Đề cương ôn tập dụng cụ cắt

Đề cương dụng cụ cắt.
Câu 1: Trình tự thiết kế dao tiện, phay định hình?
Câu 2: Trình tự thiết kế truốt lỗ?
Câu 3: Trình tự thiết kế dao phay lăn răng, xọc răng..then hoa.
Câu 4: Độ chính xác dao tiện định hình, Ví dụ?
Câu 5: Dao Phay: Khái niệm, đặc điểm, ưu nhược điểm của dao phay
răng nhọn, răng hớt lưng.
Câu 6: Dao phay có góc trước γ=0, >0 (Khái niệm, ưu nhược điểm, đặc
điểm, ứng dụng, so sánh).
Câu 7: Dao phay hớt lưng 1 lần, 2 lần.
Câu 8: Dao phay hớt lưng nghiêng.
Câu 9: Kết cấu, thông số hình học của dao truốt lỗ trụ?
Câu 10: Dung sai chế tao dao truốt?
Câu 11: Kết cấu, thông số hình học của bàn cán, quả cán ren.
Câu 12: Khái niệm, đặc điểm các phương pháp gia công răng?
Câu 13: Kết cấu, thông số hình học của dao phay lăn răng, mô dun.
Câu 14: Kết cấu, thông số hình học của xọc răng?

1


Câu 1: A:Trình tự thiết kế dao tiện, phay định hình?
A. Thiết kế dao tiện định hình:
B1. Phân tích chi tiết gia công.
B2. Chọn loại dao tiện (dao lăng trụ, tròn) và phương pháp gá lắp.
B3. Chọn vật liệu dao.
B4: Chọn kết cấu thân dao dựa vào chiều cao hình dáng lớn nhất Tmax.
B5 Chọn thông số hình học cho lưỡi cắt:
B6. Tính chiều cao hình dáng:
- Tuỳ thuộc vào loại dao tiện mà tính theo công thức khác nhau…
B7. Tính toán cung tròn thay thế

B8. Xác định dung sai kích thước biên dạng dao tiện:
B9: Thiết kế dưỡng đo, kiểm:
B10 : Điều kiện kĩ thuật: Xác định điều kiện kĩ thuật cho dao: bao gồm vật
liệu dao, độ cứng, độ nhẵn, sai lệch góc mài sắc
B11. Vẽ bản vẽ chế tạo dao.
B. Thiết kế dao phay định hình:
B 1. Phân tích chi tiết gia công.
B 3. Chọn vật liệu dao.
B 4. chọn kích thước kết cấu dao: Dựa vào chiều cao hmax và chiều rộng
rãnh để lựa chọn kết cấu dao thích hợp.
B 5.Tính toán profile dao
B 6: Thiết kế dưỡng.
B 7. Yêu cầu kỹ thuật chế tạo dao
B 8. Vẽ bản vẽ chế tạo
Câu 2: Trình tự thiết kế chuốt lỗ?
Bước 1: Chọn kiểu dao chuốt: bao gồm chọn kiểu dao chuốt kéo hay chuốt
đẩy…
2


Bước 2: Chọn vật liệu dao: Thường là thép gió P9 và P18. Khi chuốt hợp
kim titan thì dùng dao chuốt có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 hoặc BK6M.
Dao chuốt còn có thể chế tạo dưới dạng 1 khối với vật liệu thép XBr.
Bước 3: Chọn sơ đồ chuốt: có 4 loại sơ đồ là chuốt lớp, chuốt ăn dần, chuốt
nhóm và chuốt tổ hợp.
Bước 4: Xác đinh lượng dư gia công: phụ thuộc miền dung sai lỗ sau khi
chuốt và lỗ phôi trước khi chuốt (được gia công bằng phương pháp nào…),
biên dạng lỗ cần gia công..
Bước 5 : Xác định lượng nâng của răng dao: được tra bảng tuỳ thuộc vào vật
liệu gia công

Bước 6: Xác định số răng dao: bao gồm số răng cắt thô, cắt tinh (thông
thường là chọn 3 răng), số răng sửa đúng ( 6-8 răng phụ thuộc vào độ chính
xác của chi tiết gia công).
a) số răng thô
Với sơ đồ chuốt lớp và chuốt ăn dần
Với sơ đồ chuốt nhóm
b) Số răng cắt tinh: chuốt lớp và chuốt ăn dần thì St = 2-4 răng, thường lấy
bằng 3 răng với lượng nâng đã biết.
Với sơ đồ chuốt nhóm thì nên bố trí 1 răng bán tinh hoặc 1 nhóm răng bán
tinh với lượng nâng 0.4-0.6 S thô.
Lượng nâng của răng cắt tinh cuối cùng không lớn hơn 0.02 mm đối với cấp
nhẵn bóng delta 4-5 và không lớn hơn 0.01 khi bề mặt gia công đạt cấp nhẵn
bóng 6-7.
c) Răng sửa đúng: chọn theo cấp chính xác gia công.
B7: Góc độ của răng dao chuốt:
Góc sau anpha chọn theo kiểu dao chuốt

3


Để tăng độ bền kích thước của răng sửa đúng để lại dải cạnh viền có f=0.050.2 mm.
Góc trước chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công.
Chuốt vật liệu đồng thanh hoặc gang mặt trước của răng cắt tinh và răng sửa
đúng được tạo cạnh viền tăng bền f = 0.5-1 mm với góc trước từ -5 đến 5 độ.
B 8: Xác định hình dáng răng, kích thước răng và rãnh chia phoi:
Có 3 dạng rãnh chia phoi: lưng cong, lưng thẳng và dày bằng.
Khi chuốt vật liệu giòn chọn rãnh dạng lưng thẳng
Khi chuốt vật liệu dẻo chọn dạng lưng cong
Khi chuốt dài bằng dao chuốt có bước lớn chọn đáy bằng
Diện tích rãnh chứa phoi:

F=f.k trong đó: f=LSx , L chiều dài chi tiết dc chuốt, k hệ số điền đày
tra bảng.
Chọn bước răng t=1,25-1,5 căn L với dao chuốt đơn, 1,45-1,9 căn L với dao
chuốt nhóm.
B9:Xác định số răng cùng tham gia cắt:
Zmin=L/t, 3<=Zmax=L/t+1<=6
B10:Xác định kích thước răng đao
D1=Dmax-2A=đường kính định hướng phía trước.
Dn=Dn-1+2Sx
………………..
Dsd=Dmax-,+xichma
B11: Chọn kiểu rãnh chia phoi.
B12. Chọn kích thước đầu dao.
B13. Xác định kích thước cổ dao và côn chuyển tiếp.
B14. Xác định kích thước phần định hướng trước.
B15. Xác định kích thước phần chuyển hướng sau.
4


B16 Xác định kích thước phần cổ trục đỡ.
B17 Chiều dài dao chuốt
B18 tính lực chuốt.
Pmax=Cp.Szx.D.Szmax.K
B19.Kiểm tra lực chuốt và độ bền dao chuốt
PmaxB20. Chọn máy chuốt.
B21. chọn hình dạng kích thước lỗ tâm
Có 2 loại.
B22.các điều kiện của dao chuốt lỗ trụ.
Dộ cứng,độ nhẵn, dộ sai lệch kích thước,dảo tâm, elip, sl cho phép

chiều sâu rãnh, bước răng, các góc, đường kinh,….
Câu 3: Trình tự thiết kế dao phay lăn răng, xọc răng..then hoa.
a. Trình tự thiết kế dao phay lăn răng,then hoa.
B1. Chọn vật liệu dao.
B2: Chọn kết cấu thân dao dựa vào cấp chính xác,modul bánh răng gia công.
- Chọn đường kính dao: De,Lượng hớt lưng K, K1, Đường kính lỗ gá :d,
Đường kính của đoạn rãnh then không tiện: d 1, Đường kính của gờ: D1,
Đường kính trung bình tính toán:Dt ,Tính số răng dao: Số răng: Z
B3 Chọn thông số hình học cho lưỡi cắt:
B4. yêu cầu kỹ thuật.
B5. Vẽ bản vẽ chế tạo dao.
b.Trình tự thiết kế dao xọc răng.
B1Chọn vật liệu:chọn theo vật liệu gia công,thông thường Chọn vật liệu là thép gió
P18.
B2.Chọn kiểu dao:theo loại bánh răng gia công.
5


dao xọc răng đĩa : gia công bánh răng tru răng thẳng.
dao xọc răng hình cốc : gia công bánh răng trụ có bậc.
dao xọc răng nghiêng :gia công bánh răng trih răng nghiêng.
các cặp dao xọc răng nghiêng :dùng để cắt bánh răng chữ V.
B3.Xác định các kích thước chung của dao xọc.
- chọn đuờng kính chia dao xọc:chọn theo modul bánh răng gia công,cấp chính xác
bánh răng gia công : => kích thuớc kết cấu dao.
Đường kính đỉnh răng: Đường kính vòng chân răng
Đường kính vòng cơ sở :
Số răng : z Chiều cao dao xọc B
Đường kính lỗ gá dao d1
lưọng dịch chỉnh,khoảng cách khởi thuỷ.

B4. góc độ dao
Bánh răng tiêu chuẩn có αc = 20o.
Dao xọc tiêu chuẩn :- Góc sau ở đỉnh αe = 6o.
- Góc trước :γ = 5o.
- Góc frofin dao xọc : αd = 20o 10’14,5’’.
- Góc sau ở mặt cắt theo mặt trụ chia: ασ =

2o12’40’’.

- Góc sau ở các mặt bên dao xọc:αoc= 2o4’32’’ .
B5.yêu cầu kỹ thuật của dao.
B6. vẽ bản vẽ chế tạo.
Câu 5: Dao Phay: Khái niệm, đặc điểm, ưu nhược điểm của dao phay răng
nhọn,
răng hớt lưng.
a.Dao phay răng nhọn:

6


Khái niệm: giao tuyến của mặt sau mà mặt phẳng vuông góc với trục là
đường thẳng do đó mặt lưng và mặt trụ đường sinh lưng răng ở đỉnh hợp với
mặt trước 1 góc nhọn beta hoặc cung tròn bán kính R.
Đặc điểm: Mặt sau là mặt phẳng, làm với mặt trước của dao một góc nhọn.
Ưu điểm:
- Chế tạo dao dễ dàng (do hình dáng bề mặt sau là mặt phẳng), có thể
chế tạo nguyên hoặc chắp.
- Khi dao mòn được mài lại theo mặt sau, số lần mài lại cho phép lớn.
- Tuổi bền lớn hơn dao hớt lưng khỏang 1.5 – 3 lần.
- Dễ mài mặt sau nên khử bỏ được lớp thoát cacbon sau khi nhiệt

luyện, đồng thời tăng độ nhẵn bề mặt, đảm bảo độ đồng tâm giữa
đường kính ngoài và trục dao. Do đó vừa tăng độ bền cho răng dao
vừa bảo đảm bảo chất lượng bề mặt gia công cao
Nhược điểm :
Khó đảm bảo sự đồng nhất biên dạng răng sau những lần mài lại
Nhược điểm:chiều cao hình dáng dao thay đổi khi mài lại.Không gian chứa
phoi giảm.
b. Dao phay định hình hớt lưng.
-Khái niệm: giao tuyến của mặt sau mà mặt phẳng vuông góc với trục là
đường cong acimet.
-đặc điểm:
Biên dạng mặt sau của răng dao được hớt lưng theo đường cong nào đó,
thường là đường xoắn acsimet
Ưu điểm :

7


Hình dáng và kích thước răng dao ít thay đổi khi mài lại do đó bảo đảm sự
đồng nhất về hình dáng kích thước của chi tiết gia công
Mài sắc đơn giản vì tiến hành mài theo mặt trước
Trị số góc sau rất ít thay đổi sau những lần mài sắc lại
Số lần mài lại lớn
Nhược điểm :
Tuổi bền thấp
Số răng z không thể chọn lớn
Độ đảo đỉnh răng khá lớn
Câu 6: Dao phay có góc trước γ =0, >0 (Khái niệm, ưu nhược điểm, đặc
điểm, ứng dụng, so sánh).
Dao phay có góc trước γ = 0

* Khái niệm:

Dao phay có góc trước γ > 0

- Là dao phay có góc trước γ = 0

- là dao phay có góc trước γ > 0

*Đặc điểm:
- Do góc trước γ = 0 nên profin của - Do góc trước γ > 0 nên profin của
lưỡi cắt chính là profin của lưỡi cắt lưỡi cắt theo phương hướng kính
trên mặt trước và được xác định theo khác so với profin của lưỡi cắt trên
phương hướng kính. Do vậy dễ gia mặt trước. Do gây sai số profin của
công và không gây sai số hình dạng lưỡi cắt.
lưỡi cắt.

- Lực biến dạng nhỏ, phoi dễ thoát

- Lực biến dạng (lực cản foi) lớn -> nên có thế cắt được lớp phoi dầy hơn
chỉ cắt được lớp phoi mỏng nên năng nên năng suất cao vì vậy mà thường
suất thấp. Vì vậy chỉ ứng dụng để gia được ứng dụng để gia công thô, với
công tinh hay gia công chi tiết yêu độ chính xác yêu cầu không cao.
cầu độ chính xác cao.

8


Câu 7: Dao phay hớt lưng 1 lần, 2 lần.
- Dao phay hớt lưng một lần: được hớt lưng một lần bằng dao tiện và sau đó
mài. Do vậy mặt sau thường bị lõm dạng yên ngựa.

- Dao phay hớt lưng 2 lần: lần một được hớt lưng một lượng K 1 bằng dao
tiện hớt lưng và lần hai là mài hớt lưng với một lượng hớt lưng K < K1
Câu 8: Dao phay hớt lưng nghiêng.
- Đối với các dao phay hớt lưng hướng kính thì tại các điểm x i trên lưỡi cắt
góc sau theo tiết diện pháp tuyến với lưỡi cắt được tính theo công thức sau:

N
I

Dao phay

Dao ti?n
4

x

1

3

2
ax

fx

t

N

tgα Nx =

Re
tgα e .sin ϕ x
Rn

=> Do vậy tại những điểm có góc profin ϕ x nhỏ thì góc sau α Nx sẽ nhỏ thậm
chí bằng không. Điều này không không cho phép với bất kỳ dụng cụ cắt nào.
Vì vậy để khắc phục hiện tượng này người ta tiến hành hớt lưng nghiêng mặt
sau.
- Dao phay hớt lưng nghiêng: Tiến hành hớt lưng hướng kình trên đoạn 2-3
và hớt lưng theo phương τ − τ tạo với đường vuông góc với trục dao một góc

9


τ trên đoạn 1-2, 3-4. Vậy góc sau tại điểm x theo phương pháp tuyến được
tgα Nx =

tính theo công thức sau:

Re
tgα e .sin(ϕ x +τ )
Rn

=> Do vậy nếu muốn có góc sau tại điểm x trên đoạn 1-2 theo phương pháp

tuyến α Nx = 2 ÷ 3o thì từ công thức trên tính ra τ . Đồng thời tính được lượng
hớt lưng:
Kτ =

π .De
sin ϕ
.tgα e .
Z
sin ( ϕ + τ )

Câu 9: Kết cấu, thông số hình học của dao truốt lỗ trụ?
* Kết cấu dao chuốt lỗ:
+> Phần kẹp dao (phần đầu dao) l1: phần đầu dao dùng để gá kẹp dao lên
máy chuốt. Có nhiều dạng đầu dao khác nhau, tuỳ theo loại dao. Thông
thường đường kính của đầu dao D 1 nhỏ hơn đường kính của lỗ gá khoảng
0,3mm và các kích thước chiều dài được tra bảng theo đường kính D1.
+ Phần cổ dao l2: là phần lối giữa phần đầu dao và các bộ phận phía sau của
dao chuốt dùng để ghi ký hiệu và các thông số của dao. Cổ dao có đường
kính nhỏ hơn phần kẹp từ 0,3 ÷ 1 mm.
+> Phần côn chuyển tiếp l3: dùng để định hướng cho chi tiết vào lỗ trước khi
gia công, l3 = 5 ÷ 20 mm.

10


+> Phần định hướng phía trước l4: có tác dụng làm đồng tâm lỗ phôi và dao
chuốt vì vậy phân bố lượng dư đồng đều cho các răng cắt, tránh cho dao
không bị xiên khi dịch chuyển đồng thời làm an toàn cho dao. l 4 = (0,75 ÷
1)lct nhưng không được lấy l4 < 40 mm, đường kính phần định hướng phía
trước được lấy bằng đường kính của lỗ trước khi chuốt với dung sai l6 (lắp
lỏng).
+> Phần răng cắt l: là phần chứa các răng cắt thô và cắt tinh, mỗi răng chênh
lệch nhau một lượng nâng bằng chiều dày lớp vật liệu mà răng đó cắt được.
Phần răng cắt có tác dụng cắt bỏ hết phần lượng dư của lỗ phôi đạt độ chính

xác nhất định. Chiều dài l phụ thuộc vào số răng cắt thô, tinh và bước răng
cắt thô, tinh.
+> Phần răng sửa đúng l5: chứa các răng sửa đúng với lượng nâng S zsđ = 0.
Phần răng sửa đúng có tác dụng sửa đúng lại hình dáng lỗ do sai số của các
răng cắt để lại, ngoài ra nó còn có tác dụng để dự trữ răng. Đường kính răng
sửa đúng lấy bằng đường kính răng cắt tinh cuối cùng, số răng sửa đúng phụ
thuộc vào độ chính xác của chi tiết cần gia công. Số răng sửa đúng phụ
thuộc vào cấp chính xác của lỗ cần gia công và loại dao chuốt.
+> Phần định hướng phía sau l6: có tác dụng làm cho dao không bị xiên đi
trong khi răng cuối cùng chưa thoát ra khỏi lỗ gia công. l 5 = (0,6 ÷ 0,7)lct,
đường kính phần định hướng phía sau lấy bằng đường kính nhỏ nhất của lỗ
sau khi chuốt và được chế tạo với dung sai f7 (lắp lỏng)
+> Phần đuôi dao l7 (cổ tựa): dùng làm phần đỡ dao có đường kính tương
ứng với đường kính của lỗ giá đỡ.
* Thông số hình học dao chuốt:
- Góc trước γ : được chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công và loại dao chuốt,
trị số của γ được tra sổ tay CNCTM.

11


- Gúc sau : gúc sau ca dao chut thũng nh hn so vi cỏc dao khỏc. Tr
s ca gúc sau c tra bng 4-60, 4-61 STCN v ph thuc vo kiu
chut (chut trong, ngoi) v biờng dng profin l chut (trũn, then hoa, a
cnh). Giỏ tr gúc sau c gim dn t cỏc rng ct thụ n rng ct tinh
v rng sa ỳng. i vi dao chut l: = 3o, tinh = 2o, s = 1o
Cõu 10: Dung sai ch tao dao trut?
+>Dung sai ng kớnh rng: c ly v min õm, sai lch trờn bng 0,
- Dung sai ng kớnh cỏc rng ct thụ: c tra bng ph thuc vo lng
nõng ca rng ct thụ.

- Dung sai ng kớnh cỏc rng ct tinh v rng sa ỳng: c tra bng ph
thuc vo cp chớnh xỏc ca chi tit gia cụng v kớch thc danh ngha ca
l phụi. quyt nh dung sai kớch thc chi tit gia cụng.
+> Sai lch bc rng nm trong khong: 0,2 - 0,5 mm
+> Sai lch chiu sõu rónh cha phoi khụng c vt quỏ +0,03
+> Sai lệch cho phép của các góc không đợc vợt quá:
- Góc trớc: 2
- Góc sau của răng cắt: 30
- Góc sau của răng sửa đúng: 15
- Góc nghiêng của đáy rãnh chia phoi: 30
+> Dung sai các đờng kính:
- Đờng kính phần định hớng phía trớc: e8
- Đờng kính phần định hớng phía sau: f7
- Đờng kính cổ dao chuốt: h12
+> Độ đảo tâm đờng kính ngoài của răng cắt tinh, răng sửa đúng và phần
định hớng sau không đợc vợt quá trị số tuyệt đối của dung sai cho đờng kính
tơng ứng,

12


+> Độ elíp trên phần làm việc phải nằm trong giới hạn dung sai của đờng
kính tơng ứng, với dung sai lỗ 21H7 thì trị số này phải nằm trong khoảng từ
0 ữ 0,021
2. Dung sai cho dao chut l then hoa:
Dung sai cho dao chut l then hoa dc quy nh theo tiờu chun nh nc,
theo tiờu chun ny dao z l then hoa lp ghộp vi trc, nh tõm theo mt
trong cỏc yu t sau: theo ng kớnh trong, theo ng kớnh ngoi, v theo
cỏc mt bờn ca then hoa.
Cõu 11: Kt cu, thụng s hỡnh hc ca bn cỏn, qu cỏn ren.

Cỏc yu t kt cu ch yu ca bn ren l: phn cụn cỏn, phn sa ỳng v
phn thoỏt v cỏc yu t profin ren.
Phn cụn cỏn l mt yu t quan trng quyt nh quỏ trỡnh hỡnh thnh ren
(tc hỡnh thnh ren v ti trng trờn cỏc ng ren phn cụn cỏn). Chỳng
ta hóy kho sỏt kt cu ca 1 vi kt cu ca phn cụn ct. Khi lm vic, bn
cỏn ren c nh do cú cỏc nh ren b vỏt nờn ch hi n vo phụi, trong khi
ú bn ren di ng cú cỏc nh ren sc nhn n vo phoi d hn v sõu hn.
Thc t bn ren di ng to ra ren. Do ti trng ko u bn ren di ng
chúng hng hn bn ren c nh.
Chiu di phn cụn cỏn nh s lm gim cht lng ren cỏn do ovan cu
ng kớnh trung bỡnh ren tng lờn.
ụi khi gim ti trng trờn cỏc ng ren ca phn cụn cỏn, ngi ta t
cỏc bn ren ko song song vi hng hnh trỡnh ca u trt mỏy, m di
1 gúc no ú. Song iu ú ch cho phộp trong trng hp ren ko cú yờu cu
j c bit, bi vỡ khi cú gúc oovan ca ren tng lờn.
Nu cỏc bn cỏn ren cú cựng mt phn cụm l1 bng 0,5dtbữ dtb tựy theo kớch
thc ren thỡ trong trng hp ny, cỏn ren c thc hin vi lng chy dao
hng kớnh ln, ng vi 1 vũng quay ca foi, vớ d khi l1= 0,5dtb, tr s
13


lượng chạy dao gần bằng ½ chiều cao toàn bộ profin ren (hình b). Như vậy
là bàn cán ren có phần côn ngắn sẽ cán toàn bộ ren sau 1 vòng quay của
phôi, trong đó kim loại bị biến dạng nhiều nhất ở điểm bắt đầu sửa đúng ren.

Các kết cấu của phần côn của bàn cán ren.
Do tải trọng lớn như thế tuổi bền của bàn cán ren giảm hẳn xuống, độ chính
xác và độ nhẵn bề mặt ren kém đi. Để khắc phục nhược điểm đó trên hình c)
cả bàn cán ren đều có làm phần côn dài bằng (3÷4) πdtb. Để đạt dc điều đó
trên chiều dài phần côn cán, ta tiến hành mài đỉnh profin ren. Chiều dài đoạn

mài đi của profin hm ở chỗ bắt đầu phần côn cán dc xác định: hm=h-hz;
hz=(d0-dzmax)/2
Trong đó: h chiều sâu toàn bộ ren (h=0,6946S)
hz chiều cao ren ở chỗ bắt đầu phần côn cán
d0 đường kính ngoài của ren
dzmax đường kính phôi lớn nhất
các đường ren dc mài hớt đi một góc ρ, xác đinh theo công thức:
tg ρ=hm/l1
Khi chọn chính xác góc ρ, phôi sẽ dễ thoát hơn ở thời điểm bắt đầu làm việc.
Trong trường hợp này (hình c) việc tạo ren sẽ dc thực hiện ở 1 số vòng quay
của phôi. Ngược lại với bàn ren có phần côn cán ngắn, ở đây kim loại bị ép
ít nhất trước lúc bắt đầu sửa đúng ren. Kết cấu trên có ưu điểm: tải trọng đều
trên các đường ren cảu bàn cán, giảm chiều sâu lớp ứng suất của phôi, tuổi
14


bền dcc tăng, chất lượng ren cao hơn về hình dạng kích thước cũng như đọ
nhẵn.
Ta hãy khảo sát các kiểu côn cán.
Phần côn cán làm theo hình a) là phổ biến trong thực tế và có hiệu quả tốt,
đặc biệt khi có dãnh hình b). Phần côn dạng bậc hình c) để khử độ ovan của
phôi sinh ra khi bắt đầu làm việc. Phần côn cán dạng bán kính lượn R ít dc
sử dụng do chế tao phức tao tuy nhiên nange suất cao. Phần côn cán có đoạn
thẳng ở mặt mút trước hình e) dùng để sửa sơ bộ phôi trước khi cán. Phần
côn cán trong hình f) ko nên dùng bởi vì khó ăn vào và khó ép vật liệu.
Kết quả phân tích khả năng làm việc của bàn cán ren có thể đi đến kết luận
là bàn cán ren phần côn cán ngắn (l1= πdtb) có thể dùng cho các chi tiết có
ren chính xác thấp với bước bằng 1mm và nhỏ hơn, còn bàn cán ren với
chiều dài l1=(3 ÷ 4) πdtb dùng cho ren với cấp chính xác cao và bước ren trên
1mm.

Để đảm bảo cho chi tiết ăn vào hoàn toàn trước khi cán, khoảng cách giữa
hai bàn cán ren ở chỗ bắt đầu phần côn cán phải lớn hơn đường kính phôi.
Điều đó dc đảm bào khi chọn trị số a theo công thức: a=(d3-d1)/2+x
ở đây x là trị số thêm vào để đảm bào cho phôi ăn vào x=(d3-d1)lx/2(l1-lx)
Câu 12: Khái niệm đặc điểm của phuơng pháp gia công răng:
1. Phuơng pháp chép hình: Là phuơng pháp tạo hình dáng bề mặt của răng
bằng cách chép lại hình dáng răng của dao cắt hoặc bề mặt mẫu.
Ưu điểm: Là phuơng pháp ko cần máy chuyên dùng, dao phay modun dễ chế
tạo.
Nhuợc điểm: Nănng suất thấp vì mất tg phân độ… khi dùng dao phay đĩa
tiêu chuẩn để cắt bánh răng xoắn thì hình dáng của răng bị sai lệch.

15


2. Phuơng pháp bao hình: là phuơng pháp tạo nên hình dáng bề mặt của răng
bằng cách lập lại chuyển động tuơng đối của hai chi tiết ăn khớp nhau như
chuyển động của bánh răng thanh răng.
Ưu điểm: Năng suất cao, độ chính xác cao, mức độ tự động hoá cao, một
con dao có 1 modun nhất định có thế cắt dc nhiều bánh răng cùng mudun với
số răng bất kì.
Nhược điêm: khó chế tạo dao. Khó gia công những bánh răng có modun lớn.
ko cần máy chuyên dùng.
Câu 13. : kết cấu và thông số hình học của dao phay lăn răng , modul

a) dao phay lăn răng:
- Chọn đường kính dao: De theo sổ tay CNCTM.
Lượng hớt lưng K:
K = π .De.tg( δ )/Z
δ: Góc sau trên đỉnh răng.

Lượng hớt lưng lần thứ hai K1:
K1 = (1,2 ÷ 1,5).K

16


K1 = (1,2 ÷ 1,5).6 = 7,2 - 9
Đường kính:
Đường kính lỗ gá :d = De - 2.H - 0,8.m - 7
Đường kính của đoạn rãnh then không tiện: d1 = 1,05 . d
Đường kính của gờ: D1 = De - 2.H - (1 ÷ 2 )
Đường kính trung bình tính toán:
Dt = De - 2,5 . m . f - 0,2 .K
- Tính số răng dao: Số răng: Z

Z = 360/ ϕ

Cos ϕ = 1 - 4,5 .

m.f
De

→ϕ=

41o41’
- Thông số profile dao
Theo phương pháp tuyến : tn = π.m.n.
n : Số đầu mối cắt ren, m : Mô đun bánh răng gia công
Chiều dày răng ở tiết diện pháp tuyến
Sn = tn/2 = π .m/2

Chiều cao đầu răng
h1 = 1,25 . m . f
f : Hệ số chiều cao đầu răng.
Chiều cao chân răng : h2 = 1,25 . m . f
Chiều cao của răng :h = 2,5 . m . f

f=1
(mm)

(mm)
17


-

Trị số góc profile theo mặt trước α = 20o ,∆α = 2’α - ∆α
Bán kính đoạn cong đầu răng : r1 = 0,25 . 5 = 0,25 . 5 = 1,25

(mm)

Bán kính đoạn cong chân răng r2 = 0,3 .
Góc xoắn của rãnh vít: Sin ω = m/Dt
Bước xoắn của rãnh vít : T = π. Dt . cotg
Bước của răng vít dọc trục : t = tn/cos ω
Chiều cao răng H: H = h + (1 ÷ 2)
-Các rãnh dọc dao phay (rãnh thoát phoi).
Góc của rãnh thoát phoi :θ
Bán kính đoạn cong ở đầu rãnh:
rk = (K1 + K2)/2
Chiều dài:

Chiều dài của gờ:lδ = (3,5 ÷ 5)
Chiều dài phần làm việc của dao: L1 = h . cotg α1 + m
Chiều dài toàn bộ của dao: L = L1 + 2 . lδ
Chọn chiều dài toàn bộ dao
Câu 14
.Xác định các kích thước chung của dao xọc. theo loại dao.
- chọn đuờng kính chia dao xọc:chọn theo modul bánh răng gia công,cấp
chính xác bánh răng gia công :
Đường kính đỉnh răng:
Đường kính vòng chân răng
Đường kính vòng cơ sở :
Số răng : z Chiều cao dao xọc B
Đường kính lỗ gá dao d1

18


=> kích thuớc kết cấu dao.lưọng dịch chỉnh,khoảng cách khởi thuỷ.
- góc độ dao
Bánh răng tiêu chuẩn có αc = 20o.
Dao xọc tiêu chuẩn :- Góc sau ở đỉnh αe = 6o.
- Góc trước :γ = 5o.
- Góc frofin dao xọc : αd = 20o 10’14,5’’.
- Góc sau ở mặt cắt theo mặt trụ chia: ασ =

2o12’40’’.

- Góc sau ở các mặt bên dao xọc:αoc= 2o4’32’’ .

19