Đề cương ôn tập dụng cụ cắt (ruột mèo)

Gá đặt chính xác (các bề mặt

- Tính công nghệ cao

Câu 1 Kết cấu và thông số

dao phải được gia công

- Chịu rung động và va

hình hoc

chính xác)

Phần I:LÝ THUYẾT

đập

1.1: KẾT CẤU VÀ

- Ổn định trong quá

THÔNG SỐ HÌNH HỌC

trình cắt

CỦA DAO TIỆN DẠNG

Các bộ phận trên phần cắt

LĂNG TRỤ VÀ DẠNG

1. Mặt sau chính

ĐĨA.

2. Mặt sau phụ

1.1 Kết cấu dao tiện

Dễ gá đặt

3. Mũi dao

- Phần cắt

Hình dáng thân dao.

4. Lưỡi cắt phụ

- Phần chuôi dao

Thông thường có hai loại:

5. Mặt sau phụ

Thân dao hình lăng trụ

6. Mặt trước

Thân dao hình trụ tròn

THÔNG SỐ HÌNH HỌC

2.PHẦN CẮT

CỦA PHẦN CẮT
* Thông số hình học xét trên

1.PHẦN CHUÔI (CÁN

tiết diện chính và tiết diện

DAO)

phụ:

- Có tác dụng gá dao

- Góc trước γ

- Đảm bảo đủ chiều dài

- Góc sau α

để gia công được chi
tiết
- Yêu cầu:
Đảm bảo độ cứng vững
Đảm bảo kích thước chiều

- Góc sau α
Là bộ phận làm việc chính
của dao
Yêu cầu của phần cắt:
- Đảm bảo được tính

dài

năng cắt trong điều

Chịu rung động và va đập

kiện cắt gọt cụ thể

Ổn đinh
Truyền nhiệt tốt

- Dẫn nhiệt và dẫn điện
tốt
- Tuổi bền cao
1

- Góc cắt δ
- Góc nêm β
Các góc có chỉ số 1 Là các
góc trong tiết diện phụ


1.2. KẾT CẤU VÀ
THÔNG SỐ HÌNH HỌC

z=

360o ξ
ϕ

cos ϕ = 1 −

để góc vát 45o với chiều dài

t
360 0
ε=
R0,5-1,5mm. z

-Góc nghiêng phụ ϕ: khi

CỦA DAO PHAY ĐỊNH

Rãnh bẻ phoi: đối với dao

HÌNH

phay trụ (hoặc dao phay

gia công thô, lấy ϕ1=2-3o ;

a.THÔNG SỐ HÌNH

ngón) khi cắt, cả chiều dài

Khi gia công tinh, ϕ1=0o

HỌC DAO.

lưỡi cắt tham gia

hoặc ϕ1=2-3o.

Số răng dao

cắt gọt nên ta phải tạo các

-Với các dao phay mặt

-Số răng dao cũng ảnh

rãnh chia phoi. Kích thước

đầu, ngón, đĩa 2 mặt hoặc 3

hưởng lớn đến quá trình

rãnh chia phoi như hình vẽ.

cắt. Nếu giữ nguyên

Thông thường chọn rãnh

mặt cắt, ϕ1=1-3o ; đối với

thông số khác mà tăng số

chia phoi theo cung tròn để

răng dao thì công, nhiệt

đảm bảo độ bền.

cắt tăng lên nên tuổi bền

dao phay rãnh T, ϕ1=1030’2o ; đối với dao cắt đứt:
ϕ1=2030’- 3o.
-Góc nghiêng phụ ϕ: khi gia

dao giảm. Khi chọn số

công thô, lấy ϕ1=2-3o ; Khi

răng nên chú ý đến

gia công tinh, ϕ1=0o hoặc

phương pháp gia công ,
vật liệu gia công và các

Góc nghiêng của lưỡi cắt

ϕ1=2-3o.

yêu cầu khác của kết cấu

chính

- Với các dao phay mặt đầu,

dao (khi tăng số răng thì

-Khi cắt với hệ thống

ngón, đĩa 2 mặt hoặc 3 mặt

thân răng nhỏ đi, không

công nghệ có độ cứng vững

cắt, ϕ1=1-3o ; đối với dao

gian chứa phoi giảm)

cao, ta dùng các dao có góc

phay rãnh T, ϕ1=1030’-2o ;

-Số răng dao phải đảm

ϕ nhỏ (chiều sâu cắt không

đối với dao cắt đứt:

bảo quá trình khi cắt gọt

lớn) có thể giảm ϕ xuống

ϕ1=2030’-3o

được ổn định. Như vậy, để

đến 20o. Nếu tăng chiều sâu

Góc xoắn ω:

số răng đồng thời tham gia

cắt thì nên làm 2 góc như

cắt phải lớn hơn 2.

hình vẽ: ϕ=45-60o; ϕo=200

-Số răng dao

để tăng độ bền cho dao. Đối

ε = góc răng

với dao phay rãnh bậc thẳng

φ = góc tiếp xúc

góc, chọn ϕ=90o nhưng nên
2

sin γ φ = sin 2 ω +

cos 2 ω tan γ N
1 + tan 2 ω + tan 2 γ N


Cỏc yu t kt cu ca dao
phay

ng kớnh ngoi:
D=D1+2H
Trong ú D1 l ng
kớnh ngoi ỏy rónh;
H l chiu cao rng.
ng kớnh D1 ly
trong khong t 1,6
n 2 ln ng kớnh
l. Chiu cao ton b
ca rng :
Bỏn kớnh gúc ln r
ca ỏy rónh cú vai trũ
quan trng i vi dao
phay ht lng. Bỏn
kớnh ln cú tỏc dng:
Trỏnh ng sut xut
hin do quỏ trỡnh nhit
luyn dao

Thoỏt phoi
Thoỏt ỏ mi trong
quỏ trỡnh mi

1.2/ kết cấu thông số hình
học mũi khoan
A/Chuôi:
Dùng để định vị mũi
khoan vào trục chính của
máy, truyền chuyển động và
mômen cắt. Có hai dạng
chuôi:
- Chuôi dạng trụ:
Dùng cho mũi khoan có đờng kính nhỏ hơn 12mm.
Ưu điểm: đơn giản, dễ chế
tạo.
Nhợc điểm: khả nng định
tâm kém, truyền đợc momen
xoắn nhỏ.
- Chuôi dạng côn mooc:
Dùng cho mũi khoan có đòng kính lớn hơn 12mm.
Ưu điểm: khả nng định tâm
cao, truyền đợc mômen xoắn
lớn hơn so với chuôi trụ, dễ
đảm bảo độ đồng trục gia
phần cán và phần làm việc.
Nhợc điểm: khó chế tạo hơn
so với chuôi trụ.
Trên phần chuôi côn có
chuôi dẹt

B) Cổ dao :
Là phần nối tiếp
gia chuôi dao với phần làm
việc, có tác dụng thoát đá khi
mài phần cán dao và phần
làm việc. Cũng là nơi thờng
dùng để ghi nhãn hiệu mũi
khoan (đờng kính, vật liệu và
3

nhà máy sản xuất), kích thớc tra theo sổ tay phụ thuộc
vào đờng kính của mũi
khoan.
C) Phần làm việc:
Gồm phần cắt và phần định
hớng
*Phần cắt: trực tiếp thực hiện
nhiệm vụ bóc tách phoi.
Gm 5 lỡi cắt: hai lỡi cắt
chính, 2 lỡi cắt phụ và một lỡi cắt ngang.
Lỡi cắt chính: là giao
của mặt trớc và mặt sau. Mặt
trớc của mũi khoan có dạng
mặt xoắn còn mặt sau tuỳ
theo phơng pháp mài mà có
thể là mặt côn, mặt xoắn,
mặt phẳng Thông thờng với
mũi khoan tiêu chuẩn thờng
sử dụng mặt sau là mặt côn.
Lỡi cắt phụ: là giao

tuyến của mặt sau với cạnh
viền nằm trên phần trụ ở hai
me cắt.
Lỡi cắt ngang: là giao
của hai mặt sau, có dạng đờng cong không gian, nhng
hỡnh chiếu của nó quy ớc là
đờng thẳng.
C ) Phần làm việc:
Phần cắt: 5 lỡi cắt: hai lỡi
cắt chính, 2 lỡi cắt phụ và


một lỡi cắt ngang.

+ Phần kim loại gia hai
rãnh xoắn đợc gọi là lõi mũi

D - đờng kính ngoài của
mũi khoan, mm.

khoan. ờng
kính lõi đợc lấy lớn dần về

- góc xoắn của rãnh
phoi, độ.

phía cán. ờng kính lõi đợc
tính theo công thức:

- góc nghiêng chính, độ.

do = (0,125 ữ 0,3) D
C) Phần làm việc:
Phần định hớng:
- Có tác dụng định hớng cho
mũi khoan trong quá trỡnh
cắt và là phần dự tr mài lại
phần cắt khi bị mòn.
+ Phần định hớng có dạng
côn ngợc, đờng kính giảm
dần từ phần cắt về phía cán
dao tạo thành góc nghiêng
phụ 1. Lợng giảm thờng lấy
từ 0,03-0,1mm/100mm chiều
dài.
+Trên phần định hớng có hai
rãnh xoắn để thoát phoi v
hai me ct.Dọc theo rãnh
xoắn ứng với đòng kính
ngoài có hai dải cạnh viền
làm nhiệm vụ định hớng cho
mũi khoan khi làm việc. ể
giảm ma sát với bề
mặt đã gia công, phải hớt lng
trên suốt chiều dài hai me cắt
chỉ để lại cạnh viền với
f=0,3-2,6mm và chiều cao
h=0,1-1,2mm.

Trong đó: D - đờng kính

mũi khoan
2 ) Thông số hỡnh học của
mũi khoan:
Xét ở trạng thái tĩnh:
+ Mặt đáy tại một điểm
trên lỡi cắt chính là mặt
phẳng tạo thành bởi điểm đó
với trục mũi khoan.
+ Mặt cắt tại một điểm
trên lỡi cắt chính là mặt
phẳng chứa tip tuyn vi
li cắt 5
chính và vộc t vn tc ct .
+ Góc trớc: đo ở tiết diện
chính tại một điểm A bất kỳ
trên lỡi cắt chính ( coi nh
không có lỡi cắt ngang và lỡi
cắt chính đi qua tâm mũi
khoan) đợc xác định
theo công thức sau:

tg AN

D .tg
= A
D. sin

Trong đó:
DA - đờng kính của mũi
khoan xét tại điểm A, mm.

Goc nghieng chinh:
ể đảm bảo cho hai lỡi cắt
đối xứng nhau qua trục mũi
khoan, góc ở đỉnh thờng xác
định góc 2.
Khi giảm góc , cho phép
mũi khoan dễ n sâu vào vật

4


liệu, lỡi cắt dài ra, nhiệt dễ
thoát hơn, tuy nhiên khi đó
độ bền của nó giảm xuống.
Góc đợc chọn theo độ bền
và độ cứng của vật liệu gia
công. Với mũi khoan tiêu
chuẩn thờng chọn 2 =
1160 ữ 1200.
Gúc nghieng ph:
Góc nghiêng phụ 1 ở mũi
khoan đợc hinh thành bởi độ
côn ngợc của phần định hớng.
Thờng lấy: 1 = 1 ữ 2. Khi
khoan lỗ sâu trên vật liệu
cứng, hoặc khi khoan lỗ
không cần chính xác, góc 1
có thể chọn tng gấp 2 lần so
với góc 1 tiêu chuẩn.

Gúc nghiờng ca rónh
xon:
Góc nghiêng của rãnh xoắn
là góc hợp bởi gia đờng
thẳng tiếp tuyến với đờng
xoắn tại
điểm nào đó với trục mũi
khoan; có thể có hớng xoắn
phải hoặc xoắn trái.
Trong đó:
DA - đờng kính mũi khoan
tại điểm A, mm.
H - bớc xoắn của mũi
khoan, mm

- góc nghiêng
chính, độ.
1.4 kt cu v thụng s
hỡnh hc ca dao doa
Góc nghiêng của lỡi
cắt ngang :
Góc nghiêng của lỡi cắt
ngang là góc hợp bởi hỡnh
chiếu của lỡi cắt ngang và
hỡnh
chiếu của lỡi cắt chính trên
mặt phẳng vuông góc với
trục mũi khoan (lỡi cắt
ngang hỡnh
thành do mài sắc- mi mt

sau mũi khoan).
Mũi khoan tiêu chuẩn có thờng lấy = 55o ữ 500 .
Góc nâng :
Góc nâng là góc hợp bởi lỡi cắt chính và hinh chiếu
của nó trên mặt đáy.
Góc nâng tại một điểm A bất
kỳ trên lỡi cắt chính đợc tính
d . sin
A = 0
bằng côngsin
thức:S
DA

Trong đó:
do - đờng kính của lõi mũi
khoan, mm.
DA - đờng kính
tại điểm A của mũi khoan,
mm.
5


cho dao chuốt không bị xiên
khi dịch chuyển so với tâm
lỗ, đảm bảo an toàn cho dao
1- Đầu dao: Phần đầu dao

- Chiều dài phần định hướng

dùng để gá dao lên máy

phía trước là khoảng chiều

chuốt. Có nhiều dạng đầu

dài từ lnh đến phần làm

dao khác nhau, tuỳ theo loại

việc của dao chuốt.

dao. Thông thường đường

- Chiều dài phần định

kính của đầu dao nhỏ hơn

hướng phía trước phải lớn

đường kính của lỗ gá khoảng

hơn chiều dài chi tiết nhưng

0,3mm

không được nhỏ hơn 40mm.

2- Cổ dao: Cổ dao là phần

- Nếu chiều dài quá lớn thì

1.5 kết cấu và thông số

nối giữa đầu dao và các bộ

có thể lấy bằng 0,75 lần

hình học của dao chuốt

phần phía sau của dao chuốt.

chiều dài lỗ chuốt

lỗ trụ

- Cổ dao có đường kính

5- Phần cắt

nhỏ hơn đường kính phần

6- Phần sửa đúng

cắt nhiều răng, thực hiện quá

kẹp từ 0,3-1mm;trên cổ dao,

7- Phần định hướng sau: làm

trình lấy đi lớp vật liệu kim

ghi các thông số của dao

cho dao không bị xiên đi

loại dư nhờ răng tiếp theo

chuốt.

trong khi răng cuối cùng

rộng hơn hoặc cao hơn răng

3- Côn chuyển tiếp: có tác

chưa thoát ra khỏi lỗ gia

trước nó mà không dùng

dụng dẫn hướng cho dao

công.

đến chuyển động chạy dao.

đi vào lỗ chuốt.

8- Phần đỡ

Trị số lớn hơn gọi là lượng

Chiều dài phần côn từ 5 –

• Thông số hình học dao

nâng của dao chuốt.

20mm

chuốt lỗ trụ

Về mặt kết cấu của dao

4- Phần định hướng trước:

- Góc sau α: với các răng cắt

chuốt, dao chuốt gồm có 8

có tác dụng làm đồng tâm

tinh, α=2o; đối với các răng

phần

dao chuốt với lỗ phôi nhằm

sửa đúng α=1o

Dao chuốt là loại dụng cụ

phân bố lượng dư đều trên
các răng dao chuốt, tránh
6

- Góc trước γ:


tiết giữa hai con lăn sẽ được

V2 là tốc độ dài ở

gia công

điểm tiếp xúc phôi với con

Để tránh hiện tượng trượt

lăn 2

của phôi tốc độ vòng của hai

Nếu vòng quay của hai con

con lăn cán phải bằng nhau

lăn như nhau n1 = n2 thi :

1.7:Kết cấu và thông số

để tránh phôi bị đẩy lên khi

hình học của cuả cán ren

cán tâm của phôi được đặt

1,1-1,25

Cán ren bằng con lăn có

cao hơn tâm chi tiết một

Trong đó Dtb1 và Dtb2 là

nhiều ưu điểm hơn so với

lượng nhỏ khoảng (0,1-0,5)

đường kính trung bình của

cán ren bằng bàn cán vì áp

- Cán ren bằng chạy dao tiếp

hai con lăn cán 1 và 2

lực của con lăn cán lên chi

tuyến là quá trình cán ren

Điều kiện cơ bản để gia công

tiết nhỏ hơn so với cán ren

được thực hiện khi phôi chạy

đúng ren trên chi tiết là góc

bằng bàn cho lên có thể cán

tiếp tuyến giữa hai con lăn

nâng của ren con lăn τμ và

ren trên các ống có thành

cán vị trí của hai con lăn cán

của chi tiết τ phải bằng nhau

mỏng . Prôfin ren của con

được điều chỉnh cố định đối

lăn cán có thể được mài nên

với mỗi loại ren và do tốc độ

Tg τμ = Sμ /(πDtb)

gia công ren đạt độ bóng và

dài ở hai điểm tiếp xúc của

S/ (π dtb)

chinh xác cao hơn khi gia

hai con lăn với phôi khac

Trong đó : Sμ là bước của

công bằng bàn cán ren , gá

nhau nên phôi sẽ chuyển

con lăn

đặt và điều chỉnh con lăn cán

đọng quay đi giữa hai con

đơn giản hơn

lăn cán

- Cán ren bằng con lăn có hai

Điều kiện để phôi đi được

phương pháp chính : cán ren

giữa hai con lăn cán là :

kính trung bình cua con lăn

bằng chạy dao hướng kính

V1/V2= 1,1-1,25

cán

và tiếp tuyến

Trong đó V1 là tốc độ dài ở

- Cán ren bằng chạy dao

điểm tiếp xúc phôi với con

kính trung bình của ren chi

hướng kính được thực hiện

lăn 1

tiết

V1/V2= Dtb1/Dtb2 =

τμ = τ
Tg τ =

S là bước ren của
chi tiết

khi một con lăn cán có

Dtb là đường

Dtb là đường

Qua đó ta có

chuyển động hướng kính chi
7


Tg τμ = Tg
τ
Sμ /(πDtb)

= S/

(π dtb)
Dtb=

sau khi gia công thô hs = 0,8
– 1mm khi gia công tinh hs

rănng được tạo thành bằng

= 0,25 – 0,3 mm

cách dùng dao tiện để hớt

1.8:Kết cấu và thông số

lưng răng . Trị số góc sau

hình học của dao phay đĩa

trên đỉnh răng khoảng 12°

(Sμ/S)dtb = dtb.i

môđun

Trong đó i là số đầu mối của

A,kết cấu:

ren con lăn cán vì i phải là số

Mặt sau định hình của

Sau khi nhiệt luyện người
ta phải mài lại mặt sau dao

Dao phay đĩa môdun thực

phay khi dao mài mòn quá

nguyên

chất là dao phay định hình có

mức cho phép tiến hành mài

Đường kính con lăn cán lớn

răng hớt lưng prôfin răng

mặt trước theo phương pháp

thì có lợi cho quá trunhf cán

tương ứng với prôfin rãnh

hương kính với dao phay

ren song bị hạn chế bởi

răng cần cắt . Dao co thể chế

tinh (γ=0)và mài với γ=8 ÷

khoảng cách tâm của máy

tạo liền hoặc ghép , đáy rãnh

10 đối với dao phay thô

cho nên Dtb thường được

có thể thẳng hoặc có phần

chọn như sau :

gấp khúc .Phần gấp khúc làm

sản xuất ghi thông số của

Dtb<= L- dtb

tăng độ bền dao nhưng việc

dao như : môdun , số hiệu

Trong đó L là khoảng cách

mài sắc mặt trước phức tạp

dao và góc prôfin (góc áp lực

tâm máy

hơn.

của bánh răng )

30°

vẽ có lỗ lắp trên trục dao và

2.5

cán được chọn lớn hơn chiều

25°

Dao có dạng đĩa như hình

0,32

Chiều rộng B của con lăn

Trên mặt đầu dao phay nhà

0.8x45°

được gia công chính xác

Sµ

?

? /2

h'

B

h''

DC

r1,25

0,32
0,32

4.4

nhằm đảm bảo độ song song

B,THÔNG SỐ HÌNH HỌC

với nhau và vuông góc với

DAO PHAY ĐĨA MÔDUN

DTB

S

0,32

7.5

momen xoắn . Hai đầu dao

Ø16+0.28
9.5

ren

+0,1

có rãnh then để truyền

Ø50-0,5

dài phôi cán hai , ba bước

Ø18+0.34

6.08+0.2

S

đường tâm lỗ . Độ đảo

- Góc trước : γ = 0với dao

hướng tâm của các răng

phay tinh ; γ = 8 ÷ 10° với

không vượt quá 0,05 mm /

dao phay thô

toàn bộ chu vi
8


- Góc sau tại tiết diện phap

được chế tạo chính xác cao

- Tuy nhiên , việc tăng

và được dùng để làm chuẩn

đường kính dao sẽ tốn vật

để kiểm tra . Hai mặt đầu của

liệu , cung tiếp xúc giữa dao

Trong đó:

dao được chế tạo chính xác

với bề mặt gia công tăng lên

α b là góc sau của đỉnh răng

về độ song song với nhau và

mômen xoắn tăng , chiều

khoảng 12°

vuông góc với đương trục

dài dao tăng , làm thời gian

Re lá đường kính ngoài đỉnh

dao .

ăn dao lớn làm tăng thời

răng

- Phần răng cắt : nếu dao

gian gia công ngoài ra nó

Rn là đường kính tại điểm

phay có đường kính nhỏ

còn bị hạn chế bởi không

cần khảo sát

hoặc dao phay tinh thì được

gian gi công

φ là góc nghiêng của đường

chế tạo liền khối , còn lại các

- Đường kính lỗ gá dao d:

tiếp tuyến với prôfin tại điểm

răng dao được chế tạo riêng

viiecj tăng dường kính lỗ gá

đang khảo sát . Thông

với phần thân và được ghép

dao làm tăng độ cứng vữn

thường α N = 1°20` ÷

bằng vít hoặc chêm

gá kẹp dao, tăng điều kiện

tuyến α N :

Tg α N = Re

/Rn = tg α b .sin φ

2°30`độ mòn của dao hs

THÔNG SỐ HÌNH HỌC

được xác định trên mặt

- Đường kính dao: để tăng

truyền nhietj do đó có thể
tăng chế độ cắ gọt

độ chính xác của prôfin

d = (0,2- 0,45)

1.9:KẾT CẤU VÀ THÔNG

banh răng . cũng như tăng

De

SỐ HÌNH HỌC CỦA DAO

năng suất gia công ta dùng

- Chiều dài dao L: chiều dài

PHAY LĂN RĂNG

dao phay có đương kinh

dao phay phải đảm bảo cắt

A , Kết cấu dao phay lăn

càng lớn càng tốt vì với dao

hết chiều sâu của bánh răng

răng gồm hai phần thân dao

có đường kính càng lớn góc

gia công

và phần răng cắt

vít cang giảm sai số kết cấu

- Phần côn cắt : để gia công

- Thân dao : có lỗ để lắp dao

giảm, giảm độ sóng dọc

được bánh răng có đường

lên trục dao , trong lỗ có then

theo chiều dài răng, tăng số

kính lớn , cần phải có dao

để truyền mômen xoắn . Lỗ

răng theo chu vi dao cải

phay có chiều dài tương

được chế tạo chính xác , hai

thiện được điều kiện cắt gọt

ứng , điều này khó thực hiện

mặt cầu có gờ có chiều dài

và thoát phoi

vì các dao phay có chiều dài
lớn sẽ rất kho chế tạo chính

khoảng 3-5 mm .Bè mặt gờ
9


xác .

đỉnh răng α B = 10-12° Và

Để

ở cạnh bên α = 2 - 3°
Cũng như mọi dụng cụ cắt
có hớt lưng , khi dao mòn ta
chỉ mài sắc theo mặt trước .

giảm bớt chiều dài dao phay

Để tạo điều kiện cắt như

lăn răng người ta tạo ra phàn

nhau ở các lưỡi cắt bên , ta

côn để cắt giảm tải trọng

chỉ làm mặt xoắn của các

trên các răng với chiều dài

răng có góc nghiêng bàng

phần côn cắt bằng hai lần

góc nâng của đường vít của

bước răng và góc côn 2 φ =

trục vít cơ bản đo trên đường

18- 30°

kính trung bình của nó . Góc

- Các rãnh dọc của dao phay

trước γ = 0 ở dao phay tinh

: để góc trước bằng nhau ở

và γ = 8-10° ở dao phay thô

cả hai bên lưỡi cắt , các rãnh

. Góc nghiêng ω của rãnh

dọc được chế tạo vuông góc

thoát phoi o dao phay tinh

với các đương vít

thường dưới 5°

- Số răng dao Z: thường lấy

γ , α :góc trước,sau tại điểm

cơ sở ngang tâm
rx: bán kính các đường tròn

L

trong khoảng 9-12 răng , với

biên dạng của chi tiết

£

D

d

các dao phay chính xác Z=

t: ( tx ) :chiều cao hình dáng

16-20 và Z=8 với dao phay

tinh theo tiết diện vuông góc

ghép

Câu 2 Thiết kế profile dao

-Mỗi răng dao có 3 lưỡi cắt

tiện định hình có đoạn cơ

mặt sau lưỡi cắt ở đỉnh và

sở ngang tâm, điểm cơ sở

cạnh bên của prôfin răng dao

ngang tâm

phay tạo thành bằng cách hớt

Chiều cao hình dáng được

lưng . Với dao phay dùng

tính theo
A = rcông
sin thức:

cho gia công tinh bắt buộc
phải mài prôfin . Góc sau ở

B = r cos γ
sin ψ =

A
rx

C = rx cosψ
τ = C − B 10

t = τ cos( γ + α ) )

với mặt sau.
τ : chiều cao hình dáng tính
từ điểm vuông góc mặt
trước.
Tính chiều cao hình dáng
của dao tiện định hình tròn


ngoài có điểm cơ sở ngang

dạng nhỏ,yêu cầu chính xác

Dao tiện định hình tròn trong

tâm

ko cao

có điểm cơ sở ngang tâm

h = R sin α

_để chống xoay:trên mặt đầu

B = R cos(α +γ )

dao làm thêm các lỗ cắm

H = R sin (α +γ )
B1 = B −τ1

tgγo1 =
R1 =

H
B1

H
sin γo1

t1 = R − R1

K =r sin γ
K
sin δ
1 =
r1

A1 =r1 cos δ
1

H =R sin (α+γ)

chốt, hoặc vành răng
_kích thước kết cấu tra theo

B =R cos(α+γ)

B1 =B −
τ1
H
tgγo1 =
B1

bảng

H
R1 =
sin γ1

33.chọn thông số hình học
dao tiện định hình
1.góc sau α:dao lăng trụ:1015o ,dao tròn :10 – 12o

4. chiều cao dao tiện định

Câu 3 Độ chính xác khi gia

Góc trước:γ tuỳ theo vật liện

hình gá nghiêng

công bằng dao tiện định

dao mà ta có các góc trước

để tăng tuổi thọ dao,tăng độ

hình dạnh đĩa và lăng trụ.

chon từng dao cho phù hợp

cứng vững,tăng khả năng cắt

dao tiện định hình lăng trụ:

44. chiều rộng của dao tiện đ

taAdùng
phương
pháp gá
=ltgϕ
; B =r ±A

cho sai số gia công nhỏ, đảm

h.

nghiêng
τ =E −F

bảo độ cứng vững tốt khi kẹp

Ngoài đoạn lưỡi cắt chính để

tgγr =tgγ cos ϕ; F =B cos γT
C =B sin γr
u

chặt,do đó dùng để gia công

tạo hình biên dạng gia công,

những chi tiết có độ chính

cần có thêm đoạn lưỡi cắt

xác cao về hình dáng kích

phụ đểt vát mép và chuẩn bị

thước

cắt đứt

_kết cấu dao thường được tra

1.tình chiều cao hình dáng

theo quy chuẩn

dao tiện định hình lăng trụ

2.dao tiện đ h tròn

có điểm cơ sở ngang tâm

_có sai số kết cấu lớn, độ

theo công thức

cứng vững sau khi kẹp

C
sin ψ =

ρ

cos γT cos ϕ
η=
cos γ
τ =τnη
t =τ cos(α+γ)
E =ρcosψ

55.tình chiều cao hình dáng

thấp,dùng để gia công những

2.dao tiện định hình tròn

dao tiện định hình có đoạn

chi tiết có chiều cao biên

ngoài có điểm cơ sỏ ngang

cơ sở ngang tâm

tâm
11


_để tăng độ chính xác gia

Xác định kích thước danh

(chiều sâu cắt không lớn) có

công ta xoay mặt trước dao

nghĩa của dưỡng

thể giảm ϕ xuống đến 20o.

đi một góc λ sao cho một

_quy định sai lệch, yêu cầu
A = r sin

đoạn lưỡi cắt nào đó trùng

kĩ thuật, bản vẽ chế tạo

với đường sinh chi tiết (có

99. điều kiện kĩ thuật daoC = r cosψ

nghĩa là đoạn lưỡi cắt này

tiện đ h

được nâng lên ngang tâm chi

_vật liệu phần cắt

tiết )

_độ cứng sau nhiệt luyện

chọn ϕ=90o nhưng nên để

66.xác định cung tròn thay

_độ nhẵn:mặt trước,sau, mặt

góc vát 45o với chiều dài

thế

chuẩn định vị,mặt kẹp

0,5-1,5mm.

Biên dạng chi tiết có thêt có

_sai lệch góc mài

- Góc nghiêng phụ ϕ: khi gia

B = r cos γ
A
sinψ =
rx
x

chỗ cong hoặc cung tròn. để
gia công đạt độ chính xác

τ =C−B
t = τ cos( γ + α ) )

h = R sin α
H = R sin (α +γ )
B = R cos(α +γ )
B1 = B −τ1

R1 =

cung cong phức tạp bằng 1

H
B1

H
sin γo1

t1 = R −R1

hoặc nhiều cung tròn nối tiếp

nên làm 2 góc như hình vẽ:
ϕ=45-60o; ϕo=200 để tăng
độ bền cho dao. Đối với dao
phay rãnh bậc thẳng góc,

tgγo1 =

cao nhất ta thay thế đoạn

Nếu tăng chiều sâu cắt thì

công thô, lấy ϕ1=2-3o ; Khi
gia công tinh, ϕ1=0o hoặc
ϕ1=2-3o.
- Với các dao phay mặt đầu,
ngón, đĩa 2 mặt hoặc 3 mặt

77.xác định dung sai các

cắt, ϕ1=1-3o ; đối với dao

kích thước dao tiện định hình

phay rãnh T, ϕ1=1030’-2o ;

88. thiết kế dưỡng đo dưỡng

đối với dao cắt đứt:

kiểm

ϕ1=2030’-3o.

_dưỡng đo dùng để kiểm tra
kích thước, hình dáng của

Câu 4 Dao phay định hình

- Góc nghiêng phụ ϕ: khi gia

dao tiện đ h

dạng đĩa gá thẳng và gá

công thô, lấy ϕ1=2-3o ; Khi

_dưỡng kiểm để kiểm tra độ

nghiêng

gia công tinh, ϕ1=0o hoặc

chính xác hình dáng, kích

Góc nghiêng của lưỡi cắt

ϕ1=2-3o.

thước dưỡng đo

chính

- Với các dao phay mặt đầu,

_lựa chọn vật liệu chế tạo

- Khi cắt với hệ thống công

ngón, đĩa 2 mặt hoặc 3 mặt

dưỡng

nghệ có độ cứng vững cao, ta

cắt, ϕ1=1-3o ; đối với dao

dùng các dao có góc ϕ nhỏ

phay rãnh T, ϕ1=1030’-2o ;

12


đối với dao cắt đứt:

4. chiều cao dao tiện định

ϕ1=2030’-3o

hình gá nghiêng

Góc xoắn ω:

để tăng tuổi thọ dao,tăng độ
2.dao tiện định hình tròn

cứng vững,tăng khả năng cắt

ngoài có điểm cơ sỏ ngang

ta dùng Aphương
= ltgϕ; B =pháp
r ± A gá

tgγ r = tgγ cos ϕ; F = B cos γT

C = B sin γ r
τu = E − F

tâm

nghiêng

sinψ =

H = R sin (α + γ )
B = R cos(α + γ )

t =τ cos(α +γ )
E = ρ cosψ

B1 = B −τ1
tgγ o1 =

ρ

cos γT cos ϕ
η=
cos γ
τ =τnη

h = R sin α

Câu 5 Dao phay định hình

C

H
B1

H
sin γ o1

dạng đĩa có góc trước γ=0

R1 =

và γ>0

t1 = R − R1

góc sau α:dao lăng trụ:1015o ,dao tròn :10 – 12o
Góc trước:γ tuỳ theo vật liện
dao mà ta có các góc trước
chon từng dao cho phù hợp
chiều rộng của dao tiện đ h.

sin γ φ = sin 2 ω +

Dao tiện định hình tròn trong
sin δ1 =

K
r1

55.tình chiều cao hình dáng

A1 =r1 cos δ1

tạo hình biên dạng gia công,
cần có thêm đoạn lưỡi cắt

tgγo1 =

phụ đểt vát mép và chuẩn bị

R1 =

H
B1

_để tăng độ chính xác gia

đoạn lưỡi cắt nào đó trùng
với đường sinh chi tiết (có

dao tiệnA =định
r sin hình lăng trụ có

nghĩa là đoạn lưỡi cắt này

B = r cos γ

điểm cơ sở ngang
tâm theo
A
x

cơ sở ngang tâm

đi một góc λ sao cho một

1.tình chiều cao hình dáng

công thức
C =r

dao tiện định hình có đoạn

công ta xoay mặt trước dao

H
sin γ1

cắt đứt

sin ψ =

1 + tan 2 ω + tan 2 γ N

cóKđiểm
cơγsở ngang tâm
=r sin

H =R sin (α+γ)
B =R cos(α+γ)
B1 =B −τ1

Ngoài đoạn lưỡi cắt chính để

cos 2 ω tan γ N

được nâng lên ngang tâm chi

rx

cosψ

tiết )

τ = C −B
t =τ cos(γ +α) )

13


Câu 6 Các thông số ăn

Rãnh bẻ phoi: đối với dao

khớp bánh răng, thiết kế

phay trụ (hoặc dao phay

profile dao đĩa mô dun, dao

ngón) khi cắt, cả chiều dài

phay lăn răng

lưỡi cắt tham gia cắt gọt nên

Số răng dao

ta phải tạo các rãnh chia

- Số răng dao cũng ảnh

phoi. Kích thước rãnh chia

hưởng lớn đến quá trình cắt.

phoi như hình vẽ. Thông

Nếu giữ nguyên thông số

thường chọn rãnh chia phoi

khác mà tăng số răng dao thì

theo cung tròn để đảm bảo

công, nhiệt cắt tăng lên nên

độ bền.

tuổi bền dao giảm. Khi chọn
số răng nên chú ý đến
phương pháp gia công , vật
liệu gia công và các yêu cầu
khác của kết cấu dao (khi
tăng số răng thì thân răng
nhỏ đi, không gian chứa phoi
giảm)
- Số răng dao phải đảm bảo
quá trình khi cắt gọt được ổn
định. Như vậy, để số răng

đồng thời tham gia cắt phải
lớn hơn 2,
- Số răng dao
ε = góc răng
z=

360 o ξ

xúc

ϕ

φ = góc tiếp
cos ϕ = 1 −

t
R

ε=

14

360 0
z