Báo cáo đồ án công nghệ chế tạo máy: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng C1.

Đồ án công nghệ chế tạo máy

Lời nói đầu
Đồ án công nghệ chế tạo máy là một đồ án quan trọng đối với sinh viên
ngành cơ khí đặc biệt là sinh viên ngành chế tạo máy, nó cung cấp kiến thc
cơ bản để giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy. Sinh
viên đợc làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, qua đó giúp sinh viên
càng hiểu rõ những kiến thức đã đợc học ở các bộ môn: dao, máy, công
nghệ. Qua đồ án này rèn luyện sinh viên kĩ năng làm việc độc lập, sáng tạo
để giải quyết một vấn đề cụ thể của công nghệ.
Xuất phát từ tầm quan trọng đó em nhận đợc đồ án môn học công
nghệ chế tạo máy với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng
càng C1.
Trong phần thuyết minh gồm có : Phân tích chức năng làm viêc của
chi tiết gia công, phân tích tính kết cấu của chi tiết, xác định dạng sản xuất,
chọn phơng pháp chế tạo phôi, lập thứ tự nguyên công, tính lợng d, tính
chế độ cắt cho một nguyên công, tính toán và thiết kế một đồ gá.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Phí Trọng Hảo và các thầy trong bộ
môn công nghệ chế tạo máy đã nhiệt tình tạo điều kiện giúp đỡ em hoàn
thành đồ án môn học.
Trong quá trình thực hiện không thể tránh sai sót và những chỗ cha
thoả đáng, em rất mong thầy chỉ bảo giúp đỡ em.
Em xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên thực hiện
Đặng Văn Giỏi
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
Chi tiết càng C1(HS0236) bao gồm hai càng có gia công lỗ 10 để lắp
chi tiết khác nhằm thực hiện chức năng động học nào đó, một phần tử dạng
hộp có rãnh xuyên xuốt trên đó có hai lỗ ren M8 và hai lỗ 9 đối diện để bắt
vít xuyên qua để lắp với chi tiết (cum chi tiết) khác để cố định càng. Chi tiết
đợc làm bằng gang xám GX21-40

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

1


Đồ án công nghệ chế tạo máy
Có

k = 21

kg
mm 2

u = 40

kg
mm 2

Thành phần hoá học của vật liệu
C
2ữ4%

Si
Mn
S
0.5ữ4% 0.2ữ1.5% 0.15%

P
0.7%

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết
Về kết cấu của chi tiết là tơng đối hợp lí tuy nhiên phần tử hộp và càng thì
thành bên (mặt không gia công) thì phải có độ nhỏ để rút mẫu trong quá
trình làm khuôn.
Cấp bóng :
Hai lỗ 10 có Ra =1,25 àm tơng đơng với cấp bóng 7 (7) nên cần phải
chọn phơng pháp gia công đạt độ bóng cao (doa thô). Mặt bên ngoài càng và
mặt bên của hộp có Ra = 20 àm tơng đơng với cấp bóng 3(3) phơng pháp
gia công đòi hỏi không cao lắm ( phay thô). Mặt trong của càng có Ra = 10
àm tơng đơng với cấp bóng 4 (4) đòi hỏi phơng pháp gia công ở mức
trung bình( phay tinh).
Cấp chính xác:
Hai lỗ 10+0,03 tra bảng dung sai [2]tơng đơng với cấp chính xác H8
(+00,028). Khoảng cách của hai càng 81 0,2tơng đơng với cấp chính xác Js12(
+0 ,175
0 ,175

). Khoảng cách hai tâm lỗ 9(hai lỗ ren M8) 1060,25 tơng đơng với cấp

+0,24 tơng đơng với cấp chính xác H12( +0 ,18 ).
chính xác js12( +00,,175
175 ). Rãnh 14
0

Yêu cầu kĩ thuật chính:
Độ không đồng tâm giữa hai lỗ 10+0,030,05 mm.
Mặt phẳng đối xứng của hai rãnh 14+0,24phải chứa đờng trục của lỗ
10+0,03 sai lệch ngoài nhau 0,05 mm, sai lệch cắt nhau 0,3/100
Qua các điều kiện trên ta xác định các phơng pháp để kiểm tra các điều

kiện kĩ thuật chính.
Phơng pháp để đo độ đồng tâm giữa hai lỗ 10+0,03

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

2


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Phơng pháp đo mặt phẳng đối xứng của hai rãnh 14 +0,24phải chứa đờng trục của
lỗ 10+0,03 sai lệch ngoài nhau, sai lệch cắt nhau.
w

w

3. xác định sản lợng sản xuất
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định :
Q = V. (kg)
GX = (6,8ữ 7,4)

(g/cm3)

Tính V theo hình vẽ:
V = V1 + 2V2

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

3

Đồ án công nghệ chế tạo máy
v1

v2

Sử dụng phần mền Autocad(3D) ta tính đợc :
V1 = 64255,8095 mm3
V2 = 22357,7909 mm3
Thay số V = 64255,8095 + 2(22357,7909) = 108971,39 mm3
V = 109 cm3
Ta chọn GX = 6,8 g/cm3 trong lợng của chi tiết:
Q = 6,8 . 109 = 741,2 (g)
Lấy Q = 0,74(kg)
Theo đề bài ra dạng sản xuất là loạt vừa chi tiết có khối lợng <4kg, tra
bảng 2 [1] ta chọn ra đợc sản lợng sản xuất là 5000 chi tiết/năm.
4. chọn phơng pháp chế tạo phôi
Chi tiết đợc làm từ gang xám, gam xám là vật liệu dòn tính chảy loãng điền
đầy khuôn tốt nên phơng pháp chế tạo là phơng pháp đúc. Các lỗ 10, 9
và lỗ ta rô ren 6 có kích thớc nhỏ hơn 30mm nên ta đúc liền.
Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, trên các vật đúc nhỏ và vừa có
rãnh sâu > 6 mm bậc > 25mm thì đợc tạo ngay từ khi đúc. Chiều dày của chi
tiết = 7mm, đối chi tiết làm bằng gang xám có m < 2kg thì chiều dày thành
vật đúc nhỏ nhất của vách chi tiết 3 ữ 4(mm), cấp chính xác của vật đúc là
cấp 1 với sai lệch cho phép 0,4(mm). Chi tiết sản xuất loạt vừa 5000
chiếc/năm nên ta có thể đúc đợc rãnh 14x22mm. Theo điều kiện sản xuất của
Việt Nam đối với sản xuất loat vừa ta chọn phơng pháp đúc trong khuông kim
loại mẫu kim loại có lõi đợc làm bằng hỗn hợp làm lõi.
Chi tiết có dạng đối xứng chọn khuôn hai nửa với mặt phân khuôn ở giữa
theo sơ đồ sau.

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

4


Đồ án công nghệ chế tạo máy

khuôn trên
lõi
mặt phân khuôn
khuôn d ới

5. lập thứ tự các nguyên công
Nguyên công 1: Phay mặt chuẩn
Sơ đồ gá đặt
w

S

n

w

chọn máy và dụng cụ:
Ta chọn máy phay đứng 6H12 để gia công, thông số kĩ thuật
Kích thớc bàn máy 320x1250 mm
Số cấp dao 16
Giới hạn vòng quay 63 - 1900 vg/phút
Công suất động cơ 8 kw

Dùng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng với kích thớc sau
D = 100 mm
B = 39 mm
d = 32mm
Z = 10 răng
Nguyên công 2: phay hai thành bên

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

5


Đồ án công nghệ chế tạo máy

w

w

n

S

chọn máy gia công : máy phay ngang 6H82
kích thớc bàn máy 320 x 1250 mm
giới hạn tốc độ 63 ữ 1500 vg/phút
công suất động cơ 7 kw
dụng cụ dùng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim
D = 100 mm
B = 39 mm
d =32mm

Z =10 răng
Nguyên công 3: phay hai mặt bên
w

w

n
S

chọn máy gia công : máy phay ngang 6H82
Dùng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng với kích thớc sau
Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

6


Đồ án công nghệ chế tạo máy
D = 100 mm
B = 39 mm
Nguyên công 4: phay sửa rãnh

S

w

d = 32mm

Z = 10 răng

n

w

chọn máy gia công : máy phay ngang 6H82
Dùng dao phay đĩa ba mặt đầu bằng thép gió với kích thớc sau
D = 100 mm
B = 8 mm
d = 32mm
Z = 20 răng
Nguyên công 5 phay các mặt bên của càng

n
S
w

w

chọn máy gia công : máy phay ngang 6H82
Dùng dao phay đĩa ba mặt đầu bằng thép gió với kích thớc sau
D = 80 mm
B = 5 mm
d = 32mm
Z = 18 răng

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

7


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Nguyên công 6 : khoan 2 lỗ 9 ta rô hai lỗ M8
w

w

dùng máy 2H118
trình tự : khoan 4 lỗ 6 bằng mũi khoan ruột gà L = 66 , l = 22(mm)
ta rô 2 lỗ M8 bằng mũi ta rô L = 72, l = 22(mm)
khoan hai lỗ 9 ở trên L = 84, l = 40 (mm)
nguyên công 7 : khoan, doa, vát mép hai lỗ 10
dùng máy 2H125
trình tự : khoan 2 lỗ 10 bằng mũi khoan ruột gà L = 245 , l = 165(mm)
doa lỗ bằng mũi doa L = 184, l = 121(mm) vát mép lỗ l =10 , D = 15(mm)

Nguyên công kiểm tra

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

8


Đồ án công nghệ chế tạo máy

w

w

.
6. tính lơng d cho một bề mặt và tra lợng d cho mặt
còn lại

Ta tính cho nguyên công gia công hai lỗ 10, độ bóng cần đạt
Ra= 1,25àm nên lỗ phải qua các công đoạn gia công sau:
- Khoan thô
- Doa thô
- Doa tinh
- Vát mép
Lợng d gia công cho nguyên công khoan bằng 1/2 đờng kính mũi khoan, ta
chỉ tính cho các bớc doa thô và doa tinh. Lúc đó ta coi lỗ sau khi khoan là
phôi.
Lợng d đợc tính theo công thức sau:

(

2Zimin = 2 RZi 1 + hi 1 + 2i + i2

)

Bảng 3.87[2] ta có chất lợng bề mặt sau khi khoan bằng mũi khoan ruột gà:
Rz = 32 àm

h = 0 àm

Vì vật liệu gia công là gang xám nên h = 0
Sai lệch sau khi khoan lỗ
i =

( l )
y

2

+ C 02

Ta tính cho công đoạn doa thô:

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

9


Đồ án công nghệ chế tạo máy
Theo bảng 3.86[2] lỗ 6 ữ 10
C0 = 15 àm

y=1,7

Chiều dài lỗ coi L = 121 mm
yl = 1,7.121 = 205,5 àm
i = 205,5 2 + 15 2 = 206 àm

sai số do gá đặt đợc xác định nh sau :
gd = c + k2
2

trong đó c : là sai số chuẩn,
trong trờng hợp này c = 0 do gốc kích thớc trùng với mặt chuẩn
k : sai số kẹp chặt
do chi tiết đợc định vị tỳ vào các chốt tỳ nên k = l + c
l : dung sai lỗ lắp chốt
c : dung sai chốt

kiểu lắp chốt với với đế gá là 8
l = 15àm

H7
nên ta có
js 6

c = 9àm

k = 15 + 9 = 24àm
Lợng d gia công doa thô

(

)

2Zimin = 2 32 + 2062 + 242 = 478,8àm
Ta tính cho công đoạn doa tinh:
Theo bảng 3.86[2] lỗ 6 ữ 10 sau doa thô
Rz = 10 àm
= 0,06thô = 12,4 àm
gđ = 24àm
Lợng d gia công doa tinh

(

)

2Zimin = 2 10 + 12,42 + 242 = 74àm
Chọn đờng kính mũi khoan D= 9,4 mm, mũi khoan đuôi côn có kích thớc sau

(bảng 4.42 [2])
L = 245 mm l = 165 mm
Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

10


Đồ án công nghệ chế tạo máy
Dựa vào lợng d đã tính ta chọn kích thớc mũi doa theo tiêu chuẩn
Doa thô D = 9,9 mm
Doa tinh D = 10 mm
Lợng d gia công theo kích thớc mũi doa
Doa thô 2Zmin = 500 àm
Doa tinh 2Zmin = 100 àm
Theo bảng 3.91 [2] dung sai lỗ sau gia công
Khoan lỗ : 150 àm
Doa thô : 58 àm
Doa tinh : 22 àm
Các kích thớc giới hạn:
Sau doa tinh :
dmax = 10,03 mm
Sau doa thô :
dmax = 9,958 mm
Sau khoan :
dmax = 9,55 mm
lợng d giới hạn:
doa tinh :

d min = 10,008 mm
d min = 9,9 mm

d min = 9,4 mm

2Zmin = 10,03 - 9,958 = 0,072mm = 72 àm
2Zmax = 10,008 - 9,9 = 0,108 mm = 108 àm
doa thô :
2Zmin = 9,958 - 9,55 = 0,408 mm = 408 àm
2Zmax = 9,9 - 9,4 = 0,5 mm = 500 àm
Bớc
Khoan
Doa
thô
Doa
tinh

Rz
(àm)
32
10

h





2Zmin dmin
(tính) mm

(àm) (àm) (àm)
206 150

9,4
24
12,4 58
478,8 9,9

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

22

74

dmax
mm

2Zmin 2Zmax
(àm) (àm)

9,55
9,958 408

10,01 10,03 72

500
108

11


Đồ án công nghệ chế tạo máy
7. tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra các

nguyên công khác
Ta tính cho nguyên công 4 (phay sửa rãnh). Theo bảng 3.94[2] lợng d gia
công cho vật đúc cấp chính xác I, với kích thớc chi tiết > 120 mm kích thớc
danh nghĩa của rãnh 14 x 22 < 50 mm vị trí so với bề mặt rót là nằm dới và
cạnh ta tra đợc lợng d = 2mm, mặt rót lơng d = 3mm
a, Chiều sâu cắt t = 11 mm
Chiều rộng phay B = 8 mm
b, Lợng chạy dao
Máy 6H82 công suất 7 kW độ cứng của phôi đồ gá trung bình, gia công gang
bằng dao phay đĩa ba mặt, vật liệu dao bằng thép gió dao phay răng nhỏ
Sz = 0,15 ữ 0,3 mm/răng chọn Sz = 0,1 mm/răng
Tốc độ cắt V
V=

CvDq
kv
T m t x S yz B u Z p

theo bảng 5.39 [3] ta tra đợc các thông số :
Cv = 72
q = 0,2 x = 0,5 y = 0,4 u = 0,1 p = 0,1 m = 0,15
đờng kính dao D = 100mm
T : chu kì bền của dao, theo bảng 5.40 [3] T = 120 (phút)
kv hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào điều kiện cụ thể
kv = kMV. knv . kuv
k Mv

190
=

HB

nv

HB = 210 theo bảng 5.5 nv = 1,25
190
k Mv =

210

1,35

= 0,88

knv hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt của phôi, theo bảng 5.5 phôi có vỏ cứng
knv = 1.
kuv hệ số phụ thuộc vât liệu dụng cụ cắt, theo bảng 5.6 thép gió kuv =1
kv = 0,88 . 1 .1 = 0,88
V =

72.100 0, 2
0,88 = 63 m/phút
120 0,15 2 0,5 0,2 0, 4 8 0,1 20 0,1

số vòng quay truc chính
nt =

1000.V 1000.63
=
= 200

D
3,14.100

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

vg/phút

12


Đồ án công nghệ chế tạo máy
chọn theo tốc độ vòng quay của máy n = 190 m/phút
Vtt =

3,14.190.100
= 59,7
1000

m/phút

d, Lực cắt PZ, công suất cắt N
PZ =

10C p t x S zy B u Z
Dqnw

k MV

theo bảng 5.41 [3] ta tra đợc các thông số :
Cp = 30

q = 0,83 x = 0,83 y = 0,63 u = 1
KMv tính đợc ở trên kMV = 0,88 , Z = 20
PZ =

10.30.220,830,20,63.1118
1000,831900

w=0

0,88 = 1402 N

Mô men xoắn trên trục chính
Mx = Pz .D = 1402.100 = 70,1Nm
2.1000

2.1000

Công suất cắt
Nc =

PZ .V
1402.59,7
=
= 1,37kW
1020.60
61200

Công suất cắt của máy
Nm = Nđc. = 7.0,8 =5,6 > Nc
Tra chế độ cắt cho các nguyên công khác

Nguyên công 1: phay mặt chuẩn bằng dao phay măt đầu răng chắp
a, Chiều sâu cắt t
vì không phải là mặt rót nên theo bảng 3.94[2] lợng d = 2mm ta lấy
t = 2mm . Theo bảng 5.127[3] SZ = 0,18 mm/răng
t = 1,5 mm tốc độ cắt V = 204 m/phút
t = 3,5 mm tốc độ cắt V = 181 m/phút
với t = 2 mm ta nội suy tuyến tính ta đợc tốc độ cắt V = 198 m/phút
hệ số điều chỉnh:
hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang với HB =210 k1 = 0,89
phụ thuộc vào mác hợp kim, hợp kim BK8 k2 = 0,8
bề măt gia công không có vỏ cứng k3 =1
chiều rộng phay B/D < 0,45 k4 = 1,13
Vt = Vb . k1. k2 . k3 . k4 = 198 . 0,89 . 0,8 . 1,13 =159,3 m/phút
Số vòng quay trục chính
Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

13


Đồ án công nghệ chế tạo máy
n=

1000.159,3
= 507,3 vg/phút
3,14.100

chọn vòng quay theo máy n = 475 vg/phút, tốc cắt thực tế
vtt =

3,14.100.475

= 149,15 m/phút
1000

Nguyên công 2: phay hai thành bên bằng dao phay măt đầu răng chắp
a, Chiều sâu cắt t
Đối mặt không phải là mặt rót nên theo bảng 3.94[2] lợng d = 2mm ta lấy t
= 2mm . Theo bảng 5.127[3] SZ = 0,18 mm/răng
t = 1,5 mm tốc độ cắt V = 204 m/phút
t = 3,5 mm tốc độ cắt V = 181 m/phút
với t = 2 mm ta nội suy tuyến tính ta đợc tốc độ cắt V = 198 m/phút
hệ số điều chỉnh:
hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang với HB =210 k1 = 0,89
phụ thuộc vào mác hợp kim, hợp kim BK8 k2 = 0,8
bề măt gia công không có vỏ cứng k3 =1
chiều rộng phay B/D < 0,45 k4 = 1,13
Vt = Vb . k1. k2 . k3 . k4 = 198 . 0,89 . 0,8 . 1,13 =159,3 m/phút
Số vòng quay trục chính
n=

1000.159,3
= 507,3 vg/phút
3,14.100

chọn vòng quay theo máy n = 475 vg/phút, tốc cắt thực tế
vtt =

3,14.100.475
= 149,15 m/phút
1000

đối mặt rót nên theo bảng 3.94[2] lợng d = 3mm ta lấy
t = 3mm . Theo bảng 5.127[3] SZ = 0,18 mm/răng
t = 1,5 mm tốc độ cắt V = 204 m/phút
t = 3,5 mm tốc độ cắt V = 181 m/phút
với t = 3 mm ta nội suy tuyến tính ta đợc tốc độ cắt V = 186,75 m/phút
hệ số điều chỉnh:
hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang với HB =210 k1 = 0,89
phụ thuộc vào mác hợp kim, hợp kim BK8 k2 = 0,8
bề măt gia công không có vỏ cứng k3 =1

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

14


Đồ án công nghệ chế tạo máy
chiều rộng phay B/D < 0,45 k4 = 1,13
Vt = Vb . k1. k2 . k3 . k4 = 198 . 0,89 . 0,8 . 1,13 =150,25 m/phút
Số vòng quay trục chính
n=

1000.150,25
= 472 vg/phút
3,14.100

chọn vòng quay theo máy n = 375 vg/phút, tốc cắt thực tế
vtt =

3,14.100.375
= 117 ,75 m/phút

1000

Nguyên công 3: phay hai mặt bên bằng dao phay măt đầu răng chắp
a, Chiều sâu cắt t
vì không phải là mặt rót nên theo bảng 3.94[2] lợng d = 2mm ta lấy
t = 2mm . Theo bảng 5.127[3] SZ = 0,18 mm/răng
t = 1,5 mm tốc độ cắt V = 204 m/phút
t = 3,5 mm tốc độ cắt V = 181 m/phút
với t = 2 mm ta nội suy tuyến tính ta đợc tốc độ cắt V = 198 m/phút
hệ số điều chỉnh:
hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang với HB =210 k1 = 0,89
phụ thuộc vào mác hợp kim, hợp kim BK8 k2 = 0,8
bề măt gia công không có vỏ cứng k3 =1
chiều rộng phay B/D < 0,45 k4 = 1,13
Vt = Vb . k1. k2 . k3 . k4 = 198 . 0,89 . 0,8 . 1,13 =159,3 m/phút
Số vòng quay trục chính
n=

1000.159,3
= 507,3 vg/phút
3,14.100

chọn vòng quay theo máy n = 475 vg/phút, tốc cắt thực tế
vtt =

3,14.100.475
= 149,15 m/phút
1000

Nguyên công 5: phay các mặt bên của càng bằng dao phay đĩa ba mặt, dao

bằng thép gió, răng dao nhỏ, bốn dao.
a, Chiều sâu cắt t
t = 15 mm B = 5 tra bảng 5.165[3] ta tra đợc Vb = 27 m/p
hệ số điều chỉnhtheo bảng 5.134 ta có :
hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang với HB =210 k1 = 0,9
bề măt gia công không có vỏ cứng k2 =1
Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

15


Đồ án công nghệ chế tạo máy
dạng gia công thô k3 = 1
Vt = Vb . k1. k2 . k3 = 27 . 0,9 . 1 . 1 = 24,5 m/phút
Số vòng quay trục chính
n=

1000.24,5
= 97,5 vg/phút
3,14.80

chọn vòng quay theo máy n = 95 vg/phút, tốc cắt thực tế
vtt =

3,14.80.95
= 23,84 m/phút
1000

Nguyên công 6:
Bớc 1: khoan bốn lỗ 6 theo bảng 5.89

Với d =6 mm t =3 mm mũi khoan bằng thép gió gang có HB =210 lợng
chay chao S = 0,2 mm/vg
Tra bảng 5.90 ta có
d = 3,2 mm tốc độ cắt V = 25 m/vòng
d = 8 mm tốc độ cắt V = 28 m/vòng
với d = 6 mm ta nội suy tuyến tính ta đợc tốc độ cắt V = 26.75 m/phút
hệ số điều chỉnh:
chiều sâu lỗ l = 7 mm 1D hệ số k1 =1
vật liệu mũi khoan bằng thép gió k 2 =1
Vt = Vb . k1. k2 = 26,75 . 1 . 1 = 26,75 m/phút
Số vòng quay trục chính
n=

1000.26,75
= 1419,85 vòng/phút
3,14.6

chọn vòng quay theo máy n = 1143,5 vòng/phút, tốc cắt thực tế
vtt =

3,14.6.1143,5
= 21,54 m/phút
1000

Bớc 2: khoét rộng hai lỗ 6 thành 9 theo bảng 5.106[3]
Với t =1,5 mm mũi khoét bằng thép gió gang có HB =210 lợng chay chao S
= 0,75 mm/vg
Vb = 23 m/phút
hệ số điều chỉnh:
phôi không có vỏ cứng k=1

Vt = Vb . k = 23 . 1 = 23 m/phút
Số vòng quay trục chính
n=

1000.23
= 813 vòng/phút
3,14.9

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

16


Đồ án công nghệ chế tạo máy
chọn vòng quay theo máy n = 720 vòng/phút, tốc cắt thực tế
vtt =

3,14.9.720
= 20,34 m/phút
1000

Bớc 3: ta rô hai lỗ M8
Với t =1 mm tra bảng 5.188 ta có tốc độ cắt Vb = 9 m/phút
hệ số điều chỉnh:
vật liệu gia công bằng gang xám k=1,1
Vt = Vb . k = 23 . 1,1 = 9,9 m/phút
Số vòng quay trục chính
n=

1000.9,9

= 394 vòng/phút
3,14.8

chọn vòng quay theo máy n = 360 vòng/phút, tốc cắt thực tế
vtt =

3,14.8.360
= 9,04 m/phút
1000

Nguyên công 7:
Bớc 1: khoan hai lỗ 10 theo bảng 5.89
Với d =9,2 mm t =4,1 mm mũi khoan bằng thép gió gang có HB =210 lợng chay chao S = 0,24 mm/vg
Tra bảng 5.90 ta có
d = 8 mm tốc độ cắt V = 31,5 m/vòng
d = 20 mm tốc độ cắt V = 35,8 m/vòng
với d = 9,2 mm ta nội suy tuyến tính ta đợc tốc độ cắt V = 31,9 m/phút
hệ số điều chỉnh:
chiều sâu lỗ l = 15 mm 1D hệ số k1 =1
vật liệu mũi khoan bằng thép gió k 2 =1
Vt = Vb . k1. k2 = 32,2 . 1 . 1 = 31,9 m/phút
Số vòng quay trục chính
n=

1000.31,9
= 1104,3 vòng/phút
3,14.9,2

chọn vòng quay theo máy n = 907,5 vòng/phút, tốc cắt thực tế
vtt = 3,14.9,2.907,5 = 26,2 m/phút

1000

Bớc 2: doa thô hai lỗ 9,8 theo bảng 5.122
mũi doa bằng thép gió gang có HB =210 lợng chay chao S = 1,62 mm/vg
Tra bảng 5.114 ta có
Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

17


Đồ án công nghệ chế tạo máy
V = 7,3 m/phút
Số vòng quay trục chính
n=

1000.7,3
= 237,2 vòng/phút
3,14.9,8

chọn vòng quay theo máy n = 227 vòng/phút, tốc cắt thực tế
vtt = 3,14.9,8.227 = 6,98 m/phút
1000

Bớc 3: doa tinh hai lỗ 10 theo bảng 5.115
mũi doa bằng thép gió gang có HB =210 lợng chay chao S = 0,1 mm/vg
V = 5 m/phút. Hệ số điều chỉnh k = 0,89
V = 5.0,89 = 4,45 m/phút
Số vòng quay trục chính
n=

1000.4,45
= 141 vòng/phút
3,14.10

chọn vòng quay theo máy n =113 vòng/phút, tốc cắt thực tế
vtt =

3,14.10.113
= 3,55 m/phút
1000

Bớc 4: Khoét côn lỗ
ta coi nh phay ngón mũi phay bằng thép gió gang có HB =210 lợng chay
chao S = 0,05 mm/vg
Tra bảng 5.148 ta có
V = 48,5 m/phút
Số vòng quay trục chính
n=

1000.48,5
= 1287 vòng/phút
3,14.12

chọn vòng quay theo máy n = 1143,5 vòng/phút, tốc cắt thực tế
vtt =

3,14.12.1143,5
= 43 m/phút
1000

8. xác định thời gian nguyên công
Dạng sản xuất là loạt vừa, thời gian tính cho nguyên công:
Ttc = T0 + TP + Tpv+ Ttn
Ttc : Thời gian từng chiếc ( nguyên công )
T0 : Thời gian cơ bản ( Thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng,
kích thớc, và tính chất cơ lý của chi tiết ; thời gian này có thể thực hiện bằng
máy hoặc bằng tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính
tơng ứng)
Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

18


Đồ án công nghệ chế tạo máy
Tp : Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá tháo chi tiết, mở
máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thớc của
chi tiết ..). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy gần đúng
Tp = 10%T0.
Tpv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm : thời gian phục vụ kỹ thuật (T pvkt)
để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh dụng cụ (T pvkt =8%T0); thời
gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn dao
ca kíp (Tpvtc = 3%T0).
Tn : Thời gian cơ nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%T0)
Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức sau :
L + L1 + L2

T0 =

S .n

L : Chiều dài bề mặt gia công
L1 : Chiều dài ăn dao
L2 : Chiều dài thoát dao
n : Số vòng quay trục dao
S : Lợng tiến dao
Nguyên công 1: phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu
L = 124 mm

n = 475 v/p

Sz = 0,18 mm/răng

D = 100 mm

S = Sz Z = 1,8.10 =1,8 mm

Theo bảng 29[1] đối với phay

1

L1 = 0,5 D D 2 b 2 +
tg

1

= 900 tg = 0

)

(

L1 = 0,5 100 100 2 18 2 + 0 = 2mm

L2 = 2 ữ 5 mm
T0 =

124 + 2 + 5
1,8.475

= 0.153 (phút)

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

19


Đồ án công nghệ chế tạo máy
Ttc = 0,153 + 0,153(10% + 11% + 5%) = 0,193(phút)
Ttc = 12 s
Nguyên công 2: phay hai mặt bên bằng dao phay mặt đầu
L = 124 mm

n = 475 v/p

Sz = 0,18 mm/răng

D = 100 mm

S = Sz Z = 1,8.10 =1,8 mm

Theo bảng 29[1] đối với phay

1

L1 = 0,5 D D 2 b 2 +
tg

1

= 900 tg = 0

)

(

L1 = 0,5 100 100 2 30 2 + 0 = 2,3mm

L2 = 2 ữ 5 mm
Mặt dới
T01 =

124 + 2,3 + 5
1,8.475

Mặt trên
T02 =

= 0.153 (phút)

n = 375 v/p

124 + 2,3 + 5
1,8.375

= 0.194 (phút)

T0 =T01 + T02 = 0,153 + 0,194 = 0,347(phút)
Ttc = 0,347 + 0,347(10% + 11% + 5%) = 0,437(phút)
Ttc = 26 s
Nguyên công 3: phay hai mặt bên
L = 124 mm

n = 475 v/p

Sz = 0,18 mm/răng

D = 100 mm

S = Sz Z = 1,8.10 =1,8 mm

Theo bảng 29[1] đối với phay

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

20


Đồ án công nghệ chế tạo máy

1

L1 = 0,5 D D 2 b 2 +
tg

1

= 900 tg = 0

)

(

L1 = 0,5 100 100 2 18 2 + 0 = 2mm

L2 = 2 ữ 5 mm
T0 =

2.30 + 2 + 5
1,8.475

= 0.09 (phút)

Ttc = 0,09 + 0,09(10% + 11% + 5%) = 0,11(phút)
Ttc = 7 s
Nguyên công 4: phay sửa rãnh bằng dao phay đĩa
L = 124 mm

n = 190 v/p

Sz = 0,18 mm/răng

D = 100 mm

S = Sz Z = 1,8.10 =1,8 mm

t = 11 mm
Theo bảng 29[1] đối với phay đĩa
L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3)(mm)
L1 = 11(100 11) + 3 = 37mm

L2 = 2 ữ 5 mm
T0 =

124 + 37 + 5
1,8.190

.4 = 1,94 (phút)

Ttc = 1,94 + 1,94(10% + 11% + 5%) = 2,44(phút)
Nguyên công 5: phay mặt bên của càng bằng dao phay đĩa
L = 15 mm

n = 95 v/p

Sz = 0,18 mm/răng

D = 80 mm
S = Sz Z = 1,8.10 =1,8 mm

t = 15 mm

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

21


Đồ án công nghệ chế tạo máy
Theo bảng 29[1] đối với phay đĩa
L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3)(mm)
L1 = 15(80 15) + 3 = 34mm

L2 = 2 ữ 5 mm
T0 =

15 + 34 + 5
1,8.95

.4 = 0,315 (phút)

Ttc = 0,315 + 0,315(10% + 11% + 5%) = 0,4(phút)
Nguyên công 6: khoan hai lỗ 9 ta rô hai lỗ M8
Bớc một : khoan 4 lỗ 6
L = 28 mm

n = 1143 v/p

S = 0,2 mm

t = 3 mm

D = 6 mm

Theo bảng 26 [1] đối với khoan lỗ thông suốt
L1 =

d
. cot g + (0,5 ữ 2)mm
2

với = 600 ta có
L1 =

6
cot g 60 + 2 = 4mm
2

L2 = 1 ữ 3 mm
T01 =

28 + 4 + 3
0,2.1143

.2 = 0,3 (phút)

Bớc 2: khoét rộng hai lỗ 9
L = 7 mm
S = 0,75 mm

n = 813 v/p

D = 9 mm

t = 1.5 mm

Theo bảng 26 [1] đối với khoét rộng lỗ thông suốt

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

22


Đồ án công nghệ chế tạo máy
L1 =

Dd
. cot g + (0,5 ữ 2)mm
2

với = 600 ta có
L1 =

96
cot g 60 + 2 = 3mm
2

L2 = 1 ữ 3 mm
T02 =

7 +3+3
0,75.813

.2 = 0,043 (phút)

Bớc ba : ta rô 2 lỗ M8
L = 7 mm

n = 360 v/p

D = 8 mm t = 1 mm

Theo bảng 28 [1] đối với ta rô lỗ thông suốt
L + L1 + L2
T0 =
S .n


L + L1 + L2
.i
+
S .n1



n1 : số vòng quay của dao hoặc chi tiết quay ngợc lấy n1 = 286 v/p
i : số lợng ta rô i = 2
L1; L2 = 1 mm
7 + 1 + 1 7 + 1 + 1
T03 =
+
.2

360 180

T0 = T01 + T02 + T03 = 0,3 + 0,043 + 0,15 = 0,493(phút)
Ttc = 0,493 + 0,493(10% + 11% + 5%) = 0,63(phút)
Nguyên công 7: khoan doa hai lỗ 10
Bớc một : khoan thô
L = 121 mm

n = 907,5 v/p

S = 0,18 mm /vòng

D = 9,4 mm

t = 4,7 mm

Theo bảng 26 [1] đối với khoan lỗ thông suốt
Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

23


Đồ án công nghệ chế tạo máy
L1 =

d
. cot g + (0,5 ữ 2)mm
2

với = 600 ta có

L1 =

9,4
cot g 60 + 2 = 5mm
2

L2 = 1 ữ 3 mm
T01 =

121 + 5 + 3
0,18.907,5

= 0,79 (phút)

Bớc 2: doa thô
L = 121 mm

n = 227 v/p

S = 1.62 mm/vòng

D = 9,9 mm

t = 0.25 mm

Theo bảng 26 [1] đối với doa lỗ thông suốt
L1 =

Dd
. cot g + (0,5 ữ 2)mm

2

với = 600 ta có
L1 =

9,9 9,4
cot g 60 + 2 = 2mm
2

L2 = 1 ữ 3 mm
T02 =

121 + 2 + 3
1,62.227

= 0,34 (phút)

Bớc ba : doa tinh
L = 121 mm

n = 113 v/p

S = 0,1 mm/vòng

D = 10 mm

t = 0.05 mm

Theo bảng 26 [1] đối với doa lỗ thông suốt
L1 =

Dd
. cot g + (0,5 ữ 2)mm
2

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

24


Đồ án công nghệ chế tạo máy
với = 600 ta có
L1 =

10 9,9
cot g 60 + 2 = 2mm
2

L2 = 1 ữ 3 mm
T03 =

121 + 2 + 3
0,1.113

= 11,15 (phút)

Bớc bốn : khoét côn mặt đầu
L = 1 mm

n = 1143 v/p

S = 0,05 mm/vòng

D = 12 mm

t = 1 mm

Theo bảng 26 [1] đối với khoét côn mặt đầu
T0 =

L + L1
.i
S .n

L1 = (0,5 ữ 2) mm
T04 =

1+ 2
.2 = 0.1 (phút)
0,05.1143,5

T0 = T01 + T02 + T03 + T04 = 0,79 + 0,34 + 11,15 + 0,1 = 12,48(phút)
Ttc = 12,48 + 12,48(10% + 11% + 5%) = 15,72(phút)
9. tính đồ gá cho một nguyên công
Tính cho nguyên công 4: phay sửa rãnh 14x22
Thành phần của đồ gá :
Mặt định vị là thành bên hình chữ nhật 124x30 mm đã đợc gia công nên là
chuẩn tinh.
Đồ định vị: Định vị bằng hai phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do. Kích thớc phiến
tỳ (dài x rộng x cao) 30 x 14 x8 mm . Đợc làm thép 20X thấm than. Nhiệt

luyện đạt độ cứng 55 HRC, độ bóng Rz = 0063 ữ 25 àm . Các phiến tỳ đợc
gân trên đồ gá bằng vít M6.
Hai chốt trụ 10 tỳ vào hai thành bên hạn chế hai bậc tự do. Một chốt tỳ
cạnh hạn chế bậc tự do còn lại.

Đặng Văn Giỏi CTM5 k44

25