Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy: thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết tay biên

ỏn cụng ngh ch to mỏy

Lời nói đầu
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi
hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức
sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết
những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận
dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá
trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất
nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện
và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ
tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần
nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo
của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng
nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ng ờ
kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Đợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, và đặc biệt là thầy giáo
Nguyn Mnh Hựng đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn.
Sinh viên: Hng Sn

SVTH: Hng Sn

1


ỏn cụng ngh ch to mỏy
1.

Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là hai bề mặt trong của hai lỗ
v b mt trờn. Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:

- Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phảI song song với nhau và
cùng vuông góc với mặt đầu tay biên . Hai đờng tâm của hai lỗ I và II
phảI đảm bảo khoảng cách A = 165 0,1, độ không song song của hai tâm
lỗ là 0,08 mm trên l = 25 mm (0,08/25), độ không vuông góc của tâm lỗ
so với mặt đầu là 0,08 mm trên l = 25 mm (0,08/25). Hai lỗ th ờng có lắp
bạc lót có thể tháo lắp đợc.
Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đa ra một số nét công
nghệ điển hình gia công chi tiết tay biên nh sau:
+ Kết cấu của càng phải đợc đảm bảo khả năng cứng vững.
+ Với tay biên, với kích thớc không lớn lắm phôI nên chọn là phôI
dập và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt của tay biên.
+ Chiều dàI các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của
chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
.
Với tm tỡ , nguyên công đầu tiên gia công hai mặt đầu cùng một
lúc để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các
nguyên công sau ( gia công hai lỗ chính ) nên chọn chuẩn thô là hai mặt
Và thứ tự gia công của hai mặt đầu là phay bằng hai dao phay đĩa 3 mặt
sau đó màI phẳng để đạt yêu cầu

SVTH: Hng Sn

2

ỏn cụng ngh ch to mỏy
IIi-xác định dạng sản xuất
Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm của chi
tiết gia công .
N = 5000(ct/nm)
Trong đó: N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức:
Q = V.

(kg)

Trong đó: Q - Trọng lợng chi tiết
- Trọng lợng riêng của vật liệu

gang xám = 6,8 ữ 7,4 Kg/dm 3

V - Thể tích của chi tiết
V = 0.19228555(dm 3)
Vậy

Q = V. = 0.19228555.7,2 1.38445596 (kg)

Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng
loạt lớn .

IV- Xác định phơng pháp chế tạo phôi
Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhng vật liệu của chi tiết là gang xám
15x32 nên ta dùng phơng pháp đúc,ứng với những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
và dạng sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phơng pháp đúc trong khuôn cát
làm khuôn bằng máy với mẫu kim loại và độ chính xác cấp I. Sau khi đúc cần

có nguyên công làm sạch và cắt ba via .

SVTH: Hng Sn

3


ỏn cụng ngh ch to mỏy

V. thứ tự các nguyên công
1. Xác định đờng lối công nghệ
Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phơng pháp gia công một vị trí, gia
công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .
2. Chọn phơng pháp gia công

- Gia công mặt phẳng đáy A bằng phơng pháp phay dùng dao phay mặt đầu,
đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh đạt độ bóng bề mặt R a 10àm.
- Gia công mặt phẳng B bằng phơng pháp phay dùng dao phay mặt đầu với độ
chính xác 70 0,15 và độ bóng đạt R z=40àm .

- Gia công 2 mặt phẳng C bằng phơng pháp phay dùng dao phay mặt đầu với
độ chính xác 17 0,05 và độ bóng bề mặt đạt R z=40àm.
- Gia công lỗ 30 bằng khoan ,khoét, doa với độ chính xác 300,023với độ
bóng bề mặt đạt R a = 1,25àm.

SVTH: Hng Sn

4

ỏn cụng ngh ch to mỏy
- Gia công 2 rãnh có nửa trụ 14 bằng khoan, phay.
- Gia công 2 rãnh vuông D 10x10 bằng dao phay đĩa ba mặt.

*Lập thứ tự các nguyên công
1. Nguyên công I : Đúc chi tiết trong khuôn cát.
2. Nguyên công II : Gia công mặt phẳng đáy A bằng phơng pháp phay thô sau
đó phay tinh.
3. Nguyên công 3 : Gia công mặt phẳng B bằng phơng pháp phay.
4.Nguyên công IV: Gia công mặt phẳng C bằng phơng pháp phay.
6.Nguyên công VI:Kiểm tra độ song song giữa 2 mặt C và A.
7. Nguyên công VII : Gia công 2 lỗ 24 bằng phơng pháp :
:Khoan với đờng kính mũi khoan 13,5
:Khoét với đờng kính mũi khoét 13,9
:Doa với đờng kính mũi doa 14
8. Nguyên công VIII : Gia công lỗ 45 bằng phơng pháp:
:Khoan với đờng kính mũi khoan 40
:Khoét với đờng kính mũi khoét 41.5
:Doa với đờng kính mũi doa 45
9. Nguyên công IX : Gia công lỗ 14 bằng phơng pháp

SVTH: Hng Sn

5


ỏn cụng ngh ch to mỏy
:Khoan với đờng kính mũi khoan 13
:Khoét với đờng kính mũi khoét 12.5
:Doa với đờng kính mũi doa 14

. 10. Nguyên công X : Gia công lỗ 18 bằng phơng pháp
:Khoan với đờng kính mũi khoan 16
:Khoét với đờng kính mũi khoét 17.5
:Doa với đờng kính mũi doa 18
11. Nguyên công XI : Gia công lỗ ren M14x1,5 bằng tarô.
NGUYêN CôNG i : đúc chi tiết trong khuôn cát
Chi tiết đúc chính xác cấp I
Tính công nghệ khi gia công chi tiết đúc là sự xuất hiện của các lỗ. Trong
sản xuất hàng loạt các lỗ có đờng kính nhỏ hơn 30 thì đúc đặc. Các bậc dầy
hơn 25 mm và các rãnh có chiều sâu lớn hơn 6 mm trên các vật đúc nhỏ và vừa
đều đợc tạo nên ngay từ đầu.
Kích thớc 35 độ dốc 1 o
Kích thớc 40 độ dốc 1 o
Bán kính góc lợn giữa phần đế và phần trên R = 4 mm

-S :

SVTH: Hng Sn

6


ỏn cụng ngh ch to mỏy

Nguyên công II : Phay thô, phay tinh mặt đáy A
*Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do:trong đó 3 chốt tỳ nhám ở mặt B hạn chế 3
bậc tự do, hai chốt tỳ cầu ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do.
Chi tiết đợc kẹp chặt từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp liên động.
-Gỏ t:

SVTH: Hng Sn

7


ỏn cụng ngh ch to mỏy

*Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12

Mặt làm việc của bàn máy: 400 ì 1600mm.
Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy = 0,75.
Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190;
235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
Pmax=19,650N(2000kg).
*Chọn dao: Tra bảng 4.92 ( STCNCTM tập1) dao phay mặt đầu bằng
thép gió P18
D(Js) = 40 mm

;

L = 20 mm

;

d(H7) = 16 mm

;

Z = 10

Dao phay mặt đầu răng nhỏ, có then dọc
Góc nghiêng rãnh thoát phoi = 25o
Hoặc dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng tra bảng 4.94

SVTH: Hng Sn

8


ỏn cụng ngh ch to mỏy
D = 100

B = 39

d(H7) = 32

Z = 10

Nguyên công III : Phay thô, phay tinh mặt trên
*Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do:trong đó 2 phiến tỳ ở mặt A đã đợc
gia công hạn chế 3 bậc tự do, hai chốt tỳ cầu ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự
do.
Chi tiết đợc kẹp chặt từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp liên động.
*Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Mặt làm việc của bàn máy: 400 ì 1600mm.
Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy = 0,75.

Tốc độ trục chính: 18 cấp
*Chọn dao: Tra bảng 4.92 ( STCNCTM tập1) dao phay mặt đầu bằng
thép gió P18
SVTH: Hng Sn

9


ỏn cụng ngh ch to mỏy
D(Js) = 40 mm

;

L = 20 mm

;

d(H7) = 16 mm

;

Z = 10

Dao phay mặt đầu răng nhỏ, có then dọc
Góc nghiêng rãnh thoát phoi = 25o
Hoặc dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng tra bảng 4.94
D = 100

B = 39

d(H7) = 32

Z = 10

*Nguyờn cụng IV:
-S gỏ t:

Nguyên công V : Khoan Doa l 40
*Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
SVTH: Hng Sn

10


ỏn cụng ngh ch to mỏy

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: định vị bằng 2 phiến tỳ lên mặt B đã
gia công hạn chế 3 bậc tự do, chốt côn tuỳ động định vị vào nửa lỗ 30
cha gia công hạn chế 2 bậc tự do, một chốt tỳ cầu vào mặt bên ch a gia
công định vị 1 bậc tự do.
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 thanh kẹp từ trên vuông góc xuống.
*Chọn máy : Khoan cần 2H52
Đờng kính gia công lớn nhất : 35 mm
Khoảng cách từ tâm trục chính tới trục máy: 320ữ1250 mm
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 320ữ1400 mm
Côn móc trục chính : N 04
Số cấp tốc độ : 21

; Giới hạn vòng quay: 25ữ25000 vòng/phút

Số cấp tốc cấp tốc độ chạy dao : 12 cấp

SVTH: Hng Sn

11


ỏn cụng ngh ch to mỏy
Giới hạn chạy dao : 0,056ữ2,5 mm/vòng
Công suất động cơ: 3 kW
Kích thớc máy 870x2140 mm
Độ phức tạp sửa chữa R: 29
*Chọn mũi khoan ruột gà tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM tập 1 ) bằng
thép gió P18 đuôi trụ loại ngắn với đờng kính d = 10mm;
chiều dài L = 60mm ; chiều dài phần làm việc l = 10mm
*Nguyờm cụng VI:Khoan Doa l 20
-Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: định vị bằng 2 phiến tỳ lên mặt B đã
gia công hạn chế 3 bậc tự do, chốt côn tuỳ động định vị vào nửa lỗ 30
cha gia công hạn chế 2 bậc tự do, một chốt tỳ cầu vào mặt bên ch a gia
công định vị 1 bậc tự do.
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 thanh kẹp từ trên vuông góc xuống.
*Chọn máy : Khoan cần 2H52
Đờng kính gia công lớn nhất : 35 mm
Khoảng cách từ tâm trục chính tới trục máy: 320ữ1250 mm
SVTH: Hng Sn

12

ỏn cụng ngh ch to mỏy
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 320ữ1400 mm
Côn móc trục chính : N 04
Số cấp tốc độ : 21

; Giới hạn vòng quay: 25ữ25000 vòng/phút

Số cấp tốc cấp tốc độ chạy dao : 12 cấp
Giới hạn chạy dao : 0,056ữ2,5 mm/vòng
Công suất động cơ: 3 kW
Kích thớc máy 870x2140 mm
Độ phức tạp sửa chữa R: 29
*Chọn mũi khoan ruột gà tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM tập 1 ) bằng
thép gió P18 đuôi trụ loại ngắn với đờng kính d = 10mm;
chiều dài L = 60mm ; chiều dài phần làm việc l = 10mm
*Nguyờm cụng VII:Khoan Doa l 18
-Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: định vị bằng 2 phiến tỳ lên mặt B đã
gia công hạn chế 3 bậc tự do, chốt côn tuỳ động định vị vào nửa lỗ 30
cha gia công hạn chế 2 bậc tự do, một chốt tỳ cầu vào mặt bên ch a gia
công định vị 1 bậc tự do.
SVTH: Hng Sn

13


ỏn cụng ngh ch to mỏy
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 thanh kẹp từ trên vuông góc xuống.

*Chọn máy : Khoan cần 2H52
Đờng kính gia công lớn nhất : 35 mm
Khoảng cách từ tâm trục chính tới trục máy: 320ữ1250 mm
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 320ữ1400 mm
Côn móc trục chính : N 04
Số cấp tốc độ : 21

; Giới hạn vòng quay: 25ữ25000 vòng/phút

Số cấp tốc cấp tốc độ chạy dao : 12 cấp
Giới hạn chạy dao : 0,056ữ2,5 mm/vòng
Công suất động cơ: 3 kW
Kích thớc máy 870x2140 mm
Độ phức tạp sửa chữa R: 29
*Chọn mũi khoan ruột gà tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM tập 1 ) bằng
thép gió P18 đuôi trụ loại ngắn với đờng kính d = 10mm;
chiều dài L = 60mm ; chiều dài phần làm việc l = 10mm
*Nguyờm cụng VIII:Khoan Doa l 14
-Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

SVTH: Hng Sn

14


ỏn cụng ngh ch to mỏy

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: định vị bằng 2 phiến tỳ lên mặt B đã
gia công hạn chế 3 bậc tự do, chốt côn tuỳ động định vị vào nửa lỗ 30
cha gia công hạn chế 2 bậc tự do, một chốt tỳ cầu vào mặt bên ch a gia

công định vị 1 bậc tự do.
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 thanh kẹp từ trên vuông góc xuống.
*Chọn máy : Khoan cần 2H52
Đờng kính gia công lớn nhất : 35 mm
Khoảng cách từ tâm trục chính tới trục máy: 320ữ1250 mm
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 320ữ1400 mm
Côn móc trục chính : N 04
Số cấp tốc độ : 21

; Giới hạn vòng quay: 25ữ25000 vòng/phút

Số cấp tốc cấp tốc độ chạy dao : 12 cấp
Giới hạn chạy dao : 0,056ữ2,5 mm/vòng
Công suất động cơ: 3 kW
SVTH: Hng Sn

15


ỏn cụng ngh ch to mỏy
Kích thớc máy 870x2140 mm
Độ phức tạp sửa chữa R: 29
*Chọn mũi khoan ruột gà tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM tập 1 ) bằng
thép gió P18 đuôi trụ loại ngắn với đờng kính d = 10mm;
chiều dài L = 60mm ; chiều dài phần làm việc l = 10mm
*Nguyờn cụng IX:Kim tra.
-S nguyờn cụng:

Vi. tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d các bề
mặt còn lại

Lợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần
bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì:

SVTH: Hng Sn

16


ỏn cụng ngh ch to mỏy
Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia công
nhiều đồng thời tốn năng lợng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng . . .
dẫn đến giá thành tăng.
Ngợc lại, lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi
để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trong công nghệ chế tạo máy, ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau đây
để xác định lợng d gia công:
Phơng pháp thống kê kinh nghiệm.
Phơng pháp tính toán phân tích.
Phơng pháp thống kê kinh nghiệm xác định lợng d gia công bằng kinh
nghiệm. Nhợc điểm của phơng pháp này là không xét đến những điều
kiện gia công cụ thể nên giá trị lợng d thờng lớn hơn giá trị cần thiết.
Ngợc lại, phơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các
yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.
Trong đồ án này chỉ tính lợng d theo phơng pháp phân tích cho nguyên
công XII, còn lại là thống kê kinh nghiệm.
Nguyên công xii:
1-Tính lợng d khi gia công lỗ 45+0,021
Độ chính xác phôi cấp 2 khối lợng phôi 0,451+1,157 kg ,vật liệu Gang
xám GX15-32 có HB = 190. Quy trình công nghệ gồm 3 bớc : khoét ,
doa thô, doa tinh. Chi tiết đợc định vị bằng mặt đáy và 2 lỗ 10 .

Theo bảng 10 , Thiết kế đồ án CNCTM ta có R za và Ta của phôi là 250 và
350 àm .
Sai lệch không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:
phôi =

2
c2 + cm

SVTH: Hng Sn

17


ỏn cụng ngh ch to mỏy
Giá trị sai lệch cm = (0,5 b ) 2 + (0,5 c ) 2 = 283 m
Với: b= 400 m

c= 400 m

c = ( k .d ) 2 + ( k .l ) 2 với d,l là đờng kính và chiều dài của lỗ.
c giá trị cong vênh của lỗ đợc tính cả hai phơng hớng kính và hớng trục.
Theo bảng 15 (Sách HDTKĐACNCTM) ta có đối phôi đúc k =2
c = (2.30) 2 + (2.60) 2 =134 m
Sai lệch không gian tổng cộng là:
phôi = 134 2 + 283 2 = 313 m
Sai số không gian còn lại sau khoét là:
1 = 0,05. phôi = 0,05.313 = 15,6 m
Sai số không gian còn lại sau doa thô là:
2 = 0,2. 1 = 0,2.15,5 = 3,12 m
*Sai số gá đặt khi khoét đợc xác định nh sau:

đg = c2 + k2
Sai số chuẩn trong trờng hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định
vị vào 2 chốt mà 2 chốt có khe hở với lỗ định vị
max = A + B + min
A :dung sai của lỗ định vị A = 0,016 mm
B : dung sai của đờng kính chốt b = 0,014 mm
min:khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt: min = 0,013 mm
Góc xoay lớn nhất của chi tiết: tg = max/H
H: là khoảng cách giữa 2 lỗ chuẩn
tg = ( 0,016 + 0,014 + 0,013 )/92 = 0,00047

SVTH: Hng Sn

18


ỏn cụng ngh ch to mỏy
Khi đó sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công là:
c = L.tg = 60.0,00047 = 0,028 mm = 28 m
Chiều dài lỗ gia công L = 60 mm
Sai số kẹp chặt đợc xác định theo bảng 24(TKĐACNCTM): K = 60 m
Vậy sai số gá đặt là: gđ = 28 2 + 60 2 = 66 m
Sai số gá đặt ở nguyên công doa thô: gđ1 =0,05.gđ = 3,3 m
Sai số gá đặt ở nguyên công doa thô: gđ2 =0,2.gđ1 = 0,66 m
*Xác định lợng d nhỏ nhất theo công thức:
2 Z i min = 2( R Zi 1 + Ti 1 + i21 + i2 )

Bớc khoét

2Zmin = 2( 250 + 350 + 313 2 + 60 2 ) = 1836 (àm ).

Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
Rza = 40 (àm ).
Ta = 40 (àm ).
Bớc doa thô
2Z1min = 2( 40 + 15,6 2 + 3,3 2 ) = 112 (àm ).
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
Rza =10 (àm ).
Ta = 20 (àm ).
Doa tinh :
2Zbmin = 2( 10+ 20) = 60(àm ).
Ta có bảng tính lợng d sau:

SVTH: Hng Sn

19


Đồ án công nghệ chế tạo máy
Rz

Ta

ρ

ε

2Zmin

Dt

δ

Dmax

Dmin

2Z min

2Zmax

µm

µm

µm

µm

µm

mm

µm

mm

mm

µm

µm

Ph«i

250

350

313

28,013

400

28,013

27,613

KhoÐt

40

40

15,6

66

1836

29,849

130

29,849

29,719

1836

2106

Doa th«

10

20

3,12

3,3

112

29,961

52

29,961

29,909

112

190

Doatinh

5

10

0,66

60

30,021

21

30,021

30,00

60

91

Khi doa tinh : 2Z max = 30,00 - 29,909 = 0,091 mm
2Zmin = 30,021 - 29,961 = 0,060 mm
Khi doa th« : 2Z max = 29,909 - 29,719 = 0,190 mm
2Zmin = 29,961 - 29,849 = 0,112 mm
Khi khoÐt

: 2Z max = 29,719 - 27,631 = 2,106 mm
2Zmin = 29,849 - 28,013 = 1,836 mm

+ Lîng d tæng céng
2Z0max = 91 + 190 +2106 = 2387 µm
2Z0min = 60 + 112 + 1836 =2008 µm
KiÓm tra kÕt qu¶ tÝnh to¸n :
2Z0max- 2Z0min = 2387 - 2008 = 379 (µm)
δph- δct =400 - 21 = 379 (µm)
+ KiÓm tra bíc trung gian : doa th«
2Zmax- 2Zmin = 190 - 112 = 78 (µm)
δ1- δ2 = 130 - 52 = 78 (µm)
2- Tra lîng d cho c¸c nguyªn c«ng cßn l¹i
Nguyªn c«ng iii:
SVTH:Đỗ Hồng Sơn

20


ỏn cụng ngh ch to mỏy
Sau đúc: 2,5 mm
Phay thô: 1,9 mm
Phay tinh: 0,6 mm

Dung sai: -0,36

Nguyên công iv:Sau đúc: 2,5 mm
Phay tinh:0,6 mm

Phay thô: 1,9 mm
Dung sai: -0,36

Nguyên công v: Khoan bằng mũi khoan 10 ; Dung sai: 0,1
Nguyên công vi: Sau đúc: 2,5 mm
Phay tinh: 0,6 mm

;Phay thô: 1,9 mm
Dung sai: 0,17

Nguyên công vii: Khoan bằng mũi khoan 6
Nguyên công x:

Khoan bằng mũi khoan 7,8
Lợng d sau khoan là 0,2 mm
Doa bằng mũi doa 8 ;

Nguyên công xi: Sau đúc: 2,5 mm
Phay tinh: 0,6 mm

Dung sai: 0,018

;Phay thô: 1,9 mm
Dung sai: 0,17

Nguyên công xiv: Lợng d sau đúc là 2,5 mm
Phay thô 1,9 mm
Phay tinh 0,6 mm ; Dung sai: 0,2

1. Tính chế độ cắt cho nguyên công XII
Đây là nguyên công khoét, doa lỗ 30
*Bớc khoét: Dao P6M5
a) Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,918 mm
b) Lợng chạy dao S = 0,8 mm/vòng tra bảng 5.26 (sổ tay
CNCTM tập 2)
c) Tốc độ cắt V:

V=

SVTH: Hng Sn

CV D q
kV
T mt x S y

21


ỏn cụng ngh ch to mỏy

CVvà các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tập 2 )
CV = 18,8 ; q =0,2 ; m =0,125 ; x = 0,1 ; y = 0,4
Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) T = 40
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt
thực tế:

kV = knv.kMV.kuv.klv
kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.15.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k MV = (190/190)1,3 = 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k uv = 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k lv = 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k nv = 0,85
kV = 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt: V =

18,8.30 0, 2
0,85 = 22 m/phút
40 0,125 0,918 0,1.0,8 0, 4

d)Mô men xoắn M x và lực chiều trục P 0
Mx = 10.C M.Dq.t x.Sy.kP
P0 = 10. CP.D q.t x.S y.kP
Tra bảng 5.32 có: C P = 46 ; q = 0 ; x = 1 ; y = 0,4
CM = 0,196 ; q = 0,85 ; x = 0,8 ; y = 0,7
Tra bảng 5.9 có k P = 1
Mx = 10.0,196.29,94 0,85 .0,9181.0,8 0,4.1 = 29,6 N.m
P0 = 10.46.29,94 0.0,918 0,8.0,80,7 .1 = 336 N
e) Công suất cắt
Ne = Mx.n/9750 = 29,6.260/9750 = 0,7 kW
SVTH: Hng Sn

22

ỏn cụng ngh ch to mỏy
n = 1000.V/3,14.D = 1000.22/3,14.29,828 = 235 vòng/phút
*Bớc doa thô:

a) Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,056 mm
b) Lợng chạy dao S = 2,1 mm/vòng tra bảng 5.26 (sổ tay
CNCTM tập 2)
c) Tốc độ cắt V:

V=

CV D q
kV
T mt x S y

CVvà các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tập 2 )
CV = 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5
Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) T = 75
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt
thực tế:
kV = knv.kMV.kuv.klv
kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.15.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k MV = (190/190)1,3 = 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k uv = 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k lv = 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k nv = 0,85
kV = 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt: V =

15,6.30 0, 2
0,85 = 6,5 m/phút
75 0,3 0,056 0,1.2,10,5

d)Mô men xoắn M x
Mx = 0,005. CP.D.t x.(S/Z)y.Z
Tra bảng 5.23: CP = 92 ; x = 1 ; y = 0,75
Mx = 92.30.(2,1/10) 0,75.0,03.10 = 257 N.m

SVTH: Hng Sn

23


ỏn cụng ngh ch to mỏy
e) Công suất cắt
Ne = Mx.n/9750 = 257.70/9750 = 1,84 kW
n = 1000.V/3,14.D = 1000.6,5/3,14.29,94 = 70 vòng/phút
Vt = 3,14.n.D/1000 = 6,6 m/phút

*Bớc doa tinh:
a) Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,03 mm
b) Lợng chạy dao S = 1,7 mm/vòng tra bảng 5.26(sổ tay
CNCTM tập2)
c) Tốc độ cắt V:

V=

CV D q

kV
T mt x S y

CVvà các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tập 2 )
CV = 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5
Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) T = 75
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt
thực tế:
kV = knv.kMV.kuv.klv
kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.15.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k MV = (190/190)1,3 = 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k uv = 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k lv = 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k nv = 0,85
kV = 1.0,85.1.1 = 0,85
Tốc độ cắt: V =

15,6.30 0, 2
0,85 = 6,3 m/phút
75 0,3 0,03 0,1.1,7 0,5

d)Mô men xoắn M x
SVTH: Hng Sn

24


ỏn cụng ngh ch to mỏy

Mx = 0,005. CP.D.t x.(S/Z)y.Z
Tra bảng 5.23: CP = 92 ; x = 1 ; y = 0,75
Mx = 92.30.(1,7/10) 0,75.0,03.10 = 319 N.m
e) Công suất cắt
Ne = Mx.n/9750 = 219.70/9750 = 1,57 kW
n = 1000.V/3,14.D = 1000.6,3/3,14.30 = 70 vòng/phút
Vt = 3,14.n.D/1000 = 6,6 m/phút
VIII. thiết kế đồ gá gia công lỗ 45
*Xác định kích thớc máy: doa toạ độ 2B430
Kích thớc bàn máy: 560x320 mm
Khoảng cách lớn nhất từ trục chính đến bàn máy: 100500
Khoảng chuyển động bàn máy: dọc: 400 mm; ngang: 250 mm
* Phơng pháp định vị
Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do :định vị bằng 2 phiến tỳ lên mặt phẳng
đáy A đã gia công hạn chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ ngắn vào lỗ 10 đã đợc gia công hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám vào lỗ 10 đã đợc gia công
hạn chế 1 bậc tự do.
1.Xác định phơng chiều, điểm đặt lực cắt, lực kẹp.
Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết:

SVTH: Hng Sn

25