nghiên cứu, tính toán và thiết kế hoàn chỉnh bộ khuôn ép nhựa chi tiết chén chứa gia vị

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

BÁO CÁO TỔNG KẾT
ĐỀ TÀI KH&CN CẤP TRƯỜNG

NGHIÊN CỨU, TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ
HOÀN CHỈNH BỘ KHUÔN ÉP NHỰA
CHI TIẾT CHÉN CHỨA GIA VỊ
S

K

C

0

0

3

9

5

9

MÃ SỐ: T2011
0 - 59

S KC 0 0 3 6 4 7

Tp. Hồ Chí Minh, 2011


TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

BÁO CÁO TỔNG KẾT
ĐỀ TÀI KH&CN CẤP TRƯỜNG

NGHIÊN CỨU, TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ HOÀN CHỈNH
BỘ KHUÔN ÉP NHỰA CHI TIẾT CHÉN CHỨA GIA VỊ

Mã số:T2011- 59

Chủ nhiệm đề tài: TRẦN VĂN TRỌN

TP. HCM, 2011



ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

1.1) Giới thiệu về công nghệ ép phun :
1.1.1) Khái niệm
Một cách đơn giản nhất, công nghệ ép phun là quá trình phun nhựa nóng chảy
điền đầy lòng khuôn. Khi nhựa được làm nguội và đông cứng lại trong lòng khuôn thì

khuôn được mở ra và sản phẩm được đẩy ra khỏi khuôn nhờ hệ thống đẩy. Trong quá
trình này không có bất kỳ phản ứng hòa học nào.
1.1.2) Khả năng công nghệ
 Tạo ra những sản phẩm có hình dáng phức tạp.
 Trên cùng một sản phẩm, hình dáng giữa mặt trong và mặt ngoài có thể
khác nhau.
 Khả năng tự động hóa cao.
 Sản phẩm sau khi ép phun có màu sắc phong phú và độ nhẵn bóng bề
mặt rất cao nên không cần gia công lại.
1.1.3) Các yêu cầu về kỹ thuật đối với một bộ khuôn
Khuôn ép nhựa đòi hỏi rất nhiều các yêu cầu kỹ thuật khác nhau. Các yêu cầu
kỹ thuật chủ yếu tập trung vào: Độ chính xác về hình dáng, độ chính xác về kích thước,
độ cứng, độ bóng của các chi tiết trong khuôn.
1.1.4) Độ chính xác về hình dáng
Độ chính xác về hình dáng của các chi tiết trong khuôn là một yếu tố rất quan
trọng trong việc gia công sản phẩm nhựa. Độ chính xác quyết định rất nhiều trong quá
trình gia công bộ khuôn và trong quá trình ép. Khi nâng cao độ chính xác về hình dáng
của khuôn thì các sản phẩm nhựa sau khi gia công sẽ có chất lượng rất cao.
1.1.5) Độ chính xác về kích thước
Độ chính xác về kích thước là một yếu tố rất quan trọng trong bộ khuôn ép
nhựa. Trong quá trình gia công, các chi tiết khuôn, các tấm khuôn phải đảm bảo độ
chính xác nhất định, bất kỳ một sai số về kích thước của một khâu đơn lẻ nào cũng ảnh
hưởng rất nghiêm trọng đến toàn bộ khuôn và sản phẩm sau khi ép.
1.1.6) Độ cứng của các chi tiết trong khuôn
Trang 1


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

Độ cứng của các chi tiết trong khuôn quyết định tới độ bền của khuôn. Khuôn
ép với sự làm việc liên tục và với áp suất lớn, nên trong suốt quá trình làm việc, khả
năng khuôn bị mài mòn hoặc hư tổn rất là cao. Để nâng cao độ bền của khuôn, ngoài
việc chọn các vật liệu tốt khi chế tạo, người ta còn có thể nhiệt luyện cho khuôn, thấm
Carbon, Nito,…
1.1.7) Chu trình ép phun
Gồm 4 giai đoạn
 Giai đoạn kẹp (Claming phase): Khuôn đóng lại
 Giai đoạn phun (Injection phase): Nhựa điền đầy vào khuôn.
 Giai đoạn làm nguội (Cooling phase): Nhựa đông đặc lại trong khuôn.
 Giai đoạn đẩy (Ejector phase) : Đẩy sản phẩm ra khỏi lòng khuôn.

Hình 1.1: Chu kỳ ép phun.

Trang 2


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

1.2) Vật liệu trong công nghệ ép phun
1.2.1) Các loại vật liệu thường dùng trong công nghệ ép phun
Vật liệu thường dùng trong công nghệ ép phun là nhựa. Nó là những vật liệu
nhân tạo nhận được trên cơ sở các polime hữu cơ. Khi nung nóng chúng sẽ chảy dẻo và
dưới tác dụng của lực chúng được tạo hình dáng và giữ nguyên hình dáng đó khi nguội
lại.
Vật liệu nhựa dùng để ép phun rất đa dạng, chúng được phân thành 2 nhóm là nhựa
nhiệt dẻo (20000 loại) và nhựa nhiệt rắn (50000 loại).

Hình 1.1 – Tinh thể Polypropylene_PP
Thành phần của nhựa :
 Chất liên kết : loại nhựa tổng hợp
 Chất độn : ở dạng bột, sợi tấm, vô cơ, hữu cơ
 Ngoài ra còn có thể them chất phụ gia
1.2.2) Một số loại nhựa thường được dùng trong khuôn mẫu
1.2.2.1) Polyetylen (PE)
Trong ép phun, loại PE dễ chảy được sử dụng để gia công các sản phẩm
khối. Độ co ngót ( liên quan tỷ trọng sản phẩm ) chịu tác động của nhiệt độ khi hoá
dẻo khối vật liệu và khi làm nguội.

Trang 3


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

Với PE tỷ trọng cao có chỉ số chảy thấp yêu cầu nhiệt độ khuôn 40 –
70oC để sản phẩm có độ bóng cao. Để khắc phục hiện tượng giòn do tính định hướng
phân tử mạnh, tăng nhiệt độ phun và dùng loại nhựa với chỉ số chảy cao phù hợp.
1.2.2.2) Polypropylene (PP)
PP dùng cho ép phun thông thường ở dạng hạt, có một số loại dạng bột.
Với PP sử dụng ở nhiệt độ cao, hỗn hợp PP được ổn định chống oxy hoá và các tác
động có hại :
 Kháng lão hoá nhiệt thông thường, có phụ gia bôi trơn không hại về sinh
học.
 Kháng lão hoá nhiệt cao, có ổn định quang, không ảnh hưởng về mặt sinh
học.

 Kháng thời tiết- ổn định bằng than đen, dùng amine có cấu trúc không
gian cồng kềnh cho các áp dụng ngoài trời.
 Kháng lão hoá nhiệt cao với dung dịch tẩy rửa nóng, nước nóng, không
độc.
Với công nghệ ép phun, thông thường compoud PP có ổn định được
dùng sản xuất các trang thiết bị nhà bếp và nội thất, thiết bị vệ sinh, gót giày, đồ dùng
gia đình( chén đĩa…) ,đồ chơi…PP kháng nhiệt có ổn định chịu đựơc dung dịch tẩy rửa
dùng sản xuất các bộ phận máy giặt gia đình và trong công nghiệp dệt, ví dụ lõi quấn
chỉ bộ phận nhuộm, các phần của máy móc điện tiếp xúc dây đồng. Trong lĩnh vực
phương tiện vận chuyển, nhiều loại PP không hoặc có gia cường được dùng : vỏ acquy,
cửa thông gió xe hơi, vôlăng xe hơi, bộ lọc khí, thanh chắn bùn. Cái hãm phanh.
1.2.2.3) Polystyrene (PS)
Đa số các sản phẩm làm từ họ nhựa styrene gia công ép phun. Nhựa
styrene có độ co rút nhỏ, độ chính xác kích thước cao. Nhựa styrene có biến tính cao
su có ưu điểm tạo sản phẩm lớn do dòng chảy tốt.
Các loại nhựa styrene có tính chất dẫn điện rất tốt, khả năng đúc các chi
tiết chính xác cao, giá thành vừa phải. Chúng dùng cho các áp dụng cách điện, các
Trang 4


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

phần kết cấu của công nghệ điện tử và truyền thông: như điện thoại ( vỏ bọc bằng
ABS, các phần bên trong bằng PS).
PS và ABS kháng va đập ở nhiệt độ thấp tốt nên được dùng để sản xuất
các phần vỏ bọc trong và ngoài trong kỹ nghệ lạnh.
Trong ngành phương thiện giao thông, PS và terpolymer dùng làm lớp lót . vỏ
bọc, bảng điều khiển, bộ tải nhiệt, ABS dùng làm thân xe hơi thể thao…

1.2.2.4) Polyvinyl chlorire (PVC)
PVC không thể gia công một mình mà phải trộn các phụ gia : chất ổn
định nhiệt- quang, chất bôi trơn, chất hoá dẻo. chất trợ gia công…

Tính co rút của

PVC trong ép phun phụ thuộc cấu hình khuôn và điều kiện phun. Giá trị thông thường
2 – 4% theo hướng phun và 1 – 2 % theo phương ngang, có thể lớn hơn tuỳ trường
hợp.PVC cũng thường ép khớp nối ống và các chi tiết kỹ thuật, PVC dẻo thường ép
thảm, mũ trùm bảo vệ, nút bấm, khung bảo vệ và gắn kính xe, đồ chơi dẻo, xe đạp,
thanh hãm vôlăng xe hơi, phích cắm điện, đế giày, ủng, sandal.
1.2.2.5) Nhựa Acrylonitrile-Butadiene-Styren (ABS)
Nhựa ABS là nhựa nhiệt dẻo không kết tinh. Chúng kết hợp monomer
khác nhau và ở dạng polyalloy.
Nhựa ABS chịu được nhiệt độ, hoá chất và kháng thời tiết, có khả năng
dễ gia công và tạo bề mặt sản phẩm đẹp.
Công dụng của nhựa ABS:
ABS được sử dụng trong các sản phẩm cách điện trong kỹ thuật điện tử,
và các sản phẩm trong ngành thông tin liên lạc (vỏ điện thoại, các bộ phận bên trong).
Trong kỹ thuật lạnh: làm các bỏ bọc bên trong, các cửa trong và vỏ bọc
ngoài chịu va đạp ở nhiệt độ lạnh. Các sản phẩm ép phun như các vỏ bọc, bàn phím sử
dụng trong công nghiệp máy văn phòng và máy chụp ảnh.
Trong công nghiệp xe hơi: làm các xe hơi thể thao nhỏ, thuyền thể thao.
Trong công nghiệp bao bì, đặc biệt là dùng trong thực phẩm, các sản
phẩm thùng chứa và màng.

Trang 5


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

1.2.3) Yêu cầu đối với vật liệu nhựa dùng trong công nghệ ép phun
Có độ chảy dẻo phù hợp với công nghệ ép phun và yêu cầu của sản
phẩm.
Tùy theo điều kiện sản xuất và bảo quản, một số loại nhựa phải được sấy
khô ngay trước khi ép để bảo đảm chất lượng sản phẩm.
Nếu dùng nhựa tái chế phải pha trộn với nhựa mới ở một tỉ lệ phù hợp để
không ảnh hưởng đến cơ tính sản phẩm.

Thông số các loại nhựa
TT

Nhựa

Độ co (%)

Khối

lượng

riêng

(g/cm3)
1

PS

0,3- 0,6

1,05

2

ABS

0,4- 0,7

1,06

3

LDPE

1,5- 5,0

0,954

4

HDPE

1,5- 3,0

0,92

5

PP

1,0- 2,5

1,15

6

PVC mềm

>0,5

1,38

7

PVC cứng

0,5

1,38

8

PMMA

0,1- 0,8

1,18

9

POM

1,9- 2,3

1,42

10

PPO

0,5- 0,7

1,06

11

PC

0,8

1,2

12

PA6

0,5- 2,2

1,14

13

PA6,6

0,5- 2,5

1,15

Hình 1.2 – Thông số các loại nhựa

Trang 6


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

1.3) Qui trình thiết kế và chế tạo khuôn ép nhựa
1.3.1) Qui trình thiết kế khuôn
Hai tiêu chuẩn đảm bảo ép phun đúng là thiết kế sản phẩm và thiết kế khuôn.
Một sản phẩm sẽ không thể được chấp nhận nếu 1 phần của nó được thiết kế không
chính xác.
Thiết kế khuôn đúng phương pháp là phải có 1 trình tự có tổ chức, có danh mục
kiểm tra từng bước có hệ thống của các qui tắc thiết kế cơ bản hướng dẫn cho người
cho người thiết kế trước khi thiết kế.
Khi thiết kế khuôn ta cần phải có sự tin cậy hoàn toàn rằng khuôn sẽ làm việc
đúng như định trước. Khi thiết kế, người nhận đơn đặt hàng từ khách hàng phải biết
đầy đủ thông tin về vật liệu sản phẩm, độ bóng cần đạt, các yêu cầu về dung sai, và các
thông tin liên quan quan trọng khác. Đặc biệt các thông tin liên quan đến máy mà bộ

khuôn sẽ được lắp lên là hết sức quan trọng trong thiết kế khuôn.
Sau khi đã có số liệu về máy, về loại sản phẩm, người thiết kế có thể bắt đầu
phân tích kiểu khuôn mà ta sẽ thiết kế. Độ co của vật liệu phụ thuộc vào dạng vật liệu
sử dụng được thảo luận với khách hàng.
Để khuôn được kinh tế thì cần sử dụng mọi chi tiết tiêu chuẩn hóa : các chi tiết
lắp ghép, đầu nối, các chi tiết phụ trợ cho khuôn và các phụ tùng thay thế.
Sau khi thiết ta có thể sử dụng kỹ thuật CAE thông qua các phần mềm chuyên
dùng để mô phỏng trước xem việc thiết kế đã đạt chưa. Điều này giúp ta giảm thời gian
và chi phí hiệu chỉnh khuôn.

Trang 7


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

Qui trình thiết khuôn có thể mô tả như sau :
Nhu cầu thực tế

Các số liệu của đơn dặt hàng

Chọn kiểu khuôn

Xác định máy ép phun

Bố trí các khoang tạo
hình

Nhân hệ số co rút

Thiết kế sản phẩm

Số khoang tạo hình

Thiết kế chày và
cối khuôn

Thiết kế hệ thống đẩy
sản phẩm

Thiết kế hệ thống dẫn
hướng và định vị

Thiết kế hệ thống
kênh dẫn

Thiết kế hệ thống làm
nguội và thoát khí

Hệ thống tháo khuôn

Các chi tiết ghép
nối

Chọn vật liệu làm
khuôn

Tính toán độ bền
khuôn

Bản vẽ thiết kế

+

Hoàn chỉnh thiết kế

Hình 1.3 – Qui trình thiết kế khuôn
Trang 8


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

Trong quá trình thiết kế không nhất thiết phải có đầy đủ các trình tự như trên, vì
quá trình thiết kế còn phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác như : số lượng và dặc điểm của
sản phẩm, tiềm lực của mỗi công ty, . . .
1.3.2) Qui trình chế tạo khuôn
Qui trình sản xuất khuôn thông thường gồm các bước như sau :
Nhận đơn đặt hàng
( bản vẽ, files )

Layout báo giá

Thiết kế khuôn

Giao hàng

Hiệu chỉnh

Không đạt

CAE
Đạt

Ép thử

Đặt hàng, mua vật tư, phụ
tùng

Lắp ráp
Gia công

Hình 1.4 – Qui trình chế tạo khuôn

Trang 9


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

1.4) Kết cấu của một bộ khuôn ép nhựa
Trên thực tế có nhiều loại kết cấu khuôn khác nhau như :khuôn 2 tấm,khuôn 3
tấm,khuôn sử dụng công nghệ hot runner…Việc lựa chọn kết cấu khuôn sử dụng tùy
thuộc vào nhiều yếu tố:
 Tính chất của sản phẩm (tính thẩm mỹ,cơ tính…)
 Tính kinh tế khi chế tạo…..
Do giới hạn của đề tài là thiết kế và chế tạo bộ khuôn 2 tấm nên ta xét đến cấu

tạo hoàn chỉnh của 1 bộ khuôn 2 tấm:

Hình 1.5 – Bộ khuôn hai tấm
Trang 10


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

Một bộ khuôn gồm có nhiều bộ phận khác nhau hình thành, mỗi bộ phận thì có
một chức năng khác nhau. Các bộ phận với tên gọi và chức năng của chúng trong một
bộ khuôn được biểu diễn như hình bên dưới:

Hình 1.6 – Các thành phần trong bộ khuôn
PHẦN CHÚ THÍCH:
1. Bạc cuống phun
2. Vòng định vị
3. Bạc dẫn hướng
4. Khuôn trên
5. Khuôn dưới
6. Chốt dẫn hướng
7. Chốt hồi về
8. Lò xo
9. Tấm giữ
10. Tấm đẩy

11.
12.
13.

14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.

Vít lục giác
Tấm kẹp trước
Vỏ khuôn trên
Cam chốt xiên
Rail trượt
Bộ Slider
Vỏ khuôn dưới
Ty lói
Khối đỡ
Tấm kẹp sau.
Trang 11


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

CHỨC NĂNG CỦA CÁC BỘ PHẬN TRONG KHUÔN
1. Bạc cuống phun: nối vòi phun và kênh nhựa với nhau qua tấm kẹp phía trước
và tấm khuôn trên.
2. Vòng định vị: đảm vị trí thích hợp của vòi phun với khuôn.
3. Bạc dẫn hướng: để tránh mài mòn nhiều hoặc làm hỏng tấm khuôn dưới ( có

thể thay thế được ).
4. Khuôn trên: là phần cố định của khuôn tạo thành phần trong và phần ngoài của
sản phẩm.
5. Khuôn dưới: là phần chuyển định của khuôn tạo thành phần trong và phần
ngoài của sản phẩm.
6. Chốt dẫn hướng: dẫn phần chuyển động tới phần cố định của khuôn (để liên
kết chính xác 2 phần của khuôn ).
7. Chốt hồi về: làm cho chốt đẩy có thể quay trở lại khi khuôn đóng lại.
8. Lò xo: dùng để hồi tấm đẩy về vị trí ban đầu.
9. Tấm giữ: giữ chốt đẩy vào tấm đẩy.
10. Tấm đẩy: đẩy chốt đồng thời với quá trình đẩy.
11. Vít lục giác: dùng để bắt chặt các tấm lại với nhau.
12. Tấm kẹp trước: kẹp phần cố định của khuôn vào máy ép phun.
13. Vỏ khuôn trên: dùng để giữ chặt khuôn trên.
14. Cam chốt xiên: dùng để dẫn hướng và đẩy bộ slider.
15. Rail trượt: dùng để dẫn hướng bộ slider.
16. Bộ slider : dùng để tạo lõi mặt bên sản phẩm.
17. Vỏ khuôn dưới: dùng để giữ chặt khuôn dưới.
18. Ty lói: dùng để lói sản phẩm ( sau khi mở khuôn ).
19. Khối đở: dùng làm phần ngăn giữa tấm đẩy và tấm kẹp phía sau, để cho tấm
đẩy hoạt động được.
20. Tấm kẹp sau: dùng để kẹp phần chuyển động của khuôn vào máy ép phun.

Trang 12


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

2.1) Cơ sở thiết kế
Sản phẩm khay đựng gia vị được lấy mẫu từ thiết kế có sẵn của sản
phẩm hiện có trên thị trường

Hình 2.1 Sản phẩm thực tế
Những ưu điểm của thiết kế này là:
 Kích thước nhỏ gọn.
 Độ dày tương đối lớn nên có độ bền và sử dụng được trong
thời gian dài.
 Các góc bo lượn tương đối lớn,dễ dàng trong việc gia công
và đánh bóng khuôn.
 Phần mép nằm giữa sản phẩm có độ phẳng,thuận lợi để bố trí
hệ thống lói.
 Bề ngoài sản phẩm có tính thẩm mỹ cao.

Trang 13


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

Bản vẽ chi tiết sản phẩm:

Trang 14


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

2.2) Thiết kế sản phẩm bằng phần mềm SolidWorks
Môi trường Sketch trong Solidworks 2010 :

Hình 2.2 Môi trường làm việc của SolidWorks
 Trước tiên ta tiến hành tạo 1 Surface trên mặt Top Plane.
 Sau đó Offset ra 1 surface cách surface đầu 12mm.
 Trên surface nằm trên mặt Top Plane ta tiến hành vẽ phác
sketch biên dạng của sản phẩm như hình :

Trang 15


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

Hình 2.3
 Sau khi vẽ phác xong biên dạng sản phẩm. Trên mặt Right
Plane ta vẽ 1 sketch tạo cạnh bên cho sản phẩm :

Hình 2.4
Trang 16


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

 Dùng lệnh Surface -Sweep để bao kín sản phẩm :

Hình 2.5
 Sau đó ta tiến hành Trim bằng lệnh Surface-Trim :

Hình 2.6
 Mirror toàn bộ surface vừa tạo ở các bước trên :
Trang 17


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

Hình 2.7
 Tạo bề dày cho sản phẩm bằng lệnh Thickness :

Hình 2.8
 Tiến hành bo, vát bằng các lệnh Fillet, Chamfer ta được sản
phẩm như hình 2.9 :
Trang 18


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

Hình 2.9
 Sản phẩm được làm từ vật liệu là PP (Polypropylene).Vật
liệu này có ưu điểm là có tính chống oxi hóa các hóa chất
thông dụng,có độ đàn hồi tương đối cao,giá thành trung bình.

 Sản phẩm có bề dày tương đối đều 3mm, chiều cao 15mm.

Trang 19


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

3.1) Các kiểu khuôn theo tiêu chuẩn:
Để tiêu chuẩn hóa các kiểu khuôn, người ta tính toán và đưa chúng vào những
tiêu chuẩn nhất định. Do đó, tùy theo loại khuôn và kích thước khuôn mà cách bố trí
các chi tiết khuôn như chốt, bạc, bulon…sẽ khác nhau.
ở đây chúng ta sẽ áp dụng tiêu chuẩn FUTABA của Nhật.
Theo tiêu chuẩn FUTABA thì khuôn gồm có các loại sau:
Kiểu S: bơm keo trực tiếp. trong đó gồm có:
 SA: có tấm đỡ phía dưới tấm đực
 SB: có thêm tấm bửng để lói sản phẩm
 SC: giống SA, nhưng không có tấm đỡ
 SD: giống SB, nhưng không có tấm đỡ
 SE, SF: kiểu khuôn dung cho việc lấy đuôi keo bằng Robor
 Kiểu D: bơm keo gián tiếp. Trong đó gồm có các

loại

DA,DB,DC,DD,DE,DF, giống kiểu S.
 Ngoài ra còn có các kiểu E, F…nhưng chúng không thông dụng nên tạm
thời không bàn tới ở đây.
Sau đây là ví dụ về một số kiểu khuôn thông dụng:
Kiểu SC

T1: tấm kẹp trên (Top Plate)
A: tấm cái (Cavity Plate)
B: tấm đực ( Core Plate)

T1
A
E
B

C: gối đỡ (Spacer)
F: tấm đẩy ( Ejector Plate)
E: tấm giữ
T2:tấm kẹp dưới

F
C

ÊE
T2

Hình 3.1
Trang 20


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

Kiểu SA:

Kiểu DA:
T1
A
B
U
C
E
F
T2

Hình 3.2
U: tấm đỡ (Support Plate)

Hình 3.3
R: tấm giựt đuôi keo ( Runner Plate)
Kiểu DB:
T1
R
A
S
B
U
E
F
T2

5
Hình 3.4
S: tấm lói bửng ( Stripper Plate)
3.2) Xác định kiểu khuôn

Với cách thiết kế sản phẩm như lúc đầu (chọn vị trí bơm keo vào bên
hông sản phẩm),cho nên ta sẽ áp dụng kiểu khuôn bơm keo gián tiếp, thông qua hệ
thống bạc bơm keo, kênh dẫn,và lói bằng ty lói.Vậy kiểu khuôn sẽ áp dụng là
FUTABA SA.
Trang 21


ĐỀ TÀI NCKH & CN

TH: TRẦN VĂN TRỌN

T1
A
B
U
C
E
F
T2

Hình 3.5: Bộ khuôn theo chuẩn FUTABA SA
Sau khi xác định kiểu khuôn,dựa vào kích thước sản phẩm và việc bố trí sản
phẩm,ta tiến hành vẽ bản vẽ phác,xác định kích thước bao của khuôn,độ dày các tấm để
tiến hành đặt MOLDBASE.Các bước tính toán cụ thể sẽ trình bày ở phần sau.
Về phần vật liệu làm khuôn. Ta lấy theo tiêu chuẩn Futaba là thép SS400(trước
đây là SS41.Thành phần hóa học P<=0,05 %S<=0,05%). Riêng tấm đực và tấm cái: 2
tấm này cần đạt độ bóng bề mặt.Vì vậy ta chọn vật liệu là thép S50C.

Hình3.6: Kết Cấu Bộ Khuôn
Trang 22