Đề cương kỹ thuật gia công cơ khí 1

Câu 1: Giải thích sơ đồ sản xuất gia công cơ khí:
-Quá trình chế tạo vật liệu là các quá trình luyện kim bao gồm luyện
kim đen và luyện kim màu.
-Luyện kim là quá trình tách kim loại ra khỏi quặng bằng cách dùng
nhiệt lượng để nấu chảy quặng và dùng trợ dung để loại tạp chất.
Qúa trình chế tạo phôi lag các pp gia công chưa tạo ra vật phẩm hoàn
chỉnh: đúc, hàn-cắt, gia công áp lực.
-Sản xuất đúc là pp chế tạo chi tiết bằng cách rót kim loại lỏng vào
khuôn có hình nhất định, sau khi kim loại đông đặc trong khuôn ta thu
được vật phẩm phù hợp vs hình dạng kích thước yêu cầu. vật phẩm có
thể dùng ngay hoặc đem gia công tiếp.
-Gia công áp lực: là sử dụng ngoại lực tác dụng lên kim loại sao cho
ứng suất trong kim loại vượt quá giới hạn chảy của nó. Kim loại sẽ bị
biens dạng dẻo và dẫn đến thay đổi hình dạng kích thước.
-Hàn-cắt kim loại là một quá trình gia công kim loại, nối các chi tiết
vs nhau thành một khối ko tháo rời được.
-Gia công : sử dụng pp gia công bằn cắt gọt là cắt đi một lớp trên bề
mặt của phôi để tạo thành chi tiết có hình dáng kích thước và độ chính
xác gia công theo yêu cầu trên bản vẽ.
-Nhiệt luyện là pp gia công kim loại bằng cách nung nóng kim loại tới
nhiệt độ xác định và giữ nhiệt độ trong một khoảng thời gian nhất định
và làm nguội vs tốc độ nguội xác định nằm đạt được tổ chức và tính
chất của vật liệu kim loại theo yêu cầu.
-Kiểm tra chất lượng.
Câu 2: Bản chất, đặc điểm, công dụng và phân loại sản xuất đúc?
-Bản chất: Đúc là pp gia công tạo hình kim loại bằng cách rót kim
loại, hợp kim lỏng vào khuôn có hình dạng, kích thước nhất định. Sau
khi kim loại thực hiện quá trình kết tinh
trong khuon ta thu được vật phẩm có
hình dạnh kích thước phù hợp vs yêu cầu. nếu vật phẩm dúc ra có thể
đem dùng ngay gọi là chi tiết đúc. Nếu vật phẩm đúc ra đem gia công

cơ khí để nâng cao độ chính xác gọi là phôi đúc.
-Đặc điểm: +vật liệu sản xuất đúc đa dạng.
+ sản phẩm đúc đa dạng.
+ có thể đạt được những tiêu chuẩn kĩ thuật và cơ tình khác nhau trong
một vật đúc theo yêu cầu.


+ có thể đạt đc độ chính xác gia công tương đối cao nếu áp dụng các
pp đúc đặc biệt.
+ dễ áp dụng cơ khí hóa tự động hóa.
+ khi đúc khuôn cát chất lượng vật đúc ko cao.
+ tốn kim loại cho hệ thống ngót và hệ thống rót.
+ kiểm tra chất lượng vật đúc khó khăn, đặc biệt là các chi tiết lớn.
+ điều kiện lao động nóng độc hại chon g sản xuất.
-Công dụng: Dùng để chế tạo phôi cho sản xuất cơ khí, sản xuất một
số chi tiết đặc biệt.
Phân loại sản xuất đúc:
-Sản xuất đúc gồm Đúc khuôn cát và Đúc đặc biệt.
+ Đúc khuôn cát:
làm khuôn trong hòm.
làm khuôn trên nền xưởng.
 làm khuôn bằng dưỡng gạt.
+ Đúc đặc biệt:
đúc khuôn kim loại
đúc áp lực
đúc ly tâm
đúc lien tục
đúc mẫu chảy
đúc vỏ mỏng.
Câu 4: Cấu tạo và công dụng các bộ phận cơ bản của khuôn đúc

-Khuôn đúc có cấu tạo gồm:
1.hòm khuôn dưới
2.hòm khuôn trên
3.hệ thống rót
4.hệ thống thong hơi
5.hệ thống ngót
6.mặt phân khuôn
7.chốt định vị
8.lòng khuôn chính
9.lõi
10.hỗn hợp làm khuôn


Câu 5: Yêu cầu đối vs hỗn hợp làm khuôn lõi, các loại vật liệu làm
khuôn lõi.
A, Yêu cầu:
-Tính dẻo: Đánh giá khả năng tạo hình lòng khuôn chính xác và rõ
nét, đảm bảo tạo ra vật đúc đáp ứng yêu cầu thiết kế, do đó hh làm
khuôn, lõi phải có tính dẻo để tạo thành lòng khuôn rõ nét và đúc tốt.
-Độ bền: hh làm khuôn, lõi cần độ bền cao để ko pị phá hủy khi vận
chuyển, lắp ráp và chịu được áp lực.
-Tính lún: Để khuôn lõi ít cản trở vật đúc co khi đông đặc và làm
nguội, do đó tránh được nứt nẻ, cong vênh.
-Tính thông khí: cần có để vật đúc ko bị rỗ khí
-Độ bền nhiệt cao để hh làm khuôn lõi ko bị chảy, cháy và mềm ra ở
nhiệt độ cao,ko bị biến dạng khi rót kim loại lỏng vào khuôn.
-Độ ẩm: sẽ làm cho tính dẻo và độ bền của hh tăng nhưng độ ẩm ko
vượt quá giới hạn (6:8)%.
-Độ bền lâu:là khả năng làm việc đc nhìu lần của hh khuôn lõi.
B, Các loại vật liệu làm khuôn lõi:

-Cát:thành phần chủ yếu của cát là thạc anh (SiO2),
-Đất sét: thành phần chủ yếu là cao lanh(mAl2O3.nSiO2.qH2O
-Chất kết dính: những chất đưa vào hh làm khuôn để tăng tính dẻo và
độ bền của hh. Những chất kết dính thường dùng như: dầu thực vật,
hồ, nước đường…
-Chất phụ: những chất pha trộn vào hh để khuôn lõi có tính chất đặc
biệt như: chống lún, tính thong khí, làm nhẵn bề mặt khuôn…
Chất phụ như lõi mùn cưa, rơm vụn, phân trâu bò khô…dùng pha trộn
vào hh và bột graphit, bột than, bột thạch anh, nc thủy tinh… làm chất
sơn khuôn tạo màng ngăn giữa kl lỏng và mặt khuôn

Câu 6: Yêu cầu đối vs hệ thống rót, các bộ phận cơ bản của hệ
thống rót.
A, Yêu cầu:
-Phải có kích thước đủ lớn để dẫn kim loại lỏng vào khuôn.
-Dòng kim loại chảy theo hệ thống rót vào khuôn cần phải chảy lien
tục, êm, ko va đập.


-Dòng kim loại chảy trong hệ thống rót vào khuôn ko được làm vỡ, lở
hệ thống rót, khuôn và lõi. Đồng thời ko được cuốn theo vật liệu làm
khuôn và xỉ vào trong khuôn.
-Dễ cắt ra khỏi vật đúc.
B, Các bộ phận cơ bản của hệ thống rót
-Cốc rót:là nơi đầu tiên tiếp nhận kim loại lỏng vào khuôn và cung cấp
kl lỏng cho ống rót.
-Ống rót: tiếp nhận kim loại lỏng từ cốc rót, dẫn hướng cho kim loại
lỏng đến rãnh lọc xỉ.
-Rãnh lọc xỉ: lọc sạch xỉ trong kim loại lỏng
-Rãnh dẫn;dẫn kim loại sạch từ rãnh lọc xỉ cung cấp cho hòm khuôn

Câu 7: Nguyên lý thiết kế chi tiết đúc.
+Nguyên lý thiết kế vật đúc đảm bảo yêu cầu vật đúc:
Điều kiện đầu vào: nhiệt độ nóng chảy, tính chảy loãng, tương tác hóa
học
tính co, tính hòa tan khí, tính thiên tích của hợp kim đúc.
-Kết cấu của vật đúc phải phù hợp vs tính chất đúc của hợp kim.
-Đảm bảo quá trình điền đầy khuôn
-Quá trình kết tinh phải đảm bảo yêu cầu
-Tránh được các khuyết tật, tránh tạo ứng suất trong vật đúc: Kết cấu
vật đúc ko thay đổi quá đột ngột để tránh kết tinh ko phù hợp, hứt, ứng
suất dư. Các doạn chuyển tiếp của thành vật đúc phải thay đổi từ từ để
tránh tạo thành ứng suất trong vật đúc. Các bề mặt trên vật đúc tránh
nằm ngang. Vị trí đặt ngót ở chỗ kết tinh cuối cùng, hướng từ xa đến
gần đậu ngót.
-Kết cấu vật đúc phải đảm bảo vật đúc có đủ cơ tính của hợp kim đúc.
-Giảm khó khăn cho quá trình đúc và các bước gia công tiếp theo.
+Nguyên lý thiết kế vật đúc thuận lợi cho quá trình làm khuôn:
-Kết cấu vật đúc phải đơn giản để dễ gia công mẫu và lõi
-Kết cấu vật đúc phải đảm bảo quá trình rút mẫu khi làm khuôn
-Khi cần có thể tách rời thành nhìu hòm khuôn
-Trên kết cấu vật đúc phải đảm bảo hh làm khuôn có thể tái sử dụng.
-Giảm tối đa số lượng lõi
-Kết cấu thuận lợi khi lắm ráp và vận chuyển khuôn lõi.
-Kết cấu thuận lợi cho dỡ bỏ hh làm khuôn ra khỏi vật đúc.


+Nguyên lý thiết kế vật đúc thuận lợi cho quá trình gia công tiếp
theo.
-Tránh tạo ra yếu tố cản trở qá trình cắt gọt
-Tránh hiện tượng uốn dụng cụ khi gia công lỗ

-Thuận lợi cho gá lắp và các quá trình vận chuyển
+Nguyên lí thiết kế vật đúc đảm bảo yêu cầu làm việc lâu dài của vật
đúc.
kim
-K/n: tính đúc của hợp kim là tổ hợp các tính chất của kim loại vaf
hợp kim cho phép tạo ra vật đúc theo yêu cầu kĩ thuật.
-Tính đúc của hợp kim bao gồm: tính chảy loãng, tính co, tính thiên
tích, tính hòa tan khí.
+tính chảy loãng là mức độ chảy lỏng hay sệt của hợp kim đúc, tạo
khả năng điền đầy khuôn và nhận đk vật đúc ró nét. nếu tính chảy
loãng kém thì vật đúc dễ bị thiếu hụt, hình dạng vật đúc ko đk rõ nét,
khó đúc đk những vật đúc phức tạp thành mỏng.
+tính co của hợp kim đúc là sự giảm về thể tích của vật đúc sau khi
kết ttinh so vs thể tích kim loại lỏng
+tính thiên tích của hợp kim đúc là sự ko đồng đều về thành phần
hóa học của vật đúc tại các vị trí khác nhau
+tính hòa tan khí là khả năng hấp thụ các loại khí trong quá trình
thiets kế vật đúc.
Câu 9: Bản chất đặc điểm của đúc áp lực. pp đúc áp lực trong
buồng ép nguội.
-K/n: đúc dưới áp lực là quá trình đúc kim loại và hợp kim lỏng kết
tinh trong lòng khuôn bằng kim loại. kim loại, hợp kim lỏng đk rót
vào khuôn dưới áp lực cao (60:100) at. vật đúc tạo thành có mật độ
kim loại cao, cơ tính tốt.
-Đặc điểm:
+Ưu điểm: -tốc độ nguội nhanh, độ hạt nhỏ, cơ tính cao. -độ bóng bề
mặt vật dúc cao. -tốc độ dòng chảy kim loại cao làm tăng khả năng
điền đầy lòng khuôn. -tạo dòng chảy rối, chất lượng đồng đều, ít bị rỗ
khí.
+Nhược điểm: -thiết bị cồng kềnh, phức tạp và đắt tiền. -dưới áp lực

cao, vận tốc kim loại lỏng lớn làm khuôn chóng mòn, do đó vật liệu
chế tạo khuôn phải có độ bền cao. –ko sử dụng đk lõi cát, chỉ sử dụng


lõi kim loại do dó ko đúc đk các vật đúc có phần rỗng phức tạp. -vận
hành khó, đạo tạo ng vận hành tốn kém.
-Phương pháp đúc áp lực trong buồng áp nguội.
+Nguyên lí: buồng ép cách li vs kim loại lỏng, mỗi lần đúc là một lần
rót kim loại lỏng vào xi lanh. Dùng để đúc kim loại có tính chảy loãng
thấp, nhiệt độ nóng chảy cao.
1.piston. 2 kim loại lỏng. 3 xi lanh. 4 piston trên. 5 đường dẫn kim loại
lỏng vào khuôn. 6 lòng khuôn.
Câu 10:Bản chất, đặc điểm của đúc li tâm, vẽ sơ đồ các pp đúc li
tâm.
-K/n: Đúc li tâm là quá trình đúc kim loại, hợp kim lỏng kết tinh trong
lòng khuôn bằng kim loại và khuôn đk quay quanh trục của mình vs
vận tốc góc = một hằng số. quá trình tạo hình vật đúc nhờ lực li tâm,
tác dụng vào kim loại lỏng.
-Đặc điểm:
+Ưu điểm: -vật đúc khi kết tinh tạo ra dạng hạt nhỏ nhờ lực li tâm nên
cơ tính cao. –có thể đúc các vật rỗng mà o cần làm lõi. -vật đúc có mật
độ kim loại cao. -vật đúc sạch do tạp chất, xỉ và phi kim nhẹ có lực li
tâm bé ko bị lẫn vào kim loại vật đúc.
+Nhược điểm: -phần lõi của vật đúc chất lượng xấu do đó để lượng
dư gia công lớn. –khi đúc li tâm dứng tạo biên dạng phức tạp. –tính
toán thông số công ngệ gặp nhìu khó khăn. -chủng loại sản phẩm ko
đa dạng, chủ yếu có dạng tròn xoay và rất khó thay đổi iết diện.
Câu 11: Phát biểu và nêu ý ngĩa của các định luật dùng trong gia
công áp lực.
-Định luật đàn hồi tồn tại khi biến dạng dẻo: Trong quá trình biến

dạng dẻo kim loại khi gia công áp lực luôn tồn tại một lượng biến
dạng đàn hồi, lượng biến dạng đàn hồi này sẽ mất đi sau khi bỏ tải
trọng. Khi đặt tải: εΣ= εdh+ εdẻo. khi bỏ tải: εΣ=εdẻo
-ý ngĩa:khi thiết kế công ngệ gia công áp lực thì phải loại trừ dạng
biến dạng để đảm bảo sản phẩm đạt đúng theo yêu cầu.
-Định luật thể tích ko đổi: thể tích của vật trc và sau khi biến dạng
dẻo khi gia công áp lực ko thay đổi.


-ý ngĩa: +khả năng biến dạng theo 3 phương vuông góc ko đồng đều
và ít nhất phải có một phương trái dấu do đó trạng thái ứng suất ko
bao giờ có trạng thái cùng kéo hoặc cùng nén.
+cho biết khả năng biến dạng phụ thuộc vào một phương biến dạng đã
biết do đó xác định khả năng tạo hình của sản phẩm.
-Định luật ứng suất dư: Trong quá trình biến dạng dẻo của kim loại
khi gia công áp lực, sản phẩm tạo thành bao giờ cũng tồn tại một ứng
suất dư nhất định.
-ý ngĩa: +cho phép xác định tải trọng và lượng biến dạng hợp lí để
tránh phá hủy sản phẩm hay tạo khuyết tật cho sản phẩm.
+liên tục đổi chìu của tải trọng để tránh tạo vết nứt.
-Định luật trở lực nhỏ nhất: trong quá trình biến dạng dẻo kim loại
khi gia công áp lực, kim loại sẽ dịch chuyển theo có trở lực nhỏ nhất
vs các khoảng cách ko đều nhau phụ thuộc vào lực cản.
-ý ngĩa: +xác định đc phương dịch chuyển của kim loại khi gia công
áp lực. +sơ bộ đánh giá hình dáng tạo thành sản phẩm.
Câu 12:Mục đích và các hiện tượng xảy ra khi nung ngóng kim
loại trong gia công áp lực.
+Mục đích: -tăng độ dẻo cua vật liệu để thuận lợi cho quá trình biến
dạng dẻo. -giảm ma sát để nâng cao tuổi thọ của thiết bị. -tạo tổ chức
một pha đồng nhất khi gia công áp lực. –đưa đến kiểu mạng có khả

năng biến dạng dẻo cao. -tận dụng hiệu ứng kết tinh lại.
+Những hiện tượng xảy ra.
-hiện tượng nứt nẻ: là hiện tượng hình thành các vết nứt trên bề
mặt,thậm chí trong lòng kim loại.
-hiện tượng oxy hóa: là hiện tượng hình thành lớp oxyt trên bề mặt vật
nung.
-hiện tượng thoát các-bon bề mặt: là hiện tượng lớp các-bon bề mặt bị
cháy trong quá trình nung làm lượng C giảm, giảm độ cứng, mất khả
năng làm việc của chi tiết sau khi gia công.
-hiện tượng quá nhiệt: - nung ở nhiệt độ nung quá cao dẫn đến hạt
ostenit càng lớn làm tính dẻo của kim loại giảm.
-hiện tượng cháy: là hiện tượng oxy hóa mãnh liệt kim loại dọc theo
biên giới hạt.
Câu 13: Chế độ nung kim loại khi gia công áp lực


+Chọn khoảng nhiệt độ gia công áp lực: Trong quá trình gia công
thì nhiệt độ của phôi giảm dần do đó phải chọn nhiệt độ bắt đầu và kết
thúc quá trìn gia công.
-tận dụng đk tính dẻo của vật liệu khi gia công, tiết kiệm năng lượng
quá trình nung, giảm ma sát để nâng cao tuổi thọ thiết bị, đảm bảo cơ
tính của sản phẩm khi gia công, nâng cao hiệu quả quá trình gia công.
+Thời gian nung kim loại: đc biểu thị qua tốc độ nung gồm 2 giai
đoạn.
-giai đoạn nhiệt độ thấp:<6000C chủ yếu là quá trình đối lưu và truyền
nhiệt. giai đoạn này nung chậm để tránh biến dạng
-giai đoạn nhiệt độ cao:>6000C cơ chế truyền nhiệt là quá trình bức
xạ. chọn tốc độ nung nhanh để tránh oxy hóa, thoát các-bon.
Câu 14:Mục đích và các pp làm nguội sau khi gia công áp lực:
+Mục đích: : tạo ra tổ hợp vật lí cho vật liệu nhằm đảm bảo về chất

lượng pha trong vật liệu, cơ tính cho quá trình gia công tiếp theo.
-tránh gây biến dạng cho sản phẩm,tận dụng khả năng kết tinh lại của
vật liệu và hồi phục của vật liệu
+Các pp làm nguội:
-Làm nguội trong kk tĩnh: chi tiết sau khi gia công áp lực được đặt tại
nơi khô ráo thoáng mát.
Đặc điểm:+thực hiện đơn giản, giảm chi phí cho quá trình sản xuất,tốc
độ nguội nhanh..
-Làm nguội trong hòm: chi tiết sau khi gia công áp lực được đặt vào
các hòm chứa vôi bột, than,xỉ than,phoi sắt… vs mục đích làm giảm
tốc độ nguôi, tránh biến dạng tăng cường hiệu quả kết tinh lại. yêu cầu
chi tiết khi đem vào hòm phải có nhiệt độ lớn hơn 7000C.
-Làm nguội trong lò. Sau khi rèn hết nhiệt độ gia công áp lực, chuyển
vào lò nung có nhiệt độ xác định, đã ngừng cấp nhiên liệu để nguội
cùng lò nhằm cải thiện tổ chức hạt. yêu cầu chi tiết khi đưa vào lò có
nhiệt độ lớn hơn 7000C.
+Ưu điểm: khống chế tốt tốc độ làm nguội nên làm giam tối đa biến
dạng,tận dụng tối đa hiệu quả kết tinh lại.
+Nhược điểm:tốn kém, thao tác vất vả.
-Làm nguội trong các môi trường đặc biệt như: môi trường muối nóng
chảy, chì nóng chảy, thường kết hợp làm nguội sau gia công áp lực vs
nhiệt luyện kết thúc.
Câu 15:Bản chất của quá trình cán kim loại, điều kiện cán vào.


-Bản chất: Cán kim loại là quá trình gia công kim loại bằng áp lực,
cho kim loại biến dạng dẻo giữa 2 trục cán quay ngược chiều nhau.sản
phẩm sau khi cán giảm chiều dày, chiều cao, tăng chiều dài.
-Điều kiện cán vào: là thực hiện dk việc kéo kim loại qua trục cán.
Yêu cầu lực ma sát giữa trục cán và phôi cán lớn hơn lực đẩy ra của

trục cán t/d lên phôi cán.
Khi kim loại tiếp xúc vs trục cán ở điểm A và A’(hình vẽ) mỗi phía
của trục cán tác dụng lên phôi cán hai lực: phản lực N và lực ma sat T.
nếu hệ số ma sát giữa trục cán và phôi cán là f thì:
T=f.N vì f=tanβ nên T/N=f=tanβ.
lực N và T đk phân thành 2 thành phần nằm ngang và thẳng đứng:
pt vec-tơ:
T= Tx+Ty vs Tx=Tcosα=N.fcosα; Ty=T.sinα
N=Nx+Ny vs Nx=N.sinα; Ny=N.cosα
Thành phần lực thẳng đứng có tác dụng làm biến dạng kim loại, còn
thành phần nằm ngang có tác dụng kéo vật cán vào hoặc đẩy ra. để có
thể cán đk thành phần nằm ngang phải thỏa mãn điều kiện: T x>Nx 
N.f.cosα>N.sinα f>tanα tanα<tanβ β>α
vậy góc ma sát β> góc ăn α hoặc hệ số ma sát f>tanα.
Câu 16: Bản chất, đặc điểm, công dụng của kéo kim loại. Cấu tạo
của khuôn kéo và tính số lượt kéo phôi có đường kính D 0 thành
sản phẩm có đường kính dn.
+Bản chất: kéo kim loại là quá trình gia công kim loại bằng áp lực,
bằng cách cho kim loại biến dạng dẻo trong lòng khuôn kéo, sản phẩm
sau khi kéo giảm về đường kính và tăng chiều dài.
+Đặc điểm: -Kim loại biến dạng dẻo trong lòng khuôn kéo nhờ tác
dụng của lực kéo từ bên ngoài, quá trình biến dạng đk thực hiện do sự
giảm ích thước của lòng khuôn.
-Để thu đk sản phẩm cuối cùng thường là các dạng sợi, quá trình biến
dạng đk thực hiện qua rất nhìu lòng khuôn.
-Chất lượng bề mặt và độ chính xác gia conga sản phẩm kéo rất cao.
-Kéo là pp dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
+Cấu tạo của khuôn kéo:Vùng I:cùng dẫn hướng thuận lợi cho quá
trình phôi các vào khuôn.φ1=900.
Vùng II:vùng vuốt nhỏ hay vùng biến dạng dẻo để đảm bảo kích

thước của sản phẩm, φ2=(24:36)0
Vùng III: vuốt nhẵn


Vùng IV:vung thoát sản phẩm, φ3> φ2 +(10:15)0
+Phương pháp tính số lượt kéo:
Đường kính ban đầu D0. đường kính sản phẩm là d n. số lượt kéo là n.
lượng biến dạng qua các khuôn coi như bằng nhau là k:
k=d1/D0d1=k.D0, k=d2/d1d2=k.d1=k.D02… k=dn/dn-1dn=kn.D0
lgdn= n.lgk+lgD0 n=(lgdn-lgD0)/lgk
Câu 17: Bản chất quá trình biến dạng kim loại, đặc điểm khi rèn
khuôn, công thức rèn khuôn hợp lý.
+bản chất: biến dạng kim loại là quá trình biến dạng về mặt vật lí của
kim loại, làm thay đổi kích thước, hình dạng của kim loại so vs ban
đầu.
+đặc điểm rèn khuôn: -Năng suất cao, áp dụng đk cơ khí hóa và tự
động hóa.
-độ chính xác và độ bóng bề mặt cao, ít phụ thuộc vào tay ngề công
nhân nên tính lặp lại của sản phẩm cao.
-đầu tư thiết bị và gia công khuôn đắt tiền, tiêu thụ năng lượng lớn, ko
tạo đc sản phẩm phức tạp.
-áp dụng cho sản xuất hàng loạt.
+Công thức rèn khuôn hợp lý:
gọi GK là giá thành khuôn rèn.m1 chi phí chính để sản xuất 1 sản phẩm
khi rèn tự do.n1 là chi phí phụ để sản xuất 1 sản phẩm khi rèn tự do.m 2
là chi phí chính cho sản xuất 1sản phẩm khi rèn khuôn.n 2 là chi phí
phụ cho sản xuất 1 sản phẩm khi rèn khuôn.
Lãi của 1 sản phẩm khi rèn khuôn so vs rèn tự do: (m1+n1)-(m1+n2)
tổng lãi: n[(m1+n1)-(m2+n2)] >= giá trị khuôn yêu cầu (GK).
n: là tổng số lượng sản phẩm.--> n=GK/[(m1+n1)-(m1+n2)].

Câu 18: Bản chất, đặc điểm của pp rạp tấm. liệt kê các nguyên
công tạo hình trong rập tấm.
+Bản chất:-Rập tấm là pp gia công kim loại bằng áp lực, phôi kim loại
đưa vào chủ yếu dưới dạng tấm đk biến dạng dẻo trong lòng khuôn để
tạo hình sản phẩm chỉ áp dụng gia công nguội và áp dụng cho kim loại
màu.
+Đặc điểm:
-sản phẩm có cơ tính cao, độ bóng , độ chính xác tốt, thường có thể sử
dụng ngay mà ko cần gia công cắt gọt, tiết kiệm kim loại.


-năng suất quá trình cao, chất lượng sản phẩm ít phụ thuộc vào tay ngề
công nhân.
-vốn đầu tư lớn , thiết bị đắt tiền, tính linh hoạt kém.
-khả năng thiết kế khuôn và công ngệ yêu cầu phải có chuyên gia.
Câu 19:Bản chất, đặc điểm phân loại các pp pháp hàn.
+bản chất:hàn là một quá trình gia công kim loại , nối các chi tiết vs
nhau thành một khối ko tháo rời đk bằng cách nung kim loại đến trạng
thái hàn, kim loại kết tinh hoặc khuếch tán tạo thành liên kết hàn.
+Đặc điểm:-tiết kiệm kim loại,mối hàn có độ bền cao, độ kín khít tốt.
-thiết bị quá trình hàn đơn giản, gọn nhẹ dễ chế tạo, dễ áp dụng tự
động hóa.
-sản phẩm đa dạng có thể hàn nhiều kim loại khác nhau.
-hàn có thể gia công nhiều chi tiết phức tạp.
-mối hàn tạo ứng suất dư bao gồm ứng suất nhiệt và ứng suất tổ chức.
-tổ chức kim loại mép mối hàn bao giờ cũng là tổ chức qua nhiệt cơ
tính k cao.
+phân loại các pp pháp hàn:
-hàn nóng chảy là kim loại mối hàn nung đến trạng thái lỏng sau đó
thực hiện quá trình kết tinh để tạo ra mối hàn gồm:hàn hồ quang, hàn

khí, hàn plasma,hàn laser, hàn nhiệt nhôm, hàn điện xỉ.
-hàn áp lực là kim loại nung đến trạng thái dẻo dưới áp lực cao tạo ra
liên kết hàn gồm: hàn rèn, hàn ma sat, hàn nổ.
-hàn vẩy là pp hàn sứ dụng vật liệu dễ chảy để nối các kim loại khó
chảy.
Câu 20:Tổ chức và cơ tính của từng vùng kim loại mối hàn.
-Vùng I: là vùng từ sát mép mối hàn cho tới vùng có nhiệt độ bằng
5000C.
-Vùng II: vùng chảy lỏng ko hoàn toàn: nằm giữa kim loại mối hàn và
kim loại vật hàn, vùng này kim loại vật hàn có 2 pha lỏng và đặc có
pha lẫn kim loại que hàn. hạt kim loại nhỏ và ảnh hưởng đến cơ tính
mối hàn.
-Vùng III:vùng quá nhiệt là vùng có nhiệt độ trên 1100 0C và các hạt
ostenit bắt đầu phát triển mạnh tạo hạt thô,rất dòn là vùng yếu nhất
của vật hàn.
-Vùng IV: vùng thường hóa là vùng có nhiệt độ (900:1100) 0C. tổ chức
gồm các hạt ferit và một số hạt peclit, có cơ tính cao.


-Vùng V: vùng kết tinh lại ko hoàn toàn: là vùng có nhiệt độ khoảng
(720:900)0C. tổ chức gồm hạt ferit to và ostenit nhỏ vì thế cơ tính
vùng này giảm do hạt ko đều.
-Vùng VI:vùng kết tinh lại là vùng có nhiệt độ (500:720) 0C. tổ chức
giống tổ chức kim loại vạt hàn nhưng ở nhiệt độ này là nhiệt độ biến
mềm làm mất hiện tượng biến cứng nên t/c kim loại trở về trạng thái
ban đầu, có độ cứng giảm, tính dẻo tăng.
-Vùn VII:vùng đòn xanh là vùng có nhiệt độ<500 0C. tổ chức cấu tạo
giống hoàn toàn kim loại vật hàn nhưng do ảnh hưởng của nhiệt độ
nên tồn tại ứng suất dư, vì vậy khi chịu kéo vùng này hay bị đứt.
Câu 21: Yêu cầu đối vs nguồn điện hàn và máy hàn

-Nguồn điện hàn là nguồn cung cấp điện áp tạo ra hồ quang giữa hai
điện cực. nguồn điện hàn đk bổ sung thêm các thiết bị công ngệ nhằm
hoàn thiện quá trình hàn.
+yêu cầu đối vs nguồn điện hàn:
-đủ điện áp để gây hồ quang nhưng ko gây điện áp cho người sử dụng.
U<80V
-nguồn điện hàn có khả năng thay đổi nhanh điện áp phù hợp vs
cường độ dòng điện hàn Ih-phải có đặc tính dốc.
-dòng ngắn mạch (Inm) khi hàn phải nhỏ:Inm=(1,2:1,3)Ih
+yêu cầu đối vs máy hàn:
-máy hàn phải có thiết bị điều chỉnh điện áp từ bên ngoài để phù hợp
vs sự thay đổi của cường độ
-máy hàn phải có kích thước nhỏ, gọn, dễ vận chuyển, công suất hữu
ích cao.
-máy hàn và nguồn xoay chiều phải có sự lệch pha giữa U và I để
trách tắt hồ quang.
Câu 22:sơ đồ cấu tạo, nguyên lý hoạt động và đặc điểm của máy
hàn xoay chiều một pha có lõi di động.
+sơ đồ nguyên lý:1-cuộn sơ cấp,2-lõi sắt từ,3-lõi di động,4-cuộn thứ
cấp,5-vật hàn,6-điện cực hàn.
+nguyên lý làm việc:giữa khoảng 2 cuộn dây sơ cấp và thứ cấpđặt một
lõi di động để tạo ra sự phân nhánh, từ thông Φ 1sinh ra trong lõi máy.
từ thông rẽ Φ2 thay đổi phụ thuộc vào vị trí của lõi di động 3. nếu lõi 3
nằm trong mặt phẳng của gông từ 2 thì từ thông rẽ càng lớn, phân từ
thông Φ3 đi qua lõi của cuộn dây thứ cấp giảm đi, sức điện động cảm
ứng sinh ra trong cuộn thứ cấp nhỏ và dòng điện sinh ra trong mạch


hàn nhỏ. Ngược lại nếu điều chỉnh lõi di động chạy ra vào tạo nên
khoảng trống ko khí lớn thì từ thông rẽ nhỏ đi, lúc này sức điện động

cảm ứng tăng lên dòng điện hàn lớn.
+đặc điểm:
-mức độ điều chỉnh rất trơn, có thể điều chỉnh vô cấp dòng điện, ko
tạo bước nhảy về điện áp.
-có khả năng điều chỉnh dk rất chính xác, thao tác dễ dàng.
Câu 24:các mối hàn trong ko gian, các loại mối hàn, công việc
chuẩn bị mép hàn và các yếu tố cơ bản khi vát mép.
+các mối hàn trong ko gian:
-hàn sấp:hàn những mối hàn phân bố trên các mặt phẳng nằm trong
góc từ (0:60)0.
-hàn đứng:hàn những mối hàn phân bố trên các mặt phẳng nằm trong
góc từ (60:120)0 theo phương bất kỳ trừ phương song song vs mặt
phẳng nằm ngang.
-hàn ngang: hàn những mối hàn phân bố trên mặt phẳng nằm ngang
nằm trong góc từ (60:120)0
-hàn trần:hàn những mối hàn phân bố trên các mặt phẳng nằm trong
góc từ (120:180)0
+các kiểu mối hàn:
1-mối hàn giáp mối,2-mối hàn góc,3-mốt hàn chữ T,4-mối hàn
chồng,5-mối hàn liền liền mép,6-mối hàn chốt,7-mối hàn gấp mép,8mối hàn có tấm đệm,9-mối hàn mặt đầu.
+chuẩn bị mép hàn:
k/n: chuẩn bị mép hàn là việc chuẩn bị các mặt phẳng công ngệ để
đảm bảo thực hiện mối hàn ngấu chắc.
y/n: tăng cường quá trình hình thành mối hàn, chống chảy kim loại
lỏng ra khỏi mối hàn vs loại hàn đứng và hàn trần.
+các thông số khi vát mép hàn: xác định các thông số c, a, và α phụ
thuộc vào chiều dày vật hàn.
Vs c-chiều dày… ; a-khoảng cách giữa hai vật hàn;α-góc vát mép.
Câu 27:Ngọn lửa hàn khí, các pp hàn khí và phạm vi ứng dụng
(chế độ hàn khí).

+Ngọn lửa hàn khí: có 3 vùng:
1-nhân ngọn lửa:sự phân hóa C2H2 ở nhiệt độ cao, nhiệt độ ngọn lửa
ko cao.


2-vùng hoàn nguyên: cháy ko hoàn toàn C 2H2, cùng này đạt giá trị
nhiệt độ cao nhất.cháy hoàn toàn C 2H2- nhiệt độ giảm do đó dùng để
nung sơ bộ kim loại.
3-vùng oxy hóa:do phần trăm hơi nước tăng nên nhiệt độ giảm.
-phân loại ngọn lửa dựa vào tỉ lệ β=O2:C2H2 để phân loại:
+β=(1,1:1,2) là ngọn lửa trung tính; β<1,1 là ngọn lửa cacbon hóa;
β>1,2 là ngọn lửa oxy hóa.
(chế độ hàn khí: góc ngiên của mỏ hàn quyết định sự tập trung
cao hay ko cao của nguồn nhiệt vào vùng hàn, do đó quyết định
khả năng nung chảy kim loại mối hàn; các yếu tố ảnh hưởng:
chiều dày vật hàn và bản chất vật hàn)
+Các pp hàn khí:
-Hàn phải: mỏ hàn và dây hàn chuyển động từ trái sang phải, mỏ hàn
đi tr day hàn và ngọn lửa hàn hướng vào vùng kim loại mối hàn.
Đặc điểm:-mối hàn chất lượng tốt do đk nung kĩ; ko nhìn thấy mối hàn
dẫn đến khó điều chỉnh đk kích thước mối hàn; tiêu thụ lượng khí
nhiều hơn.
Áp dụng cho các mối hàn có yêu cầu chất lượng cao.
-Hàn trái: mỏ hàn đi sau que hàn, chiều chuyển động từ phải sang trái
và ngọn lửa hàn hướng vào vùng kim loại cơ sở.
Đặc điểm:-tận dụng tốt công suất ngọn lửa; nhìn rõ mối hàn do đó
điều chỉnh đk độ rộng và độ chính xác của đường hàn; mối hàn có độ
ngấu chắc ko cao so vs hàn phải.
Áp dụng cho mối hàn ko quan trọng.
Câu 29:Bản chất của quá trình cắt kim loại bằng khí, điều kiện

cắt
+bản chất: là sự đốt cháy kim loại tạo thành lớp màng oxyt trên bề mặt
vật cắt. Ngọn lửa khí nung chảy lớp oxyt, đông thời oxy có áp lực cao
đk liên tục thổi vào vùng cắt nhằm 2 mục đích:
-thổi oxy lỏng ra khỏi vùng cắt
-tiếp tục quá trình cháy vs phần kim loại tiếp theo cứ tiếp tục như thế
tạo thành quá trình cắt.
+điều kiện cắt:
-nhiệt độ cháy của kim loại cần cắt phải nhỏ hơn nhiệt độ của nó
-nhiệt độ chảy của oxyt kim loại nhỏ hơn nhiệt độ chảy của kim loại
cơ sở.
-nhiệt lượng của quá trình cắt phải đủ duy trì cắt và tiếp tục:


-hệ số truyền nhiệt của vật liệu cơ sở nhỏ
-oxyt kim loại lỏng phải có tính chảy loãng cao để dễ thổi ra khỏi vật
cắt.
-trong thành phần của kim loại cắt ko chứa các nguyên tố gây khó
khăn cho quá trình cắt (Crom,Nhôm, confram, titan, vanadi )
Câu 30: sự tạo thành ứng suất khi hàn
-chi tiết nung nóng ko đều, những phần ở mối hàn có nhiệt độ cao, ở
xa mối hàn có nhiệt độ thấp do đó sự giản nở nhiệt trong các vùng
khác nhau, ko đồng đều tạo các ứng suất khác nhau,dẫn đến tạo ra ứng
suất dư.
-vùng kim loại tổ chức mối hàn và một phần vùng ảnh hưởng nhiệt có
sự chuyển biến về pha, tạo ra các tổ chức khác tổ chức ban đầu dẫn
đến tạo ra ứng suất dư vs phạm vi ảnh hưởng nhỏ.
-Ở nhiệt độ cao các chỉ tiêu cơ tính của vật liệu giảm rõ rệt, modun
đàn hồi pháp tuyến E giảm, modun trượt G giảm do đó hình thành
vùng xung yếu tại mối hàn.

Trong quá trình hàn bao giờ cũng phát sinh ứng suất, dấu của ứng suất
này phụ thuộc vào trạng thái khi nung.
Câu 31:Khuyết tật mối hàn các pp kiểm tra khuyết tật mối hàn.
k/n:khuyết tật mối hàn là những hiện tượng bên ngoài hoặc bên trong
mối hàn làm cho mối hàn ko đảm bảo yêu cầu kĩ thuật.
+các dạng khuyết tật mối hàn:
-khuyết tật do chuẩn bị và lắp ráp vật hàn
-khuyết tật về hình dáng mối hàn
-các khuyết tật tế vi bên ngoài và bên trong mối hàn: kim loại bị chảy
loang, thiếu kim loại ở hai mép mối hàn, mối hàn ko ngấu, mối hàn bị
rỗ khí, mối hàn bị ngậm xỉ, nứt mối hàn.
+các pp kiểm tra mối hàn:
-kiểm tra phá hủy:
kiểm tra tổ chức kim loại mối hàn
kiểm tra cơ tính mối hàn
phương pháp kiểm tra này chủ yếu áp dụng trong ngiên cứu hoặc
trong các phòng thiết kế của nhà máy.
-kiểm tra ko phá hủy
kiểm tra mặt ngoài mối hàn:bằng cách quan sát mặt ngoài mối hàn và
đo các thông số hình học của mối hàn.


kiểm tra bằng dầu hỏa: dựa vào khả năng thẩm thấu của dầu hỏa. pp
kiểm tra độ kín khít của những sản phẩm chịu áp lực nhỏ hơn
30N/cm2.
kiểm tra bằng áp lực nước: dung nc áp suất cao để kiểm tra độ kín khít
của mối hàn. Pp này dùng cho các sản phẩm chịu áp lực như:bình
chứa ống dẫn.
kiểm tra bằng áp lực khí
kiểm tra bằng tia X: dùng để kiểm tra các khuyết tật có trong mối hàn

như rỗ khí,nứt…
kiểm tra bằng tia gamma
kiểm tra bằng siêu âm.

Câu 32:Bản chất , đặc điểm, công dụng và phân loại các pp gia
công cắt gọt kim loại.
+bản chất:gia công kim loại bằng cắt gọt là quá trình cắt đi một lớp
kim loại trên bề mặt của phôi để tạo thành chi tiết có hình dáng,kích
thước và độ chính xác gia công theo yêu cầu trên bản vẽ. qua trình đó
thực hiện nhờ các máy công cụ, các dụng cụ gia công hoặc bằng tay
bởi các dụng cụ thông thường.
+Đặc điểm:
-là những pp gia công tinh, gia công lần cuối để đạt được độ bóng, độ
chính xác gia công cao mà một số pp khác khó có thể đạt đk.
-gia công cắt gọt chiếm số lượng nguyên công lớn nhất trong sản xuất
cơ khí (70:80)%. số lượng máy công cụ trong các nhà máy cơ khí
chiếm tỉ lệ cao nhất và giữ vai trò quyết định trong cơ khí sản xuất.
-năng suất cao khi áp dụng loại hình gia công cơ khí
-chất lượng bề mặt và độ chính xác kích thước đạt chất lượng tốt.
-có nhiều loại hình gia công nên sản phẩm của gia công cắt gọt rất đa
dạng
-dễ áp dụng cơ khí hóa, tự động hóa khi gia công
-có thể thực hiện cùng một lúc gia công nhiều bề mặt khác nhau trên
cùng một phôi.
-tạo sản phẩm có tính lặp lại cao


+công dụng:
-dùng để gia công tất cả các loại chi tiết máy và là khâu gia công cuối
cùng.

+các pp gia công cắt gọt:
-gia công tiện:là pp gia công cắt gọt trong đó chuyển động quay tròn
của phôi,chuyển động chạy dao tịnh tiến, đặc trưn của sp tiện là chi
tiết hình tròn xoay
-gia công phay:chuyển động quay tròn của dụng cụ cắt, chuyển động
tịnh tiến của phôi. sản phẩm có dạng phẳng , cong phức tạp.
-gia công lỗ:dụng cụ cắt chuyển động quay tròn và chuyển động tịnh
tiens theo phương dọc trục như khoét, khoan, taro.
-gia công mài
-bào và xọc
-gia công chuốt
Câu 37:Bản chất, đặc điểm và công dụng của gia công tiện
+bản chất:
-gia công tiện là quá trình gia công cắt gọt kim loại trong đó chuyển
động chính là chuyển động quay tròn của phôi, chuyển động chạy dao
là chuyển động tịnh tiến của lưỡi cắt.
+Đặc điểm:
-các sản phẩm chủ yếu có dạng tròn xoay
-gia công tiện có năng suất tương đối cao, tính vạn năng lớn.
-độ chính xác gia côn đạt cao khi tiện tinh
-thao tác vận hành máy tiện đơn giản
-có nhiều kiểu loại, kích cỡ máy khác nhau do đó tạo ra các sản phẩm
có tính đa dạng cao.
-khó gia công các chi tiết có hình dạng phức tạp, đặc biệt trên mặt
phẳng.
-độ cứng vững của hệ thống ko cao đặc biệt là tiện bang dài
+Công dụng:
-gia công tất cả các chi tiết máy có sự hình thành nhờ chuyển động
quay của phôi
-gia công một số bề mặt đặc biệt bằng các biện pháp gá chuyên dụng

-dùng gia công các loại lỗ bao gồm lỗ thông hoặc ko thông, ren hoặc
ko ren, hoặc lỗ định hình.
Câu 38:Bản chất, đặc điểm và công dụng của gia công phay


+bản chất:gia công phay là một pp gia công kim loại bằng cắt
gọt,trong đó chuyển động chính là chuyển động quay của dụng cụ cắt,
dường tâm của dung cụ trùng vs đường tâm của trục chính của máy,
chuyển động chạy dao là chuyển động ịnh tiến của phôi, phôi đk kẹp
chặt trong bàn máy.
+đặc điểm:
-dụng cụ cắt tổ hợp nhiều lưỡi cắt do đó có năng suất cao, đặc biệt là
phay thẳng
-độ bóng bề mặt và độ chính xác gia công cao d nhiều lưỡi cắt tiếp xúc
vs phôi
-máy phay có thể thực hiện đk nhiều nguyên công
-độ cứng vững của máy phay cao hệ thống công ngệ có độ ổn định cao
-khả năng áp dụng tự động hóa cơ khí hóa cao
-có thể gia công các sản phẩm gia công phức tạp
-vốn đầu tư, dụng cụ đi kèm phức tạp
-gá lắp và thao tác gặp nhìu khó khăn, đòi hỏi độ an toàn cao
+công dụng:
-gia cong các bề mặt có kích thước lớn, hình dáng có thể phức tạp
-gia công các loại rãnh, đặc biệt như rãnh mang cá đòi hỏi độ chính
xác cao
-thực hiện các nguyên công gia công lỗ
-Nhóm các đồ gá và các khối chuẩn gia công
Câu 40:Tính toán hệ thống cán:
B1: xác định góc ăn khi cán:
Tính góc ma sát β: β=arctanf ; α=β –(2:3)0.

B2: tính lượng ép tuyệt đối một lần cán sơ bộ
∆=H0-H1=D(1-cosα)
B3: tính sơ bộ số lần cán nsb: nsb=(H0-Hn)/∆
chọn n tăng (làm tròn nsb tăng). nchính xác=n+1
B4: tính lại chính xác ∆:∆chính xác = (H0-Hn)/n
B5:tính kích thước sản phẩm qua các lượt cán
Hi=H0-i.∆chính xác
S s H H∆
t ố i i c
t
h
l 1 í
ư
n


ợ
t
c
á
n

h

x
á
c

Câu 41: tính toán hệ thống kéo:
Xác định lực kéo: P=σB.Fl.lg(F0/Fl).(1+f.cotα) (N)

σB-giới hạn bền
F0,Fl-tiết diện tr và sau khi kéo (cm2)
f-hệ số ma sát giữa khuôn và vật kéo
α-góc biến dạng
B2: tính sơ bộ số lượt kéo nsb
Nsb=(lgDn-lgD0)/lgK
chọn n tăng: ncx=n+1
B3: Chuẩn lại K: lgK= (lgDn-lgD0)/n
Kcx= 10lgK
B4: tính các Di
Di=D0.Kicx
B5: lập bảng vẽ khuôn kéo và tính L2i
L2i= (Di-1-Di)/2tan(α/2)
B6:lập bảng thông số các khuôn
Stt
Lượt kéo
Di
L2i
Kcx
Câu 42: tính toán công ngệ rập:
B1:tính đường kính phôi:D0=căn2(4F/π)
B2:tính số lần rập sơ bộ:nsb=1+(lgDn-lgD0-lgm1)/lgmtb
chọn n tăng: ncx=n+1
B3: chuẩn lại mtb
Lgmtb=(lgDn-lgD0-lgm1)/(n-1)
mtb=10lgmtb
B4: tính Di, di
D1=D0.m1
D2=D1.mtb=D0.m1.mtb
D3=D2.mtb=D0.m1.mtb2

…………………………..
di= Di-2δ
B5:tính Hi, hi
Hi=Hi-1+(Di-1-Di)/2 ; hi= Hi+ (10:20)mm
B6:lập bảng
Stt
Khuôn Di-1
Di
di

Hi

Câu 43:bài tập hàn
B1:chọn khe hở ban đầu a (thường chọn 1:1,5) mm
B2:tính toán đường kính điện cực dq
-hàn giáp mối:dq=S/2 +1(mm) S-chìu dày vật hàn
-khi S>10mm, dq=C/2 +1mm, C-thông số vát mép
B3:tính cường độ dòng điện hàn
Ih=(β+α.dq)dq (A). khi hàn sấp, giáp mối:β=20,α=6.
B4:chọn máy hàn và Uh
Công suất hàn: P=U.I.cosφ
Pmax=U.Ih ,Uh xoay chiều =(40:45)V
Uh một chìu=(35:45)V
Pmáy hàn=K.Pmax (K=1,2:1,3)
B5:tính số lượt hàn
n=1+(Fmh-Fdl)/Fdi ; làm tròn tăng n.
B6:tính vh
-vận tốc hàn lượt 1:

Vh1=(αd.Ih)/γ.Fd1.3600 (cm/s)
-vận tốc hàn các lượt sau: vhi=(αd.Ih)/(γ.Fdi.3600) (cm/s)
B7: thời gian hàn
TΣ=Thàn+Tphucvu
Thàn1=L/vh1 (s) ; Thàni=L/vhi (s); Thàn=Thàn1+(n-1)Thàni
Tphucvu=(0,3:0,4).Th
Lập bảng thông số, nếu thứ tự hực hiện các mối hàn.

hi