Bài giảng gia công mài

13.4 MÀI
13.4.1 Khái niệm chung

Bản chất của mài là quá trình cắt gọt được thực hiện đồng thời bởi nhiều hạt mài có
các lưỡi cắt có hình dáng hình học không xác định được phân bố một cách ngẫu nhiên
trên bề mặt đá mài
Mài có khả năng gia công được các mặt tròng xoay ngoài và trong, các mặt phẳng,
các mặt định hình từ các vật liệu chưa hoặc đã qua nhiệt luyện . Sau khi mài có thể đạt
cấp chính xác 6 đến 7 , độ nhẵn cấp 7 đến 13
Động học quá trình mài bao gồm: Hình 13.45

Hìn
h 13.45 Các chuyển động
khi mài tròn ngoài

+ Chuyển động quay
tròn của đá mài (nđ ): chính
là chuyển động cắt
+ Chuyển động quay tròn của chi tiết mài (nct ) để đảm bảo mài hết chu vi chi tiết
+ Chuyển động tịnh tiến của bàn máy mang chi tiết: để đảm bảo mài hết chiều dài
chi tiết.

13.4.2 Máy mài

Các bộ phận chính của máy mài tròn ngoài được mô tả ở hình 13.46


Hình 13.46 Cấu tạo máy mài tròn ngoài

13.4.3 Công nghệ mài

13.4.3.1 Mài tròn ngoài


Trên ụ mang phôi có mâm cặp truyền chuyển động quay tròn cho chi tiết . Nếu chi
tiết dài thì được gá trên 2 mũi tâm , chuyển động quay của ụ mang phôi được truyền qua
chi tiết nhờ cặp tốc . Đá mài thực hiện chuyển động quay tròn ( chuyển động cắt ) . Bàn
máy 5 thực hiện chuyển động tiến dao dọc Sd để mài hết chiều dài chi tiết (hình 13.47a)
Để mài hết lượng dư , sau mỗi hành trình kép của bàn máy ụ mang đá phải chuyển
động tiến dao hướng kính. Thông thường lượng tiến dao hướng kính S hk = 0,005 đến
0,02mmm/h.t.k để thực lực hướng kính nhỏ , chi tiết ít biến dạng , nâng cao độ chính xác
gia công . Để năng cao năng suất bóc phoi ta sửa đá vát góc 2 0 đến 30.(hình 13.47b) Khi
mài tinh ở những hành trình cuối không thực hiện tiến kính mà chỉ thực hiện tiến dao dọc
cho tới khi mài hết hoa lửa.
Khi chi tiết ngắn, độ kính lớn , độ cứng vững cao người ta dùng phương pháp tiến
đá hướng kính (Sd = 0 ; Shk khác 0) để tăng năng suất (hình 13.47b). Với phương pháp
này có thể mài định hình bằng cách sửa đá có hình dạng là âm bản của chi tiết cần gia
công
Người ta có thể tiến hành gia công đồng thời mặt trụ và mặt đầu bằng phương pháp
tiến đá theo phương tạo với trục nằm ngang một góc 45 0. Phương pháp này cho năng suất
cao nhưng độ chính xác không cao vì tốc độ cắt của các điểm trên đá khác nhau dẫn tới
đá mòn không đều (hình 13.47c).

Hình
13.47 Công nghệ mài

·

Mài thô

Mục đích của mài thô là

lấy đi thể tích phoi Q
lớn nhất trong một đơn vị thời gian với chi phí gia công khác . Do đó chọn đá có kích
thước hạt lớn , chọn bước tiến Sdọc và chiều sâu cắt t lớn , tốc độ phôi V phôi lớn . Mài thô
có thể đạt độ nhẵn cấp 4 đến cấp 6 ( Rz = 10 đến 40 mi crô mét )
·

Mài tinh


Mục đích của mài tinh là đảm bảo được độ chính xác về hình dạng chi tiết và độ chính
xác về kích thước cũng như chết lượng bề mặt của chi tiết . Mài tinh có thể có độ nhẵn
cấp 8 đến 13 ( Rz= 10 đến 40 micrômét ) . Muốn vậy người ta thực hiện các biện pháp
sau đây :
+ Chọn chiều sâu cắt t nhỏ , lần tiến dọc cuối không thực hiện tiến đá hướng kính
mà mài cho đến hoa lửa .
+ Chọn bước tiến dao dọc Sd nhỏ
+ Chọn tốc độ phôi Vph nhỏ.
+ Chọn chế độ sửa đá tinh
+ Sử dụng đá mài có hạt nhỏ
+Dùng dầu làm dung dịch trơn nguội thay thế cho êmuxi
+ Tăng tốc độ cắt Vc

13.4.3.2 Mài phẳng
Mài phẳng là phương pháp gia công tinh các mặt phẳng sau khi phay hoặc bào , đã
hoặc chưa qua nhiệt luyện.
Mài phẳng thông thường đạt độ chính xác cấp 7, R a = 1,6, nếu chuẩn bị công nghệ
tốt có thể đạt độ chính xác cấp 6, R a = 0,4
Nếu người ta thường mài mặt
phẳng bằng đá mài hình trụ thực hiện trên máy mài phẳng . Bàn máy chuyển động tịnh
tiến khứ hồi Sdọc , đầu mang đá thực hiện chuyển động tiến dao ngang S ng để mài hết

chiều rộng chi tiết và tiến dao đứng Sdsau một lượt mài hết lượng dư gia công
Phương pháp mài phẳng bằng đá mài hình trụ có ưu điểm dễ thoát phoi , dễ thoát
nhiệt do dễ đưa dung dịch trơn nguội vào vùng cắt do đó đảm bảo được độ chính xác cấp
7 và chiều cao nhấp nhô bề mặt Ra = 1,6, nếu chuẩn bị công nghệ cẩn thận có thể đạt độ
chính xác cấp 6 và độ nhám Ra = 0,4.