ĐỒ án môn học cong nghe che tao may

ỦY BAN NHÂN DÂN THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG CAO ĐẲNG KỸ THUẬT LÝ TỰ TRỌNG
KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG
SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT
LỚP: 11CĐ-CK5
MSSV: 11D0020125

TP. HCM Ngày

Tháng

Năm 2013

LỜI NÓI ĐẦU


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói
riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào
tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng
những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường
gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho sinh viên nắm

vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây
dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ
thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu
kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản
xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu
công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp
phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương
trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai
trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách
sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế
một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.

LỜI CẢM ƠN
SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 2


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

Xin gưởi lời cảm ơn đến thầy NGUYỄN TAM CƯƠNG đã
hướng dẫn cũng như tạo mọi điều kiện thuận lợi giúp em trong
quá trình hoàn thành đề án. Tuy đã cố gắng rất nhiều nhưng
đề án của em còn nhiều thiếu sót.
Rất mong nhận được sự góp ý của thầy.
Xin cảm ơn!

NHẬN XÉT
SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 3


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

MỤC LỤC
SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 4


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

CHƯƠNG I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
CHƯƠNG II: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
CHƯƠNG III: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ
CHƯƠNG V: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
CHƯƠNG VI. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT
CHƯƠNG VII. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

CHƯƠNG I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 5


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

I. Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
Nhằm xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt
nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loại lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện
tính công nghệ cho chi tiết, chọn phương pháp ché tạo phôi, chọn
thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.
Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết
cần chế tạo trong năm của nhà máy theo công thức sau ( trang 12
sách Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, công thức 2 ):
α
β 

N = N 0 .m.1 +
+

 100 100 

Với:
N0

N0

+ : số sản phẩm 1 năm theo kế hoạch
= 12000
+ m : Số lượng chi tiết như nhau trong 1 sản phẩm . m = 1
α
α
+ : Độ phế phẩm chủ yếu trong xưởng đúc, rèn : = 4%
+

β

: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ
α
100

β
100

4
6 

12000.1.1 +
+

 100 100 

γ = 6%

N= N0. m.(1+ ).(1+ ) =
= 13200 chi

tiết/năm
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức
Q=V.γ (kg)
Trong đó:
Q: Trọng lượng chi tiết.
γ: Trọng lượng riêng của vật liệu = 7,852 kg/m3
V: Thể tích của chi tiết
V = VĐ + VT
VĐ: Thể tích phần đáy
VT: Thể tích phần trên
VT = 97660 mm3
VĐ= 62990 mm3
V = 97660 + 62990 = 0,16065 dm3
SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 6


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

Vậy Q = V. γ = 0,16065 . 7,852 = 1,261 kg
Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất hàng loạt
lớn.
II. Phân tích chi tiết gia công
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy giá đỡ là chi tiết dạng hợp
Do giá đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp
trục. Giá đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí
tương đối của trục trong không gian nhầm thực hiện một nhiệm

vụ động học nào đó. Sau khi gia công giá đỡ sẽ được lắp bạc
và làm nhiệm vụ đỡ trục
Trên giá đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác
nhau và cũng có một số bề mặt không gia công. Bề mặt làm
việc chủ yếu là lỗ trục θ40.
III. Phương pháp kiểm tra.
- Kiểm tra độ thẳng, phẳng
+ Độ thẳng kiểm tra bằng thước và đồng hồ so.
+ Độ phẳng kiểm tra bằng nivô, đồng hồ so.
- Kiểm tra kích thước và hình dáng hình học của lỗ
+ Kiểm bằng thước cặp, calip, đồng hồ so.
- Kiểm tra độ đồng tâm và khoảng cách các tâm.
+ Độ đồng tâm kiểm tra bằng trục kiểm tra, lỗ lớn thì gá trục
trong bạc
+ Trục kiểm tra bằng đồng hồ so
+ Đồ gá chuyên dung.
- Kiểm tra độ vuông góc.
+ Đồng hồ so, calip.
IV. Yêu cầu kỹ thuật.
- Độ không song song giữa lỗ θ40 và mặt đáy là 0.02 mm.
- Độ không vuông góc của đường tâm lỗ θ40 so với mặt đầu
là 0.03 mm.
SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 7


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

CHƯƠNG II: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG
PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
I. Chọn dạng phôi.
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn,
dập, cán.
Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích
bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo
chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn
chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta
cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi
làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng,
điều kiện làm việc…)
Sản lượng hàng năm của chi tiết.
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất
(khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)
Mặt khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan
tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với
từng loại phôi. Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của
các loại phôi thường được sử dụng:
Phôi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ
thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết có hình
dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá
phức tạp) . Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ
hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương
pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc
cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có
phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối

lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng suất
không cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có
phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối
lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo
SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 8


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

phôi cao, tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích
hợp cho sản suất hàng loạt vừa.
Phôi rèn:
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng
trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn,
cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ơ phương
pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu
đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có
hình dạng đơn giản ,năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác
cao hơn, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của
khuôn . Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho
từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao.
Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác
7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp.
Phôi cán:
Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng
trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn,

trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục
then, mặt bít. Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép
góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp.
Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo
các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống
dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các
trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của
phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 9→12.
Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không
cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi
chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền.
*Kết luận:chi tiết dạng hộp có hình dạng phức tạp và có một số
mặt có độ chính xác cao nên ta không dùng các phương pháp tạo
phôi khác mà ta chọn dạng phôi đúc vì:
+Gía thành chế tạo vật đúc rẽ,thiêt bị đầu tư ở phương pháp
này đơn giản.

SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 9


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

+Độ nhám bề mặt,độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận
để có thể gia công các mặt tiếp theo.
+Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa.
II. Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi
hiện nay, vì phôi đúc có thể đúc ra các hình dạng kết cấu phức tạp
và có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác
như rèn, dập khó đạt được. Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc
tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn..
Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang
thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt
nhỏ.
÷
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 IT17
µ

2.
-

3.
-

4.
5.

Độ nhám bề mặt: Rz = 160 m.
Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có ấp chính xác khá cao,
giá thành cao hơn khuôn đúc trong mẫu bằng gỗ. Loại này phù
hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
÷

Loại phôi này có cấp chính xác: IT15 IT16
µ

Độ nhám bề mặt: Rz = 80 m.
Đúc trong khuôn kim loại:
Độ chính xác ca nhưng giá thành đầu tư lớn, phôi có hình
dáng gần giống với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này
phù hợp với dạng sản xuất hang loạt lớn và hang khối.
÷
Loại phôi này có cấp chính xác: IT13 IT15
µ

Độ nhám bề mặt: Rz = 80 m.
Đúc ly tâm:
Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là
dạng ống, hình xuyến.
Đúc áp lực:

SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 10


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn. Phương pháp
này chỉ thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ
thuật cao. Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao.

6.
Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dung
trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt vừa.
Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như
dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là:
“Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy”
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II
÷
- Cấp chính xác kích thước: IT15 IT16
-

µ

-

Độ nhám bề mặt: Rz = 80 m.

III.Tra lượng gia công cơ làm cho các bề mặt phôi:
*Các bề mặt gia công :
Do kích thước lớn nhất là 107 mm ta chọn lượng dư cho các
bề mặt
( Tra bảng 3-95 Sách STCNCTM 1 – trang 252 )
+ Lượng dư cho bề mặt 1 là 2.5 mm.
+ lương dư cho bề mặt 2,3 là 2.5 mm
+lượng dư cho các bề mặt 4 là 3,7 mm

Tra bảng 3 – 7 - Sách STCNCTM 1 – trang 177-178 ta
xác định được:

Góc thoát khuôn ta chọn từ 10 → 1.50.
Bán kính góc lượn R = 3 mm
Tra bảng 24 : sổ tay cơ khí ta có :
+ Giới hạn chảy :
+ Độ bền , kéo :

σ ch = 36kg / mm 2

σ bk = 61kg / mm

ch = 36 kg

2

ς

+ Độ giản dài tương đối : s = 16 %
+ Độ thắc tương đối :
+ Độ dài va đập :
SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

ψ = 40%

AK = 5kg / mm 2

Trang 11


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

+ Độ cứng là : 229 HD
+ Giới hạn mỏi kéo :
+ Giới hạn mỏi uốn :

σ

− lk

σ

−l

= 22kg / mm 2

= 27.5kg / mm 2

4

3
2
1

CHƯƠNG III: LẬP QUY TRÌNH CÔNG
NGHỆ
Xác định đường lối công nghệ.
Đo sản xuất hàng loạt nên ta chọn phương pháp gia công
một vị trí, gia công tuần tự. Đùng máy vạn năng kết hợp với
đồ gá chuyên dùng.

2. Chọn phương pháp gia công
- Gia công mặt phẳng đáy bằng phương pháp phay, dùng
dao phay mặt đầu, đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh.
1.

SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 12


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

- Gia công mặt phẳng bắt bulong bằng phương pháp phay
dùng dao phay mặt đầu, đầu tiên là phay thô sau đó phay
tinh
- Gia công 2 lỗ φ25 bằng phương pháp khoan vì đây là lỗ
dùng đễ bắt bulong cố định chi tiết nên không cần dộ chính
xác cao chỉ cần dùng phương pháp khoan là được.
- Gia công 2 mặt bên bằng phương pháp phay, phay thô ròi
phay tinh.
- Đối với gia công lỗ φ40 đạt cấp chính xác Rz =4 tra bảng
5(TKĐACNCTM) thì cấp chính xác là 5. Vì là lỗ có sẵn nên
khi gia công chỉ việc khoét ròi doa thô và doa tinh.
3. Lặp thứ tự các nguyên công
* Phương án 1
1. Đúc chi tiết trong khuôn các.
2. Làm sạch và cắt ba via.
3. Gia công mặt phẳng đáy 1.

4. Gia công mặt 3.
5. Gia công 2 lỗ φ25.
6. Gia công 2 mặt trong.
7. Gia công khoét doa lỗ φ40.
* Phương án 2
1. Đúc chi tiết trong khuôn các.
2. Làm sạch và cắt ba via.
3. Gia công mặt phẳng đáy 1.
4. Gia công 2 lỗ φ25.
5. Gia công mặt 3.
6. Gia công lỗ φ40.
7. Gia công 2 mặt trong.
*Trong 2 phương án thì phương án 1 là tối ưu nhất vì đảm
bảo khi gia công lỗ φ40 sẽ có độ chính xac cao hơn phương
án 1, lỗ φ40 là quan trọng nhất vì nó có nhiệm vụ lắp trục
nên cần độ chính xác cao.

SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 13


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ NGUYÊN
CÔNG CÔNG NGHỆ
Nguyên công 1: Đúc chi tiết trong khuôn cát
Chi tiế đúc chính xác cấp 2

Tính công nghệ khi gia công chi tiết đúc là sự xuất hiện của
các lỗ. Các bật dầy hơn 25mm và các rãnh có chiều sâu lớn
hơn 6mm trên các vật đúc nhỏ và vừa đều được tạo nên ngay
từ đầu
Kích thước 15 độ dốc 1 o 30’
Kích thước 35 độ dốc 1 o .
Bán kính góc lượn gữa phần đế và phần trên R=5mm
I.

SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 14


ĐỒ ÁN CNCTM

II.

III.
•

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

Nguyên công 2: Làm sạch các chi tiết đúc bằng cách
phun cát thô bán tự đông.
Nguyên công 3: phay thô phay tinh mặt đáy.
Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

s
n

n
W

Chi tiết
định vị 5
bật, phiếm tỳ khống chế 3 bật, chốt tỳ cầu khống chế 2 bật.
Chi tiết đươc kẹp từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp lien
động.
• Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Mặt làm việt của bàn máy: 400×1600mm.
Công suất động cơ: N=10kw, hiệu suất máy ή=0.75
Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30: 37,5 : 47,5 : 60 :75 : 95 :118 :
150 :190:235:300:375;475:600:750:950:1180:1500.
SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 15


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
Pmax=19.650N(2000kg)
• Chọn dao: Tra bảng 4.92(stcnctm tập 1) dao phay mặt
đầu bằng thép gió P18
D(js)=40mm : L=20mm :d(H7)=16mm :Z=10
Dao phay mặt đầu bằng thép gió có then dọc
Góc nghiên rãnh thoát phoi w=25 o

IV: Nguyên công 4: Phay thô phay tinh mặt 3.
• Sơ đồ định vị và kẹp chặt

W

n

n

s
Chi tiết định vị 5 bật tự do.phiếm tỳ định vị 3 bật, 2 chốt tỳ cầu
định vị 2 bật.
Chi tiết đươc kẹp từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp lien
động.
• Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Mặt làm việt của bàn máy: 400×1600mm.
Công suất động cơ: N=10kw, hiệu suất máy ή=0.75

SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 16


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30: 37,5 : 47,5 : 60 :75 : 95 :118 :
150 :190:235:300:375;475:600:750:950:1180:1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:

Pmax=19.650N(2000kg)
• Chọn dao: Tra bảng 4.92(stcnctm tập 1) dao phay mặt
đầu bằng thép gió P18
D(js)=40mm : L=20mm :d(H7)=16mm :Z=10
Dao phay mặt đầu bằng thép gió có then dọc
Góc nghiên rãnh thoát phoi w=25 o
V: Nguyên công 5: khoan 2 lỗ φ25.
• Sơ đồ định vị và kẹp chặt

n

n
s

s
W

Chi tiết định vị 4 bật tự do. 2 khối v ngắn khống chế 2 bật, 2
chết tỳ cầu khống chế 2 bật.
• Chọn máy: Máy khoan cần 2H52.
Đường kính gia công lớn nhất: 35mm.
Khoảng cách từ tâm trục chính tới trục máy: 320-1250mm.
Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy: 320-1400mm.
SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 17


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

Số cấp tốc độ : 21 : giới hạn vòng quay : 25-25000 vòng/phút.
Số cấp tốc đô chạy dao: 12 cấp.
Công suất động cơ: 3kw
Kích thước máy 870×2140mm.
Chọn mũi khoan ruột gà tra bảng 4.40(st CNCTM tập 1)bằng
thép gió P18 đường kính d=25mm : l=60mm : chiều dài phần
làm việt l =25mm.
VI: Nguyên công 6: Phay 2 mặt trong.
• Sơ đồ định vị và kẹp chặt

W

W
S

Chi tiết được định vị 6 bật: 2 phiếm tỳ khống chế 3 bật,1 chốt
trụ ngắn khống chế 2 bật,1 chốt trám khống chế 1 bật.
• Chọn máy:
Máy phay ngang vạn năng 6H82.
Công suất máy: 7kw.

SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 18


ĐỒ ÁN CNCTM

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

Chọn dao:dùng 2 dao phay đĩa 3 mặt rang phép lại với nhau
cùng một lúc tra bảng 4.82(st CNCTM tập 1):
2 dao đường kính D(Js16)=125 : B=12 : d(H7)=32 : Z=22.
VII: Nguyên công7 : Khoét doa lỗ φ40.
• Sơ đồ định vị và kẹp chặt

n

s

Chi tiết được định vị 6 bật: 2 phiếm tỳ khống chế 3 bật,3 chốt
tỳ khống chế 3 bật.
SVTH: NGUYỄN TẤN ĐẠT

Trang 19


N CNCTM

GVHD: NGUYN TAM CNG

Chn mỏy: mỏy doa ta 2B430.
N=1.7 kw: phm vi tc trc chớnh: 46-2880 v/ph
Chon dao: mi khoột gn hp kim cng chuụi cụn tra
bng 4.17 v 4.18(st CNCNM tp 1) cú D=30 : L=40 :
l=90 : d=20 : =50 : = 80 : = 100: 0=40 : 01 =30 :
f=1mm.
Mi doa cú gng cỏc mnh hp kim cng chuụi cụn tra bng

4.49(st CNCTM tp 1)cú D=30 : L=140 : l=18.


CHNG V: TNH LNG D GIA
CễNG
Lợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ
góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ
vì:
Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động
để gia công nhiều đồng thời tốn năng lợng điện, dụng cụ cắt,
vận chuyển nặng . . . dẫn đến giá thành tăng.
Ngợc lại, lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai
lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trong công nghệ chế tạo máy, ngời ta sử dụng hai phơng
pháp sau đây để xác định lợng d gia công:
Phơng pháp thống kê kinh nghiệm.
Phơng pháp tính toán phân tích.
Phơng pháp thống kê kinh nghiệm xác định lợng d gia
công bằng kinh nghiệm. Nhợc điểm của phơng pháp này là
không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lợng d thờng lớn hơn giá trị cần thiết.
Ngợc lại, phơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở
phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để
tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.
1-Tính lợng d khi gia công lỗ 40
Độ chính xác phôi cấp 2 khối lợng phôi 0,451+1,157 kg.
Quy trình công nghệ gồm 3 bớc : khoét , doa thô, doa tinh.
SVTH: NGUYN TN T

Trang 20

N CNCTM

GVHD: NGUYN TAM CNG

Theo bảng 10 , Thiết kế đồ án CNCTM ta có Rza và Ta của
phôi là 250 và 350 àm .
Sai lệch không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức
sau:
phôi =

2
c2 + cm

Giá trị sai lệch cm =
Với: b= 400 m

(0,5 b ) 2 + (0,5 c ) 2

= 283 m
c= 400 m

( k .d ) 2 + ( k .l ) 2

c =
với d,l là đờng kính và chiều dài của lỗ.
c giá trị cong vênh của lỗ đợc tính cả hai phơng hớng kính
và hớng trục.
Theo bảng 15 (Sách HDTKĐACNCTM) ta có đối phôi đúc
k =2

(2.30) 2 + ( 2.60) 2

c =
=134 m
Sai lệch không gian tổng cộng là:
134 2 + 283 2

phôi =
= 313 m
Sai số không gian còn lại sau khoét là:
1 = 0,05. phôi = 0,05.313 = 15,6 m
Sai số không gian còn lại sau doa thô là:
2 = 0,2. 1 = 0,2.15,5 = 3,12 m
*Sai số gá đặt khi khoét đợc xác định nh sau:
c2 + k2

đg =
Sai số chuẩn trong trờng hợp này xuất hiện là do chi tiết bị
xoay khi định vị vào 2 chốt mà 2 chốt có khe hở với lỗ định
vị
max = A + B + min
A :dung sai của lỗ định vị A = 0,016 mm
B : dung sai của đờng kính chốt b = 0,014 mm
min:khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt: min = 0,013 mm
Góc xoay lớn nhất của chi tiết: tg = max/H
H: là khoảng cách giữa 2 lỗ chuẩn
tg = ( 0,016 + 0,014 + 0,013 )/92 = 0,00047
SVTH: NGUYN TN T

Trang 21

N CNCTM

GVHD: NGUYN TAM CNG

Khi đó sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công là:
c = L.tg = 60.0,00047 = 0,028 mm = 28 m
Chiều dài lỗ gia công L = 60 mm
Sai số kẹp chặt đợc xác định theo bảng 24(TKĐACNCTM):
K = 60 m
28 2 + 60 2

Vậy sai số gá đặt là: gđ =
= 66 m
Sai số gá đặt ở nguyên công doa thô: gđ1 =0,05.gđ = 3,3
m
Sai số gá đặt ở nguyên công doa thô: gđ2 =0,2.gđ1 = 0,66
m
*Xác định lợng d nhỏ nhất theo công thức:
2 Z i min = 2( R Zi 1 + Ti 1 + i21 + i2 )

Bớc khoét
313 2 + 60 2

2Zmin = 2( 250 + 350 +
) = 1836 (àm ).
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
Rza = 40 (àm ).
Ta = 40 (àm ).

Bớc doa thô
15,6 2 + 3,3 2

2Z1min = 2( 40 +
) = 112 (àm ).
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
Rza =10 (àm ).
Ta = 20 (àm ).
Doa tinh :
2Zbmin = 2( 10+ 20) = 60(àm ).
Ta có bảng tính lợng d sau:
Rz
àm

Ta
àm


àm


àm

SVTH: NGUYN TN T

2Zm
in
àm

Dt

mm


àm

Trang 22

Dmax
mm

Dmin
mm

2Zm
in
àm

2Zm
ax
àm


N CNCTM
Phôi
Khoét
Doa
thô
Doatin
h

25
0
40
10
5

35
0
40
20
10

313
15,
6
3,1
2

GVHD: NGUYN TAM CNG
66
3,3
0,6
6

28,01
1836 3
112
29,84
60
9

29,96
1
30,02
1

40
0
13
0
52
21

28,01
3
29,84
9
29,96
1
30,02
1

27,61
3
29,71
9
29,90
9
30,00

1836 2106

112
190
60
91

Khi doa tinh : 2Zmax = 30,00 - 29,909 = 0,091 mm
2Zmin = 30,021 - 29,961 = 0,060 mm
Khi doa thô : 2Zmax = 29,909 - 29,719 = 0,190 mm
2Zmin = 29,961 - 29,849 = 0,112 mm
Khi khoét

: 2Zmax = 29,719 - 27,631 = 2,106 mm
2Zmin = 29,849 - 28,013 = 1,836 mm
+ Lợng d tổng cộng
2Z0max = 91 + 190 +2106 = 2387 àm
2Z0min = 60 + 112 + 1836 =2008 àm
Kiểm tra kết quả tính toán :
2Z0max- 2Z0min = 2387 - 2008 = 379 (àm)
ph- ct =400 - 21 = 379 (àm)
+ Kiểm tra bớc trung gian : doa thô
2Zmax- 2Zmin = 190 - 112 = 78 (àm)
1- 2 = 130 - 52 = 78 (àm)
2- Tra lợng d cho các nguyên công còn lại
Nguyên công 3:
Sau đúc: 2,5 mm
Phay thô: 1,9 mm
Phay tinh: 0,6 mm
Dung sai: -0,36
Nguyên công 4:Sau đúc: 2,5 mm
Phay thô: 1,9 mm

Phay tinh:0,6 mm
Dung sai: -0,36
Nguyên công 5: Khoan bằng mũi khoan 25

CHNG VI. XC NH CH CT
1. Tính chế độ cắt cho nguyên công VII
Đây là nguyên công khoét, doa lỗ 40
*Bớc khoét: Dao P6M5
a) Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,918 mm
SVTH: NGUYN TN T

Trang 23


N CNCTM

GVHD: NGUYN TAM CNG

b) Lợng chạy dao S = 0,8 mm/vòng tra bảng 5.26 (sổ tay
CNCTM tập 2)
CV D q
V = m x y kV
T t S

c) Tốc độ cắt V:
CVvà các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tập 2 )
CV = 18,8 ; q =0,2 ; m =0,125 ; x = 0,1 ; y = 0,4
Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) T = 40
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện
cắt thực tế:

kV = knv.kMV.kuv.klv
kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.15.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) kMV =
(190/190)1,3 = 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) kuv = 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) klv = 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) knv = 0,85
kV = 1.0,85.1.1 = 0,85
V=

18,8.30 0, 2
0,85
400,1250,918 0,1.0,8 0 , 4

Tốc độ cắt:
= 22 m/phút
d)Mô men xoắn Mx và lực chiều trục P0
Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.kP
P0 = 10. CP.Dq.tx.Sy.kP
Tra bảng 5.32 có: CP = 46 ; q = 0 ; x = 1 ; y = 0,4
CM = 0,196 ; q = 0,85 ; x = 0,8 ; y = 0,7
Tra bảng 5.9 có kP = 1
Mx = 10.0,196.29,940,85.0,9181.0,80,4.1 = 29,6 N.m
P0 = 10.46.29,940.0,9180,8.0,80,7.1 = 336 N
e) Công suất cắt
Ne = Mx.n/9750 = 29,6.260/9750 = 0,7 kW
n = 1000.V/3,14.D = 1000.22/3,14.29,828 = 235 vòng/phút
*Bớc doa thô:

a) Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,056 mm
b) Lợng chạy dao S = 2,1 mm/vòng tra bảng 5.26 (sổ tay
CNCTM tập 2)
V=

CV D q
T mt x S y

kV

c) Tốc độ cắt V:
CVvà các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tập 2 )
SVTH: NGUYN TN T

Trang 24


N CNCTM

GVHD: NGUYN TAM CNG

CV = 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5
Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) T = 75
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện
cắt thực tế:
kV = knv.kMV.kuv.klv
kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.15.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) kMV =

(190/190)1,3 = 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) kuv = 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) klv = 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) knv = 0,85
kV = 1.0,85.1.1 = 0,85
15,6.30 0, 2
V = 0,3
0,85
75 0,056 0,1.2,10,5

Tốc độ cắt:
= 6,5 m/phút
d)Mô men xoắn Mx
Mx = 0,005. CP.D.tx.(S/Z)y.Z
Tra bảng 5.23: CP = 92 ; x = 1 ; y = 0,75
Mx = 92.40.(2,1/10)0,75.0,03.10 = 342 N.m
e) Công suất cắt
Ne = Mx.n/9750 = 257.70/9750 = 1,84 kW
n = 1000.V/3,14.D = 1000.6,5/3,14.39,94 = 70 vòng/phút
Vt = 3,14.n.D/1000 = 6,6 m/phút
*Bớc doa tinh:
a) Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,03 mm
b) Lợng chạy dao S = 1,7 mm/vòng tra bảng 5.26(sổ tay
CNCTM tập2)
CV D q
V = m x y kV
T t S

c) Tốc độ cắt V:
CVvà các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tập 2 )

CV = 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5
Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) T = 75
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện
cắt thực tế:
kV = knv.kMV.kuv.klv
kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
SVTH: NGUYN TN T

Trang 25