ĐỀ CƯƠNG CÔNG NGHỆ sửa CHỮA máy NÂNG CHUYỂN

ĐỀ CƯƠNG CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA MÁY NÂNG CHUYỂN
Chương 1: Những khái niệm cơ bản.
Câu 1: Thế nào là: Sửa chữa máy, khả năng làm việc của máy.
Sửa chữa máy: là thực hiện các công việc cần thiết nhằm mục đích loại trừ hư hỏng
( khuyết tật) của máy hoặc các thành phần riêng biệt của máy để phục hồi khả năng làm việc
của nó.
Các công đoạn của sửa chữa máy bao gồm: Tháo, rửa, kiểm tra phân loại, phục hồi các
thành phần máy, lắp ráp, chạy thử kiểm tra.
Khả năng làm việc của cụm máy hoặc của máy: là trạng thái của cụm máy hoặc của máy
mà trong đó chúng là có khả năng hoàn thành được các nhiệm vụ và chức năng đã định, đạt
các thông số yêu cầu như trong hồ sơ kỹ thuật.
Câu 2: Thế nào là độ tin cậy của máy, nêu các chỉ tiêu cơ bản đánh giá độ tin cậy của
máy.
Độ tin cậy của máy chính là tính chất của máy thực hiện và hoàn thành được chức năng
đã định, đảm bảo các thông số vận chành với giới hạn sai số cho phép trong quãng thời gian
yêu cầu hoặc sản lượng khai thác yêu cầu.
Độ tin cậy của máy được thể hiện và đánh giá thông qua các đại lượng: Tính không hỏng,
tính hợp lý sửa chữa, tính bảo quản hoặc tuổi thọ của các bộ phận, các cụm hoặc các chi tiết
máy.
Độ tin cậy của máy cũng được xác định bằng tính hoàn thiệt kết cấu, bằng công nghệ chế
tạo và phụ thuộc nhiều vào điều kiện vận hành.
Một số thông số được đặt ra để đánh giá mức độ tin cậy của máy: sản lượng khai thác của
máy đến khi hỏng máy, xác xuất về tính không hỏng của máy, cường độ hỏng hóc, hệ số sử
dụng kỹ thuật, hệ số sẵn sàng v…v…
Câu 3: Thế nào là hao mòn vật lý của máy. Cách xác định hao mòn vật lý.
Độ hao mòn vật lý của máy là kết quả của sự phá hủy vật chất một cách từ từ hoặc nhanh
chóng ( như bị dập, bị gãy và các dạng thay đổi tính chất cơ lý) của các thành phần khác nhau
cua máy.
Cách xác định hao mòn vật lý:

1

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


1. Xác định hao mòn bằng đo chi tiết: PP này chp phép xác định hao mòn của tất cả hay hoàng

2.
3.

4.

5.
6.

loạt các chi tiết. Nhược điểm là khó có thể đo tại cùng 1 điểm do không thể giữ ổn định do
nhiệt và áp suất. Để nghiên cứu hao mòn chi tiết ngừoi ta tháo máy hay cụm máy và đo chi tiết
nhờ các dụng cụ đo ở vị trí cần xác định hao mòn hay biến dạng. Sau 1 thời gian làm việc nhất
định người ta tháo máy và đo chi tiết ở vị trí đã đo. Sau nhiều lần như vậy ta có thể xác định
được đường cong hao mòn và xác định được đặc tính hao mòn.
Xác định hao mòn bằng đo biến dạng: PP này sử dụng các chi tiêt có hao mòn nhỏ. Sử dụng
dụng cụ đo biến dạng để xác định trạng thái thay đổi bề mặt và xác định hao mòn.
Xác định hao mòn bằng cân: PP này không xác định được vùng hao mòn của các chi tiết và
đặc điểm hao mòn. Cân định kỳ chi tiết và so sánh khối lượng của chúng trước và sau khi làm
việc.
Xác định hao mòn bằng cách theo số lượng kim loại trong dầu bôi trơn: PP này không thể xác
định cụ thể hao mòn ở chi tiết nào. Người ta lấy các mẫu theo định kỳ các mẫu dầu bôi trơn từ
hệ thống bôi trơn của động cơ hay hộp số rồi xác định lượng kim loại trong đó.
Xác định hao mòn bằng đồng vị phóng xạ. Khi chế tạo ngừoi ta khoan lỗ và cho chất phóng xạ
vào và đếm các phân tử của động vị phóng xạ.
Xác định hao mòn bằng vết. Người ta tạo các vết trên bề mặt chi tiết bằng các mũi kim cương

hay dao kim cương. Đo định kỳ các đường chéo của vết nhờ kính lúp người ta có thể xác định
được kích thước và đặc điểm hao mòn của chi tiết.
Câu 4: Thế nào là hao mòn vô hình của máy. Cách xác định hao mòn vô hình của máy.
Độ hao mòn vô hình: là sự giảm giá trị của các thiết bị kỹ thuật đương thời do sự ảnh
hưởng của các tiến bộ khoa học kỹ thuât.
Cách xác định hao mòn vô hình:
Độ hao mòn vô hình của máy được xác định bằng hệ số giảm giá trị của máy do tiến bộ
của khoa học kỹ thuật và được biểu thị bằng công thức.
αM =

Q − Qb
Q

Trong đó:
αM

- mức đo độ hào mòn, được biểu thị bằng tỷ lệ so với giá trị ban đầu của máy, tính

theo %.
Q – giá trị ban đầu của máy, tính bằng đồng.

2

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Qb – giá trị tái tạo của máy ( giá trị hiện tại ) đã bị giảm so với giá trị ban đầu do sự ra đời
của máy mới rẻ hơn và hoàn thiện hơn, tính bằng đồng.
Câu 5: Nêu ích lợi và tác hại của ma sát. Trình bày cách xác định lực ma sát theo thuyết
cơ học.

Khi hai bề mặt tiếp xúc trực tiếp với nhau luôn xuất hiện ma sát giữa hai bề mặt đó. Ma
sát chống lại sự chuyển động tương đối giữa hai bề mặt tiếp xúc ( bản chất của ma sát)
Ích lợi: Sự hoạt động của nhiều cơ cấu máy có liên quan tới sự chuyển động tương đối
của các bề mặt tiếp xúc của các chi tiết và tạo nên ma sát trên các bề măt.
Tác hại: Trong đa số các trường hợp, ma sát đều gây ra những lực vô ích về năng lượng
đồng thời tạo nên sự mài mòn chi tiết máy.
Cách xác định lực ma sát theo thuyết cơ học.
F = f.N
Trong đó: f – hệ số ma sát, N – lực phát tuyến ( trọng lượng của vật)
Các kết luận cơ bản về thuyết cơ học của ma sát như sau:
-

Lực ma sát ty lệ thuận với lực pháo tuyến ( lực tác dụng vuông góc với bề mặt tiếp
xúc)
Lực ma sát không phụ thuộc vào kích thước của bề mặt tiếp xúc.
Lực ma sát không phụ thuộc vào tốc độ chuyển động tương đối của các vật tiếp xúc.
Lực ma sát phụ thuộc vào tính chất của vật liệu và trạng thái của bề mặt tiếp xúc.

Công thức tính lực ma sát có kể đến độ bám của các bề mặt:
F = A + f.N
Trong đó: A – trị số kể đến trở lực do tính bám của các bề mặt.
Nguyên nhân xuất hiện lực ma sát do độ nhám của bề mặt tiếp xúc, các bề mặt này có các
gờ và các rãnh nhấp nhô như hình vẽ. Nhưng thuyết này không giải thích được tại sao đối với
các bề mặt rất nhẵn ma sát vẫn tăng mạnh và khi tăng áp lực ko có tăng lien tục của các bề mặt
ma sát…
Câu 6: Khái niệm các loại ma sát:
Ma sát thuần túy: là ma sát xuất hiện trên bề mặt tiếp xúc khi trên bề mặt không có lớp
dầu bôi trơn. Dạng ma sát này thường gặp ở phòng thí nghiệm.
3

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Ma sát nửa khô: Là ma sát được đặc trưng bởi sự cắt đứt gián đoạn tương đối liên tục
của các lớp màng bôi trơn, lúc đó phần bề mặt ma sát sẽ tiếp xúc với nhau trong điều kiện
không có bôi trơn. Dạng ma sát này thường gặp khi bắt đầu chuyển động và khi ngừng máy.
Ma sát khô: Là ma sát xuất hiện khi 2 bề mặt tiếp xúc trực tiếp không có lớp màng bôi
trơn nào. Sự mài mòn của các chi tiết máy trong trường hợp ma sát khô xảy ra nhanh.
Ma sát ướt: là ma sát xuất hiện khi các bề mặt ma sát được phân cách nhau hoàn toàn
bằng một lớp vật liệu bôi trơn và chúng và chúng không tiếp xúc trực tiếp với nhau và tuân
theo quy luật của thủy động lực học ( > 0,5μm), trong trường hợp này độ mòn sẽ xảy ra chậm
nhất.
Ma sát nửa ướt: là ma sát thường xuất hiện khi các bề mặt ma sát được phân cách bởi
các lớp bôi trơn không hoàn toàn ( một phần nhỏ bề mặt ma sát vẫn tiếp xúc trực tiếp với
nhau). Loại ma sát này thường gặp trong quá trình làm việc của các trục chịu tải lớn mà có số
vòng quay không cao hoặc trong điều kiện nhiệt độ cao. Độ mòn của các chi tiết máy trong ma
sát nửa ướt sẽ nhỏ hơn trong ma sát nửa khô.
Ma sát hạn chế: là ma sát xuất hiện giữa hai bề mặt tiếp xúc một màng bôi trơn rất mỏng
(<0,1 μm), Lớp bôi trơn rất mỏng, dễ bị đứt và ma sát chuyển sang ma sát khô.
Câu 7: Các yếu tố ảnh hưởng đến mài mòn chi tiết.
Áp lực đơn vị:
Chất lượng bề mặt ma sát: bao gồm các yếu tố
Độ cứng của bề mặt chi tiết
Cấu trúc kim loại
Tốc độ dịch chuyển của các bề mặt ma sát
Hình dáng và kích thước khe hở của các bề mặt ma sát
Điều kiện bôi trơn
Câu 8: Trình bày các ảnh hưởng của:
Áp lực đơn vị: Áp lực đơn vị tăng, độ mài mòn tăng.
Chất lượng bề mặt ma sát: bao gồm các yếu tố: độ nhấp nhấp nhô, độ bóng, tính chất

vật lý, cấu trúc kim loại, sự tương tác với môi trường tiếp xúc. Độ nhám càng cao độ mài mòn
càng nhanh.
4

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Độ cứng của bề mặt chi tiết: Độ cứng càng cao thì ăn mòn càng chậm hơn kim loại
mềm.
Cấu trúc kim loại: Kim loại có cấu trúc nhỏ mịn thì có độ bền cao. Thép tôi, thép có C
hay nguyên tố hợp kim tăng, độ bền mòn tăng. Thép tôi có khả năng chịu mài mòn tốt hơn.
Gang xám có khẳ năng chống mài mòn. Độ chống mài mòn của gang có thế nâng cao bằng
Nito hóa lên 2 – 2,5 lần só với Gang – Crom.
Tốc độ dịch chuyển của các bề mặt ma sát: trong trường hợp ma sát khô, tốc độ lớn
thì mài mòn càng lớn. Ma sát ướt thì ngược lại.
Hình dáng và kích thước khe hở của các bề mặt ma sát: làm ảnh hưởng đến dộ bôi
trơn làm ảnh hưởng đến độ mài mòn của chi tiêt.s
Điều kiện bôi trơn: có ảnh hưởng lớn, bôi trơn giảm đáng kể tốc độ mài mòn.
Câu 9: Trình bày các khái niệm về độ mòn cho phép, độ mòn giới hạn. Công thức xác
định.
Kích thước danh nghĩa: là kích thước tương ứng với kích thước thiết kế được thể hiện
trên ban vẽ.
Kích thước cho phép: là kích thước hiện tại của chi tiết máy mà nếu láp ráp chi tiết vào
máy mà không cần sửa chữa thì nó vẫn làm việc bình thường tong suốt một chu kỳ sửa chữa.
Kích thước giới hạn: là kích thước thanh lý của chi tiết máy. Khi một chi tiết đạt tới kích
thước giới hạn thì nó không sử dụng được nữa.
Độ mòn cho phép: là hiệu số giữa kích thước danh nghĩa và kích thước cho phép.
Độ mòn giới hạn: là hiếu số giữa kích thước danh nghĩa và kích thước giới hạn.
Độ mòn giới hạn của chi tiết máy được xác định dựa vào độ bền, vào đặc tính và trị số tải
trọng tác dụng lên chi tiết, vào điều kiện ma sát, điều kiện tác dụng nhiệt và tính chất bề mặt

ma sát.
Độ mòn giới hạn được xác định bằng các kết quả của nghiên cứu thực nghiệm, các kết
luận về lý thuyết và các phương pháp thống kê toán học.
Nếu biết các trị số về kích thước giới hạn hoặc độ mòn giới hạn ta có thể xác định được
kích thước cho phép và độ mòn cho phép của chi tiết đó.
Câu 10: Công thức xác định khe hở dầu nhỏ nhất, khe hở dầu hợp lý, giới hạn của cặp
lắp ghép trục - ổ trượt.
5

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Khe hở dầu nhỏ nhất trong mối ghép trục - ổ trượt
hmin =

d 2 .n.υ
18,36.K .S .C

Trong đó: hmin – bề dầu tối thiểu của lớp dầu bôi trơn trong mối ghép (m), n – số vòng
quay của trục (vg/ph), v – độ nhớt tuyệt dối của dầu bôi trơn, K – tải trọng đơn vị tác dụng lên
trục N/m2, S – khe hở ( hiệu số giữa đường kính ổ đỡ và đường kính trục) m , C – hệ số kể đến
sự ảnh hưởng của chiều dài ổ trượt
Khe hở dầu hợp lý trong mối ghép trục và ổ trượt.
Sh = 0, 467 d

n.υ
K .C

Sh – giá trị hợp lý nhất của khe hở giữa trục và ổ trượt.
Khe hở dầu giới hạn trong mối ghép trục và ổ trượt.

Smax

S h2
=
4.δ

hmin =

d 2 .n.υ
18,36.K .S .C

Trong đó: Sh là khe hở dầu hợp lý, δ =
Cậu 11: Vai trò của bảo dưỡng kĩ thuật. Nêu các công việc chủ yếu của hệ thống bảo
dưỡng – sửa chữa.
Vai trò của bảo dưỡng kĩ thuật: nhằm duy trì trạng trái kỹ thuật bình thường cho máy
Các công việc chủ yếu cua hệ thống bảo dưỡng sửa chữa máy:
Các nguyên công chuẩn bị: Rửa máy. Kiểm tra, chuẩn đoán kỹ thuật.
Bảo dưỡng kỹ thuật định kỳ: BD ca, BD 1,2,3, BD mùa: xiết chặt, điều chinh , khắc phục
hư hỏng, thay thế chi tiết hỏng, hàn.
Sưa chữa: Sửa chữa nhỏ, sửa chữa lớn: Tháo, rửa chi tiết, tìm hư hỏng, phục hồi, lắp,
điều chinh, kiểm tra chuẩn đoán.
6

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Nguyên công cuối: Nạp nhiên liệu, dầu mỡ bôi trơn, dầu thủy lực. Bơm mỡ, quét mỡ.
Câu 12: Thế nào là:
Bảo dưỡng ca: bao gồm lau chùi ngoài máy, kiểm tra và xiết chặt các mối ghép bu lông,
kiểm tra, khắc phục rò gỉ dầu, nhiên liệu và nước làm mát. Bảo dưỡng ca do thợ máy đi ca đảm

nhiệm.
Bảo dưỡng định kỳ cấp 1: Bao gồm tất cả các công việc của bảo dưỡng ca thêm thay
dầu bôi trơn, bôi trơn theo quy định. Kiểm tra và điều chỉnh các bộ phận, cơ cấu máy. Bảo
dưỡng cấp 1 do thợ máy đảm nhiệm với sự tham gia của đội trưởng hoặc nhóm thợ hiệu chỉnh
có kinh nghiệm.
Bảo dưỡng định kỳ cấp 2: bao gồm các công việc của BD1 và các công đoạn bổ sung
thuộc khâu kiêm tra, điều chỉnh các cụm, cơ cấu cùng với sử dụng các thiết bị chuẩn đoán kỹ
thuật. BD 2 do thợ bảo dưỡng tiến hành trong nhà xưởng cùng với sự tha gia của một số nhóm
thợ chuyên môn hóa.
Bảo dưỡng định kỳ cấp 3: Bao gồm các công việc của BD2 nhưng đòi hỏi cẩn thận hơn
mà không cần tháo máy với mục đích xác định rõ khả năng vận hành tiếp theo của nó hoặc nhu
cầu cần phải sửa chữa. BD3 do thợ như BD2 thực hiện.
Sửa chữa nhỏ (hay sửa chữa thường xuyên): nhằm khắc phục các hỏng hóc bằng cách
thay thế hoặc sửa chữa các bộ phận cấu thành riêng biệt (các chi tiết chóng mòn) đồng thời
thực hiện tất cả các công đoạn điều chỉnh.
Sửa chữa lớn ( hay đại tu): là sự phục hồi toàn bộ khả năng làm việc ban đầu của máy
bị mòn của tất cả các bộ phận cấu thành máy. Sau khi sửa chữa lớn tất cả các bộ phận đều được
chạy thử, chạy rà, hiệu chỉnh và sơn mới lại.
Câu 13, 14: Trình bày đặc điểm, phương pháp thực hiện, phạm vi áp dụng của hình thức
sửa chữa đơn chiếc và lắp lẫn.
Đặc
điểm
Ưu
điểm

Sửa chữa đơn chiếc
Sửa chữa lắp lẫn
Sửa chữa đơn chiếc là dạng sửa chữa
Các chi tiết và cụm chi tiêt cần sửa chữa
nhiều chủng loại khác nhau và số lượng được thay thế bằng những cụm chi tiết

của mỗi chủng loại rất ít
của các máy cùng chủng loại đã được sửa
chữa phục hồi từ trước
Vỗn đầu tư thấp, có thể dễ dành sửa
Đây là hình thức sửa chữa tiên tiến, có
chữa ngay tại xưởng
khả năng cơ khí hóa cao, giảm công nhân
lao động và hạ giá thành sửa chữa, chất
lượng sản phẩm và năng suất lao động
tăng.
7

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Nhược
điểm

Thời gian sửa chữa lâu do cần phải có
thời gian để phục hồi chi tiết

Vốn đầu tư lớn. Các máy đưa vào sửa
chữa phải ít chủng loại và có số lượng
lớn.
Phương Các chi tiết sau khi sửa chữa xong được + Phương pháp sửa chữa cụm – tổng
thức
lắp vào đúng vị trí cua các máy mà ban thành: là pp thay thế những cụm, bộ phận
thực
đầu chúng được tháo ra
máy đã được sửa chữa hoàn chỉnh từ

hiện
trước hoặc các cụm máy mới. Còn các
cụm tháo ra được đưa đến các nhà máy,
phân xưởng để sửa chữa phục hồi. Áp
dụng cho những máy dễ tháo rời thành
cụm, bộ phận
+ Phương pháp sửa chữa cụm – nối tiếp:
các cụm máy cần sửa chữa được thay thế
không phải trong quá trình sửa chữa máy
xí nghiệp mà thay thế từ từ trừng cụm, bộ
phận theo mưc độ mòn của chúng
Phạm Máy đưa vào sửa chữa rất nhiều chủng Các máy đưa vào sửa chữa phải ít chủng
vi sửa loại, đa dạng mà số lượng chủng loại lại loại và có số lượng lớn.
dụng rất ít.

8

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Chương 2: Quá trình công nghệ sửa chữa máy.
Câu 1: Các giai đoạn công nghệ chủ yếu của quá trình công nghệ sửa chữa máy. Vai trò,
nhiệm vụ của từng giai đoạn.
- Nhận máy vào sửa chữa: tuy không phải là một công đoạn công nghệ nhưng có vai trò
rất quan trọng trong quả trình sửa chữa.
- Tháo máy: Tháo rời từng cụm, chi tiết để phục vụ cho quá trình sửa chữa. Việc tổ chức
tháo có ảnh hưởng đến năng suất, chất lượng của sửa chữa máy.
- Rửa chi tiết: loại bỏ các chất bẩn bám vào chi tiết.
- Kiểm tra, phân loại chi tiết: để xác định trạng thái kỹ thuật của chúng hay khả năng làm
việc của chúng.

- Sửa chữa phục hồi: để tránh chế tạo chi tiết mới và tiết kiệm phụ tùng thay thế cho các
chi tiết bị mòn, người ta tìm cách phục hồi lại khả năng làm việc của các bề mặt chi tiết bị
mòn. Công việc chủ yếu là khắc phục các hư hỏng của chi tiết.
- Ghép bộ chi tiết: là nguyên công phụ để phục vụ cho việc lắp cụm và lắp ráp máy. Chất
lượng, năng suất lắp cụm phụ thuộc rất nhiều vào ghép bộ chi tiết.
- Lắp ráp máy: là công việc ghép các chi tiết thành cặp, các cụm máy. Sau đó lắp ráp các
cặp, các cụm thành bộ phận, lắp ghép các bộ phận thành máy tuân theo sơ đồ động học của
chúng, các đặc điểm của mối ghép.
- Chạy rà, chạy sau sửa chữa: để triệt tiêu nhanh các nhấp nhô tế vi trên bề mặt các chi
tiết, tạo bề mặt nhẵn hơn, chất lượng hơn.
Câu 2: Vai trò, ý nghĩa của công tác nhận máy vào sửa chữa. Các thủ tục cần thiết khi
nhận máy vào sửa chữa. Vì sao phải rửa ngoài máy trước khi đưa máy vào sửa chữa. Các
công việc rửa ngoài máy.
Nhận máy vào sửa chữa tuy không phải là một công đoạn công nghệ nhưng có vai
trò rất quan trọng trong quá trình sủa chữa.
Khi nhận máy cần có các văn bản sau:
+ Biên bản xem xét kĩ thuật đình kỳ.
+ Biên bản nhận máy từ các lần sửa chữa trước.
+ Lý lịch của máy.
9

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


+ Biên bản sửa chữa đột xuất và thay thế trong quá trình khai thác.
+ Biên bản giao nhận máy – ghi rõ tình trạng và yêu cầu sửa chữa máy.
Tất cả các biên bản trên đều phải ghi đầy đủ trạng thái kĩ thuật của các cụm và các bộ
phận của máy, phát hiện, đánh giá sơ bộ hư hỏng, phụ tùng thiếu
Biên bản lập thành 2 bản, có đại diện 2 bên ký, mỗi bên kí một bản.
Máy đem vào sửa chữa được rửa sạch bên ngoài, xả hết nước làm mát, dầu bôi trơn,

nhiên liệu. Sau đó dùng chất tẩy rửa chuyên dùng để rửa sơ bộ các bộ phận máy. Dung dịch tẩy
rửa thường được đun nóng đến 750C đến 800C, phun vào trong các bộ phận máy với áp lực 0,4
– 0,5 MN/m2. Các te dầu bôi trơn sau rửa xong phải dùng khí nén áp suất thấp để thổi sạch.
Công việc rửa máy có thể tiến hành trong buồng chuyên dùng.
Câu 3: Nêu các nguyên tắc cần tuân thủ khi tháo máy.
1. Thợ máy phải nắm rõ cấu tạo máy, trình tự tháo, sử dụng hợp lý thiết bị, nắm chắc các phương

pháp tháo.
2. Bề mặt của chi tiết máy khi tháo phải sạch sẽ.
3. Tháo máy phải tuân thủ theo một trình tự nghiêm ngặt của qui trình công nghệ. Với máy phức

tạp, phải tháo từng cụm, sau đó mới tháo rời chi tiết.
4. Không cho phép sử dụng dụng cụ tháo gây hư hỏng cho chi tiết máy, Không dùng búa thép để
5.
6.
7.
8.

đóng vào chi tiết khi tháo vòng bi, bạc, đệm khít.
Các bộ phận đặc thù ( động cơ điện, thiết bị thủy lực, đồng hồ đo…) bảo vệ cẩn thận khi tháo
và đưa sang các bộ phận chuyên môn.
Đánh dấu các chi tiết làm việc theo bộ, để đảm bảo sự lắp ráp tương quan lẫn nhau.
Phải sắp xếp gọn gàng, thứ tự các chi tiết. Cấm đặt các chi tiết vào khay thành đống và từ các
máy có hí hiệu khác nhau.
Phải đảm bảo an toàn lao động và kỹ thuật khi tháo máy, nhất là khi dùng thiết bị nâng hạ các
chi tiết nặng.
Câu 4: Các phương pháp tẩy rửa chủ yếu, phạm vi áp dụng của chúng.
Phương pháp rửa nhúng trong bể chứa cố đinh. PP này có kết cấu đơn giản, có thể sử
dụng các kết cấu đơn giản. Áp dụng trong sửa chữa nhỏ lẻ, các chi tiết ko quá lớn.
Phương pháp rửa bằng dòng phun dung dịch. PP này có hiệu quả cao và được sử dụng

rộng rãi trong các nhà máy sửa chữa.
Phương pháp rửa bằng rung động. Áp dụng trong sửa chữa nhỏ lẻ, các chi tiết ko quá lớn.

10

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Phương pháp rửa bằng khí nén: Áp dụng để tẩy cặn dầu, gỉ hoặc lớp sơn cũ lên bề mặt
các chi tiết. Áp dụng nhiều trong đóng tàu.
Phương pháp rửa bằng siêu âm. Áp dụng với những chất khó tẩy rửa, tại các nhà máy có
tính chuyên môn hóa cao.
Phương pháp rửa bằng nhiệt – hóa. Áp dụng để tảy rửa các cặn bẩn ( cặn dầu, cặn nước)
trong dụng môi dung dịch muối và kiềm.
Phương pháp rửa bằng điện hóa. Áp dụng để tảy rửa các cặn bẩn ( cặn dầu, cặn nước)
trong dụng môi dung dịch muối và kiềm.
Câu 5: Ý nghĩa, vai trò của kiểm tra, phân loại chi tiết khi sửa máy.
Kiểm tra phân loại chi tiết để xác định trạng thái kĩ thuật của chúng, khả năng làm việc
của chúng tức là phải làm rõ khả năng của chi tiết có còn sử dụng được nữa hay không, hay là
phải sửa chữa hoặc thay thế.
Câu 6: Cơ sở để kiểm tra, phân loại chi tiết. Các loại chi tiết khi kiểm tra, phân loại và kí
hiệu của chúng.
Cơ sở để kiểm tra và phân loại chi tiết là phải dựa vào điều kiện kỹ thuật được quy định
sẵn trong các hồ sơ tài liệu cho từng loại chi tiết. Đồng thời dựa vào tính năng, điều kiện làm
việc của chúng.
Các chi tiết kiểm tra được phân thành các loại sau:
+ Đánh dấu màu xanh lá câu – chi tiết còn dùng được.
+ Đánh dấu màu vàng – chi tiết còn dùng được nhưng chỉ ở mối ghép với chi tiết mới
hoặc đã được khôi phục kích thước danh nghĩa.
+ Đánh dấu màu trắng – chi tiết cần sửa chữa tại nhà máy.

+ Đánh dấu màu xanh nước biển – chi tiết cần sửa chữa ở nới khác.
+ Đánh dấu màu đỏ - chi tiết phải loại bỏ.
Câu 7: Trình bày đặc điểm, phương pháp thực hiện khi kiểm tra khuyết tật bằng khí nén,
từ tính, quang học, thuỷ lực. Phạm vi áp dụng.

Đặc
điểm

Phương pháp thủy
lực
Lợi dụng sự không
nén được của nước

Phương pháp khí
nén
Bơm không khí
vào trong chi tiết

Phương pháp
quang học
Phương pháp này
dựa trên vận dụng

Phương pháp từ
tính
Dựa trên khả
năng dao động
11

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH

để ép vào bề mặt chi
tiết 1 áp suất nhất
định

Nguyên
lý thực
hiện

Phạm vi
áp dụng

để phát hiện khuyết 1 số chất có khả
tật.
năng hấp thụ năng
lượng tia sáng và
chuyển nó về dạng
bức xạ khi tiếp
xúc với tia cực tím

siêu âm lan
truyền được
trong kim loại và
được phản xạ lại
từ vùng khuyết
tật của chi tiết do
sự thay đổi đột
ngột của MT
Người ta bơm nước Bơm không khí

Bôi một lớp chất
Thường sử dụng
vào các khoang
vào chi tiết với áp
phát quang lên bề phương pháp
trống trong lòng chi suất 0,05 – 0,1
mặt chi tiết
phản xạ và bóng
tiết với áp suất
MN/m2 và thả chi
( những chi tiết
âm. PP bóng âm:
2
khoảng 0,5 MN/m
tiết vào nước ( nếu nhỏ thì được
khuyết tật được
và giữ trạng thái đó chi tiết có kích
nhúng vào bể chửa phát hiện do sự
khoảng 5min. Đồng thước lớn thì bôi
) và nung nóng
truyền dẫn xung
hồ đo ấp lực chi trị
dung dịch xà
đến 80*C. Sau 10- lượng phóng xạ
số áp suất không
phòng lên bề mặt
15min các chất
của dao động
thay đổi thay đổi thì ngoài), nếu có bọt
phát quang sẽ

vào chi tiết đặt
có nghĩa chi tiết ko
khí nổi lên chứng
chảy đầy vào các
giữa bộ phát và
bị nứt hoặc thủng,
tỏ chi tiết bị thung vết nứt và các lỗ
bộ tiếp nhận.
Hoặc có thể quan sát hoặc nứt.
nhỏ trong lòng chi Nếu trong lòng
bằng mất nếu có vết
tiết. Sau qua chi
ko có khuyết tật
nứt hoặc thùng thì
tiết. Lấy tia cực
thì sóng siêu âm
nươc sẽ phun thành
tím sẽ được chiếu được truyền qua
tia hay thấm sang
vào chi tiết, các
chi tiết đến bộ
bên kia vết nứt.
khuyết tật sẽ được tiếp nhận 5. Nếu
thể hiện bằng các có thì ngược lại.
vệt sáng hoặc đốm Hay vùng khuyết
sáng
tật tạo thành
bóng âm.
Phương pháp này
Phương pháp này ể Phương pháp này Phát hiện các

nhanh, độ tin cậy
áp dụng những
chủ yếu để phát
khuyết tật trong
cao nên được sử
khuyết tật trong két hiện các vết nứt.
lòng chi tiết như
dụng khá phổ biến.
nước, trong thùng
Có thể biết chính
rỗ khí…
Tuy nhiên chi áp
nhiên liệu, trong
xác được kích
dụng cho những chi xăm lốp của xe.
thước của vết nứt.
tiết hình khối rỗng.

Câu 8: Trình bày cách xác định bằng thước hay đồng hồ.
Câu 8: Trình bày cách xác định bằng thước hoặc đồng hồ so.
Ví dụ 1:
12

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


1,3 – Khối V ngắn, 2 – chi tiết cần đo, 4,5,6 – đồng hồ so. MC- mặt chuẩn
Kiểm tra:
+ Đồng hồ so 5: kiểm tra độ tròn của bề mặt lỗ.
+ Đồng hồ so 5 – 6 : kiểm tra độ vuông góc của bề mặt lỗ so với mặt đầu.

+ Đồng hồ so 4 – 5 : kiểm tra độ đồng tâm của mặt ngoài và mặt lỗ.
- Chuẩn đo: Mặt chuẩn
- Thiết bị đo: 2 khối V ngắn, 3 đồng hồ so, mặt chuẩn.
- Cách thức tiến hành:
Đặt chi tiết cần đo lên hai khối V ngắn, 2 khối V đặt trên mặt chuẩn. Đặt đồng hồ so 5 lên
mặt chuẩn, đặt kim đồng hồ 5 vào bề mặt trong của lỗ, các đồng hồ so 4,6 đặt như hình vẽ.
Chỉnh kim tất cả các đồng hồ về vị trí 0. Cho chi tiết quay. Quan sát:
+ Đồng hồ so số 5, ghi lại các giá trị max min, hiệu số của giá trị max min cho ta biết giá
trị sai lệch độ tròn của bề mặt lỗ.
+ Quan sát đồng thời hai đồng hồ so 5 và 6. Ghi lại các giá trị sai lệch max min của hai
đồng hồ, hiệu số sai lệch max min của hai đồng hồ cho ta biết sai lệch độ vuông góc giữa mặt
đầu và mặt lỗ.
+ Quan sát đồng thời hai đồng hồ so 4 và 5. Khi lại các giá trị sai lệch max min của hai
đồng hồ, hiệu số sai lệch max min của hai đồng hồ cho ta biết sai lệch độ đồng tâm của mặt
ngoài và mặt lỗ.
-

Ví dụ 2:

-

1 – Mũi chống tâm, 2 – chi tiết, 3 – đồng hồ so
Kiểm tra: độ đồng tâm của các bậc trục.
Chuẩn đo: đường tâm của chi tiết trục
13

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Thiết bị đo: đồng hồ so + 2 mũi chống tâm ( 1 mũi di động, 1 mũi cố định)

Cách thức tiến hành:
Gá đặt chi tiết lên hai mũi chống tâm sao cho đường tâm chi tiết trùng với đường tâm gá
đặt, đặt mũi kim của đồng hồ so lên các bề mặt cần đo, chỉnh các đồng hồ so về 0. Khi muốn
kiểm tra độ đồng tâm giữa hai bậc trục nào thì ta quan sát đồng thời 2 đồng hồ so đặt trên 2
trục đó và ghi lại giá trị sai lệch min max trên 2 đồng hồ. Hiệu giá trị sai lệch max và min của
hai đồng hồ cho ta biết sai lệch độ đồng tâm của hai bậc trục.
-

Ví dụ 3:

1 – trục kiểm, 2 – chi tiết, 3 – đồng hồ so.
- Kiểm tra: độ đồng tâm của 2 lỗ trên 2 vách của chi tiết dạng hộp
- Chuẩn đo: bề mặt lỗ của vách bên phải.
- Thiết bị đo: trục kiểm + đồng hồ so.
- Cách thức tiến hành:
Lồng trục kiểm vào bề mặt lỗ của chi tiết. Đồng hồ so đặt trên trục kiểm vách bên trái,
Mũi kim đồng hồ so đặt trên trục kiểm vách bên phải. Chỉnh kim đồng hồ so về 0. Cho trục
kiểm gắn đồng hồ so quay quanh trục kiểm vách bên phải đồng thời quan sát các giá trị sai
lệch. Hiệu số của giá trị sai lệch max và min của đồng hồ so cho ta giá trị sai lệch về đô đồng
tâm của 2 lỗ trên 2 vách của chi tiết.
Câu 9: Ý nghĩa và vai trò của ghép bộ chi tiết. Các công việc thực hiện khi ghép bộ chi
tiết.
Ghép bộ chi tiết là một nguyên công phụ để phục vụ lắp ráp cụm và lắp ráp máy. Chất
lượng, năng suất lắp ráp cụm phụ thuộc rất nhiều vào chất lượng và tính kịp thời của công việc
ghép bộ chi tiết.
Ghép bộ gồm các công việc: kiểm tra, lựa cọn các chi tiết với mục đích khi lắp ráp các
chi tiết đó vào mối ghép thì ít phải sửa nguội và thực hiện lắp ráp được nhanh chóng. Sở dĩ
phải có công việc kiểm tra và lựa chọn các chi tiết (ghép bộ) trước khi lắp ráp là vì trong lĩnh
14

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


vực sửa chữa máy người ta phải sử dụng các loại chi tiết khác nhau: các chi tiết cũ còn dùng
được, các chi tiết được sửa chữa phục hồi lại, các chi tiết mới.
Câu 10: Nêu khái niệm, đặc điểm, phương pháp và phạm vi áp dụng của: ghép bộ chi
tiết đơn giản, ghép bộ chi tiết theo miền dung sai,ghép bộ chi tiết tông hợp.
Ghép bộ chi tiết đơn giản: người ta chọn các chi tiết lắp ráp dựa theo một chi tiết cơ sở, ví
dụ như chọn các quả piston có kích thước đảm bảo được khe hở yêu cầu trong mối ghép với
xilanh ( blốc xilanh là chi tiết cơ sở, quả piston là chi tiết lắp ráp. Phương pháp này áp dụng ở
sửa chữa nhỏ lẻ.
Ghép bộ chi tiết theo miền dung sai: người ta miền dung sai kích thước thành các miền
nhỏ giống nhau ( gọi là nhóm), lúc đó người ta lựa chọn các chi tiết thành các nhóm kích thước
khác nhau tương ứng với các miền dung sai đó. Sau khi lựa chọn cần phải đánh dấu các chi tiết
để lắp ráp cho nhanh và thuận tiện. Khi lắp ráp, các chi tiết trong cùng 1 nhóm kích thước có
thể lắp ráp với nhau không cần phải lựa chọn nữa trên cở sở các chi tiết phải thỏa mãn điều
kiện lắp lẫn.
Ghép bộ chi tiết tổng hơp: Trong trường hợp này, người ra sử dụng đồng thời hai cách
trên. Những chi tiết vao trò lớn trong mối ghép thì được lựa chọn theo miền dung sai kích
thước , những chi tiết có vai trò kém hơn trong mối ghép thì được lụa chọn theo cách đơn giản.
Cách ghép bộ tổng hợp được sử dụng rộng rãi hơn cả trong các nhà máy sửa chữa.
Câu 11: Ý nghĩa, vai trò, đặc điểm của công nghệ lắp ráp khi sửa chữa máy.
Lắp ráp là công việc ghép các chi tiết thành cặp, các cụm máy. Sau đó lắp ráp các cặp.
các cụm máy thành bộ phận, lắp ghép các bộ phận thành máy tuân thủ theo sơ đồ động của
chúng, các đặc điểm của mối ghép và các giá trị của chuỗi kích thước đã được quy định trong
tài liệu kĩ thuật.
Lắp ráp là một công đoạn rất quan trọng, chiếm nhiều thời gian hơn cả của quá trình sửa
chữa.
Đặc điểm của quá trình lắp ráp máy trong lĩnh vực sửa chữa khác với đặc đuểm trong
lĩnh vực chế tạo máy, đó là tính không đồng nhất chi tiết lắp ráp. Do vậy khi lắp ráp các máy

sửa chữa buộc phải tiến hành nguyên công bổ sung là kiểm tra, lựa chọn và ghép các bộ chi
tiết.
Câu 12: Nêu các phương pháp lắp ráp.
Phương pháp lắp chọn: cho phép mở rộng miền dung sai chế tạo của các chi tiêt lắp,
sau đó, dựa vào kích thước cả chúng để chọn lắp sao cho đạt được yêu cầu của khâu khép kín.
15

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Phương pháp lắp lẫn hoàn toàn: Nếu lấy bất kì chi tiết nào đó, đem lắp vào vị trí của
nó trong cụm hay sản phẩm lắp, mà không phải sửa chữa điều chỉnh mà vẫn đảm bảo mọi tính
chất lắp ráp của nó theo yêu cầu thiết kế thì gọi là lắp lẫn hoàn toàn.
Phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn: người ta lắp vừa theo cách chọn các chi tiết đủ
tiêu chuẩn lắp lẫn, vừa theo các chi tiết căn đệm.
Phương pháp lắp sửa: chữa kích thước của một khâu chọn trước trong các khâu thành
phần của sản phẩm lắp bằng cách lấy đi một lượng kim loại trên bề mặt lắp ghép của nó để đạt
yêu cầu của mối lắp.
Lắp cố đinh: được thực hiện tại bệ cố định, các chi tiết được vận chuyển đến chỗ đó để
lắp ráp.
Lắp di động: là một hình thức mà các đối tượng lắp được di chuyển từ vị trí này sang vị
trí khác phù hợp với quy trình công nghệ lắp ráp.
Câu 13: Nêu khái niệm, đặc điểm, phương pháp thực hiện, phạm vi áp dụng của các hình
thức: Lắp ráp cố định, Lắp di động.
Lắp cố đinh: được thực hiện tại bệ cố định, các chi tiết được vận chuyển đến chỗ đó để
lắp ráp. Các nguyên công lắp ráp được thực hiện nối tiếp nhau. Số lượng công nhân lắp ráp
cùng đồng thời làm việc tại bệ lắp ráp bị hạn chế. Cũng có nơi người ta tổ chức lắp ráp cố định
theo vệ tinh, có nghĩa là các cụm máy, các bộ phận máy riêng biệt được tiến hành lắp ráp đồng
thời tại các vị trí lắp riêng biệt sau đó chúng được đưa đến bệ cố định để lắp ráp máy.
Lắp di động: là một hình thức mà các đối tượng lắp được di chuyển từ vị trí này sang vị

trí khác phù hợp với quy trình công nghệ lắp ráp. Người thợ lắp ráp được chuyên môn hóa bởi
một vài nguyên công nhất định, thợ luôn đứng tại vị trí làm việc của mình, còn máy lắp ráp
được di chuyển từ vị trí này sang vị trí khác. Tại mỗi vị trí lắp ráp được thực hiện 1 nguyên
công lặp đi lặp lại cố định. Phương pháp này thường áp dụng cho sản xuất, sửa chữa hàng loạt
trong nhà máy có tính chuyên môn hoá cao,
Câu 13: Vai trò của chạy rà sau sửa chữa.
Chạy rà có ảnh hưởng lớn đến độ tin cậy của máy và độ ổn định về đặc tính làm việc của
các cụm. Chạy rà để triệt tiêu nhanh các nhấp nhô tế vi trên bề mặt chi tiết, tạo thành các bề
mặt nhẵn hơn, chất lượng cao hơn.
Câu 14: Ảnh hưởng của chế độ chảy rà đến các ảnh hưởng của chi tiết máy sau chạy rà.

16

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Chạy rà một chế độ cố định sẽ không chất lượng vì sẽ không tạo được sự tiếp cận hoàn
toàn của các chi tiết với nhau trong quá trình chạy rà, dẫn đến không đáp ứng được sự làm việc
bình thường trong điều kiện khai thác. Bề mặt chạy rà chỉ tương ứng với chế độ ma sát cho
trước, khi khai thác ở các chế độ khác nhau, điều kiện ma sát và điều kiện chịu lực khác nhau.
Chính vì vậy cần tiến hành chạy rà với chế độ vận tốc và tải thay đổi. Một yêu cầu cơ bản cần
tuân thủ là : lúc đầu cần chạy rà với tốc độ thấp để đạt được mục đích là dầu bôi trơn được dẫn
vào khắp các bề mặt tiếp xúc sau đó tăng dần tốc độ và tải trọng lên dần giá trị khai thác.

17

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Chương 3: Công nghệ phục hồi chi tiết máy.

Câu 1: Trình bày cơ sở kinh tế để lựa chọn phương pháp sửa chữa CTM
-

Chỉ tiêu kinh tế: Kc
KC =

Cm − Csc
Cm

Trong đó:
Cm – Giá mua chi tiết mới. Csc – giá thành sửa chữa chi tiết. Csc = Cv + CVL + CK. Trong
đó: Cv – tiền vật liệu, Cl – tiền lương chính của công nhân sản xuất, Ck – phí tổn mọi mặt về
quản lý phân xưởng
- Chỉ tiêu kỹ thuật, thông thường đánh giá theo hệ số tuổi thọ:
kt =

t sc
tm

Trong đó:
tsc – tuổi thọ của chi tiết được phục hồi bằng phương pháp đã chọn, tm = tuổi thọ của chi
tiết mới
Phương pháp hợp lý nhất là có hệ số kinh tế và hệ số tuổi thọ cao
Thông thường các phương pháp phục hồi các chi tiết là kinh tế và hợp lý nhất khi nào
khối lượng của chi tiết nhiều, còn phục hồi đơn chiếc thì rất đắt.
Câu 2: Bản chất, đặc điểm và phạm vi áp dụng của phương pháp phục hồi theo kích
thước phù hợp.
Bản chất: Sau khi chi tiết bị mòn, người ta dùng các dụng cụ cắt gọt để bóc đi một lớp
kim loại của chi tiết cho đến khi khử hết độ mòn của chi tiết thì thôi. Còn chi tiết lắp ráp với nó
được chế tạo mới có kích thước phù hợp.

Đặc điểm:
+ Các chi tiết sau khi phục hồi không có tính lắp lẫn, bởi vì kích thước của chi tiết phục
hồi đạt được chỉ phù hợp với độ mòn thực tế của chi tiết mà không theo một giá trị quy định.
+ Không cần lượng chi tiết dự trữ.
+ Tận dụng được các chi tiết sửa chữa, thích hợp với sửa chữa đơn chiếc.
+ Số lượng các chi tiết có kích thước khác nhau sẽ tăng lên
+ Đòi hỏi công nhân phải có tay nghề cao mới đảm bảo khâu hiệu chỉnh lắp ráp chính
xác.
18

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


+ Năng suất thấp và chất lượng các mối ghép giảm sút.
Phạm vi áp dụng:
Thường được áp dụng chủ yếu tại những nhà máy có qui mô sản xuất nhỏ, các xe máy
sửa chữa bao gồm nhiều chủng loại khác nhau.
Câu 3: Trình bày vai trò và cách chọn chi tiết cơ sở khi lắp ráp.
Chi tiết cơ sở là chi tiết mà trong quá trình lắp ráp các chi tiết khác, thậm chí cả cụm, cơ
cấu được lắp lên đó. Khi đã chọn làm chi tiết cơ sở thì nó phải “cố định” trong suốt quá trình
lắp ráp.
Câu 4: Bản chất, đặc điểm và phạm vi áo dụng của phương pháp phục hồi chi tiết bằng
cách phụ thêm và phương pháp phục hồi bằng cách thay một phần chi tiết.
Phụ thêm chi tiết
Đặc điểm Thêm các chi tiết vào các chi tiết phức
tạp, các chi tiết còn lại sẽ được thay
mới có kích thước tương ứng, hoặc
gia công chi tiết cũ cho đạt kích thước
tương ứng.

Thay một phần chi tiết
Một phần chi tiết bị mòn hoặc bị hỏng sẽ
được cắt bỏ, rồi thay bằng một phần mới
có hình dạng và vật liệu tương tự, với kích
thước sửa chữa ban đầu. Thường dùng để
sửa chữa vành răng cơ cấu quay, ống trục
then hoa, bán trục của cần trục ô tô…

Câu 5: Bản chất, đặc điểm và phạm vi áp dụng của phương pháp phục hồi theo kích
thước ban đầu.
Là phương pháp sửa chữa nhằm khôi phục lại kích thước ban đầu của chi tiết theo hồ sơ
kĩ thuật ( bao gồm phục hồi cả hình dáng hình học ban đầu). Sau khi sửa chữa, sự lắp ghép của
các chi tiết sẽ có thể trờ về trạng thái bình thường.
Đề phục hồi kích thước ban đầu của chi tiết bị mòn có thể dùng phương pháp phụ thêm
chi tiết, hàn đắp, mạ, mạ phun, hay lợi dụng tính biến dạng dẻo của chi tiết . Việc lựa chọn
phương pháp nào cần phải để ý tới điều kiện thực tế, chất lượng hiệu quả và chi phí sửa chữa.
Câu 6 : Bản chất, đặc điểm và phạm vi áp dụng của phương pháp phục hồi theo kích
thước sửa chữa.
Bản chất:
Khi chi tiết bị mòn, người ta sẽ gia công chi tiết đó bằng cách bóc đi một lớp kim loại đến
khi nào kích thước của chi tiết đạt đến kích thước mới được quy định trong hồ sơ kỹ thuật sửa
chữa chi tiết. Kích thước này gọi là kích thươc sửa chữa. Còn chi tiết lắp ráp với chi tiết phục
hồi đã được chế tạo sẵn có kích thước lắp ráp đúng bằng kích thước sửa chữa.
19

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Đặc điểm:
+ Chất lượng, năng suất khá cao, tốn ít thời gian, giá thành thấp.

+ Có tính lắp lẫn trong cùng loạt sửa chữa.
+ Cần có khối lượng dự trữ với các kích thước sửa chữa, chi tiết cần có đủ lượng dư để
gia công.
+ Quy mô càng lớn thì các khuyết điểm càng tăng.
Phạm vi áp dụng:
Thường được áp dụng để phục hồi trục động cơ, ống lót xilanh hoặc bloc xilanh của động
cơ đốt trong
Câu 7: Xác định khe hở có lợi, khe hở lớn nhất của cặp lắp ghép sau sửa chữa.
Từ CT xác định khe hở của cặp lắp ghép ban đầu:
S = 0, 467d

n.υ
K .C

→ S = 0, 467d

n.υ .l.d
n.υ .l
= 0, 467.
. d3
P.C
P.C

Vì K = P/l.d
b = 0, 467.

n.υ.l
P.C

Đặt

d3

ta có S = b.

Nếu gọi ksc = d/dsc thì dsc = d/ksc
Khe hở có lợi nhất của cặp lắp ghép sau sửa chữa tính theo công thức:
3

 d 
S
S sc = b.  ÷ = h
ksc3
 ksc 

Tương tự ta có khe hở lớn nhất của cặp lắp ghép sau sửa chữa là:
S scmax =

S hmax
ksc3

n – số vòng quay của trục (vg/ph), v – độ nhớt tuyệt dối của dầu bôi trơn, K – tải trọng
đơn vị tác dụng lên trục N/m2, C – hệ số kể đến sự ảnh hưởng của chiều dài ổ trượt.

20

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Câu 8: Thế nào là phục hồi chi tiết bằng hàn đắp. Đặc điểm chung của phương pháp hàn

đắp.
Phục hồi bằng phương pháp hàn, hàn đắp. Hàn là một quá trình công nghệ tạo ra mối
liên kết không tháo được của các chi tiết kim loại khi người ta đốt nóng cục bộ chi tiết đó đến
nhiệt độ chảy hoặc trạng thái dẻo, sau đó có thể không dùng áp lực hoặc dùng áp lực ép các chi
tiết đó liên kết với nhau. Hàn đắp là một dạng công nghệ hàn, thực hiện đắp lên bề mặt chi tiết
một lớp kim loại nhất định
Câu 9: Thế nào là hàn chi tiết bằng hồ quang, đặc điểm chung của pp hàn hơi.
Hồ quang: là hiện tượng phóng điện qua môi trường khí giữa hai điện cực. Hồ quang phát
ra một nguồn ánh sáng và nguồn nhiệt tập trung rất lớn. Để tạo ra hồ quang, dùng điện cực
nóng chảy hoặc điện cực không chảy.
Hàn hồ quang: là phương pháp hàn sử dụng nhiệt hồ quang để tan chảy kim loại ( vật liệu
hàn hay điện cực nóng chảy – que hàn)
Hàn hồ quang tay: trong quá trình hàn hồ quang, các chuyển động gây hồ quang, dịch
chuyển que hàn, dịch chuyển hồ quang dọc theo mối hàn được thực hiện bằng tay.
Hàn hồ quang bán tự động: Dịch chuyển dây hàn bằng máy.
Hàn hồ quang tự động: chuyển động của dây hàn và hồ quang ( duy chì và dịch chuyển)
được thực hiện bằng máy.
Đặc điểm của pp hàn hơi.
-

Nguồn nhiệt cao (3000*C) nên có thể hàn được tất cả các loại kim loai.
Điều chỉnh được ngọn lửa hàn phù hợp với tính chất của kim loai vật hàn, đặc biệt là
hàn đồng và hàn nhôm.
Phù hợp với vị trí hàn khó, phức tạp, cần khối lượng hàn đắp nhỏ.
Mối ghép chịu lực nhỏ, đặc biết là những mối ghép sử dụng hàn vảy,
Thiêt bị hàn cồng kềnh.
Năng suất hàn đắp thấp.

Câu 10: Xác định các yếu tố đặc trưng của chế độ hàn hơi.
Câu 11: Trình bày nguyên lý mạ điện phân.

21

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Chi tiết đặt ở cực âm nguồn điện, cực dương là cực mạ.
Khi có dòng điện đi qua, phát sinh quá trình điện giải,
trong dung dịch xuất hiện các ion dương ( ion kim loại và
H+) và ion âm ( gốc axit, gốc OH- hay các gốc phi kim
loại khác). Dưới tác dụng của điện trường, các ion chuyển
về phía cực ngược dấu. Ở cực âm ion dương nhận thêm số
điện tử cần thiết và trở thành nguyên tử kim loại bám trên
bề mặt chi tiết. Ở cực dương, ion mất số điện tử thừa cũng
trở thành nguyên trử trung hòa về điện, tiếp tục gây phản
ứng với dung dịch hay cực mạ để tách ion kim loại bổ
sung cho dung dịch.
Trong mạ, cực mạ cũng có thể dùng vật liệu không tham
gia vào quá tình điện giải, khi đó nó chỉ có tác dụng dẫn
điện.
Như vậy quá trình điện phân trải qua 3 giai đoạn:
- Sự dịch chuyển của các ion từ dung dịch điện phân
đến bề mặt điện cực (catot) thông qua 3 quá trình
khuyech tán, đối lưu, chuyển vị.
- Phản ứng điện hóa. Khi các ion phá vỡ màng ( lớp
vỏ) hidrat hóa và thay đổi điện tích của nó..
- Tạo thành chất mới và là sản phẩm cuối cùng của
quá trình ( khử hoặc oxy hóa)

1 – nguồn điện 1 chiều, 2 – ampe

kế, 3 biến trờ, 4 – thùng chứa
dung dịch, 5 – cực âm đặt chi tiết,
6 – cực dương nối kim loại mạ, 7
– vôn kế.

Câu 12: Xác định lượng kim loại phủ và chiều dày lớp mạ khi mạ điện.
Lượng kim loại phân ly trong quá trình mạ điện tuân theo định luật Faraday 1 và 2
Nội dung 2 định luật đó là:
+ Lượng kim loại đắp lên bề mặt chi tiết tỷ lệ thuận với thời gian dòng điện đi quan dung
dịch mà.
+ Trong những dung dịch điện giải khác nhau, năng lượng điện sư dụng như nhau, kim
loại phủ sẽ tỷ lệ thuận với đương lượng hóa học của kim loại ( đương lượng hóa học là tye số
giữa trọng lượng nguyên tử và hóa trị ví dụ H = 1,008, O = 8)
Từ đó lượng kim loại lý thuyết bám vào bề mặt chi tiết là:
Ql = ε.I.t
Trong đó: Ql – khối lượng kim loại lý thuyết (g), ε – đương lượng điện hóa của kim loại
(g/A.h), I – cường độ dòng điện (A), t – thời gian quá trình điện phân)
Trong thực tế, lượng kim loại mạ thực tế Qt phủ vào chi tiết nhỏ hơn lượng kim loại lý
thuyết:

22

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


ηt =

Qt
.100%
Ql

Trong đó: Qt – khối lượng kim loại mạ thực tế (g),

η

- hiệu suất của bề mặt mạ %.

Chiều dày lớp mạ:
Chiều dày lớp mạ trung bình h có thể xác định theo:
h=

Qt
S .γ

Trong đó: Qt – khối lượng kim loại mạ thực tế (g), S – diện tích cần mạ của chi tiết (cm 2),
γ – khối lượng riêng của kim loại mạ (g/cm3)
h=

ε .Dc .t.η
1000.γ

Dc = I/S – mật độ dòng điện catot (A/dm2), γ – khối lượng riêng của kim loại mạ (g/cm3)
Câu 13: Thế nào là phục hồi chi tiết bằng phun kim loại, Đặc điểm chung của pp phun
kloai, các giai đoạn chủ yếu của quá trình phun
Phun kim loại là dùng kim loại nóng chảy, dưới tác dụng của luồng khí nén có (áp suất)
vận tốc lớn phun tơi thành hạt bụi nhỏ ( kích thước hạt khoảng 0,001 – 0,05mm) đắp lê bề mặt
chi tiết cần khôi phục.
Đặc điểm chung:
-

Bề dày lớp kim loại phun lớn (0,2-10mm), mỏng nhất 0,02-0,03 mm.
Chi tiết không bi nóng quá, trán thay đổi về tổ chức kim loại, biến dạng.
Lớp phun có độ cứng cao, xốp, hấp thụ và giữa dầu, nên chống mòm tốt.
Có thể đạt được lớp hợp kim giả có tính năng chống mòn.
Có thể dùng kim loại phun lên bất kỳ vật liệu gì.
Quá trình công nghệ và thiết bị đơn giản, không đòi hỏi trình độ cao.
Độ bám của lớp kim loại phun với kim loại cơ bản thấp, lớp kim loại phun giòn.

Phun kim loại thích hợp để phục hồi chi tiêt mòn ( tròn, phẳng…) Khắc phục rỗ, khuyết
chi tiết chế tạo, phun phủ nhằm chống mòn, chống han gỉ, trang trí cho các chi tiết máy…
nhưng do tính chất kết dinh kém nên khong dùng để trang trí cho các chi tiết co va đập, chi tiết
góc cạnh ( chốt piston, trục cam, bánh răng, xéc măng, mặt trong lỗ trục…)
Các giai đoạn chủ yếu của quá trình phun.
-

Giai đoạn 1: Chuẩn bị chi tiết trước khi phun.
23

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Rửa sạch chi tiết.
Tạo độ nhám bề mặt chi tiết ( sẻ rãnh, phun cát, gang, dùng ru lô ép vào chi tiết)
Có thể dùng hồ quang chấm lền bề mặt ( que niken)
Chi tiết cần phun ngay, ko để quá 2h sau chuẩn bị.
-

Giai đoạn 2 : tiến hành phun.
Lắp chi tiết lên máy chuyên dùng, khi phun cần giữ tốc độ đều, lớp dầy nên phun nhiều

hơn.
Chiều dày lớp phun có thể tính theo công thức:
h=

D − Do
+b+c
2

Trong đó: D – đường kính chi tiết sau khi gia công (mm), D0 – đường kính chi tiết trước
khi phun (mm) b- lượng dư gia cồn sau khi phun (mm), c – hệ số kể đến mức độ phun không
đều, thường lấy c = 0,3mm.
Cường độ dòng điện khi nung nóng bằng hồ quang có thể tính:
I=

d n .v
(ampe)
C

Trong đó: d – đường kính dây phun kim loại, v – tốc độ dịch chuyển dây kim loai m/ph,
C,n – hệ số phụ thuộc vào tính chất vật liệu. Với đồng thay n =1,5, C = 0,48. Với thép n = 3,5,
C=0,1.
-

Sau khi phun:
Chi tiết sau khi phun 1-2 ngày mới được đem đi gia công cơ. Chủ yếu là mài..

Câu 14: Trình bày cấu tạo, nguyên lý phun kim loại của hệ thống phun kim loại đốt nóng
chảy bằng hồ quang điện.
Phun kim loại đốt nóng chảy nhờ hồ quang điện. Hai dây kim loại bị đốt nóng chảy do
đoản mạch tại cung hồ quang. Một luồng khí nén được thối ra với vận tốc 150-300 m./s sẽ bắn

các phân tử kim loại nóng chảy lên bề mặt chi tiết.

24

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH


Câu 15: Trình bày cấu tạo, nguyên lý phun kim loại của hệ thống phun kim loại đốt nóng
chảy bằng hơi.
Phun kim loại đốt nóng chảy nhờ khí cháy ( thường sử dụng khí oxy và C2H2). Dây kim
loại bị đốt nóng chảy bằng ngọn lửa Axetylen và oxy và được khí nén thổi bắn lên bề mặt chi
tiêt.

Câu 16: Trình bày đặc điểm của gia công cắt gọt trong sửa chữa.
-

Bề mặt cắt không đồng nhất, chai cứng nên điều kiện làm việc của dao cắt máy nặng nhọc hơn,
chi tiết cũng dễ bị hư hại hơn.
Khi gia công không chỉ khôi không chỉ khôi phục hình dáng mà còn khôi phục cả mặt chuẩn.
Lượng gia công cắt gọt ít, chi tiết sửa chữa khác nhau, nên sử dụng máy vạn năng hơn máy
chuyên dùng.
Lượng gia công nhỏ, song do mòn không đều, hình dáng thay đổi, mặt ngoài bị chai
cứng...v..v… cho nên phải ăn dao nhiều lần.
Do chi tiết bị mòn và biến dạng nên khó xác định lại mặt chuẩn gia công.
Để giảm gia công thường phải nắn lại hình dáng chi tiết trước khi gia công
Câu 17: Thế nào là phục hồi chi tiết bằng gia công áp lực.
Phục hồi chi tiêt bằng gia công áp lực thì hình dáng hình học và kích thước của chi tiết
sẽ thay đổi, phương pháp này dựa trên khả năng dữ trữ vật liệu và tính dẻo của chi tiết. Tùy
thuộc vào đó chính xác của chi tiết mà sau khi gia công biến dạng có thể thực hiện gia công cơ
hoặc không gia công cơ.

Các pp chủ yếu: Chồn, nong, ép, nén, uốn, biến dạng bề mặt.
Chộn: để áp dụng để tăng hay giảm đường kính của chi tiết.
25

Nguyễn Quang Tiến MXD51 - ĐH