đồ án môn học công nghệ chế tạo máy



Nguyễn Minh Hưng

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành quan trọng, có vai trò quyết định
trông sự nghiệp công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước. Nhiệm vụ của công
nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nền
kinh tế quốc dân từ nông nghiệp, công nghiệp, đến dich vụ… Việc phát triển
ngành cơ khí nói chung và công nghệ chế tạo máy nói riêng đang là mối quan
tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Để phát triển ngành công nghệ chế tạo máy nhiệm vụ đặt ra với các
trường đại học phải đào tạo cho đất nước nguồn nhân lực chất lượng. Những
người kĩ sư tương lai không những chỉ vững vàng về lý thuyết mà còn phải có
kiến thức tổng hợp và kiến thức thực tế…Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy
là đồ án chuyên ngành chính của sinh viên ngành công nghệ chế tạo máy. Đồ án
công nghệ chế tạo máy không chỉ trang bị cho sinh viên kiến thức tổng hợp về
công nghệ chế tạo máy sau khi đã được nghiên cứu các môn cơ bản của ngành
như: Công nghệ chế tạo máy, Nguyên lý cắt kim loại, Đồ gá, Dung sai và đo
lường kĩ thuật, vẽ kỹ thuật … Mà còn giúp sinh viên phát huy tối đa tính độc lập
sang tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thế.
Sau một thời gian tìm hiểu, cùng với sự giúp đỡ chỉ bảo của các thầy, cô
trong bộ môn Công Nghệ, đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thầy Nguyễn
Việt Hùng đã giúp em hoàn thành “đồ án môn học công nghệ chế tạo
máy”.Trong qua trình tính toán thiết kế quy trình công nghệ và kiến thức còn
hạn chế nên đồ án công nghệ chế tạo máy của em không tránh khỏi những sai
sót, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy và sự đóng góp ý kiến của các
bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn!

Ngày 09 tháng 03 năm 2012
Sinh viên thực hiện
Chu Văn Kỳ

1


Nguyễn Minh Hưng



Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.........................................................................................................1
MỤC LỤC................................................................................................................2
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC........3
CỦA CHI TIẾT.......................................................................................................3
CHƯƠNG 2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI
TIẾT.........................................................................................................................4
2.1.Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết......................................................4
2.2.Các bề mặt cần gia công..................................................................................4
CHƯƠNG 3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT......................................................5
3.1 Sản lượng hàng năm của chi tiết.....................................................................5
3.2.Trọng lượng của chi tiết* Tính thể tích chi tiết:............................................6
4.1.Xác định phương pháp chế tạo phôi................................................................7
CHƯƠNG 5 THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG....................................................7
5.1.Xác định đường lối công nghệ.........................................................................7
5.2.Chọn phương pháp gia công............................................................................8
6.1.Nguyên công II: phay mặt phẳng đáy ............................................................8

6.2.Nguyên công III: phay mặt nắp trên ..............................................................9
6.3 Nguyên công IV: Khoan 8 lỗ Φ18..................................................................9
6.4 Nguyên công V: Taro 6 lỗ m16.......................................................................9
6.5 Nguyên công VI: Taro M16.............................................................................9
6.6 Nguyên công VII; Khoan lỗ Φ 20 ................................................................10
6.7 Nguyên công VIII; ráp 2 vỏ hộp ..................................................................10
7.1.Tính lượng dư khi gia công lỗ trục1.............................................................12
7.2.Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại .................................................14
8.1. Nguyên công II: phay mặt phẳng đáy..........................................................15
8.2 Nguyên công III: Phay Mặt nắp....................................................................16
8.3 Nguyên công IV: Khoan 8 lỗ Φ 18...............................................................17
8.4 Nguyên công V: Khoan – taro 6 lỗ M16......................................................18
8.8Nguyên công IX: Phay Mặt bích 2 ................................................................23
8.9Nguyên Công X: Phay mặt bích 1..................................................................24
8.10 Nguyên Công XI: Phay ổ trục 2..................................................................25
8.11 Nguyên Công XII: Phay ổ trục 1.................................................................26
2


Nguyn Minh Hng



ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy

CHNG 9: XC NH THI GIAN NGUYấN CễNG...............................28
9.1. Nguyờn cụng II: phay mt phng ỏy..........................................................28
9.2 Nguyờn cụng III: Phay Mt np trờn.............................................................29
9.3 Nguyờn cụng IV: Khoan 8 l 18................................................................29
9.4 Nguyờn cụng V: Khoan Taro 6 l M16........................................................29

9.8Nguyờn cụng X: Phay mt Bớch 1..................................................................31
9.9 Nguyờn cụng XI: Phay trc 2.....................................................................32
9.10Nguyờn Cụng XII: Phay trc 1..................................................................32
9.11 Lp s v phng phỏp kim tra ...........................................................33
Ti Liu Tham kho.............................................................................................36

CHNG 1. PHN TCH CHC NNG V IU KIN LM VIC
CA CHI TIT
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy Np Hp gim tc là chi tiết dạng hộp
Do Np hp gim tc là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp
trục . Np hp gim tc làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tơng đối
của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó .
Np hp gim tc l chi tit chớnh cỏc chi tit khỏc lp ghộp vo nh l trc
lp trc v l v hp cha bỏnh rng ngoi ra trờn v hp cũn lp cỏc tm np
trc .

3




Nguyn Minh Hng

ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy

gia cụng chi tit cần gia công mặt phẳng ỏy lp ghộp vi np di và 2
trc 192 v 226
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi chu ti trng quay v
momen xon khi lm vic .
Vỡ Vy ta dựng vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau

:
C = 3 3,7

Si = 1,2 2,5

S < 0,12

P =0,05 1,00

Mn = 0,25 1,00

[]bk = 150 MPa.
[]bu = 320 MPa.

CHNG 2. PHN TCH TNH CễNG NGH TRONG KT CU CA
CHI TIT
2.1.Tớnh cụng ngh trong kt cu ca chi tit
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
Np hp gim tc có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có
thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao.
Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều
nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt
nhanh.
Chi tiết Np hp gim tc đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc . Kết cấu tơng
đối đơn giản , tuy nhiên cũng gặp khó khăn khi gia cụng vỡ kớch thc chi tit ln
không gian gá dao hẹp.
2.2.Cỏc b mt cn gia cụng
1. Gia công bề mặt ỏy để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau .
4

Nguyn Minh Hng



ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy

2. Gia công mt np .
3. Gia cụng 8 l 18
4. Gia cụng 6 l 20
5. Gia Cụng 3 l M16
6. Gia cụng L 20
7. Lp Rỏp 2 v hp
8. Gia cụng mt bớch 2
9. Gia cụng mt bớch 1
10.

Gia cụng trc 2

11.

Gia cụng l trc 1

CHNG 3 XC NH DNG SN XUT
3.1 Sn lng hng nm ca chi tit
Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm của chi
tiết gia công.
Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức 2 - TKACNCTM:
+
N = N 1 .m 1 +

Trong đó
100


N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm
N1- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (6000 chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm
- Phế phẩm trong xởng đúc =(3-:-6) %
- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5-:-7)%
5


Nguyễn Minh Hưng
VËy N = 6000.1(1 +



Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

3+5
) =6480 chi tiÕt /n¨m
100

3.2.Trọng lượng của chi tiết * Tính thể tích chi tiết:
Để tính được thể tích của chi tiết đầu tiên ta tính thể tích khối hợp chữ
nhật bao ngoài chi tiết sau đó tính thể tích của các phần gia công, thể tích phần
bao ngoài của chi tiết nằm trong khối hộp. Cụ thể như sau:
- Thể tích khối hộp bao ngoài của chi tiết:
V = 820 x 745 x 315 = 192433500 mm 3
- Thể tích các phần gia công của chi tiết như sau:

+ Thể tích của 2 khối trụΦ dài 112:
V1 = 2 x 112 x 3,14 x 12,5 2 = 54.950 mm3
+ Thể tích hai khối trụ Φ25 dài 20:
V2 = 20 x 3,14 x 12,5 2 = 9.812,5 mm 3
+ Thể tích hai lỗ M20 sâu 20:
V3 = 2 x 20 x 3,14 x 10 2 = 6.280 mm 3
+ Thể tích 2 khối trụ Φ30 dài 50:
V4 = 50 x 3,14 x 15 2 = 65.325 mm 3
+ Thể tích hai khối trụ Φ16:
V5 = (78+88) x 3,14 x 8 2 = 33.328 mm3
+ Thể tích 13 khối trụ M8:
V6 = 13 x 15 x 3,14 x 4 2 = 9.796,8 mm 3
+ Thể tích các lỗ M10 và các lỗ Φ8:
V7 = (20 x 5 2 x 3,14) + (90 x 4 2 x 3,14) = 6.091,6 mm 3
+ Thể tích các lỗ Φ35:
V 8 = (8 + 10 +24) x 17,5 2 x 3,14 = 40.388,25 mm 3
+ Thể tích lỗ Φ18:
V 9 = 12 x 9 2 x 3,14 = 3.092,08 mm 3
+ Thể tích M24 và các lỗ Φ6:
V 10 = (122 x 30 x 3,14) +(3 2 x 10 x 3,14) = 13.846,6mm 3
+ Thể tích các phần không gian bao ngoài chi tiết như sau:
V 1 = (170 x 10 x 104 + 170 x 8 x 104)-(70 x 80 x 10/2) (30 x 30 x 20 + 30 x 30 x 5) ≈ 267.705 mm 3
- Từ đó ta tính được thể tích chi tiết bằng thể tích khối hộp chữ nhật trừ
thể tích các phần gia công, trừ thể tích phần không gian bao ngoài chi tiết:
Vct = V – (V 1 + V2 +.......+ V 10 ) – V 11
= 192433500– (54.950 + 9.812,5 + 6.280 + 35.325
+ 17.684,45 + 15.674,9 + 9.796,8 + 6.091,6 + 7.693
+ 6.616,25 + 3.092,08 + 13.564,8 + 282,6) – 267.705
= 191978931,02 mm3 ≈ 192 dm3.
6

Nguyn Minh Hng



ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy

* Trng lng ca khi chi tit
Khi lng riờng ca gang xỏm theo mc [5]; = 7.2 kg/dm 3
Q = . V
Vy Q = 192 x 7,2 1382,4 kg
Tra bng 2[1] chn c dng sn xut hng lot ln.
Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng
khối.

CHNG 4.XC NH PHNG PHP CH TO PHễI
4.1.Xỏc nh phng phỏp ch to phụi
Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhng vật liệu của chi tiết là gang xám
15x32 nên ta dùng phơng pháp đúc, do bề mặt không làm việc không cần
chính xác và ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn ph ơng pháp đúc trong
khuôn cát.Làm khuôn bằng máy. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt
ba via .
CHNG 5 TH T CC NGUYấN CễNG

5.1.Xỏc nh ng li cụng ngh
Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phơng pháp gia công một vị trí ,gia công
tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .
7

Nguyễn Minh Hưng



Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

5.2.Chọn phương pháp gia công
Gia c«ng mặt đáy đạt R z = 20 bằng phương pháp phay dung dao mặt đầu.
Gia công mặt nắp trên bằng phương pháp phay mặt đầu Gia c«ng mặt nắp .
Gia công 8 lỗ Φ18 bằng máy khoan cần
Gia công 6 lỗ Φ20 bằng máy khoa cần
Gia Công 3 lỗ M16 bằng máy khoan
Gia công Lỗ Φ20 bằng máy khoan
Lắp Ráp 2 vỏ hộp
Gia công mặt bích 2bằng máy phay 6642
Gia công mặt bích 1 bằng máy phay 6642
Gia công ổ trục 2 bằng máy phay 6642
Gia công lỗ trục 1 bằng máy phay 6642

CHƯƠNG 6. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG, SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ, SƠ ĐỒ
NGUYÊN CÔNG, MÁY ĐỒ GÁ DỤNG CỤ ĐO.
6.1.Nguyên công II: phay mặt phẳng đáy
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt phẳng nắp trên bằng phiến tỳ phẳng hạn chế
3 bậc tự do
KÑp chÆt: Chi tiÕt ®îc kÑp bằng cơ cấu kẹp liên động hướng kẹp từ trên xuống
Chän m¸y : m¸y phay đứng 6642. C«ng suÊt m¸y N m = 14 KW
Chän dao : Dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp tròn mảnh hợp kim cứng

8

Nguyễn Minh Hưng



Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

6.2.Nguyên công III: phay mặt nắp trên
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt phẳng đáy bằng phiến tỳ phẳng hạn chế 3
bậc tự do
KÑp chÆt: Chi tiÕt ®îc kÑp chÆt bằng cơ cấu kẹp liên động hướng kẹp từ trên
xuống
Chän m¸y : m¸y phay đứng 6642. C«ng suÊt m¸y N m = 14 KW
Chän dao : Dao phay mặt đầu

6.3 Nguyên công IV: Khoan 8 lỗ Φ 18
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt phẳng đáy bằng phiến tỳ phẳng hạn chế 3
bậc tự do,
KÑp chÆt: Chi tiÕt ®îc kÑp chÆt b»ng ®ßn kÑp liªn ®éng tõ trªn xuèng ph¬ng cña
lùc kÑp từ trên xuống
Chän m¸y : M¸y phay 2A55 . C«ng suÊt m¸y N m = 7KW
Chän dao : mũi khoan
6.4 Nguyên công V: Taro 6 lỗ m16
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt phẳng đáy bằng phiến tỳ phẳng hạn chế 3
bậc tự do,
KÑp chÆt: Chi tiÕt ®îc kÑp chÆt b»ng ®ßn kÑp liªn ®éng tõ trªn xuèng ph¬ng cña
lùc kÑp từ trên xuống
Chän m¸y : M¸ykhoan 2A55 . C«ng suÊt m¸y N m = 4,5KW
Chän dao : mũi khoan

6.5 Nguyên công VI: Taro M16
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt phẳng đáy bằng phiến tỳ phẳng hạn chế 3
bậc tự do,

9


Nguyn Minh Hng



ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy

Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống phơng của
lực kẹp t trờn xung
Chọn máy : Máy Khoan cn 2A55. Công suất máy N m = 4,5 KW
Chọn dao : Mi khoan P6M5 , mi taro M6
6.6 Nguyờn cụng VII; Khoan l 20
nh v : Chi tit c nh v mt phng ỏy bng phin t phng hn ch 3
bc t do,
Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống phơng của
lực kẹp t trờn xung
Chọn máy : Máy Khoan cn 2A55. Công suất máy N m = 4,5 KW
Chọn dao : Mi khoan P6M5 , mi taro M6
6.7 Nguyờn cụng VIII; rỏp 2 v hp
Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do bng phin t phng ,2 rónh
15 hạn chế 3 bậc tự do ( Dùng một chốt trụ , một chốt trám ) .
Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc
với mặt đáy .

6.8 Nguyờn cụng IX: Phay 2 u mt 1
Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do bng phin t phng ,2 rónh
15 hạn chế 3 bậc tự do ( Dùng một chốt trụ , một chốt trám ) .
Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc
với mặt đáy .
Chọn máy : mỏy phay ngang6642 Công suất máy N m = 14 KW
Chọn dao : Dao phay bk8
6.9Nguyờn cụng X: Phayu mt 2
Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do bng phin t phng ,2 rónh
15 hạn chế 3 bậc tự do ( Dùng một chốt trụ , một chốt trám ) .
10


Nguyn Minh Hng



ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy

Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc
với mặt đáy .
Chọn máy : mỏy phay ngang 6642 Công suất máy N m = 14 KW
Chọn dao : Dao phay bk8
6.10 Nguyờn cụng XI: Phay trc 2
Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do bng phin t phng ,2 rónh
15 hạn chế 3 bậc tự do ( Dùng một chốt trụ , một chốt trám ) .
Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc
với mặt đáy .
Chọn máy : mỏy phay ngang 6642 Công suất máy N m = 14 KW
Chọn dao : Dao phay bk8

6.11 Nguyờn cụng XII: Phay trc 1
Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do bng phin t phng ,2 rónh
15 hạn chế 3 bậc tự do ( Dùng một chốt trụ , một chốt trám ) .
Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc
với mặt đáy .
Chọn máy : mỏy phay ngang 6642 Công suất máy N m = 14 KW
Chọn dao : Dao phay bk8

CHNG 7. TNH LNG D CHO MT B MT V TRA CC B
MT CềN LI

11




Nguyn Minh Hng

ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy

7.1.Tớnh lng d khi gia cụng l trc1
Độ chính xác phôi cấp 2 khối lợng phôi 188,67kg, vật liệu Gang xám
GX15 - 32. Quy trình công nghệ gồm 2 bớc : phay thô, phay tinh. Chi tiết đợc
định vị bằng mặt đáy và 2 l 30
Theo bảng 10.TKACNCTM ta có R z và Ta của phôi là 250 và 350 àm .
Sai lệch không gian tổng cộng ca phụi đợc xác định theo công thức sau: = cv
Trong đó cv = k. L

- sai lệch cong vênh

L- Chiều dài chi tiết
k = 0,7 àm/mm (Bảng B15-TKACNCTM) cong gii hn phụi trờn 1mm
chiu di.


=0,7 .162 =113,4 (àm ).

b =c

+ kc + đg

Sai số kẹp chặt k = 0
Sai số chuẩn c = 0
Bỏ qua sai số đồ gá gđ = 0
b = 0

2 Z b min = 2( Rza + Ta + a2 + b2 )


2Zbmin = 2( 250 + 350 + 113,4 ) = 1426,8 (àm ).

Bớc phay thụ
Theo bảng 13 TKACTM,ta có
Rza =50 (àm ).
Ta = 50 (àm ).
cộng đợc tính theo công thức : = k . phôi
k là hệ số giảm sai (Hệ số chính xác hoá )
k = 0,05 _ Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM

=0,05 . 113,4=5,67 (àm ).
12




Nguyn Minh Hng

ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy

2 Z b min = 2( Rza + Ta + a2 + b2 )


2Zbmin = 2 (50 + 50 + 5,67) = 211,34(àm ).

Phay tinh : Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đờng tâm lỗ sau khi phay
nhân với hệ số giảm sai k s= 0,2 (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM )
a = 2,4. 0,2= 0,48 ( àm )
Theo bảng 3.4 TKACTM- Nguyn c Lc,ta có
Rza =10 (àm ).
Ta = 15 (àm ).

2 Z b min = 2( Rza + Ta + a2 + b2 )


2Zbmin = 2( 10+ 15+0,48) = 50,96 (àm ).

Ta có bảng tính lợng d sau:
2 ` 2Zbmin

Rz

Ta

Phụi
Phay

250
50

350
50

79,8
4

thụ
Phay

10

15

0,48



Dmax

1359,6 41,5

208
41,825

247
157

50,96

25

Dt

42,025

2Z mi

2Zma

94,625
95,973

Dmin
94,5
95,93

298

430

96,025

96

52

97

tinh

Lng d tng cng c tớnh nh sau:
2Z0min = 52 + 298 = 350 (àm)
2 Z0max = 97 + 430 = 527 (àm)
Kiểm tra kết quả tính toán :
+ Lợng d tổng cộng 2 Z 0max- 2Z0min = 194 - 104 = 90 (àm)
ph- ct =247 - 157= 90 (àm)
+ Kiểm tra bớc trung gian :Phay thụ
2Zmax- 2Zmin = 430 - 298 = 132 (àm)
1- 2 = 157 - 25 = 132 (àm)
13


Nguyễn Minh Hưng



Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

7.2.Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại
Lîng d gia c«ng mÆt ®¸y Z b= 2,5

mm

(B¶ng 3-94 SæTayCNCTM Tập1 )
Lîng d gia c«ng mặt Trên nắp Zb= 2,5 mm
(B¶ng 3-94 SæTayCNCTM Tập1 )
Lîng d gia c«ng bích 2 Zb = 2 mm
(B¶ng 3-94 SæTayCNCTM tập1 )
Lîng d gia c«ng bích 1 Φ40 2Z b = 2,0mm
(B¶ng 3-94 SæTayCNCTM tập1 )

Lượng dư gia công lỗ trục 2 Φ164 2Z b=4 mm
(B¶ng 3-94 SæTayCNCTM tập1 )

Lượng dư gia công lỗ trục 1 Φ164 2Z b=4,2 mm
(B¶ng 3-94 SæTayCNCTM tập1 )

14




Nguyễn Minh Hưng

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

CHƯƠNG 8. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA
CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI
8.1. Nguyên công II: phay mặt phẳng đáy

Chọn dao theo bảng 4-92[2] chọn dao phay mặt đầu bằng thép

gió BK6:
D = 68 mm

B = 95 mm

d = 27 mm

số răng : 14

Lượng dư gia công và chế độ cắt :
+ Phay thô :
Chiều sâu cắt t = 2,5 mm
Lượng chạy dao: theo bảng 5-119[2] : Sz = 0,2 mm/răng.
Tốc độ cắt : theo bảng 5-121[2] : V = 300 v/phút.
Số vòng quay trục chính chọn theo dẫy tiêu chuẩn : n = 300 vòng/phút
→ Vthuc = 64m / phut

15


Nguyễn Minh Hưng



Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

+ Phay tinh :
Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
lượng chạy dao : theo bảng 5-119[2]: S = 0,5 mm/vòng
Tốc độ cắt : theo bảng 5-121[2] : V = 375 v/phút

Số vòng quay trục chính chọn theo dẫy tiêu chuẩn : n = 375 vòng/phút
→ Vthuc = 50, 2m / phut

Yêu cầu kỹ thuật cần đạt được sau khi kết thúc nguyên công:
Chiều cao mặt đầu đạt 318±0,15 mm , độ nhám bề mặt Rz 20 .
8.2 Nguyên công III: Phay Mặt nắp

+ Phay thô :
Chiều sâu cắt t = 2,5 mm
Lượng chạy dao: theo bảng 5-119[2] : Sz = 0,2 mm/răng.
16


Nguyễn Minh Hưng



Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Tốc độ cắt : theo bảng 5-121[2] : V = 300 v/phút.
Số vòng quay trục chính chọn theo dẫy tiêu chuẩn : n = 300 vòng/phút
→ Vthuc = 64m / phut

+ Phay tinh :
Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
lượng chạy dao : theo bảng 5-119[2]: S= 0,5 mm/vòng
Tốc độ cắt : theo bảng 5-121[2] : V = 375 v/phút
Số vòng quay trục chính chọn theo dẫy tiêu chuẩn : n = 375 vòng/phút
→ Vthuc = 50, 2m / phut

Yêu cầu kỹ thuật cần đạt được sau khi kết thúc nguyên công:
Chiều cao mặt đầu đạt 315±0,15 mm , độ nhám bề mặt Rz 20 .
8.3 Nguyên công IV: Khoan 8 lỗ Φ 18

17




Nguyễn Minh Hưng

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

+ Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ loại ngắn (bảng 4-41[2]):
d = 18 mm

L = 123 mm

l = 62 mm

Lượng dư gia công và chế độ cắt:
+ Khoan lỗ Φ18mm : Synthetic tổng hợp
Chiều sâu cắt : t = 25 mm
Lượng chạy dao : Theo bảng 5-86[2] : S = 0,38 mm/vòng
Tấc độ cắt : Theo bảng 5-86[2] : V = 300 v/phút
Số vòng quay trục chính chọn theo dẫy tiêu chuẩn : n = 300 vòng/phút
→ Vthuc = 28, 27m / phut

8.4 Nguyên công V: Khoan – taro 6 lỗ M16

Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ loại ngắn (bảng 4-41[2]):
d = 14 mm
L = 115 mm
Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ Φ14

l = 62 mm
18




Nguyn Minh Hng

ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy

Chiều sâu cắt t = 20 mm ,
Lợng chạy dao So = 0,2 mm/vòng (Bảng 5-89 SổTayCNCTM II) .
Vận tốc cắt V=25 m/ph (Bảng 5-90 SổTayCNCTM ) .


nt =

1000.Vt 1000.25
=
= 568,68vg / ph
.D
3,14.14

Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 560vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

.D.n 3,14.14.560
=
= 24,6m / ph
1000
1000

Theo bảng 5-92 SổTayCNCTM , ta có : N yc = 1,25 Kw < Nm = 4,5.0,8= 3,6kw
Ch ct bc 2: taro l 16
Chiều sâu cắt t =20 mm ,
Vận tốc cắt V= 8 m/ph (Bảng 5-188 SổTayCNCTM 2) .


nt =

1000.Vt 1000.8
=
= 159,2vg / ph
.D
3,14.16

Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 150 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

.D.n 3,14.16.150
=

= 7,5m / ph
1000
1000

19




Nguyễn Minh Hưng

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

8.5 Nguyên công VI: Khoan Taro 3 lỗ M16

Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ loại ngắn (bảng 4-41[2]):
d = 14 mm

L = 115 mm

l = 62 mm

Lượng dư gia công và chế độ cắt:
Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ Φ14
ChiÒu s©u c¾t t = 20 mm ,
Lîng ch¹y dao So = 0,2 mm/vßng (B¶ng 5-89 SæTayCNCTM II) .
VËn tèc c¾t V=25 m/ph (B¶ng 5-90 SæTayCNCTM ) .
⇒

nt =

1000.Vt 1000.25
=
= 568,68vg / ph
π .D
3,14.14

Ta chän sè vßng quay theo m¸y n m= 560vg/ph.
20




Nguyn Minh Hng
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy

.D.n 3,14.14.560
=
= 24,6m / ph
1000
1000

Theo bảng 5-92 SổTayCNCTM , ta có : N yc = 1,25 Kw < Nm = 4,5.0,8= 3,6kw
Ch ct bc 2: taro l 6
Chiều sâu cắt t =20 mm ,
Vận tốc cắt V= 8 m/ph (Bảng 5-188 SổTayCNCTM 2) .

nt =

1000.Vt 1000.8
=
= 159,2vg / ph
.D
3,14.16

Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 150 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

.D.n 3,14.16.150
=
= 7,5m / ph
1000
1000

8.6 Nguyờn cụng VII: Khoan L 20

+ Mi khoan rut g thộp giú uụi tr loi ngn (bng 4-41[2]):
d = 20 mm

L = 123 mm

l = 62 mm
21

Nguyễn Minh Hưng



Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Lượng dư gia công và chế độ cắt:
+ Khoan lỗ Φ18mm : Synthetic tổng hợp
Chiều sâu cắt : t = 25 mm
Lượng chạy dao : Theo bảng 5-86[2] : S = 0,38 mm/vòng
Tấc độ cắt : Theo bảng 5-86[2] : V = 300 v/phút
Số vòng quay trục chính chọn theo dẫy tiêu chuẩn : n = 300 vòng/phút
→ Vthuc = 28, 27m / phut

8.7 Nguyên công VIII: Lắp Ráp 2 Vỏ hộp
n

n

s

s

n(v/p)

n(v/p)

S

S

22


Nguyễn Minh Hưng



Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

8.8Nguyên công IX: Phay Mặt bích 2

+ Phay thô :
Chiều sâu cắt t =2,5 mm
Lượng chạy dao: theo bảng 5-119[2] : Sz = 0,2 mm/răng.
Tốc độ cắt : theo bảng 5-121[2] : V = 300 v/phút.
Số vòng quay trục chính chọn theo dẫy tiêu chuẩn : n = 300 vòng/phút
→ Vthuc = 64m / phut

+ Phay tinh :
Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
lượng chạy dao : theo bảng 5-119[2]: S = 0,5 mm/vòng
Tốc độ cắt : theo bảng 5-121[2] : V = 375 v/phút

23


Nguyễn Minh Hưng



Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Số vòng quay trục chính chọn theo dẫy tiêu chuẩn : n = 375 vòng/phút
→ Vthuc = 50, 2m / phut

Yêu cầu kỹ thuật cần đạt được sau khi kết thúc nguyên công:
Chiều cao mặt đầu đạt 745±0,15 mm , độ nhám bề mặt Rz 20 .
8.9Nguyên Công X: Phay mặt bích 1

+ Phay thô :
Chiều sâu cắt t =2,5 mm
Lượng chạy dao: theo bảng 5-119[2] : Sz = 0,2 mm/răng.
Tốc độ cắt : theo bảng 5-121[2] : V = 300 v/phút.
Số vòng quay trục chính chọn theo dẫy tiêu chuẩn : n = 300 vòng/phút
→ Vthuc = 64m / phut

+ Phay tinh :
24


Nguyễn Minh Hưng



Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Chiều sâu cắt t = 0,5 mm

lượng chạy dao : theo bảng 5-119[2]: S = 0,5 mm/vòng
Tốc độ cắt : theo bảng 5-121[2] : V = 375 v/phút
Số vòng quay trục chính chọn theo dẫy tiêu chuẩn : n = 375 vòng/phút
→ Vthuc = 50, 2m / phut

Yêu cầu kỹ thuật cần đạt được sau khi kết thúc nguyên công:
Chiều cao mặt đầu đạt 745±0,15 mm , độ nhám bề mặt Rz 20 .

8.10 Nguyên Công XI: Phay ổ trục 2

+ Phay thô :
Chiều sâu cắt t = 2,5 mm
Lượng chạy dao: theo bảng 5-119[2] : Sz = 0,2 mm/răng.
25