa sang xử lý, làm sạch (loại bỏ Mercaptan,
Naphthenic acid) tại phân xưởng 014-KTU. Kerosene thành phẩm được sang bể
chứa, dung để sản xuất xăng máy bay (Jet A1) và pha trộn dầu Diesel (DO).
- Light Gas Oil (LGO) (205oC→330oC): được trực tiếp đưa đi pha trộn DO/FO. Khi
cần, một phần của dòng LGO được đưa sang phân xưởng xử lý LCO bằng Hydro
(024-LCO HDT).
- Heavy Gas Oil (HGO) (330oC→370oC):được trực tiếp đưa đi pha trộn DO / FO.
Khi cần, một phần của dòng HGO được đưa sang phân xưởng xử lý LCO bằng
Hydro (024-LCO HDT).
- Cặn chưng cất (Residue) (>370oC): làm nguyên liệu cho phân xưởng Cracking xúc
tác tầng sôi (015-RFCC) để cho ra các sản phẩm có giá trị thương mại cao hơn.
2.3.1.2.
Phân xưởng xử lý Naphtha bằng hydro (NHT – Unit 12)
-

Hình 5 : Sơ đồ công nghệ phân xưởng NHT
•

•

Mục đích: Phân xưởng sử dụng thiết bị phản ứng một tầng xúc tác cố định để khử các
tạp chất lưu huỳnh, nitơ, oxy và kim loại có trong phân đoạn xăng tổng (FRN) từ
phân xưởng CDU nhằm chuẩn bị nguyên liệu cho phân xưởng đồng phân hóa (023ISOM) và phân xưởng Reforming xúc tác liên tục (013-CCR).
Nguyên liệu: Phân đoạn Napththa tổng (FRN) từ phân xưởng CDU; Hydro từ phân
xưởng CCR.


Đặc điểm công nghệ:
Công suất thiết kế: 23500 BPSD.

Phân xưởng được thiết kế bởi Nhà bản quyền UOP.
Xúc tác: Kim loại Mo & Ni, Mo & Co trên chất mang Al2O3 / SiO2.
Nhiệt độ: 315 - 385oC.
Áp suất: 20-25 barg.
• Sản phẩm:
- Naphtha nhẹ (LN): đưa sang phân xưởng đồng phân hóa (Unit 023-ISOM).
- Naptha nặng (HN): đưa sang phân xưởng Reforming xúc tác liên tục (Unit 013CCR).
- Off Gas: đưa đi xử lý ở phân xưởng Gas Plant của phân xưởng RFCC.
•

-

2.3.1.3.

Phân xưởng Reforming xúc tác liên tục (CCR – Unit 13)

Hình 6 : Sơ đồ công nghệ phân xưởng CCR

Mục đích: Phân xưởng sử dụng thiết bị phản ứng chứa xúc tác chuyển động, để
chuyển hóa các Parafin/Naphthene trong nguyên liệu Heavy Naphtha từ phân xưởng
012-NHT thành hợp chất thơm (Aromatic) có chỉ số octane cao làm phối liệu pha
trộn xăng.
• Nguyên liệu: Naphtha nặng HN (C7-C12) từ phân xưởng NHT.
• Đặc điểm công nghệ:
- Công suất thiết kế: 21100 BPSD.
- Phân xưởng được thiết kế bởi Nhà bản quyền UOP.
- Xúc tác: Pt/Al2O3 được clo hóa.
- Nhiệt độ: 520-550oC
- Áp suất: 3,3-5,0 kg/cm2_g
•

•

Sản phẩm:
Reformate: có chỉ số Octane cao, là cấu tử pha trộn xăng.
LPG: pha trộn với các nguồn LPG khác trước khi được đưa sang bể chứa.
Hydro: tạo thành từ quá trình thơm hóa Hydrocacbon, đáp ứng toàn bộ nhu cầu
Hydro trong nhà máy.

-

2.3.1.4.
Phân xưởng xử lý Kerosen (KTU – Unit 14)
• Mục đích: Phân xưởng được thiết kế sử dụng kiềm để trích ly, làm giảm hàm lượng

Mercaptan, Naphthenic acid trong dòng Kerosene từ phân xưởng CDU, đồng thời
tách loại toàn bộ nước có trong Kerosene trước khi đưa sang bể chứa.
• Nguyên liệu: Kerosen từ phân xưởng CDU và NaOH 5oBe (3,36% Wt)
• Đặc điểm công nghệ:
- Công suất thiết kế: 10000 BPSD.
- Phân xưởng được thiết kế bởi Nhà bản quyền Merichem.
- Xúc tác: Cobalt phthalocyanine cho quá trình oxy hóa mercaptan
- Nhiệt độ: 40oC
- Áp suất: 5,5 kg/cm2_g
• Sản phẩm: Kerosene đã xử lý, thoả mãn các tiêu chuẩn cho nhiên liệu phản lực Jet
A1. Ngoài ra một phần Kerosene thành phẩm được sử dụng pha trộn dầu Diesel DO.
2.3.1.5.

Phân xưởng cracking xúc tác tầng sôi (RFCC – Unit 15)

Hình 7: Sơ đồ công nghệ phân xưởng RFCC


Mục đích: Phân xưởng Cracking xúc tác được thiết kế để bẻ gãy các cấu tử mạch dài
trong nguyên liệu nặng là cặn chưng cất thành nhiều dòng sản phẩm nhẹ có giá trị
cao hơn như Naphtha, LCO…
• Nguyên liệu: Cặn chưng cất từ CDU, off gas và LPG từ CDU, off gas từ NHT để xử
lý ở cụm thu hồi khí Gas Plant.
• Đặc điểm công nghệ:
- Công suất thiết kế: 3.256.000 tấn/năm.
- Phân xưởng được thiết kế bởi Nhà bản quyền AXENS.
- Thiết bị chính gồm 1 thiết bị phản ứng chính, 1 tháp tách và thiết bị tái sinh xúc
tác 2 tầng (R2R). Xúc tác trong cả thiết bị phản ứng và thiết bị tái sinh đều ở trạng
thái giả sôi.
- Xúc tác: Zeolit
- Nhiệt độ:
Nhiệt độ đầu ra của Riser – Reactor: 510 - 530oC
Nhiệt độ của xúc tác trong thiết bị tái sinh thứ nhất: 636 - 651oC
Nhiệt độ của xúc tác trong thiết bị tái sinh thứ hai: 720 - 734oC
- Áp suất:
Áp suất đầu ra của Riser – Reactor: 1.43 kg/cm2_g
Áp suất trong thiết bị tái sinh thứ nhất: 2.28 kg/cm2_g
Áp suất trong thiết bị tái sinh thứ hai: 1.30 kg/cm2_g
• Sản phẩm:
- Fuel gas: sử dụng làm khí nhiên liệu trong nhà máy.
- Hỗn hợp C3/C4: làm nguyên liệu cho phân xưởng LTU, sau đó được đưa sang phân
xưởng thu hồi Propylene ở phân xưởng PRU.
- RFCC Naphtha: được đưa đi xử lý ở phân xưởng NTU, sau đó đưa đi đến bể chứa
trung gian để pha trộn xăng.

- Light Cycle Oil (LCO): được đưa đi xử lý ở phân xưởng LCO HDT, sau đó đưa đi
đến bể chứa trung gian để pha trộn dầu Diesel (DO).
- Decant Oil (DCO): làm dầu nhiên liệu cho nhà máy hoặc làm nguyên liệu để pha
trộn dầu FO
•

2.3.1.6.
Phân xưởng xử lý LPG (LTU – Unit 16)
• Mục đích: Phân xưởng LTU được thiết kế sử dụng kiềm để trích ly, làm giảm hàm

lượng Mercaptan, H2S, COS, CO2 trong dòng LPG đến từ Gas Plant của phân xưởng
Cracking xúc tác tầng sôi (015-RFCC).
• Nguyên liệu: LPG từ Gas Plant của phân xưởng RFCC và kiềm NaOH 20 oBe
(14.4%KL).
• Đặc điểm công nghệ:
- Công suất thiết kế: 21000 BPSD.


Phân xưởng được thiết kế bởi Nhà bản quyền Merichem.
Xúc tác: MEA
Nhiệt độ: 40oC
Áp suất: 17 kg/cm2g
Sản phẩm: LPG đã xử lý, được đưa sang phân xưởng thu hồi Propylene (PRU).

•

2.3.1.7.
Phân xưởng xử lý Naphtha (NTU – Unit 17)
• Mục đích: NTU được thiết kế sử dụng kiềm để trích ly, làm giảm hàm lượng

Mercaptan, H2S, phenol trong dòng Naphtha đến từ phân xưởng RFCC.
Nguyên liệu: RFCC Naphtha từ phân xưởng RFCC và kiềm NaOH 20 oBe
(14.4%KL)
• Đặc điểm công nghệ:
- Công suất thiết kế: 45000 BPSD.
- Phân xưởng được thiết kế bởi Nhà bản quyền Merichem.
- Xúc tác: Cobalt phthalocyanine
- Nhiệt độ: 400oC
- Áp suất: 8 kg/cm2_g
• Sản phẩm: RFCC Naphtha đã xử lý, đưa đến bể chứa trung gian pha trộn xăng.
•

2.3.1.8.
Phân xưởng thu hồi Propylene (PRU – Unit 21)
• Mục đích: Phân xưởng PRU được thiết kế để phân tách và thu hồi Propylene trong

•
•
•

•

dòng LPG đến từ phân xưởng LTU. Propylene sản phẩm đạt phẩm cấp Propylene
dùng cho hóa tổng hợp (99,6 % wt).
Nguyên liệu: LPG từ phân xưởng xử lý LPG (LTU-016)
Công suất thiết kế: 77240 kg/h (19535 kg propylene / h)
Các thiết bị chính:
- Tháp tách C3/C4 (T-2101 – C3/C4 splitter)
- Tháp tách C2 (T-2102 – De-ethanizer)
- Tháp tách Propane/Propylene (T-2103 - Propane/Propylene splitter)

- Cụm làm sạch propylene: làm sạch các tạp chất Carbonyl Sulfide, arsenic,
phosphorous and antimony, trước khi đưa sang phân xưởng PP.
Sản phẩm:
- Propylene: đến phân xưởng PP
- LPG: đến bể chứa sản phẩm (Unit 052)
- Hỗn hợp C4: đến bể chứa trung gian (Unit 051) để pha trộn xăng.

2.3.1.9.
Phân xưởng đồng phân hóa (ISOM – Unit 23)
• Mục đích: Phân xưởng ISOM được thiết kế để chuyển hóa dòng naphtha nhẹ từ phân

xưởng NHT thành dòng naphtha có chỉ số Octane cao để pha trộn xăng. Các
hydrocarbon mạch thẳng được chuyển thành hydrocarbon mạch nhánh.


Nguyên liệu: Naphtha nhẹ (C5, C6) từ phân xưởng NHT và Hydro từ phân xưởng
CCR.
• Đặc điểm công nghệ:
- Công suất thiết kế: 6500 BPSD.
- Phân xưởng được thiết kế bởi Nhà bản quyền UOP.
- Xúc tác: Kim loại Pt, Sn trên chất mang Alumina clo hoá (perchloroethylene –
C2Cl4)
- Nhiệt độ:
- TB phản ứng 1: 133 - 182oC
- TB phản ứng 2: 112 - 116oC
- Áp suất: 32-35 kg/cm2_g
• Sản phẩm:
- Isomerate: đến bể chứa trung gian để pha trộn xăng.
- Off gas: đến hệ thống khí nhiên liệu.
•

2.3.1.10. Phân xưởng xử lý LCO bằng Hydro (LCO HDT – Unit 24)
• Mục đích: Phân xưởng LCO HDT sử dụng Hydro và xúc tác để làm sạch các tạp chất

như lưu huỳnh, nitơ, oxy và kim loại, đồng thời no hoá các hợp chất olefin trong
nguyên liệu LCO
• Nguyên liệu: LCO từ phân xưởng RFCC; LGO và HGO cũng có thể được xử lý ở
phân xưởng này nếu cần; H2 từ phân xưởng CCR.
• Đặc điểm công nghệ:
- Công suất thiết kế: 1.320.000 tấn/năm.
- Phân xưởng được thiết kế bởi Nhà bản quyền AXENS.
- Xúc tác: kim loại Co và Mo trên chất mang alumina.
- Nhiệt độ: 327-376 oC
- Áp suất: 56-61 kg/cm2_g
• Sản phẩm:
- HDT LCO: đến bể chứa trung gian để pha trộn dầu Diesel
- Wild naphtha: đến phân xưởng RFCC/CDU để xử lý
- Off gas: đến hệ thống khí nhiên liệu
2.3.1.11. Phân xưởng xử lý nước chua (SWS – Unit 18)
• Mục đích: Phân xưởng SWS có nhiệm vụ loại bỏ khí H2S và NH3 khỏi dòng nước
•
•
•

chua thải ra từ các phân xưởng công nghệ.
Nguyên liệu: Nước chua từ các phân xưởng CDU, NHT, RFCC, LCO HDT, CCR,
Unit 57.
Công suất: 82.9 m3/h nếu nguyên liệu là dầu thô hỗn hợp, 74.2 m3/h nếu nguyên liệu
là dầu thô Bạch Hổ.
Đặc điểm công nghệ:

Thiết bị phân tách thứ nhất: Loại bỏ H2S
Nhiệt độ đỉnh là 90oC
Áp suất ở đỉnh là 6.0 kg/cm2_g
- Thiết bị phân tách thứ hai: Loại bỏ NH3
Nhiệt độ đỉnh là 90oC
Áp suất ở đỉnh là 1.2 kg/cm2_g
• Sản phẩm:
- Nước thải được đưa đi xử lý ở phân xưởng xử lý nước thải (ETP), một phần nước
sản phẩm được đưa đến thiết bị tách muối của phân xưởng CDU.
- Off gas giàu H2S: được đưa đến phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (022-SRU) để thu
hồi lưu huỳnh.
- Off gas giàu NH3: được đưa đến phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (022-SRU) để đốt.
2.3.1.12. Phân xưởng tái sinh Amine (ARU – Unit 19)
• Mục đích: Phân xưởng ARU được thiết kế để loại bỏ khí chua (H2S, CO2 ) khỏi dòng
Amine bẩn từ phân xưởng 015-RFCC và 024-LCO HDT.
• Nguyên liệu: Dòng Amine bẩn đến từ các thiết bị hấp thụ ở phân xưởng RFCC và
LCO HDT
• Công suất: 102.5 m3/h khi xử lý dòng amine có hàm lượng H2S là 0.29 moles
H2S/mol DEA
• Đặc điểm công nghệ:
Thiết bị phân tách loại bỏ H2S, CO2
- Nhiệt độ: 121oC
- Áp suất: 1,2 kg/cm2_g
• Sản phẩm:
- Amine sạch: được đưa trở lại các tháp hấp thụ trong phân xưởng RFCC và LCO
HDT
- Khí chua (giàu H2S): được đưa đến phân xưởng thu hồi lưu huỳnh.
-

2.3.1.13. Phân xưởng trung hòa kiềm (CNU – Unit 20)
• Mục đích: Trung hoà và xử lý các dòng kiềm thải rồi đưa chúng đến phân xưởng xử

lý nước thải. Phân tách các acid naphthenic, phenol và các acid hữu cơ khác có trong
dòng kiềm thải.
• Nguyên liệu: Các dòng kiềm thải ra từ các phân xưởng NTU, KTU, LTU, NHT; LCO
HDT, ETP; acid sulfuric 96%; Kerosene; Fuel gas; Kiềm (NaOH) 5oBe (3.36%KL).
• Đặc điểm công nghệ:
- Công suất thiết kế: 1,5 m3/h
- Phân xưởng được thiết kế bởi Nhà bản quyền Merichem.
- Thiết bị phản ứng: T=66oC, P=2.4 kg/cm2_g
- TB phân tách 3 pha: T=66oC, P=2.4 kg/cm2_g
- TB tách khí (stripper): T=65o C, P=1.0 kg/cm2_g


TB trích ly: T=40oC, P= 4-5 kg/cm2_g
• Sản phẩm:
- Nước thải: đưa sang xử lý ở phân xưởng xử lý nước thải ETP
- Khí chua: đốt ở Incinerator trong phân xưởng SRU
- Acid oil/Kerosene: đến bể chứa dầu nhiên liệu FO (Unit 038)
-

2.3.1.14. Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (SRU – Unit 22)
• Mục đích: Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh SRU được thiết kế để chuyển các hợp chất

lưu huỳnh trong các dòng khí acid từ phân xưởng ARU và phân xưởng SWS thành
lưu huỳnh nguyên tố, đồng thời đốt bỏ dòng khí off-gas giàu NH3 từ phân xưởng
SWS và off-gas từ phân xưởng CNU.
• Nguyên liệu: Cụm thu hồi lưu huỳnh (SRU): off-gas từ phân xưởng ARU, Off-gas

giàu H2S từ phân xưởng SWS; lò đốt (Incinerator): off-gas giàu NH3 từ SWS, offgas từ CNU.
• Đặc điểm công nghệ:
- Công suất thiết kế: 5 tấn lưu huỳnh sản phẩm / ngày.
- Nhiệt độ:
Trong thiết bị phản ứng nhiệt: 900-1240oC
Trong thiết bị phản ứng xúc tác: 190 – 320oC
Trong lò đốt: 750oC
- Áp suất:
Trong thiết bị phản ứng nhiệt: 0.45 kg/cm2_g
Trong thiết bị phản ứng xúc tác: 0.2 kg/cm2_g
• Sản phẩm: lưu huỳnh nguyên tố ở dạng rắn hoặc lỏng
2.3.1.15. Phân xưởng Poly Propylene (PP)
• Mục đích: Phân xưởng PP có nhiệm vụ sản xuất ra hạt nhựa polypropylene từ nguồn

Propylene từ phân xưởng thu hồi propylene (021-PRU) của nhà máy lọc dầu Dung
Quất
• Nguyên liệu: Propylene từ phân xưởng cracking (RFCC – Uint 15)
• Đặc điểm công nghệ:
- Công suất thiết kế: 150000 tấn sản phẩm/năm.
- Phân xưởng sử dụng công nghệ Hypol II, bản quyền Mitsui Chemical Inc, Nhật
Bản.
• Sản phẩm: Unpainted heat and light stabilized Polypropylene pellets.
2.3.2. Các phân xưởng phụ trợ (Utility)
2.3.2.1.
Hệ thống cấp nước (Water Systems – Unit 31)


Tiếp nhận nước từ bên ngoài nhà máy đạt tiêu chuẩn cho phép (TCVN-5501-91),
sau đó sản xuất ra nhiều loại nước khác nhau cung cấp cho các phân xưởng trong nhà
máy và khu bể chứa sản phẩm.

2.3.2.2.
Hệ thống hơi nước, nước nguyên liệu cho nồi hơi và nước ngưng (Steam,
BFW and condensate - Unit 32)
Thu gom, tồn chứa và xử lý nước ngưng nhà máy để sử dụng lại như là nước nồi
hơi thấp áp và nước nồi hơi cao áp trong các thiết bịsinh hơi công nghệ và nước nồi hơi
nguội trong các phân xưởng công nghệ.
Thu gom, tồn chứa và xử lý nước ngưng của nhà máy điện để sử dụng lại như là
nước nồi hơi siêu cao áp trong nhà máy điện.
Phân phối hơi thấp áp ,trung áp và cao áp.
2.3.2.3.
Phân xưởng nước làm mát (Cooling Water System – Unit 33)
Phân xưởng nước làm mát cung cấp nước làm nguội cho các quá trình làm nguội
trong nhà máy.
Phân xưởng nước làm nguội cho nhà máy bao gồm một hệ thống nước tuần hoàn
kín, nước làm nguội được làm nguội bằng nước biển qua thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm.
2.3.2.4.
Phân xưởng cung cấp nước biển (Sea Water Intake System – Unit 34)
Phân xưởng cung cấp nước biển cung cấp nước biển cho phân xưởng RFCC để
làm mát ở các thiết bị ngưng tụ của tuabin hơi; để chữa cháy khi nước ngọt không cung
cấp đủ cho nhu cầu chữa cháy; cho Nhà máy điện (Unit 40) để làm mát ở các thiết bị
ngưng tụ của tuabin hơi; để làm mát ở thiết bị trao đổi nhiệt với nước làm mát (Unit 33)
2.3.2.5.
Phân xưởng khí điều khiển và khí công nghệ (Instrument & Plant Air Unit 35)
Phân xưởng nén không khí, sau đó tách ẩm, tách bụi và làm khô để cung cấp khí
điều khiển và khí công nghệ cho các phân xưởng trong nhà máy theo hai đầu phân phối
riêng biệt.
Khí điều khiển (IA) để vận hành các thiết bị điều khiển, dùng trong một số quá
trình công nghệ.
Khí công nghệ dùng trong việc làm sạch, thổi rửa và dùng trong một số quá trình
công nghệ.

2.3.2.6.
Phân xưởng sản xuất Nitơ (Nitrogen System – Unit 36)
Phân xưởng cung cấp nitơ cho nhà máy bằng cách nén không khí, làm lạnh, tách
CO2 và hơi ẩm có trong không khí bằng phương pháp rây phân tử, sau đó làm lạnh sâu để
tách riêng nitơ (có độ sạch 99.7% thể tích) và ôxy, lấy nitơ cung cấp cho nhà máy.
Phân xưởng Nitơ sản xuất nitơ lỏng và nitơ khí: Nitơ khí cung cấp cho các quá
trình công nghệ trong điều kiện vận hành bình thường; Nitơ khí dùng để thổi rửa đường
ống, thiết bị khi cần.


Phân xưởng Khí nhiên liệu (Fuel Gas System – Unit 37)
Phân xưởng Khí nhiên liệu được thiết kế để cung cấp khí nhiên liệu ở áp suất ổn
định cho các lò gia nhiệt ở các phân xưởng công nghệ và cho nồi hơi ở nhà máy điện, và
thu gom khí nhiên liệu từ các phân xưởng công nghệ.
Ngoài ra, có một lượng nhỏ khí nhiên liệu dùng cho hệ thống đuốc (lửa mồi đuốc
và thổi đường ống đuốc).
2.3.2.8.
Phân xưởng dầu nhiên liệu (Refinery Fuel Oil System – Unit 38)
Hệ thống bao gồm hai bể chứa dầu nhiên liệu dùng trong Nhà máy, bơm, thiết bị
gia nhiệt và hệ thống ống cung cấp, hồi lưu dầu nhiên liệu. Phân xưởng được thiết kế để
cung cấp dầu nhiên liệu cho các lò gia nhiệt ở các phân xưởng công nghệ và cho nồi hơi
ở nhà máy điện, bổ sung cho khí nhiên liệu.
Nhà máy ưu tiên sử dụng khí nhiên liệu nên dầu nhiên liệu chỉ được sử dụng để
bù cho phần còn thiếu của FG. Vì vậy, nhu cầu tiêu thụ dầu nhiên liệu là không ổn định.
Thông thường dầu nhiên liệu được sử dụng là DCO của phân xưởng RFCC.
2.3.2.9.
Phân xưởng cung cấp kiềm (Caustic Supply System – Unit 39)
Kiềm sodium hydroxide (NaOH) ở thể rắn, sau đó được hòa tan bằng nước khử
khoáng thành các dung dịch kiềm có nồng độ khác nhau rồi cung cấp cho các
phân xưởng trong Nhà máy lọc dầu.

2.3.2.10.
Nhà máy điện (Power Generation System – Unit 40)
Nhà máy điện được thiết kế để sản xuất và cung cấp cho nhà máy lọc dầu các
thành phần sau: Nguồn điện; Hơi nước siêu cao áp, cao áp, trung áp và thấp áp.
Nhà máy điện có công suất là 81MW, gồm 4 tổ máy phát tua bin hơi, mỗi tổmáy
có công suất 27MW. Bình thường 3 tổ hoạt động, 1 tổ dự phòng. Nhiên liệu cho nhà máy
là khí nhiên liệu và dầu nhiên liệu.
Nhà máy điện còn có trạm kết nối với lưới điện quốc gia để xuất bán điện khi sản
lượng vượt nhu cầu tiêu thụ nội bộvà nhập điện khi có sự cố và trong giai đoạn start-up.
Nhà máy điện còn có 1 máy phát điện chạy bằng Diesel dự phòng, công suất 1.6
MW.
2.3.2.11.
Phân xưởng xử lý nước thô (RO - Reverse Osmosis – Unit 100)
Phân xưởng xử lý nước được thiết kế để xử lý hàm lượng SiO 2 trong nước cấp từ
nhà máy nước Vinaconex bên ngoài nhà máy.
Công suất hoạtđộng bình thường là 250m3/h.
2.3.2.7.

2.3.3. Các phân xưởng ngoại vi (Offsite)
2.3.3.1.
Phao nhập dầu thô (SPM – Single Point Mooring – Unit 82)

Mục đích của phao nhập dầu thô là để cung cấp điểm neo cho tàu dầu thô và
nhập dầu thô vào khu bể chứa dầu thô. Phao SPM được đặt trong vịnh Việt Thanh ở vị trí
cách bờ khoảng 3,2km về phía đông với độ sâu mực nước khoảng 30m.


Hệ thống SPM bao gồm: phao SPM, hệ thống ống góp dưới phao (Pipeline End
Manifold – PLEM), các ống mềm trung gian,đường ống ngầm dưới đáy biển nối PLEM
với bể chứa dầu thô, bộ phận phóng và nhận thoi.

2.3.3.2.
Khu bể chứa dầu thô (Crude Tankage – Unit 60)
Tiếp nhận dầu thô từ SPM (Unit 082); Tồn chứa và tách nước khỏi dầu thô trong
các bể có gia nhiệt; Cung cấp dầu thô cho phân xưởng chưng cất khí quyển (CDU – Unit
11)
Tiếp nhận cặn chưng cất từ CDU trong trường hợp sự cố ở phân xưởng RFCC;
Tồn chứa cặn chưng cất; Bơm cặn chưng cất đến bể chứa nguyên liệu RFCC (TK-5103)
Khu bể chứa dầu thô gồm có 6 bể chứa, mỗi bể có thể tích chứa 65000 m3.
2.3.3.3.
Khu bể chứa trung gian (Refinery Tankage – Unit 51)
Khu bể chứa trung gian được thiết kế để tồn chứa các sản phẩm trung gian và các
thành phẩm của nhà máy, nằm trong phạm vi nhà máy, bao gồm:
- Các bể chứa các sản phẩm không đạt tiêu chuẩn: Off-spec Propylene, các bể chứa
dầu thải, off -spec LPG.
- Các bể chứa các sản phẩm trung gian: Cặn khí quyển, Naphtha tổng, Naphtha
nặng, LCO.
- Các bể chứa các cấu tử pha trộn: Isomerate, reformate, RFCC Naphtha, Mixed
C4’s, Kerosene, LGO, HGO, HDT LCO.
- Các bể chứa các sản phẩm cuối (bể kiểm tra): Xăng 92, xăng 95, dầu Diesel.
2.3.3.4.
Hệ thống pha trộn sản phẩm (Blending System – Unit 54)
Phân xưởng pha trộn sản phẩm bao gồm một số hệ thống độc lập để cung cấp các
cấu tử pha trộn với lưu lượng được điều khiển đến các bộ trộn. Từ các bộ trộn các sản
phẩm đến các bể kiểm tra (hay đến bể chứa sản phẩm đối với sản phẩm dầu FO).
Có bốn bộ trộn tương ứng với bốn sản phẩm sau đây: Xăng 92, xăng 95, dầu
Diesel, dầu FO.
2.3.3.5.
Hệ thống dầu rửa (Flushing Oil System – Unit 55)
Phân xưởng dầu rửa bao gồm 2 hệ thống dầu rửa riêng biệt:
Dầu rửa trong nhà máy cho khu vực công nghệ và khu vực ngoại vi: được cung

cấp để rửa các thiết bị công nghệ, đường ống, chân thiết bị điều khiển. Các đường ống
dầu rửa được kết nối tới các vị trí mà sản phẩm có hạt xúc tác hay có nhiệt độ đông đặc
cao.
Dầu rửa cho đường ống nhập dầu thô và SPM: Được cung cấp ngay trước và sau
khi nhập dầu thô có nhiệt độ đông đặc cao.
2.3.3.6.
Hệ thống dầu thải (Slops System – Unit 56)
Phân xưởng dầu thải được thiết kế để thu gom, tồn chứa và vận chuyển dầu thải
đến các phân xưởng công nghệ để chế biến lại.
Dầu thải được chia thành hai loại: dầu thải nhẹ và dầu thải nặng:


Hệ thống thu gom và tồn trữ dầu thải nhẹ sau đó đưa đi chế biến lại ở phân
xưởng CDU hoặc phân xưởng RFCC.
Hệ thống thu gom và tồn trữdầu thải nặng sau đó đưa đi chế biến lại ở phân
xưởng CDU hoặc phân xưởng RFCC hoặc đưa đi làm dầu nhiên liệu cho nhà máy.
2.3.3.7.
Hệ thống đuốc (Flare System – Unit 57)
Hệ thống đuốc bao gồm đường ống thu gom, các bình tách lỏng và đuốc. Được
thiết kế để thu gom và xử lý các dòng xả hydrocacbon khí và lỏng từ nhà máy trong các
trường hợp sau:
- Sự cố riêng lẻ dẫn đến xả áp
- Sự cố ở phân xưởng, ví dụ như cháy, mất phụ trợ
- Sự cố toàn nhà máy, ví dụ như là mất điện toàn nhà máy
2.3.3.8.
Phân xưởng xử lý nước thải (ETP – Effluent Treatment Plant - Unit 58)
Mục đích của phân xưởng xử lý nước thải là xử lý tất cả các loại nước thải từ nhà
máy lọc dầu. Chất ô nhiễm chính trong nước thải là dầu, các chất hữu cơ, chất rắn lơ
lửng, sun-fua, clo, phenol và ammonia.
Nước thải được xử lý bằng các quá trình vật lý, hóa học và sinh học tùy thuộc

vào thành phần và nguồn gốc.
Nước thải sau khi đã xử lý được cho ra biển. Dầu tách ra từ dòng nước thải được
đưa về bể chứa dầu thải nặng trong Nhà máy. Bùn đã khử nước và dầu được đưa đến các
khu vực đã được quy định trước.
2.3.3.9.
Hệ thống nước chữa cháy (Fire Water System – Unit 59)
Hệ thống nước chữa cháy có nhiệm vụ cung cấp nước chữa cháy theo 3 hệ thống
đường ống riêng đến 3 khu vực:
- Khu vực trong hàng rào nhà máy
- Khu bể chứa sản phẩm và trạm xuất xe bồn
- Khu vực cảng xuất sản phẩm
2.3.3.10.
Khu bể chứa sản phẩm (Product Tank Farm – Unit 52)
Khu bể chứa sản phẩm nằm cách Nhà máy 7 km về phía Bắc và cách cảng xuất
sản phẩm 3 km. Khu bể chứa sản phẩm được thiết kế để tiếp nhận, tồn chứa và xuất các
sản phẩm sau ra cảng xuất và trạm xuất xe bồn:
- Xăng 92
- Xăng 95/Full Range Naphtha
- Jet A1/Kerosene
- Dầu Diesel
- Dầu FO
- LPG
- Propylene


Ngoài ra trong Khu bể chứa sản phẩm còn có hệ thống xử lý nước thải riêng,
không chỉ có nhiệm vụ xử lý nước thải của khu vực này mà còn xử lý nước thải từ Khu
xuất xe bồn và nước dằn tàu nhận từ cảng xuất sản phẩm.
2.3.3.11.
Trạm xuất xe bồn (Truck Loading – Unit 53)

Trạm xuất xe bồn được thiết kế để xuất các sản phẩm sau từ khu bể chứa sản
phẩm đến xe bồn: Xăng 92, Xăng 95, Jet A1/Kerosene, Dầu Diesel.
2.3.3.12.
Đường ống kết nối (Interconnecting Pipeline – Unit 71 & 72)
Đường ống kết nối có nhiệm vụ vận chuyển các sản phẩm của nhà máy, các sản
phẩm trung gian và phụ trợ đi tới các phân xưởng khác nhau của nhà máy lọc dầu Dung
Quất.
Đường ống từ nhà máy đến khu bể chứa sản phẩm (Unit 71) có chiều dài khoảng
7 km, bao gồm các đường ống dẫn các sản phẩm và phụ trợ sau: xăng 92, xăng 95, dầu
diesel, Jet A1/Kerosene, dầu FO, propylene, LPG; dầu thải, Nitơ, nước dịch vụ, nước nồi
hơi.
Đường ống từ khu bể chứa sản phẩm đến cảng xuất sản phẩm (Unit 72) có chiều
dài khoảng 2 km, bao gồm các đường ống dẫn các sản phẩm và phụ trợ sau: xăng 92,
xăng 95, dầu diesel, Jet A1/Kerosene, dầu FO, propylene, LPG, nước chữa cháy, nước
dằn tàu, đường hồi hơi LPG,đường hồi hơi propylene, Nitơ, khí điều khiển, nước
uốngđược.
2.3.3.13.
Cảng xuất sản phẩm (Jetty – Unit 91)
Cảng xuất sản phẩm có nhiệm vụ xuất các sản phẩm sau từ khu bể chứa sản
phẩm ra tàu:
Xăng 92
Xăng 95/Full Range Naphtha
Dầu Diesel
Jet A1/Kerosene
Dầu FO
LPG
Propylene
Cảng xuất sản phẩm có 6 bến xuất, với 3 cặp bến: 1&2, 3&4, 5&6.
2.4.

Thực tập trong nhóm nước & nguyên tố – Phòng quản lý chất lượng (QLCL)

2.4.1. Mục đích của phòng QLCL
-

Đảm bảo tất cả các hoạt động sản xuất, kinh doanh của Nhà máy tuân thủ theo quy
định, pháp luật hiện hành.


-

Kiểm soát chặt chẽ chất lượng nguyên vật liệu, hóa chất đầu vào và sản phẩm đạt
chất lượng, sản xuất ổn định.

-

Tạo niềm tin và thỏa mãn nhu cầu của khách hàng về chất lượng.

-

Tạo thói quen, tác phong công nghiệp trong môi trường làm việc.

-

Đảm bảo môi trường làm việc, sức khỏe và an toàn cho con người, thiết bị.

-

Giảm tối thiểu lỗi gây ra cho người vận hành, phòng ngừa các lỗi lặp lại.

- Giảm chi phí quản lý, chồng chéo công việc.
2.4.2. Chức năng nhiệm vụ của phòng QLCL
-

Thử nghiệm, kiểm soát kết quả thử nghiệm.

-

Quản lý, bảo dưỡng, kiểm định, hiệu chuẩn, kiểm tra các trang thiết bị đo lường, thử
nghiệm.

-

Đảm bảo trang thiết bị, phụ tùng thay thế, hóa chất, vật tư… sẵn sàng.

-

Nghiên cứu, phát triển phương pháp thử nghiệm mới.

-

Soạn thảo, phê duyệt và áp dụng các qui trình, hướng vận hành, form mẫu sử dụng
trong phòng, COQ cho sản phẩm.

-

Quản lý hồ sơ chất lượng của từng lô sản phẩm xuất ra thị trường.

-

Xây dựng, áp dụng, duy trì và áp dụng Hệ thống quản lý chất lượng phòng Thí
nghiệm ISO/ IEC 17025.
2.4.3. Học an toàn và nội quy phòng QLCL

Ngoài những nội dung an toàn ( mục 2.1 ) đã học khi vào nhà máy thì ở phòng QLCL
còn có những nội quy như :
-

Các nhân viên chỉ được làm việc trong phòng Thí nghiệm (PTN) khi đã được đào
tạo và tuân thủ nội quy PTN, các quy định về an toàn và vệ sinh trong PTN;

-

Phải tuân thủ tuyệt đối các quy trình làm việc, hướng dẫn công việc, quy trình vận
hành các thiết bị, máy móc và ghi nhật ký sử dụng máy;

-

Phải tuân thủ tuyệt đối qui định sử dụng bảo hộ lao động trong PTN;


-

Cấm thực hiện những công việc chưa được đào tạo, hoặc ngoài phạm vi công việc,
hoặc chưa có sự đồng ý của người quản lý;

-

Luôn báo cáo kịp thời những tình trạng, sự cố bất thường và những mối nguy phát
hiện được cho người quản lý trực tiếp hoặc cho Lãnh đạo phòng;

-

Phải hiểu rõ và tuân theo MSDS của các hóa chất sử dụng. Các chai lọ, dụng cụ
chứa hóa chất phải được dán nhãn và ghi đầy đủ thông tin;

-

Luôn thực hiện việc vệ sinh ngăn nắp nơi làm việc, đảm bảo an toàn khi rời khỏi
PTN;

-

Cấm ăn uống, để các vật dụng không liên quan đến công việc trong phòng thí
nghiệm phân tích. Cấm đùa giỡn, chạy nhảy trong PTN;

-

Luôn luôn cẩn thận trong công việc, phân tích chính xác, báo cáo trung thực, nâng
cao ý thức và tinh thần trách nhiệm, bảo vệ tài sản chung;

-

Những người không phận sự không được vào PTN, khách muốn vào PTN phải
được sự đồng ý của Lãnh đạo phòng.

2.4.4. Các trang thiết bị bảo hộ bắt buộc trong quá trình làm việc trong PTN

Bảng 2: Các trang thiết bị bảo hộ bắt buộc trong PTN
Nguồn

Công việc liên quan
gây độc

Khí,
khói,
bụi

Loại phương tiện

Phương tiện bảo vệ đường hô hấp: mặt nạ phòng độc,
Sang chiếc mẫu, nghiền xúc tác, khẩu trang chống bụi (chỉ dùng trong trường hợp chỉ
thử nghiệm…
có bụi); Găng tay, kính an toàn, giày bảo hộ, quần áo
bảo hộ.


Sử dụng bếp nhiệt, các tủ sấy, lò
nung, thực hiện các phản ứng Găng tay cách nhiệt, tấm chắn bảo vệ nếu cần.
sinh nhiệt…

Nhiệt

Pha chế bazờ, axít, pha chế hóa
chất khác, sang chiếc mẫu, thử Găng tay chống hóa chất, kính an toàn, giày bảo hộ,
nghiệm, rửa chai lọ, dụng cụ thử áo (blouse) bảo hộ, mặt nạ phòng độc (dùng đúng
nghiệm, xử lý hóa chất tràn đổ… loại);

Hóa
chất

Sử dụng quần áo chống hóa chất, kính chống hóa
chất, ủng, tấm chắn bảo vệ trong trường hợp cần
thiết.

Tia độc Sử dụng các máy uv-vis, máy X- Kính chống tia UV, đeo liều kế đối với những nhân
hại
ray…
viên làm việc trong phòng có máy X-ray.
Đo trị số octan, nghiền xúc tác,
Nút bịt lỗ tai, chụp tai chống ồn.
đánh siêu âm …

Tiếng
ồn

2.4.5. Các công việc khi được phân công vào nhóm nước & nguyên tố phòng
2.4.5.1.

QLCL
Chức năng nhiệm vụ nhóm nước và nguyên tố:

Nhóm nước và nguyên tố phòng QLCL nhà máy lọc dầu dung quất có nhiệm vụ đo các
chỉ tiêu nước của các mẫu nước được lấy ở các phân xưởng trong nhà máy, để theo dõi sự
thay đổi các tiêu chuẩn của nước ở các phân xưởng nhằm kiểm định và báo cáo đến các
phân xưởng để có những khắc phục thay đổi phù hợp, để tránh gây nguy hại đến máy
móc, thiết bị, môi trường ở các phân xưởng.
Các chỉ tiêu được đo ở đây như là :
Bảng 3: Các chỉ tiêu thực hiện trong nhóm Nước & Nguyên tố
Chỉ tiểu
TS

TDS
TSS

Tiêu chuẩn
APHA 2540B
APHA 2540C
APHA 2540D