Thiết kế qui trình công nghệ và đồ gá gia công chi tiết nắp biên

Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học
Công Nghệ Chế Tạo Máy
1.

Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Theo đề bàI thiết kế:
Thiết kế qui trình công nghệ và đồ gá gia công chi tiết nắp biên

sản xuất hàng loạt, điều kiện sản xuất tự do.
Ta biết, nắp biên là phần lắp với đầu to của tay biên, là phần nửa của đầu to, để phù
hợp với tính công nghệ mà phải làm nắp biên rời. Trong trờng hợp tay biên nhỏ thì nắp
biên đợc làm liền với tay biên. trong đó tay biên là một chi tiết dạng càng, nó thờng có
chức năng biến chuyển động thẳng thành chuyển động quay và ngợc lại. Nh vậy nắp biên
đợc gắn với đầu to tay biên cũng sẽ chịu những điều kiện làm việc tơng tự điều kiện làm
việc của chúng đòi hỏi khá cao:

2.

-

luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.

-

Luôn chịu lự tuần hoàn va đập.

-

đôi khi còn chịu ảnh hởng của nhiệt độ và hoá chất.

Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là

hai bề mặt trong của hai lỗ. Cho nên bề mặt làm
việc của nắp biên là phần nửa cung tròn trong. để
đáp ứng yêu cầu làm việc cụ thể của tay biên thì
chi tiết cần phải đảm bảo những yêu cầu kĩ thuật
sau đây:
-

Kết cấu bề mặt cho phép thoát dao một
cách dễ dàng.

-

Kết cấu phải đảm bảo cứng vững.

-

Với nắp biên làm việc với điều kiện khó khăn và với sản lợng lớn nên chọn phôi
là phôi dập.

-

Hai lỗ bên để giữ nắp biên và tay biên phải có độ chính xác cao.

-

Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết một lúc.

-

Kết cấu phải đối xứng qua mặt phẳng qua tâm và vuông góc với đáy. lỗ vuông
góc với đáy để dễ gia công.

-

Kết cấu của càng phảI thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống
nhất.


-

Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phảI song song với nhau và cùng vuông góc với
mặt đầu tay biên . Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách A =
900,1, độ vuông góc của đờng tâm lỗ và mặt bên là 0,08 mm trên l = 35 mm
(0,08/35), độ không song song của tâm lỗ to so với tâm lỗ nhỏ là 0,04 mm trên L
(khoảng cách giữa hai đờng tâm lỗ to và lỗ nhỏ (0,04/L).

3.

Xác định dạng sản xuất:
Trớc khi xác định dạng sản xuất ta cần phải xác định trọng lợng của chi tiết gia

công.
Nh vậy thể tích của chi tiết là:
Vct = Vvk + Vh 2Vlo V2 + V3 + Vt .

2
1
3

Trong đó:
Vvk : thể tích vành khăn bên xờn Vvk = 8.Svk
Svk : diện tích hình vành khăn Svk = pi.(422 362) = 1470 mm2.
Vvk = 11,762 cm3.
Vh: Thể tích hình hộp (1) Vh = 34.90.22 = 67320 mm3 = 67,32 cm3.
Vlo: thể tích lỗ Vlo = pi.52.34 = 2,67 cm3.
V2 :thể tích (2) V2 =1/2(pi.342.22) = 40cm3.

18. 40 2 182
V3 = .40 2
.22
2



Trong đó: là góc của cung tròn (3): =arccos9/20.
V3 = 31,8 cm3.
ST = pi.(112-52).34 = 10,25 cm3.
Vct = 11,762 + 67,32 2.2,67 40 + 31,8 +10,25
= 75,6 cm3 = 0,0756 dm3.
Vởy trọng lợng của chi tiết là:
Q = Vct . = 0,0756.7.852 = 0,59 kg.
: khối lợng riêng của thép = 7,852 kg/dm3.
Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây:
N = N1m(1 + /100)
Trong đó:
N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm;
N1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm;
m : Số chi tiết trong một sản phẩm;

: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)


N = 1000.1.(1 + 6%) = 1060 ( sản phẩm).
4.

Chọn phong pháp chọn phôi:
Chọn phôi đợc xác định theo kết cấu, vật liệu, điều kiện làm việc, dạng sản xuât
theo nh đã biết thì ta nên chọn phôi dập, vì kết cấu nhỏ và yêu cầu cứng vững cao,
sản phẩm hàng năm lớn. Chi tiết sẽ đợc dập trên máy búa năm ngang hoặc máy dập
đứng.
4.1.

Phôi ban đầu để rèn và dập nóng:
Trớc khi rèn và dập nóng kim loại ta phải làm sạch kim loại, cắt bỏ ra từng

phần nhỏ từng phần phù hợp đợc thực hiện trên máy ca. Trong trờng hợp trọng lợng
của chi tiết ( biên liền)khoảng 0.59 kg (< 10 kg) thì ta chọn phôi là cán định hình.
4.2.

Rèn tự do:

4.3.

Dập lần 1:

4.4.

Dập lần 2:

4.5.

Cắt bavia:

4.6.

Bản vẽ lồng phôi:
Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra đợc lợng d theo bảng 3-9 (Lợng d

phôi cho vật rèn khuôn ) Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy. Các kích thớc của vật rèn
khuôn, đợc xác định đối với các bề mặt gia công của chi tiết khi làm tròn sẽ tăng lợng d lên với độ chính xác : + 0,5 mm. Trị số lợng d cho trong bảng cho đối với bề
mặt Rz = 80; nếu bề mặt gia công có Rz = 20 ữ 40 thì trị số lợng d tăng 0.3 ữ 0.5
mm; nếu bề mặt có độ nhấp nhô thấp hơn thì trị số lợng d tăng thêm 0.5 ữ 0.8 mm.
Trong trờng hợp này bề mặt gia công của ta có R a = 1.25 (cấp nhẵn bóng : cấp 7 có
Rz = 6.3). Ta có các lợng d tơng ứng nh sau:


5.

Lập thứ tự các nguyên công, các bớc (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt,

chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết)
5.1. Lập sơ bộ các nguyên công:
-

Nguyên công 1 : Gia công mặt đáy (mặt tiếp xúc giữa nắp biên và thân biên) đạt độ
nhám Ra = 2,5 tơng đơng với độ bóng cấp 6. Vởy phơng pháp gia công cần thiết là :
phay thô, phay tinh và mài thô. Tra bảng lợng d gia công từ sổ tay CNCTM I thì lợng d là 1mm dung sai 0,3. Sơ đồ gá đặt nh sau: dùng 3 chốt khía nhám định vị 3
bậc tự do định vị trên mặt vai (chuẩn thô ban đầu). Vì phay mặt phẳng và có xoay
phôi một chút cũng không ảnh hởng đến chất lợng bề mặt gia công nên không cần

định vị gì thêm nữa.

-

Nguyên công 2 : Gia công mặt vai (đối diện với mặt vừa gia công) lấy mặt vừa gia
công làm chuẩn tinh định vị trên 2 phiến tỳ phẳng (định vị 3 bậc tự do) để chống
xoay và lỡi dao không ăn vào chi tiết thì ta dùng hai khối V (một khối V cố định
định vi 2 bậc tự do và một khối V tự lựa định vị 1 bậc tự do). Gia công mặt vai đạt
độ nhám RZ = 40 tơng đơng với cấp độ bóng cấp 4 ta chọn phơng pháp phay thô sau
đó là phay tinh, theo sổ tay CNCTM I thì lợng d là1,0mm.

-

Nguyên công 3 : Gia công 2 lỗ định vị và dữ chặt nắp biên và thân biên. Gia công
làm 2 lần một lần là 10 độ nhám Ra = 2,5 vậy phải dùng phơng pháp khoan + doa
thô còn gia công lần 2 là lỗ 14 không xuyên suốt chỉ sâu 12mm với dung sai
(-0,008;0,03) tơng đơng với cấp chính xác 7 => ta phải khoét sau đó doa. Để định vị
cho đồ gá khoan ta phải định vị cả 6 bậc tự do, đầu tiên dùng 2 phiến tỳ định vị 3
bậc tự do ở mặt vai sau đó dùng 2 khối V (một tự lựa một cố định) để định vị nốt 3
bậc tự do. Để khoan ta phải dùng thêm bạc dẫn hớng ở đây phải khoan nhiều nên ta
dùng bạc dẫn hớng thay nhanh.

-

Nguyên công 4 : Gia công là lắp ráp thân biên với nắp biên định vị hai chi tiết bằng
lỗ vừa gia công.

-

Nguyên công 5 : Gia công mặt đầu của tay biên phía đầu to vừa lắp ráp, ta phay

đồng thời 2 mặt để đạt đợc độ song song yêu cầu và đạt độ nhám R a = 2,5 tơng đơng
độ bóng cấp 6 nên ta phải phay thô + phay tinh rồi mài thô. để định vị chi tiết phay
đồng thời 2 mặt cùng lúc ta dùng êtô tự định tâm để kẹp đầu nhỏ tay biên đinh vị 5
bậc tự do, đầu còn lại ta dùng chốt tỳ để chống xoay. Lợng d tra đợc là 1mm.

-

Nguyên công 6 : Gia công lỗ to tay biên đạt đờng kính 70 dung sai +0,03 tơng đơng cấp chính xác 8 vậy ta phải khoét sau đó doa thô rồi đến doa tinh. Để định vị


chi tiết ta định vị bằng phiến tỳ ở đầu to tay biên, định vị 3 bậc tự do, dùng chốt trụ
định vị 2 bậc tự do ở lỗ nhỏ tay biên, dùng một khối V tự lựa định vị nốt 1 bậc tự do
còn lại ở hình trụ ngoài đầu to tay biên. Kẹp chặt và dẫn hớng đồng thời nhờ cơ cấu
trụ trợt thanh răng.
-

Nguyên công 7 : Gia công rãnh lắp then bên trong lỗ 70 có kích thớc sâu 2,5 rộng
5 đờng kính là 28mm. Để định vị ta dùng phiến tỳ phẳng định vị 3 bậc tự do và
dùng 2 chốt (một chốt trụ định vị 2 bậc tự do phía đầu to, một chốt trám chống xoay
phía đầu nhỏ).

-

Nguyên công 8 : Gia công kiểm tra độ vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm lỗ to
không vợt quá 0,08/35.

-

Nguyên công 9 : Kiểm tra độ song song của hai mặt đầu không vợt quá 0,025 trên
100mm chiều dài.

-

Nguyên công 10: Kiểm tra độ song song giữa hai đờng tâm lỗ to và nhỏ của tay biên
khong vợt quá 0,04 trên chiều dài L.

5.2.

Thiết kế các nguyên công cụ thể:
5.2.1.

Nguyên công I : Phay mặt lắp ráp

Lập sơ đồ gá đặt: Để gia công
nguyên công đầu tiên tức là
phải chọn một mặt làm chuẩn
thô, ta chọn mặt vai là chuẩn
thô để gia công mặt lắp ráp để
sau này dùng đó làm chuẩn
tinh thống nhất gia công các
mặt còn lại. Để định vị mặt vai
(mặt bắt bulông khi lắp ráp
nắp biên với thân biên) ta phải
định vị 3 bậc tự do, vì là chuẩn
thô nên không thể dùng phiến
tỳ, ở đây ta phải dùng ba chốt có khía nhám để định vị 3 bậc tự do trên mặt
chuẩn thô này. Vì mặt phẳng gia công không bị vớng chi tiết, gia công thuận
tiện nên dù chi tiết có xoay chút ít cũng không làm ảnh hởng đến chất lợng bề
mặt gia công, do đó ta không cần phải chống xoay.
Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp chặt chi tiết, hớng của lực kẹp từ trên xuống, tác động

chính giữa tâm đối xứng của chi tiết. Để chống xoay thì lực kẹp phải đủ lớn.


Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy Nm = 7kW
Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu bằng thép gió P18, có các kích thớc
sau( Tra theo Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1):
D = 50 mm, d =22 mm, L = 36 mm, số răng Z = 12 răng.
Lợng d gia công: Phay 2 lần với lợng d phay thô Zb1 = 3 mm và lợng d phay tinh Zb2
= 1 mm
Chế độ cắt:
Phay thô: Chiều sâu cắt t = 3 mm, lợng chạy dao Sz = 0.08 0.15 mm/răng (Bảng
5-119 CNCTM II), tốc độ cắt V = 42 mm/phút (Bảng 5-121 CNCTM II). Các
hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chất lợng vật liệu gia công cho trong bảng 5-3 Sổ
tay CNCTM2- k1 = 1,06
K2: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi (Bảng 5-5 Sổ tay CNCTM2- k 2 =
0,8
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt cho trong bảng 5-132 Sổ
tay CNCTM2- k3 = 1.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 42.1,06.0,8.1 = 35,62 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
nt =

1000.vt 1000.35,6
=
= 189 vòng/phút
.d
3,14.50

Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 190 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ

là:
Vtt =

.d .nm 3,14.50.190
=
= 35,8 m/phút.
1000
1000

Lợng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,13.12.190 =247 mm/phút.
Phay tinh: Lợng chạy dao So = 2,7 1,2 chọn So = 1,2 mm/vòng
Sz = So/Z = 1,2 / 10 = 0,1 mm/răng.
Ta có tốc độ cắt Vb = 47,5 mm/phút (Bảng 5 132 CNCTM II).
Vậy: Vt = K.Vb = 1,06.0,8.1.47,5 = 40,28 mm/phút
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
nt =

1000.vt 1000.40,28
=
= 213,8 vòng/phút
.d
3,14.50

Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 235 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ
là:


Vtt =

.d .nm 3,14.50.235

=
= 44,42 m/phút.
1000
1000

Lợng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,1.12.235 =282 mm/phút.
5.2.2.

Nguyên công II: Phay mặt vai

Lập sơ đồ gá đặt: Phay mặt vai do không yêu
cầu cao về độ bóng Rz = 40 nên ta chỉ cần
phay thô. Với bề mặt lắp ráp vừa gia công
ta có thể dùng đó làm chuẩn tinh chính
định vị mặt phẳng đó trên 2 phiến tỳ phẳng
(định vị 3 bậc tự do) còn 3 bậc tự do nữa ta
dùng 2 khối V (một tự lựa trợt theo một đờng rãnh cố định, một cố định gắn chặt lên
đế đồ gá) để chống xoay, đề phòng khi
xoay dao có thể sẽ ăn vào phần thịt của chi
tiết đang gia công.
Kẹp chặt: Dùng một mỏ kẹp đợc kẹp bằng
bulông và đai ốc, lực kẹp từ trên xuống vuông góc với đế đồ gá.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy Nm = 7kW
Chọn dao: Dùng dao phay đĩa 3 mặt có gắn mảnh là thép gió. Kích thớc :

D

= 110 mm, Z = 14 răng, B = 24(Tra theo Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1)
Lợng d gia công: Gia công 1 lần với lợng d Phay Zb = 3,5 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho phay. Chiều sâu cắt t = 3,5 mm, lợng chạy dao

S = 0,12 mm/răng(Bảng 5 163 ST CNCTM II), tốc độ cắt V b = 37 mm/phút
(Bảng 5 164 ST CNCTM II). Ta tra đợc các hệ số phụ thuộc:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chất lợng vật liệu gia công cho trong bảng 5-3 Sổ
tay CNCTM2- k1 = 1,06
K2: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi (Bảng 5-5 Sổ tay CNCTM2- k 2 =
0,8
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt cho trong bảng 5-132 Sổ
tay CNCTM2- k3 = 1.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 37.1,06.0,8.1 = 31,4 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
nt =

1000.vt 1000.31,4
=
= 91 vòng/phút
.d
3,14.110


Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 95 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Vtt =

.d .nm 3,14.110.95
=
= 32,8 m/phút.
1000
1000

Lợng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,12.14.95 =159,6 mm/phút.
5.2.3.

Nguyên công III: Khoan, Doa 10,Khoét, doa 14

Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ lắp ráp giữa thân
biên và nắp biên yêu cầu đảm bảo độ vuông
goc giữa tâm lỗ với mặt lắp ráp (dùng làm
chuẩn tinh chính) , khoảng cách giữa hai đờng
tâm phải đảm bảo khoảng cách 90 0,1 và phải
đạt 14 với cấp chính xác 7 và 10 với độ
bóng cấp 6. Với nguyên công khoan ta cần
định vị đủ 6 bậc tự do, vậy định vị mặt vai
bằng hai phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do,
còn lại 3 bậc tự do ta dùng hai khối V (một tự
lựa một cố định). Chi tiết đợc cố định nh trên
hình vẽ.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp đơn giản, mỏ kẹp kẹp
chặt vào đờng tâm đối xứng của chi tiết và có lực kẹp tác dụng từ trên xuống
vuông góc với bề mặt định vị của chi tiết.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2H125 có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi khoan
thép có độ bền trung bình max = 25mm. Số cấp tốc độ là 12. Công suất của máy
Nm = 2,2 kW
Chọn dao: Với lỗ 10 trớc tiên ta khoan sau đó doa để đạt độ bóng cấp 6, nh vậy
chọn mũi khoan duột gà đũa trụ có d = 0,5 20mm ; L = 20 131mm ; l = 3
60mm (Bảng 4 40 Sổ Tay CMCTM I). Còn khi doa ta chọn mũi doa liền
khối đuôi trụ có d = 2 16mm ; L = 49 170mm ; l = 11 52mm (Bảng 4
49 Sổ Tay CMCTM I)
Với lỗ F14 để đạt cấp chính xác 7 ta cần khoét sau đó doa. Ta dùng mũi khoét liền
khối d = 10 40 ; L = 160 350 ; l = 80 200 (Bảng 4 47 Sổ Tay
CMCTM I) Còn khi doa ta chọn mũi doa liền khối đuôi trụ có d = 2 16mm ;
L = 49 170mm ; l = 11 52mm (Bảng 4 49 Sổ Tay CMCTM I)

Lợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoan Zb1 = 1,25 mm và lợng d Doa Zb2
= 0,5 mm. Lần 1 khoan bằng mũi khoan có d = 9,8mm,


Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 1,25 mm, lợng chạy
dao S = 1 mm/vòng(1ữ1,3), tốc độ cắt V = 86 (hoặc 96)mm/phút. Ta tra đợc
các hệ số phụ thuộc:
k1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k1 = 1
k2 : Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM t.2, k2=1
k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ tay
CNCTM tập 2, k3 = 1
vt = vb.k1.k2.k3 = 86.1.1.1.1 = 86 mm/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:
nt =

1000.v t 1000.72
=
= 558,9 vòng/phút
.d
3,14.29

Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 500 vòng/phút
và lợng chạy dao S = 0,12 mm/vòng.
Xác định chế độ cắt cho Doa. Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lợng chạy
dao S = 1,17 (1,0 ữ 1,5 )mm/vòng, tốc độ cắt V = 10 mm/vòng.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:
nt =

1000.v t 1000.10
=

= 106,2 vòng/phút
.d
3,14.30

Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 89 vòng/phút và lợng chạy dao S = 0,12 mm/vòng.
5.2.4.

Nguyên công IV:Phay vấu đầu nhỏ

Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu
nhỏ tay biên cần đảm bảo độ song
song với mặt phẳng đối xứng của tay
biên và cần phảI đạt đợc khoảng cách
tới tâm lỗ 280,1, bởi vậy ta sử dụng
cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau:
mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một
chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và
chốt chám hạn chế 1 bậc tự do chống
xoay còn lại.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phơng
của lực kẹp vuông góc với phơng của


kích thớc thực hiện.Ta có thêm cơ cấu so dao để có thể đIều chỉnh máy đạt đợc
kích thớc theo yêu cầu.
Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy Nm = 10kW
Chọn dao: Phay bằng dao phay ngón có gắn mảnh hợp lim cứng, có các kích thớc
sau( Tra theo bảng 4-69 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
d = 40 mm, L = 221 mm, l = 63 mm, số răng Z = 6 răng.
Lợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay thô Zb = 3 mm.

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt. Chiều sâu cắt t = 3 mm, lợng chạy dao S = 0.1
0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 172(hoặc 181) m/phút Bảng 5-160 và 5-161 Sổ
tay CNCTM tập 2. Các hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-161
Sổ tay CNCTM2- k1 = 1,12
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền
của dao cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k2 = 1
K3: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay cho trong bảng 5-161 Sổ tay
CNCTM2- k3 = 1
K4: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công cho trong bảng 5-161 Sổ tay
CNCTM2- k4 = 1
Vậy tốc độ tính toán là: vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 172.1,12.1.1.1 = 192.64 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
nt =

1000.v t 1000.192,64
=
= 1532 vòng/phút
.d
3,14.40

Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 1500 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ
là:
Vtt =

.d .n m 3,14.40.1500
=
=
1000
1000

188,4 m/phút.
Lợng chạy dao phút là S p = Sr.z.n =
0,1.6.1500 = 900 mm/phút. Theo
máy ta có Sm = 500 mm/phút.
5.2.5.

Nguyên công V:Khoan

lỗ dầu đầu nhỏ
Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ dầu đầu
nhỏ cần đảm bảo độ xuyên tâm
của tâm lỗ và tâm của lỗ biên đầu


nhỏ đồng thời cần đảm bảo độ đồng tâm tơng đối của 2 lỗ với nhau và với hình
tròn ngoài, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau: mặt đầu
hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ 30 hạn
chế 2 bậc tự do và chốt chám định vị vào lỗ 50 hạn chế 1 bậc tự do chống xoay
còn lại.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phơng của lực kẹp vuông góc với phơng của kích
thớc thực hiện.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi khoan
thép có độ bền trung bình max = 25mm. Công suất của máy Nm = 2,8 kW
Chọn dao: Mũi khoan có kích thớc nh sau d = 6 mm và mũi khoan có d = 2mm
( Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
Lợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoan 1 Zb1 = d1/2 = 3 mm và lợng d
khoan lần 2 Zb2 = d2/2 =1 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ 6, chiều sâu cắt t = 3 mm, lợng chạy dao S = 0,17 (0.14ữ0,18)mm/vòng, tốc độ cắt V = 27,5 m/phút. Ta có
các hệ số:

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1.
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1.
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1.
K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k1 = 1.
vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:
nt =

1000.v t 1000.27,5
=
= 1469 vòng/phút
.d
3,14.6

ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút
Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ 2. Chiều sâu cắt t = 1 mm, lợng chạy dao S = 0,05 (hoặc 0,06) mm/vòng, tốc độ cắt V = 43 m/phút. Ta
có các hệ số:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1.
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1.
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1.
K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k4 = 1.
vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 43.1.1.1.1 = 43 m/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:


nt =

1000.v t 1000.43
=
= 6847 vòng/phút

.d
3,14.2

Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút và lợng
chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
5.2.6.

Nguyên công VI: Phay vấu đầu to

Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu to tay
biên cần đảm bảo một góc nghiêng 450 so
với mặt phẳng đối xứng của tay biên và cần
phảI đạt đợc khoảng cách tới tâm lỗ 400,16,
bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc
tự do nh sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do,
một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và
chốt chám hạn chế 1 bậc tự do chống xoay
còn lại.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phơng của lực
kẹp vuông góc với phơng của kích thớc
thực hiện.Ta có thêm cơ cấu so dao để có
thể đIều chỉnh máy đạt đợc kích thớc theo
yêu cầu.
Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy Nm = 10kW
Chọn dao: Phay bằng dao phay ngón có gắn mảnh hợp lim cứng, có các kích thớc
sau( Tra theo bảng 4-69 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
d = 40 mm, L = 221 mm, l = 63 mm, số răng Z = 6 răng.
Lợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay thô Zb = 3 mm.
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt. Chiều sâu cắt t = 3 mm, lợng chạy dao S = 0.1
0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 172(hoặc 181) m/phút Bảng 5-160 và 5-161 Sổ

tay CNCTM tập 2. Các hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-161
Sổ tay CNCTM2- k1 = 1,12
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền
của dao cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k2 = 1
K3: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay cho trong bảng 5-161 Sổ tay
CNCTM2- k3 = 1


K4: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công cho trong bảng 5-161 Sổ tay
CNCTM2- k4 = 1
Vậy tốc độ tính toán là: vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 172.1,12.1.1.1 = 192.64 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
nt =

1000.v t 1000.192,64
=
= 1532 vòng/phút
.d
3,14.40

Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 1500 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ
là:
Vtt =

.d .n m 3,14.40.1500
=
= 188,4 m/phút.
1000
1000

Lợng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,1.6.1500 = 900 mm/phút. Theo máy ta có Sm =
500 mm/phút.
5.2.7.

Nguyên công VII: Khoan lỗ dầu đầu to

Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ cần
đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ và tâm
của lỗ biên đầu nhỏ, độ đồng tâm tơng
đối của 2 lỗ với nhau và với hình tròn
ngoàI và nghiêng 45o so với mặt phẳng
đối xứng của tay biên , bởi vậy ta sử dụng
cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau: mặt
đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ
ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ 50
hạn chế 2 bậc tự do và chốt chám định vị
vào lỗ 30 hạn chế 1 bậc tự do chống
xoay còn lại.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phơng của lực kẹp vuông góc với phơng của kích
thớc thực hiện.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi khoan
thép có độ bền trung bình max = 25mm. Công suất của máy Nm = 2,8 kW
Chọn dao: Mũi khoan có kích thớc nh sau d = 6 mm và mũi khoan có d = 2mm
( Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
Lợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoan 1 Zb1 = d1/2 = 3 mm và lợng d
khoan lần 2 Zb2 = d2/2 =1 mm


Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ 6, chiều sâu cắt t = 3 mm, lợng chạy dao S = 0,17 (0.14ữ0,18)mm/vòng, tốc độ cắt V = 27,5 m/phút. Ta có

các hệ số:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1.
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1.
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1.
K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k1 = 1.
vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:
nt =

1000.v t 1000.27,5
=
= 1469 vòng/phút
.d
3,14.6

Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút
Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ 2. Chiều sâu cắt t = 1 mm, lợng chạy dao S = 0,05 (hoặc 0,06) mm/vòng, tốc độ cắt V = 43 m/phút. Ta
có các hệ số:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1.
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1.
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1.
K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k1 = 1.
vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 43.1.1.1.1 = 43 m/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:
nt =

1000.v t 1000.43
=
= 6847 vòng/phút
.d

3,14.2

Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút và
lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
5.2.8.

Nguyên công VIII:Phay hạ bậc đầu nhỏ

Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ
song song và cần phải đối xứng qua mặt phẳng đối
xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp hạn
chế 5 bậc tự do: mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, chốt
trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong 50 hạn chế 2 bậc
tự do.
Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hớng
của lực kẹp từ hai phía cùng tiến vào.


Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy Nm = 7kW
Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích
thớc sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 160 mm, d = 40 mm, B = 18 (22)mm, số răng Z = 18 răng.
Lợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay Zb = 2 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 2 mm, lợng chạy
dao S = 0,13 (0.1 0.18)mm/răng, tốc độ cắt V = 25 (24,5)m/phút. Các hệ số
hiệu chỉnh:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225
Sổ tay CNCTM2- k1 = 1
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của bề mặt gia công và chu kỳ bền
của dao cho trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k2 = 0,8

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 Sổ tay
CNCTM2- k3 = 0,8.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 25.1.0,8.0,8 = 16 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
nt =

1000.v t 1000.16
=
= 31.85 vòng/phút
.d
3,14.160

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 30 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Vtt =

.d .n m 3,14.160.30
=
= 15,072 m/phút.
1000
1000

Lợng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,13.18.30 =70,2 mm/phút. Theo máy ta có Sm =
60 mm/phút.
5.2.9.

Nguyên

công

IX:Kiểm tra

Kiểm tra độ không song song
của hai tâm lỗ 30 và 50
Kiểm tra độ không vuông góc
giữa đờng tâm lỗ và măt đầu.
6.

Tính lợng d của bề mặt nào đó,

còn tất cả các bề mặt gia công khác
của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công
nghệ [7].


Tính lợng d của bề mặt 50+0,037. Độ chính xác của phôI dập cấp , trọng phôI: 1 kg
vật liệu phôI: thép 45.
Qui trình công nghệ gồm hai nguyên công (hai bớc) : khoét và doa. Chi tiết đợc
định vị mặt phẳng đầu ( hạn chế 3 bậc tự do), chốt trụ ngắn ở lỗ 30+0,033 ( hạn chế 2 bậc tự
do), khối V tuỳ động định vị vào đờng kính ngoàI của đầu biên lớn ( hạn chế 1 bậc tự do).
Công thức tính lợng d cho bề mặt trụ trong đối xứng 50+0,037:
Zmin = Rza + Ti +

a2 + b2

Trong đó :
RZa : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại.
Ta : Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại.
a : Sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại ( độ cong vênh, độ
lệch tâm, độ không song song )
b : Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện.
Theo bảng 10 Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có:

Rz = 150 àm
Ti = 200 àm
Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:
a =

2
c2 + cm

Giá trị cong vênh c của lỗ đợc tính theo cả hai phơng hớng kính và hớng trục:
c=

( k .d ) 2 + ( k .l ) 2

=

(1,5.50) 2 + (1,5.29) 2 = 87 àm.

Trong đó:
- k lấy theo bảng 15 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy.
- l,d là chiều dàI và đờng kính lỗ.
Giá trị cm (Độ xê dịch phôI dập ) đợc tra theo bảng 3.77 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo
Máy tập 1, cm = 0.3 mm = 300àm.
a = 87 2 +300 2 = 312,36 àm.
Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là:
1 = k.a đối với gia công lỗ thì k = 0,05, đối với gia công thô( hệ số chính xác hoá).
1 = 0,05.312,36 =15,618 àm.
Sai số gá đặt chi tiết b ở bớc nguyên công đang thực hiện đợc xác định bằng tổng véctơ
sai số chuẩn c và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số đồ gá:

b = c2 + k2
Trong đó:
c : sai số chuẩn( khi gốc kích thớc không trùng với chuẩn định vị)
c = 0.2 + 2.e (chọn e = 0- không tồn tại độ lệch tâm) c = 0,2.
k: sại số kẹp chặt (Bảng 24) k = 80 àm
b = c2 + k2 = 80 2 + 200 2 = 215.41 àm.
Bây giờ ta có thể xác định lợng d nhỏ nhất theo công thức:
2.Zmin = 2.(RZi-1 + Ti-1 +

i21 + i2 )

= 2.(150 + 200 + 312,36 2 + 215,412 )
= 2.729,43 = 1458,86 àm.
Lợng d nhỏ nhất của khoét (gia công thô):
2.Zmin = 1458,86 àm.
Tính lợng d cho bớc gia công tinh( doa):
1 = k. = 0,05.312,36 = 15.618 àm.
b = 0,05.215,41 = 10,771 àm.
RZi = 50 àm.
Ti = 50 àm.
( sau khi khoét thô đạt cấp chính xác 3 theo Bảng 13 )
2.Zmin = 2.(50 + 50 + 15,618 2 + 10,7712 )
= 2.118,97 = 237.94 àm.
Ta có thể lập đợc bảng tính toán lợng d nh sau:
Bớc
Phôi
Khoé
t
Doa

RZa Ti
a
àm àm
àm
150 200 312.36
50

50

b
àm

Zmt
àm

dt
Dmin
Dmax 2Zmin 2Zmax

mm
mm
àm
àm
àm
àm
48.341 2000 46.341 48.341

15.618 215.41 729 49.799

100

10.771 119 50.037

25

49.699 49.799 1458

3358

50.012 50.037 238 313
Tổng 1696 3671
Kiểm tra: Tph Tch = 2000 25 = 1975 = 3671 1696 = 2Zbmax 2Zbmin
7.

Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của

chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7].
Nguyên công tính chế độ cắt( trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công 1
Phay mặt đầu để đạt kích thớc 290,1 và cấp nhẵn bóng Ra = 1,25 àm. Ta có các


thông số đầu vào: Phay trên máy phay nằm vạn năng với công suất động cơ N m
= 7kW. Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích
thớc sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 250 mm, d =50 mm, B = 18 mm, số răng Z = 26 răng.
Ta có:
- Chiều sâu phay t = 70 mm.
- Chiều rộng phay B = 2,5 mm.
- Lợng chạy dao S = 0,13
- Tốc độ cắt V(m/ph)

Tốc độ cắt đợc tính theo công thức:
V=

C v .D q
T m .t x .S zy .B u .Z P

.k v =

48,5.250 0, 25
.0,976 = 26,19 m/ph
240 0, 2 .70 0,3.0,13 0, 4 .2,5 0,1 26 0,1

Trong đó:
Cv, m, x, y, u, q và p: hệ số và các số mũ cho trong bảng 5-39- Sổ tay CNCTM tập 2
Cv = 48.5, m = 0.2, x = 0,3, y = 0,4, u = 0.1, q = 0.25, p = 0.1.
T : chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-40- Sổ tay CNCTM tập 2 T = 240 phút
kv: hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể
kv = kMV.knv.kuv =1,22.0,8.1 = 0,976
Trong đó:
kMV- hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia công cho trong bảng 5-1ữ 5-4
nv

0.9
750
750
= 1.
kMV = k n .
= 1,22

600

B

Trong đó:
b : Giới hạn bền của vật liệu, b = 600 Mpa.
Kn : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1.
Nv : số mũ cho trong bảng 5-2, nv = 0.9.
knv- hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt của phôi cho trong bảng 5-5, km = 0,8.
kuv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt cho trong bảng 5-6, k nv = 1.
- Lực cắt Pz, N:
Lực cắt đợc tính theo công thức:
PZ =

10.C P .t x .S Zy .B u .Z
D q .n w

.k MV =

Trong đó:
Z số răng dao phay, Z =26 răng;

10.68,2.70 0,86 .0,13 0,72 2,51.26
.0,935 = 3192.3 N
250 0,86 .33,36 0


N số vòng quay của dao:
N=

1000.26,19
1000.v
=
= 33,36 vòng/phút
3,14.250
.d

Cp - và các số mũ cho trong bảng 5 41
Cp = 68.2, x = 0.86, y = 0.72, u = 1.0, q = 0.86, w = 0.
Kmp hệ số điều chỉnh cho chất lợng của vật liệu gia công đối với thép và gang cho
trong bảng 5-9:
n


600
Kmp = B =

750
750

0.3

= 0.935

Giá trị các lực cắt thành phần khác: Lực ngang P h, Lực thẳng đứng Pv, Lực hớng
kính Py, Lực hớng trục Px đợc xác định từ quan hệ cắt chính theo bảng 5-42:
- Mômen xoắn Mx [Nm], để tính trục dao theo uốn:
Mx =

Pz .D

2.100

- Công suất cắt Ne [kw]
8.

Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công:
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công đợc xác định

theo công thức sau đây:
Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó :
Ttc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).
To - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng,
kích thớc và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể đợc thực hiện bằng máy
hoặc bằng tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng ứng).
Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết,
mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thớc của chi
tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng Tp = 10%To.
Tpv Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (T pvkt)
để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (T pvkt =
8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc,
bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To).
Ttn Thời gian nghỉ ngơI tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%To).
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây:
To =

L + L1 + L2
S .n

Trong đó:
L Chiều dài bề mặt gia công (mm).
L1 Chiều dài ăn dao (mm).
L2 Chiều dài thoát dao (mm).
S Lợng chạy dao vòng(mm/vòng).
n Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.
8.1. Thời gian cơ bản của nguyên công 1: Phay mặt đầu bằng 2 dao phay đĩa:
L = 70 mm.
L1 = t ( D t ) + (0,5 + 3) = 70(250 70) + 3 = 115 mm
L2 = (2 ữ 5) mm.
L + L1 + L2
70 + 115 + 5
=
= 0,067 phút.
95.30
S .n

To1 =

8.2. Thời gian cơ bản của nguyên công 2: Khoét Doa Vát mép lỗ 30:
- Khoét:
L = 29 mm.
L1 =

Dd
29,5 27
cotg + (0.5 ữ 2) =
cotg300 + (0,5 ữ 2) = 3 mm.
2
2

L2 = (1 ữ 3) mm.
To2.1 =

L + L1 + L2
29 + 3 + 3
=
= 0,036 phút.
1.696
S .n

- Doa:
L = 29 mm.
L1 =

Dd
30 29,5
cotg + (0.5 ữ 2) =
cotg300 + (0,5ữ2) = 2 mm.
2
2

L2 = (1 ữ 3) mm.
To2.2 =

29 + 2 + 3
L + L1 + L2
=
= 3,908 phút.
0,12.87

S .n

- Vát mép:
L = 1 mm.
L1 = (0,5 ữ 2) mm.
To2.3 =

1+ 2
L + L1
=
= 0,034 phút.
0,1.696
S .n

8.3. Thời gian cơ bản của nguyên công 3: Khoét - Doa - Vát mép lỗ 50:
- Khoét:
L = 29 mm.


L1 =

Dd
49,5 47
cotg + (0.5 ữ 2) =
cotg300 + (0,5 ữ 2) = 3 mm.
2
2

L2 = (1 ữ 3) mm.
To3.1 =

29 + 3 + 3
L + L1 + L2
=
= 0,583 phút.
0,12.500
S .n

- Doa:
L = 29 mm.
Dd
30 29,5
cotg + (0.5 ữ 2) =
cotg300 + (0,5ữ2) = 2 mm.
2
2

L1 =

L2 = (1 ữ 3) mm.
To3.2 =

29 + 2 + 3
L + L1 + L2
=
= 3,184 phút.
0,12.89
S .n

- Vát mép:

L = 1 mm.
L1 = (0,5 ữ 2) mm.
To3.3 =

1+ 2
L + L1
=
= 0,05 phút.
0,12.500
S .n

8.4. Thời gian cơ bản của nguyên công 4: Phay vấu đầu nhỏ:
L = 15 mm.
L1 = t ( D t ) + (0,5 + 3) = 3(40 3) + 3 = 13,5 mm
L2 = (2 ữ 5) mm.
L + L1 + L2 15 + 13,5 + 5
=
= 0,067 phút.
500.1500
S .n

To4 =

8.5. Thời gian cơ bản của nguyên công 5: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ:
- Khoan lỗ dầu 6, không thông suốt:
L = 10 mm.
L1 =

D
6

cotg + (0.5 ữ 2) = cotg300 + (0,5 ữ 2) = 7 mm.
2
2

To5.1 =

10 + 7
L + L1
=
= 0,074 phút.
0,17.1360
S .n

- Khoan lỗ dầu 2:
L = 1 mm.
L1 =

D
2
cotg + (0.5 ữ 2) = cotg300 + (0,5 ữ 2) = 3 mm.
2
2

L2 = (1 ữ 3) mm.


To5.2 =

1+ 3 + 3
L + L1 + L2

=
= 0,051 phút.
0,1.1360
S .n

8.6. Thời gian cơ bản của nguyên công 6: Phay vấu đầu to:
L = 15 mm.
L1 = t ( D t ) + (0,5 + 3) = 3(40 3) + 3 = 13,5 mm
L2 = (2 ữ 5) mm.
L + L1 + L2 15 + 13,5 + 5
=
= 0,067 phút.
500.1500
S .n

To6 =

8.7. Thời gian cơ bản của nguyên công 7: Khoan lỗ dầu đầu to:
- Khoan lỗ dầu 6, không thông suốt:
L = 10 mm.
L1 =

D
6
cotg + (0.5 ữ 2) = cotg300 + (0,5 ữ 2) = 7 mm.
2
2

To5.1 =

10 + 7
L + L1
=
= 0,074 phút.
0,17.1360
S .n

- Khoan lỗ dầu 2:
L = 1 mm.
L1 =

D
2
cotg + (0.5 ữ 2) = cotg300 + (0,5 ữ 2) = 3 mm.
2
2

L2 = (1 ữ 3) mm.
To5.2 =

1+ 3 + 3
L + L1 + L2
=
= 0,051 phút.
0,1.1360
S .n

8.8. Thời gian cơ bản của nguyên công 8: Phay hạ bậc:
L = 50 mm.
L1 = t ( D t ) + (0,5 + 3) = 50(160 50) + 3 = 4,5 mm

L2 = (2 ữ 5) mm.
To1 =

L + L1 + L2
50 + 4,5 + 5
=
= 0,033 phút.
60.30
S .n

Vậy thời gian cơ bản để gia công chi tiết là:
To = T01 + T02.1 + T02.2 + T02.3 + T03.1 + T03.2 + T03.3 + T04 + T04.1 + T04.2 + T05 + T05.1 +
T05.2 + T06 + T06.1 + T06.2 + T07 + T07.1 + T07.2 + T08 = 7,596 phút.
9.

Thiết kế một đồ gá gia công hoặc một đồ gá kiểm tra hoặc chỉ định của giáo viên

hớng dẫn.(Nguyên công I: Đồ gá dùng Nguyên công Phay hạ bậc)
Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo các bớc sau đây:


9.1. Xác định kích thớc của bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới trục chính, khoảng cách
giữa các mũi tâm. Đó là những số liệu cần thiết để xác định kích thớc đồ gá.
9.2. Xác định phơng pháp định vị.
9.3. Trong trờng hợp có phôI để gia công cụ thể cần xác định kích thớc thực của bề mặt
dùng làm chuẩn để từ đó chọn kết cấu đồ định vị cho hợp lí.
9.4. Vẽ đờng bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ 1:1). Đờng bao của
chi tiết vẽ bằng nét chấm gạch. Việc thể hiện hai hoặc ba hình chiếu là tuỳ thuộc vào mức
độ phức tạp của đồ gá. Hình chiếu thứ nhất của chi tiết phảI đợc thể hiện đúng vị trí đang
gia công trên máy.

9.5. Xác định phơng, chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp.
9.6. Xác định vị trí và vẽ kết cấu của đồ định vị( cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hớng vào
đồ định vị vuông góc với chúng).
9.7. Tính lực kẹp cần thiết.
9.8. Chọn cơ cấu kẹp chặt. Cơ cấu này phụ thuộc vào loại đồ gá một vị trí hay nhiều vị trí,
phụ thuộc vào sản lợng chi tiết hay trị số lực kẹp.
9.9. Vẽ cơ cấu dẫn hớng và so dao.
9.10. Vẽ các chi tiết phụ của đồ gá nh vít, lò xo, đai ốc và các bộ phận khác nh cơ cấu phân
độ.
9.11. Vẽ thân đồ gá.
9.12. Vẽ 3 hình chiếu của đồ gá và xác định đúng vị trí của tất cả các chi tiết trong đồ gá.
Cần chú ý tới tính công nghệ khi gia công và lắp ráp, đồng thời phảI chú ý tới phơng pháp
gá và tháo chi tiết, phơng pháp thoát khi gia công.
9.13. Vẽ những phần cắt trích cần thiết của đồ gá.
9.14. Lập bảng kê khai cácchi tiết của đồ gá.
9.15. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [CT].
9.16. Dựa vào sai số chế tạo cho phép [CT] đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.
một con đờng nhỏ thắp lên mua đông
áo ai lộng gió và môi ai hồng
chân ai chim nhỏ sẽ vừa lòng anh
lòng anh sợ khó ngủ quên trong vờn
trong vờn giá rét hoa tím không rơi
mai nhà khói sang, vơng bay lng trời
một con đờng nhỏ thắp lên mua đông
Một tiếng sói trắng bớc chân ghập ghềnh
một con đờng nhỏ thắp lên mua đông


¸o ai léng giã vµ m«i ai hång
mét con ®êng nhá th¾p lªn mua ®«ng

Hìi ngêi t×nh nhá tãc giã bÒnh bång
(Anh kh«ng vÒ n÷a nhí mïa xu©n khong)2