CÂU HỎI ÔN TẬP KỸ THUẬT CHẾ TẠO MÁY ĐH

Câu1:Thực chất đặc điểm của sản xuất
đúc. Quá trình của sản xuất đúc. Phôi đúc
trong chế tạo máy. Cấu tạo của khuôn đúc
các bộ phận cơ bản của khuôn đúc bằng
cát.
Đúc là pp ctạo chi tiết bằng rót kim loại lỏng
vào khuôn có hình dạng nhất định. Sau khi
kloại đông đặc trong khuôn ta thu được vật
phẩm có hình dạng kthước phù hợp với yêu
cầu. vật phẩm đúc ra có thể đem dùng ngay
được gọi là chi tiết đúc. Nếu vật phẩm qua gia
công cơ để nâng cao độ bong, độ chính xác gọi
là phôi đúc
Đúc khuôn cát đk dùng khá phổ biến bởi vì nó
đơn giản, rẽ tiền nhưng khuôn chỉ dùng một
lần, độ bong chính xác thấp, ngày nay ngta còn
dùng pp đúc đặc biệt khác như: đúc trong
khuôn kim loại, đúc dưới áp lực, đúc ly tâm,
đúc trong khuôn mẫu chảy, đúc trong khuôn vỏ
mỏng, đúc liên tục..nhằm nâng cao độ bong,độ
chính xác và nâng cao năng suất.
-ưu điểm:+ đúc có thể đúc nhiều vật liệu khác
nhau,thường là gang thép kloại màu và hợp
kim của chúng. Khối lượng từ vài gang đến
hang tấn
+ Chế tạo được vật đúc có hình dạng kết cấu
phức tạp như than máy công cụ, vỏ động cơ,
tượng …mà các pp khác chế tạo khó khăn hoặc
k chế tạo đk
+Độ chính xác về hình dáng, kthước và độ bong
có thể đạt khá cao nếu dùng pp đúc đặc biệt

+Có thể đúc nhiều lớp kloại khác nhau trong 1
vật đúc hoặc cơ tính mặt ngoài hoặc bên trong
vật đúc
+đúc có khả năg cơ khí hóa và tự động hóa
+vốn đầu tư ít, tính chất sản xuất linh hoạt,
năng suất tương đối cao…cho nên giá thành
vật đúc tương đối rẻ
-nhược điểm:+ tốn kloại cho hệ thống rót, đậu
hơi đậu ngót.ví
+đúc có thể gây ra khuyết tật như thiếu hụt rỗ
khí, cháy cát… làm tỷ lệ phế phẩm có khi khá
cao
+ đúc trong khuôn cát và làm khuôn bằng tay
thì có độ chính xác độ bóng và năng suất thấp
+khó kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc
Quá trình sản xuất đúc:
Bộ phận kỹ thuật -> chế tạo bộ mẫu-> làm
khuôn và làm lõi

Chế tạo hỗn hợp làm khuôn -> làm khuôn ->
sấy khuôn ->(lắp khuôn và rót kloại vào khuôn)
Chế tạo hh làm lõi -> làm lõi -> sấy lõi -> (lắp
khuôn và rót kloại vào khuôn)
Nấu kim loại ->(lắp khuôn và rót kloại vào
khuôn) -> dỡ khuôn lấy vật đúc-> phá lõi khỏi
vật đúc->làm sạch vật đúc -> kiểm nghiệm
Phôi đúc trong chế tạo máy: trong ctm
thường dùng các loại phôi đúc,rèn dập,cán,hàn
nhưng phôi đúc chiếm tỷ lệ lớn hơn hẵn. bởi vì
chỉ có đúc mới tạo đc phôi có hình dạng phức

tạp, kích thước trọng lượng lớn,mà phôi đó
trong ctm rất cần như các than máy công
cụ( máy tiện,máy khoan,máy doa…)các bánh
răng
-khi chi tiết phức tạp khối lượng lớn thì ngta
đúc trong khuôn cát để tạo phôi
-khi chi tiết cần cơ tính cao, độ chính xác kích
thước (0,3-0,6mm) phôi đc chế tạo trong
khuôn đúc kloại
-khi chi tiết có dạng tròn xoay như phôi chế tạo
xécmăng, bạc..ngta dùng pp đúc ly tâm
-những chi tiết nhỏ ycầu độ chính xác cao,hình
dạng phức tạp thì phôi đk tạo ra bằng pp đúc
trong khuôn vỏ mỏng,khuôn mẫu chảy,đúc
dưới áp lực
Cấu tạo khuôn đúc bằng cát: 1. Khuôn trên,
2. Long khuôn, 3. Hệ thống rót, 4,5.đậu ngót
đậu hơi, 6. Lõi , 7.khuôn dưới, 8.hòm khuôn
dưới, 9.hòm khuôn trên, 10. Mặt phân khuôn
Các bộ phận cơ bản của khuôn đúc:
+hòm khuôn: dùng để chưa khuôn( hỗn hợp
làm khuôn) thông thường gồm 2 hòm khuôn:
hòm khuôn trên và dưới cũng có thể là 3 hoặc
nhiều hòm khuôn tùy thuộc vào mức độ phức
tạp cảu vật đúc.hh chứa trong hòm khuôn là
cát,đất sét, chất phụ ,chất kết ngta gọi là hh
làm khuôn.
+long khuôn:là phần không gian rỗng trong
khuôn ,nó đc tạo ra bởi mẫu nó có hình dạng
kích thước giống vật đúc và mẫu.

+ hệ thống rót: là hthống dẫn kloại từ thùng
rót vào long khuôn. Là bộ phận quan trọng của
khuôn có kết cấu hợp lý và đk bố trí ở vị trí
thích hợp trong khuôn,sẽ đảm bảo cho vật đúc
chất lượng tốt,tỷ lệ phế phẩm ít và hao phí kim
loại đúc cho hệ thống rót cần phải đạt những
yêu cầu sau
-Dòng kim loại chảy vào khuôn phải liên tục và
êm không tạo ra dòng chảy xoáy(tránh gây xối


lỡ hthống rót,long và lõi khuôn) và k có htượng
phun bắn
-phải giữ lại được xỉ và tạp chất trong hệ
thống rót không cho chảy vào khuôn
-phải đảm bảo toàn bộ long khuôn đk điền đầy
kim loại đúc, để vật đúc k bị thiếu hụt
hệ thống rót bao gồm: cốc rót, ống rót,rãnh
lọc xỉ và rãnh dẫn
+cốc rót: là nơi chứa kim loại lỏng từ thùng rót
trước khi chảy vào ống rót, giảm lực xung của
dòng kloại lỏng đi vào khuôn ( cốc rót hình
phểu và hình chậu)
+ống rót: dùng để dẫn hkim lỏng từ cốc rót đến
rãnh lọc xỉ,kết cấu và ống rót a/hưởng trực
tiếp đến tốc độ chảy của dòng hkim lỏng vào
khuôn,chiều cao của ống rót ahưởng tới áp lực
của hợp kim tác dụng lên ống rót và long
khuôn
ống rót có nhiều kiểu: ống rót thẳng, ống rót

nhiều bậc, ống rót hình rắn …
+rãnh lọc xỉ: có tác dụng tiếp tục lọc xỉ trong
hkim lỏng trước khi chảy vào lòng khuôn. Do
vậy rãnh lọc xỉ đc bố trí ngay dưới ống rót và ở
bên trên rãnh các dẫn( ngay tại mặt phân
khuônn của nữa khuôn trên) rãnh lọc xỉ có
nhiều kiểu,thông dụng nhât là kiểu rãnh thẳng
có tiết diện hình thang, tam giác và bán nguyệt
Thông thường thì dũng rãnh xỉ hình thang vì
loại tiết diện này dễ nổi xỉ trong ống rãnh và dễ
cắt rãnh khỏi vật đúc
+đậu hơi: có tác dụnh chính thoát khí từ
khuôn ra ngoài và báo mức kloại lỏng trong
long khuôn khi rót
Đậu hơi đk bố trí nơi cao nhất của long
khuôn,đc cấu tạo trên to dưới nhỏ có tiết diện
hình tròn hoặc hình chữ nhật
+đậu ngót: có tác dụng bổ sung kim loại cho
vật đúc bị co ngót trong quá trình đông đặc và
làm nguội và nó chỉ đk dùng ở khuôn đúc
kloại,hợp kim có tính co ngót lớn
Đậu ngót thường được bố trí tại nơi tập trung
nhiều kim loại nhất của vật đúc vì tại đó kim
loại thường đông đặc sau cùng và bị ngót
nhiều nhất
Câu 27: thế nào là tập trung nguyên công
phân tán nguyên công
+ tập trung nguyên công là phương án gia
công mà trong các nguyên công có nhiều bước

công nghệ, như vậy số lượng nguyên công quy
trình công nghệ sẽ ít đi
Tập trung nguyên công được biểu hiện ở 2 hình
thức
-tập trung nguyên công liên tục: là phương án
tập trung nguyên công mà các bước được thực
hiện tuần tự trong nguyên công
Ví dụ: nguyên công tiện trục gồm nhiều bước,
các bước này thực hiện theo một thứ tự nhất
định trên một máy tiện vạn năng
-tập trung nguyên công song song: là phương
án tập trung nguyên công mà các bước của nó
thực hiện cùng một lúc.
Ví dụ: nguyên công tiện các cổ trục được thực
hiện trên máy tiện nhiều dao.
+ phân tán nguyên công : là phương án gia
công mà các nguyên công bố trí ít bước công
nghệ,vì vậy số nguyên công trong quy trình
công nghệ sẽ nhiều lên, nhưng chúng là các
nguyên công đơn giản.
Hiện nay trong lĩnh vực CTM ngta đã áp dụng
phương án tập trung hay phân tán dựa vào
một số yếu tố sau đây:
-phụ thuộc vào sản lượng của sản phẩm : ở các
nước công nghiệp phát triển ngta có 2 xu
hướng áp dụng .đối với sx hàng loạt lớn và
hàng khối, ngta dùng phương pháp phân tán
gia công. Đây là phương pháp cổ điển đã áp
dụng ngành công nghệ phát triển nhưng trình
độ sx kém . Phương pháp này được làm cho

mức độ chuyên hóa ở các chỗ làm việc nâng
cao do đó năng suất lao động cao và không đòi
hỏi thợ có trình độ chuyên môn giỏi. phân tán
nguyên công được thực thực hiện trên các máy
chuyên dùng. Hiện nay xu hướng áp dụng
phương áp tập trung gia công song song trên
các thiết bị tổ hợp có thể chia gia công nhiều bề
mặt, dùng nhiều công cụ cắt đồng thời trên cơ
sở tự động hóa nhằm nâng cao năng suất lao
động, rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí
điều hành và lập kế hoạch sx. Còn đối với loại
hình sx đơn chiếc khi lập quy trình công nghệ
thường áp dụng phương pháp tập trung
nguyên công liên tục vì phương án này phù
hợp với các máy móc thiết bị vạn năng
-phụ thuộc vào yêu cầu kỹ thuật gia công: các
sản phẩm có yêu cầu độ chính xác, chất lượng
bề mặt cao thường áp dụng phương án phân
tán gia công để những nguyên công quan trọng
có tính chất quyết định đến chất lượng thực


hiện trên các máy công cụ phù hợp với bậc thợ
tương ứng. đối với nguyên công trung gian có
thể áp dụng phương án tập trung gia công để
làm cho số lượng văn kiện công nghệ giảm bớt.
- phụ thuộc vào trọng lượng kích thước của vật
gia công: các chi tiết gia công có trọng lượng
kích thước lớn thì áp dụng phương án tập
trung gia công để giảm bớt sự vận chuyển, gá

lắp khi chuyển sang địa điểm gia công khác
- phụ thuộc vào mức độ phức tạp khi gá lắp
Các chi tiết máy khi gá lắp trên máy đòi hỏi
mức độ chính xác khi gá lắp cao, quá trình gá
lắp phức tạp thì ngta cũng áp dụng phương án
tập trung gia công để giảm bớt tối thiểu số lần
gá lắp.
câu 3: trình bày yêu cầu của hỗn hợp làm
khuôn làm lõi, trình bày vật liệu làm
khuôn và lõi
yêu cầu
+tính dẻo: của hh làm khuôn lõi là khả năng
biến dạng vĩnh cửu của nó sau khi bỏ tác dụng
của ngoại lực.tính dẻo cần có để tạo long
khuôn rõ nét theo đúng hình dạng kích thứoc
của mẫu và hộp lõi
Tính dẽo tăng khi thành phần nước trong hh
tăng đến 8% đất sét và chất kết dính tăng, cát
hạt nhỏ
+ độ bền: là khả năng chịu t/d của ngoại lực
mà k bị phá hủy. khuôn,lõi cần có độ bền để
không bị phá hủy khi vận chuyển,lắp ráp và
chịu áp lực tĩnh,động của kim loại lỏng lúc rót
vào khuôn
Độ bền của hh càng tăng khi hạt cát càng nhỏ
không đều và sắc cạnh, độ mịm chặt của hh
tăng,lượng đất sét tăng lượng nước tăng tới
8% .
+ tính lún: của hh làm khuôn là khả năng giảm
thể tích của nó khi chịu tác dụng của ngoại

lực . tính lún cần có để khuôn lói ít cản trỡ vật
đúc co khi đông đặc và làm nguội do đó tránh
đk nứt nẻ cong vênh
Tính lún tăng khi dùng cát song hạt to,lượng
đất sét ít,chất dính kết ít,chất phụ ( mùn
cưa,rơm vun …)tăng
+tính thông khí: là khả năg cho phép khi lọt
qua những kec hở nhỏ giữa những hạt cát của
hh. Tính thông khí cần có để vật đúc k bị rỗ khí
( do khi rót kim loại lỏng vào khuôn khí từ

trong kim loại lỏng và hơi ẩm từ vật liệu
khuôn có thể thoát ra ngoài đk). Tính thông khí
của hh làm khuôn tăng khi cát hạt to và
đều,lượng đất sét và chất kết dính ít, độ đầm
chặt của hh giảm,chất phụ nhiều và lượng nc
4%.
+tính bền nhiệt : của hh là khả năng không bị
cháy,chảy và mềm ra ở nhiệt độ cao.nếu tính
bền nhiệt kém thì khi rót kl lỏng vào khuôn, hh
sẽ chảy cháy và hình thành 1 lớp vỏ cứng bám
trên bề mặt vật đúc gây khó khăn cho gia công
cắt gọt. tính bền nhiệt còn cần để hh không bị
biến dạng khi rót kim loại lỏng vào khuôn,do
đó đảm bảo cho hình dáng vật đúc giống như
lòng khuôn
Tính bền nhiệt tăng khi lượng cát thạch anh
SiO2 tăng,cát hạt to và tròn.
+độ ẩm: của hh là lượng nc chứa trong hh đó.
độ ẩm tăng khi nước trong hh tăng. Độ ẩm

tăng làm cho tính dẻo và độ bền của hh tăng.
Nhưng độ ẩm không vượt quá giới hạn Nếu
quá giới hạn sẽ làm cho sức bền , tính thông
khí giảm, hh k dẻo nữa mà dễ dính vào mẫu khi
làm khuôn.
+tính bền lâu: là khả năng làm việc đc lâu và
nhiều lần của hh,nghĩa là trong tg nhất định
dưới ảnh hưởng của môi trường, của kim loại
lỏng ở nhiệt độ cao hh k mất tính sẵn có của
nó.
Vật liệu làm khuôn và làm lõi
cát :thành phần chủ yếu của SiO2(thạch anh)
ngoài ra còn có ít đất sét và các tạp chất.
a, phân loại cát
+phân loại theo nơi lấy cát
Cát sông: hạt tròn tính lún tốt, thông khí tốt,
nhưng khó dính với nhau nên sức bền kém
Cát núi: hạt sắc cạnh, dễ dính với nhau, do đó
sức bền tốt, nhưng tính thông khí kém
+ phân loại theo độ hạt: ngta xác định độ hạt
của cát theo kích thước rây gồm:
Cát thô, Cát rất to, Cát to, Cát vừa, Cát nhỏ, Cát
rất nhỏ, Cát mịn, Cát bột
+phân loại cát theo lượng chứa đất sét
+phân loại cát theo thành phần thạch anh SiO 2
(% khối lượng) loại cát: 1K(97%), 2K(96%),
3K(94%), 4K(90%).
b, ký hiệu cát và chọn cát
ngta lấy ký hiệu cát theo thành phần thạch anh
và độ hạt.

-Chon cát: tùy thuộc vào kl vật đúc,kloại vật
đúc, mà ngta chọn loại cát, thành phần và độ
hạn nhất định
-vật đúc có kl càng lớn,ta chọn cát có kl càng
càng to ( để tăng tính thông khí cho khuôn)
đất sét
thành phần chủ yếu của đất sét là cao lanh
ngoài ra còn có 1 số tạp chất khác. Đặc điểm
của đất sét là dẻo dính khi có lượng nước thích
hợp. khi sấy khô thì đồ bền tăng nhưng giòn,dễ
vỡ không bị cháy khi rót kim loại vào khuôn
a, phân loại đất sét
phân laọi theo thành phần khoáng chất
-đất sét bentônit thành phần chủ yếu là. nó là
loại đất sét trắng rất dẻo, dính,thường dùng để
làm khuôn quan trọng, cần độ dẻo, độ bền cao
-đất sét thường hay cao lanh: là loại đất sét
sẵn có trong thiên nhiên thành phần chủ yếu là
Al2O3 ,2SiO2,2H2O loại này dùng để làm khuôn
đúc thường, không quan trọng lắm
Phân loại theo khả năng dính kết
Loại dính kết ít (M) để làm khuôn đúc kloại
màu, vật đúc bằng gang nhỏ và vừa
Loại dính kết vừa ©
Loại dính kết bền (II)
Loại rất bền (B)
Phân loại theo khả năng bền nhiệt
Bền nhiệt cao,chịu nhiệt độ >= 1580oC

Bền nhiệt vừa, chịu nhiệt độ >=1350-15800C
Bền nhiệt thấp, chịu nhiệt độ < 13500C
Theo lượng chứa SiO2
Loại đất sét mỡ có SiO 2/ Al2O3 < 2,63 dùng làm
khuôn lõi tươi còn > 2,63 dùng làm khuôn lõi
khô
b, chọn đất sét
để đúc thép thường dùng cao lanh laọi rất bền
(B) và loại có khả năng chịu nhiệt độ cao
(nhóm I)
để dúc gang: dùng loại cao lanh, khả năng dính
kết và chịu nhiệt vừa, bền và rất bền( phụ
thuộc vào khối lượng vật đúc) cho cả khuôn
tươi và khuôn khô

chất kết dính

a, yêu cầu đối với chất kết dính
-khi trộn vào hh, chất kết dính phải phân bố
đều
-không làm dính hh vào mẫu và hộp lõi
-khô nhanh khi sấy và k sinh nhiều khí khi rót
kim loại vào khuôn

-tăng độ dẻo độ bền và tính bền nhiệt cho
khuôn và lõi
-dễ phá khuôn lõi, rẻ tiền, dễ kiếm không ảnh
hưởng đến sức khỏe công nhân
b, các chất kết dính
+dầu(dầu lanh,dầu bong,dầu trẩu…)

Đem trộn với cát và sấy ở nhiệt độ 200-2500C,
dầu bị oxi hóa và biến thành những màng oxit
hữu cơ bao quanh các hạt cát làm chúng dính
kết chắc với nhau
+các chất hòa tan trong nước
-nước đg:dùng để làm khuôn lõi đúc thép. Loại
này khi sấy bề mặt khuôn sẽ bền, cứng nhưng
bên trong vẫn dẻo và bảo đảm tính thông
khí,tính lún tốt. khi rót kl lỏng vào khuôn nó bị
chảy do đó tăng tính xốp,tính lún khả năng
thoát khí cho khuôn.
-bột hồ: loại này hút nhiều nước, tính chất
tương tự như nước đường dùng làm khuôn
tươi rất tốt
+các chất dính kết hóa cứng
Nhựa thông ,ximăng, bã hắc yến, nhựa đường
và những chất khi sấy sẽ chảy lỏng bao quanh
các hạt cát, khi khô tự hóa cứng làm tăn khả
năng dính kết và độ bền cho khuôn lõi
+nước thủy tinh: là dung dịch silicat, khi thổi
CO2 vào khuôn đã làm xong, nước thủy tinh tự
phân hủy thành chất keo
Ưu điểm của nc thủy tinh rẻ tiền, chất lượng
tốt,sức bền hh tăng

Chất phụ

Là các chất đưa cào khuôn lõi nhằm nâng cao
tính lún, tính thông khí, làm nhẵn bề mặt
khuôn lõi và tăng khả năng chịu nhiệt cho bề

mặt khuôn lõi
a,các chất pha trộn và hh khuôn
thường ngta pha thêm vào hh khuôn mùn
cưa,rơm vụn,phân trâu bò khô,bột than…khi
rót kl lỏng vào khuôn những chất này chảy để
lại trong khuôn những lỗ rỗng làm tăng tính
xốp, tính lún tính thông khí cho khuôn lõi
b,chất sơn khuôn
để tăng độ nhẵn bong và tính chịu nhiệt ngta
quét lên bề mặt long khuôn,lõi 1 lớp sơn. Lớp
sơn này có thể là bột than bột graphit, bột
thạch anh
câu 4: trình bày tính đúc của hợp kim (tính
thiên tích,tính chảy loãng, tính co) các
nhân tố ảnh hưởng tới sự kết tinh của hk
đúc


1.tính chảy loãng: là mức độ chảy lỏng hay
sệt của hk đúc tạo khả năng điền đầy khuôn và
nhận đc vật đúc rõ nét
Nếu hk đúc có tính chảy loãng kém thì vật đúc
dễ bị thiếu hụt, hình dạng vật đúc không rõ nét,
khó đức vật đúc hình dạng phức tạp ,thành
mỏng
Các nhân tố ảnh hưởng tới tính chảy loãng
A,nhiệt độ: độ quá nhiệt ΔT cang tăng thì độ
chảy loãng của hkim càng tăng nhưng chỉ tăng
đến mức độ nhất định, để đảm bảo hkim đúc
có tính chảy loãng tốt ngta phải quy định

khoảng nhiệt độ cho mỗi kim loại hk đúc
B,cấu tạo hkim: kloại nguyên chất hkim cùng
tinh thì có tính chảy loãng cao hơn hợp kim có
cấu tạo ở hình dạng dd đặc và hợp chất hhọc.
bởi vì cấu trúc mạng tinh thể của chúng phức
tạp hơn kim loại nguyên chất
Thép có độ chảy loãng kém hơn gang vì xa
thành phần cùng tinh gang ít cácbon chảy
loãng kém
C,ảnh hưởng của tạp chất: kloại lỏng có hợp
chất phi kim lơ lững càng nhiều, những màng
oxit và mang nitrit càng nhiều thì độ chảy
giảm vì sức cản lớn làm tăng độ sệt động lực
D, ảnh hưởng của khuôn : tính dẫn nhiệt của
khuôn càng cao thì độ chãy loãng cang kém
Độ nhám của thành khuôn giảm,lượng nước
trong hh giảm, nhiệt độ khuôn tăng thì tính
chảy loãng tăng
E, ảnh hưởng của thành phần hóa học: thành
phần hh ảnh hưởng nhiều đến tính chảy loãng:
ví dụ gang càng tinh nhiệt độ nóng chảy thấp
hơn gang trước và sau cùng tinh, tính chảy
loãng cao, gang có chứa phốt pho nhiều làm
tăng tính chảy loãng
F, ảnh hưởng của hình thức rót kim loại vào
khuôn : hình thức rót kim loại vaof khuôn
quyết định dòng chảy của kim loại
Chảy tầng dòng kim loại chảy êm: sóng song
thành khuôn tốc độ của các phần tử kim loại
sát thành khuôn bằng 0 và nguội nhanh hơn,

chóng đông đặc, tiết diện có ích của dòng chảy
giảm nen độ chảy loãng của dòng chảy giảm
Chảy rối các phân tử kim loại va vào thành
khuôn, dội vào dòng chảy, lớp kim loại sát
thành khuôn thay đổi, trong đơn vị tgian dòng
kim loại chảy nhiều hơn nên tính chảy loãng
tăng

2.tính thiên tích: tính thiên tích là sự không
đồng nhất về thành phần hóa học trong từng
vùng của vật đúc và trong nội bộ hạt tinh thể
của hk
Sự thiên tích ảnh hưởng xấu tới cơ, lý tính của
vật đúc và cũng là 1 trong các nguyên nhân hư
hỏng khi chi tiết đúc làm việc
Có 2 loại thiên tích: tt vùng và hạt
a,thiên tích vùng : là sự đồng nhất về thành
phần hóa học giữa các thành phần của vât đúc
-tỷ trọng các nguyên tố hợp kim khác nhau
-sự chênh lẹch áp suất trong vật đúc
-tốc độ nguội trong vật lỏng nhỏ và khoảng kết
tinh lớn do đó thiên tích vùng càng nhiều.
b, thiên tích hạt: là sự đồng nhất ngay trong
nội bộ hạt kim loại
-sự kết tinh của các ngtố hk không cùng 1 lúc
c. cách khắc phục:
-chọn mẻ liệu nấu đúng, chứa ít tạp chất
-đảm bảo dung quy trình nấu rót
-làm nguội nhanh,sau khi vật đúc đông làm
nguội chậm để điều hòa được tp hóa học

3. tính co: là hiện tượng giảm thể tích và chiều
dài hợp kim khi nhiệt độ giảm, sự giãn nở khi
nung và co lại khi nguội
a. co ở trạng thái lỏng: là co thể tích bắt đầu từ
t0 rót đến bắt đầu kết tinh
-lượng co ở giai đoạn này phụ thuộc rất nhiều
vào nhiệt độ rót: nhiệt độ rót càng cao co càng
nhiều
b. co ở giai đoạn kết tinh: từ to bắt đầu kết tinh
đến kết thúc kết tinh. Trong giai đoạn này vẫn
co thể tích là chủ yếu nó là nguyên nhân gây
lõm co và rỗ co của vât đúc
+ lõm co: là những lỗ rỗng hình nón hình thành
ở bên trong vật đúc đối với vật đúc hở hoặc ở
bên trong gần bề mặt vật đúc đối với vật đúc
kín.
+rỗ co: là những lỗ nhỏ nằm bên trong vật đúc
dọc trục thỏi và nằm bên dưới những lõm co.
4. tính hòa tan: là sự hòa tan khí vào hk trong
quá trình nấu và rót vào khuôn.
+trong quá trình nấu nếu áp suất môi trường
tăng cũng có tdụng làm cho khí hòa tan vào
kim loại lỏng càng nhiều.
+khi rót kl lỏng vào khuôn với tốc độ nhanh
hơi ẩm trong khuôn ko kịp thoát ra cũng làm
cho độ hòa tan khí trong hk đúc tăg lên
Khí hòa tan vào hk đúc là ngnhân sinh ra rỗ khí
ở vật đúc và ảnh hưởng xấu đến cơ tính.

Các nhân tố ảnh hưởng
+ảnh hưởng của vật liệu nấu và đk nấu
+ảnh hưởng của khoảng nhiệt độ kết tinh
+ảnh hưởng của sự biến tính:
+ảnh hưởng của tốc độ nguội:
+ảnh hưởng của sự t/d cơ học đến sự kết tinh
Câu 5: ưu nhược điểm của đúc trong
khuôn kloại,kết cấu khuôn và vật liệu làm
khuôn.
Ưu điểm:
-khuôn kim loại có thể dùng được nhiều lần
-vật đúc có độ chính xác và độ bÓng bề mặt
cao.
-tổ chức kim loại nhỏ mịn,cơ tính tốt
Nhược điểm: -giá thành chế tạo khuôn đắt nên
chỉ dùng trong sx hàng loạt lớn và hg khối
-độ dẫn nhiệt của khuôn lớn nên giảm khả
năng điền đầy của kim loại,do đó khó đúc phức
tạp và vật có thành mỏng, và khi đúc gang sẽ bị
hóa trắng.
-khuôn và lõ làm kim loại nên k có tính lún,
ngăn cản sự co của kl,làm vật đúc dễ bị nứt
Kết cấu lõi khuôn: Gồm hai nữa tương ứng
với hòm khuôn trên và dưới như khi đúc trong
khuôn cát,hai nữa khuôn có thể ghép với nhau
bằng bản lề hoặc chốt định vị
Đối với các vật đúc có hình dạng phức tạp
người ta chế tạo khuôn thành nhiều mãnh
ghép lại,mỗi phần khuôn tạo thành một phần
của vật đúc.

Cấu tạo của lõi: đối với những lõi đơn giãn
ngta làm bằng kim loại để dễ lấy lõi ra khỏi vật
đúc ngta cắt lõi thành nhiều phần rồi ghép lại
với nhau
Quy trình đúc trong khuôn kim loại như sau:
-làm sạch lòng khuôn lõi sau mỗi lần đúc
-sấy khuôn, lõi đến nhiệt độ quy định để hạn
chế sự giảm nhiệt độ nhanh của kim loại lỏng,
làm ảnh hưởng đến tính chảy loãng của hk
đúc.
-sơn bề mặt khuôn,lõi 1 lớp sơn đệm chịu nhiệt
vói chiều dày 2mm
-sơn phủ trên bề mặt lớp sơn đệm một lớp sơn
áo bằng dầu madút,dầu hỏa
-lắp khuôn và rót kim loại vào khuôn
-để nguội vật đúc trong khuôn một thời gian
nhất định rồi dỡ khuôn.
Vật liệu làm khuôn: thường dùng là gang,
thép cacbon, thép hk và đồng.vật liệu chế tạo
lõi có thể bằng kim loại hoặc hh cát đất sét. vật

liệu sơn khuôn để bảo vệ bề mặt khuôn ta phải
sơn khuôn. Vật liệu sơn khuôn tùy thuộc vào hk
đúc
Câu 6: thế nào là đúc ly tâm. Ưu nhược
điểm của nó.trình bày các pp đúc ly
tâm(đứng nằm).Chứng minh đúc ly tâm
đứng chỉ thích ứng với vật đúc có chiều
cao thấp.
Khái niệm: Đúc ly tâm là rót kim loại lỏng vào

khuôn quay, nhờ lực ly tâm mà kim loại lỏng
được phân bố đều theo bề mặt bên trong của
khuôn hoặc điền đầy lòng khuôn để tạo thành
vật đúc.
ưu điểm:
- Đúc được những chi tiết hình tròn xoay rỗng
mà không cần dùng lõi, do đó tiết kiệm được
vật liệu và công làm lõi.
- Không cần dùng hệ thống rót nên tiết kiệm
được kim loại vật đúc.
- Do tác dụng của lực ly tâm nên kim loại điền
đầy vào khuôn tốt, có thể đúc được vật thành
mỏng, vật có đường gân hoặc hình nổi mỏng.
- Vật đúc sạch do tạp chất, xỉ và phi kim nhẹ có
lực ly tâm bé nên không bị lẫn vào kim loại vật
đúc.
- Tổ chức kim loại mịn chặt, không bị rỗ co, rỗ
khí do đông đặc dưới tác dụng của lực ly tâm.
Nhược điểm:
- Chỉ thích ứng cho vật tròn xoay rỗng.
- Khuôn đúc cần có độ bền cao
- khó xác định được Đường kính lỗ bên trong
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém
- Khuôn quay với tốc độ cao nên cần phải cân
bằng và kín.
- Vật đúc dễ bị thiên tích do trọng lượng riêng
của các nguyên tố kim loại trong hợp kim khác
nhau nên chịu lực ly tâm khác nhau.
Các phương pháp đúc ly tâm:
a.Đúc ly tâm đứng:

Đúc ly tâm đứng là đúc ly tâm mà khuôn quay
theo trục thẳng đứng.
Do khuôn quay theo trục thẳng đứng nên mỗi
phần tử kim loại lỏng chịu một lực ly tâm và
trọng lực, vì vậy bề mặt tự do của kim loại lỏng
sẽ là một đường parabôlôit.


Đúc thép : K0= 2150-2730
Câu 7:các loại lực dùng trong gia công áp
lực
a. Ngoại lực (P):
*Lực tác dụng của thiết bị thông qua đầu búa
khuôn rèn v.v…làm cho kim loại biến dạng.
*Biến dạng của vật thể gia công phụ thuộc vào
vị trí điểm đặt lực

*Phần tử A chịu lực ly tâm : P=m.x.ῳ2
*Phần tử A còn chịu lực tác dụng của trọng
lực : Q=mg
*Hợp lực của p và Q là: R( Đặt góc giữa R và Q
là: α )
Ta có :tgα=p/Q=m.x.ῳ2/mg=ῳ2.x/g
* Theo tính chất của đường tiếp tuyến
Tgα=dy/dx=ῳ2.x/g => dy=ῳ2.xdx/g
tich phân
=ῳ2/g ; y= ῳ2.x2/2g
Phương trình ta tìm được là phương trình
đường parabôn y=ῳ2.x2/2g
b) Đúc ly tâm nằm:

Đúc ly tâm nằm là đúc ly tâm mà khuôn quay
quanh trục nằm ngang

Chú ý:
*Để kim loại mỏng rải điều theo chiều dài
người ta dùng máng rót máng di chuyển dọc
trục quay .
*Chiều dày hai đầu không có sự chêng lệch .
* Đường kính trong và ngoài đồng tâm nhau .
*Phương pháp này không đúc được ống có
đường kính quá bé.
*Tính số vòng quay
n=ko/ (v/ph)
R – bán kính ngoài vật đúc
K0 –hệ số phụ thuộc vào kim loại vật đúc
Đúc gang : K0 = 1800-2500

b. Phản lực N:
* Là lực sinh ra khi lực tác dụng chính tác động
vào vật và sinh ra trên bộ phận cố định của
thiết bị
* Phản lực có phương vuông góc với mặt tựa
và ngựơc chiều với lực tác dụng chính.

b1- Trường hợp rèn tự do: P=N
b2- Trường hợp phôi biến dạng trong dụng cụ
chày, cối thì: P N
* Trường hợp chồn trong khuôn kín:
P=N+ ; P>N khi biến dạng phần trên của khuôn
biến dạng điền đầy trước, có nghĩa là phần kim

loại phía trên dễ lưu động hơn .
* Trường hợp chồn trong chày kín: P=N- P>N;
phần dưới biến dạng nhiều hơn nên kim loại
phía dưới dễ lưu động hơn
* Do ảnh hưởng của lực ma sát nên khi gia
công áp lực với các vật có kết cấu phức tạp
thường bố trí kim loại về phần biến dạng
trước.
c. lực quán tính :


Khi biến dạng các phần tử biến dạng không
đều nhau nên tốc độ chuyển động của chúng
cũng không đều nhau vì vậy sinh ra lực quán
tính
chú ý : khi tính toán lực không bỏ qua lực quán
tính mà phải đưa vào một hệ số điều chỉnh
bằng thực nghiệm.
d. Nội lực :
* Sinh ra ở bên trong vật thể khi gia công và
tồn tại trong vật thể sau khi gia công , nội lực
cân bằng nhau.
* Chúng gây ra trong vật thể một trạng thái
ứng suất bên trong là ứng suất dư => gây hỏng
kim loại
* Nguyên nhân gây ra nội lực : do nung nóng
không đều, lực tác dụng không đều, sự biến
dạng giữa các phần không đểu, tổ chức kim
loại thay đổi…
Chú ý: Sự có mặt của ứng suất dư trong quá

trình gia công là không có lợi cho nên sau khi
gia công bằng áp lực phải khử ứng suất dư
bằng cách ủ hoặc phun bi..
Câu 8: trình bày ảnh hưởng của ứng suất
chính ảnh hưởng của ứng suất dư,ma sát
ngoài đến tính dẻo và biến dạng của kloại
- Thí nghiệm 1:
* Đem ép hợp kim nhôm trong những khuôn có
góc nghiêng khác nhau thì xảy ra các hiện
tượng khác nhau.

C2 – Thí nghiệm 2 (thí nghiệm các men-ép đá):
*Khi ép một khối đá trong khuôn kín, dù lực ép
rất lớn khối đá vẫn không bị biến dạng.
*Nếu ép một chiều (không có khuôn) thì mặc
dù lực ép còn nhỏ hơn trường hợp trên nhưng
khối đá đã bị vỡ vụn.
Qua 2 thí nghiệm trên, ta rút ra kết luận:
*ứng suất kéo càng ít và ứng suất nén càng
nhiều thì tính dẻo của kim loại càng cao.

ảnh hưởng của ứng suất dư:
*Bên trong bất cứ kim loại nào đã qua biến
dạng dẻo cũng đều tồn tại ứng suất dư cân
bằng với nhau.
*Vì vậy khi phân tích trạng thái ứng suất chính
với những phôi đã qua biến dạng dẻo nếu bỏ
qua ảnh hưởng của ứng suất dư sẽ co những
ảnh hưởng xấu.
Câu 9: các Định Luật cơ bản dùng trong gia

công áp lực
1. Định luật biến dạng đàn hồi tồn tại khi biến
dạng dẻo
*Khi biến dạng dẻo của kim loại xảy ra đồng
thời có cả biến dạng đàn hồi tồn tại.
*Vì vậy kích thước kim loại khi biến dạng so
với kích thước kim loai khi thôi lực tác dụng là
không giống nhau,
2.Định luật ứng suất dư:
*Bên trong bất cứ kim loại nào đã qua biến
dạng dẻo cũng đều tồn tại ứng suất dư cân
bằng với nhau.
*Vì vậy khi phân tích trạng thái ứng suất chính
với những phôi đã qua biến dạng dẻo nếu bỏ
qua ảnh hưởng của ứng suất dư sẽ co những
ảnh hưởng xấu.
3. Định luật thể tích không đổi :
Thể tích của vật thể trước biến dạng bằng với
thể tích vật thể sau khi biến dạng.
Gọi thể tích vật trước khi gia công là: V0
Gọi thể tích vật sau khi gia công là: V.
Gọi chiều cao, rộng, dài trước khi gia công là:
h0 ; b0 ; l0
Gọi chiều cao, rộng, dài sau khi gia công là: h ;
b;l
Theo điều kiện thể tích không đổi ta có: h.b.l =
h0.b0.l0
4. Định luật trợ lực bé nhất
* Trong quá trình biến dạng các chuyển động
của vật liệu đều di chuyển theo hướng có trợ

lực bé nhất.


Câu 10: các hiện tượng xảy ra khi nung
nóng kim loại. nêu khoảng nhiệt độ gia
công áp lực, tốc độ nung, thời gian nung
kim loại.
1. hiện tượng nứt nẻ
Là sự xuất hiện các vết nứt trên bề mặt hoặc
trong lòng phôi kim loại trong quá trình nung
nếu nung với tốc độ nhanh thì sẽ làm nứt phôi
do sự giãn nở bề mặt và bên trong không đều
nhau.
Khi gia công ở nhiệt độ quá thấp cũng gây nứt
phôi do hiện tượng biến cứng
Ø Khắc phục bằng cách khi nung ở giai đoạn
nhiệt độ thấp phải nung chậm.
2. hiện tượng oxy hóa
*Khi nung nóng ở nhiệt độ cao kim loại dễ bị
ôxy hóa tạo một lớp oxyt kim loại, lớp này
bong ra khỏi bề mặt làm hao hụt kích thước,
khối lượng phôi ð Do vậy khi tính toán phôi
phải kể đến lượng ôxy hóa.
3. hiện tượng mất cacbon
Ø Khi nung thép các chất khí như O 2,CO2,H2,
H2O,...có trong môi trương khí lò dễ tác dụng
với Fe3C của thép làm cho hàm lượng C trên bề
mặt thép giảm đi, nhưng không làm giảm kích
thước gọi là hiện tượng thoát cácbon.
Ø Làm ảnh hưởng tới cơ tính của bề mặt phôi

(làm giảm độ bền, tăng độ cứng).
Ø Thép C cao " nung lên bề mặt bị cháy dẫn
đến cứng và chai " gc dễ bị mẻ dao.
Ø Khi nhiệt độ k và càng lâu thì chiều dầy lớp
mất các bon càng tăng nhưng tốc độ mất C
càng giảm.
Ø Thành phần C cao thì quá trình mất C càng
mãnh liệt.

ºMuốn hạn chế ta dùng sơn để phủ lên bề mặt
vật nung hoặc nung trong môi trường có khí
N2 ..
4. hiện tượng quá nhiệt
*Khi nung kim loại lên gần nhiệt độ đường đặc
thì kích thước hạt ostennit phát triển làm cho
độ dẻo giảm, độ cứng tăng lên, gia công dễ bị
nứt vì ở đó độ hạt kim loai quá lớn.
*Để khắc phục hiện tượng này ta thường ủ kết
tinh lại.
5. hiện tượng cháy
- Là hiện tượng khi nung kim loai lên nhiệt độ
trên vùng quá nhiệt (gần đường đặc) phần kim
loại ở biên giới hạt sẽ bị cháy phát ra hoa lửa
hoặc sủi bọt
*Vật nung khi đã bị cháy thì không dùng được
nữa.
Khoảng nhiệt độ gia công áp lực
1a. Chọn nhiệt độ gia công cần bảo đảm:
- kim loại dẻo nhất, kim loại biến dạng tốt nhất
và hao phí ít nhất.

Nhiệt độ này bắt đầu gia công nên ký hiệu là:
tbd
1b.Chọn nhiệt độ kết thúc gia công hợp lý
tkt để tránh hiện tượng nứt nẻ ở vật nung do
nhiệt độ thấp tính dẻo giảm gây ra và hạn chế
mòn thiết bị.
Tốc độ nung
*Tốc độ nung ảnh hưởng lớn đến năng suất,
chất lượng.
Thời gian nung phụ thuộc các yếu tố:
-Tính dẫn nhiệt càng cao thì thời gian nung
càng ngắn
-Tiết diện vật nung càng lớn thì thời gian nung
càng dài
-Bề mặt nung càng lớn thời gian nung càng
ngắn
Câu 11: thực chất của quá trình cán,thông
số, điều kiện,công nghệ cán thép tấm,thép
hình.công nghệ cán ống có mối hàn và k có
Quá trình cán là cho kim loại biến dạng giữa 2
trục cán quay ngược chiều nhau và có khe hở
nhỏ hơn chiều cao của phôi


b. Thông số cán
J Hệ số kéo dài µ:
Ø là tỉ số chiều dài của phôi sau khi cán so với
trước khi cán hoặc tỉ số giữa tiết diện trước và
sau khi cán µ = L1/L0 = Fo/F1, (thường có giá
trị lớn hơn 1 đến 2)

J Lượng ép tuyệt đối:
Ø Là hiệu số chiều dày của phôi trước và sau
khi cán Δh = (h0 – h1) mm
Điều kiện cán có thể gọi là “điều kiện cán
vào”
Ø Khi phôi tiếp xúc với trục cán thì tại mỗi
phía của trục cán tác dụng lên phôi 2 lực, phản
lực N và lực sinh ma sát T
T = N.f Với f = tgβ β: góc ma sát
Ø Các lực thành phần theo phương thẳng
đứng có tác dụng làm biến dạng phôi Còn các
lực thành phần theo phương nằm ngang có tác
dụng kéo phôi vào hoặc đẩy phôi ra
Công nghệ Cán thép tấm
a Cán thép tấm dày
Cán chia làm 2 giai đoạn:
ØGiai đoạn cán rộng:
Đưa phôi vào trục cán theo chiều nghiêng
ØGiai đoạn cán dài:
- Sau khi cán rộng, đưa phôi cán vào trục cán
theo chiều thẳng góc để cán dài và cán đến
chiều dày yêu cầu
b* Cán thép mỏng
+ Có thể cán nóng hoặc cán nguội.
+ Cán nóng thường cán tấm có chiều dày 1,32,5 mm trên máy cán 2 chiều trục hoặc nhiều
trục.Kim loại sau khi cán nóng xong có thể tiến
hành cán nguội để được chiều dày nhỏ hơn mà
cán nóng không thể chế tạo được.
2. Cán thép hình
a* Cán thép tròn

Ø Các lỗ hình để cán thép tròn: lỗ hình thoi,
hình bầu dục, hình tròn
b* Cán thép vuông
c*Cán thép xây dựng
Loại thép này thường được dung trong xây
dựng (bê tông cốt sắt).Quá trình cán thường
qua các lỗ hình như cán thép tròn nhưng kích
thước lớn hơn, lỗ hình cuối cùng có phay các
rãnh để tạo gân trên sản phẩm
Câu 12:các nguyên công cơ bản của rèn tự
do
1.Vuốt:
- Vuốt là nguyên công làm giảm tiết diện và
tăng chiều dài của phôi.
- Vuốt dùng để rèn các chi tiết dạng trục, ống,
dát mỏng, hay làm nguyên công chuẩn bị cho
đột lỗ, xoắn, uốn.
- Khi vuốt người ta dùng búa phẳng nhưng
không cần vuốt với năng xuất cao thì dùng búa
có mặt làm việc chữ V hoặc cung tròn.
có 2 cách di chuyển phôi khi vuốt :
Cách 1 :
- Lật phôi qua lại theo 1 góc 90 0 hay 1800 đẩy
phôi theo chiều trục.
- Thường dùng vì thuận tay, năng xuất cao.
Nhưng cách quay này thì kim loại biến dạng
không điều, bề mặt tiếp xúc với đe nhanh
nguội.
Cách 2: Xoay vòng tròn

- Thường dùng để gia công kim loại màu, thép
cacbon cao, thép hợp kim.
Vuốt phôi thép đúc thì tiến hành vuốt từ giữa
ra để dồn khuyết tật ở hai đầu cắt bỏ đi và còn
tác dụng vật phẩm đỡ cong.
- Thép cán thì vuốt theo trình tự nào cũng
được, nhưng thường vuốt theo từng đoạn từ
ngoài vào.
Khi vuốt cần bảo đảm các thông số hợp lý :
Ø Vì nếu không thì bề mặt chi tiết rèn dễ bị gấp
nếp làm giảm bớt chất lượng sản phẩm gia
công.
Nếu không vì mục đích dát mỏng nhát dập cần
đảm bảo B/h < 2-2,5.
Có nhu vậy thì nhát dập tiếp theo khi quay
phôi không gây tật gấp nếp vật rèn.
Để bề mặt sản phẩm phẳng thì cần đảm bảo S=
(0,4 0,8).b
Ngoài cách vuốt thông thường còn có các cách
vuốt đặc biệt:
+ Vuốt trên trục tâm.


+ Vuốt rộng lỗ trên trục tâm.
a. Vuốt trên trục tâm :
- Là giảm chiều dày và tăng chiều dài, đường
kính trong phôi không đổi.
- Lỗ trục tâm lỗ phôi và có độ côn từ 3-12mm
để dễ théo chi tiết.
- Vuốt từ hai đầu vào giữa để dễ lấy chi tiết

khỏi trục tâm.
2. Chồn:
- Chồn là nguyên công giảm chiều cao và tăng
tiết diện ngang của phôi.
Chồn có 2 trường hợp.
Ø Chồn toàn bộ:
+ ho/do < 2 ---vật chồn có dạng hình trống.
Chồn toàn bộ:
+ ho/do = 2-2,5 mà lực P đủ lớn thì vật chồn có
dạng hai hình trống.
+ Nếu P không đủ lớn thì có dạng hai trống và
hình trục ở giữa
Nếu ho/do > 2,5 thì vật dễ bị cong, vật đã cong
ta phải nắn rồi chồn tiếp.
Chồn cục bộ:
Chú ý:Ta có thể tiến hành nung nóng đoạn cần
chồn hay làm nguội trong nước đoạn không
cần chồn rồi mới gia công.
3. Đột lỗ:
Có thể đột lỗ thông suốt hoặc lỗ không thông.
Lổ thông chi tiết mỏng và rộng thì không cần
lật trong quá trình đột.
Vòng đệm để kim loại thoát ra dễ dàng.
Lỗ có chiều dài đáng kể, lỗ nhỏ để đảm bảo hai
mặt đầu lỗ phẳng thì khi đột 70 - 80% chiều
dài (chiều sâu) ta lật 180o để đột hết.
Đột lỗ có lớn (Ø > 50-100) để giảm P ta dùng
mũi đột rỗng, lỗ quá sâu thì tiếp tục dùng trụ
đệm lỗ rỗng.
Câu 13: trình bày cấu tạo và nguyên lý làm

việc của máy búa hơi
- Van an toàn :
Van 1 chiều, hệ thống điện, hệ thống bôi trơn,
được bố trí trong than máy.
Các phần chủ yếu:
+ Khối lượng của phần rơi: Gồm khối lượng
pittong búa, than pittong búa, đe trên. Nó là
phần quan trọng tạo ra năng lượng đập.
Ký hiệu: BH50 BH150 nghĩa là khối lượng phần
rơi 50 và 150 kg.
Do điều kiện làm việc pitttong, than pittong
búa được chế tạo bằng thép tốt hay thép đúc.

Pittong có rảnh vuông góc trục để lắp
xéc măng khí và xéc măng dầu. Cuối thân
pittong búa có rảnh mang cá để lắp đe trên.
Thân: Pittong búa có 2 mặt phẳng để chống
xoáy trong khi chuyển động.
+ Xi lanh: là bộ phận chứa khí áp suất cao dùng
pittong xi lanh búa tạo nên buồng khí nén phía
trên , dưới của mặt pittong làm búa chuyển
động.

Nguyên lý làm việc:
R Xích truyền động của máy bắt đầu từ động
cơ 1 qua puly 2 và bộ truyền đai 3 làm quay
puly 4 và trục khuỷu 5 thông qua tay biên 6
làm cho pittong 8 chuyển động tịnh tiến toạ khí
ép ở buồng trên hoặc buồng dưới xylanh
ép .Tuỳ theo vị trí bàn điều khiển 17 mà hệ

thống van phân phối 9.Sẽ tạo ra những đường
dẫn khí khác nhau làm pittonh búa 11 gắn
pittong 12 và đe 13 chuyển động hay đứng, 15
giữ chặt bệ đe 16.
Câu 14: định nghĩa, ưu nhược điểm, phân
loại rèn khuôn.
a. Định nghĩa :
Rèn khuôn kim loại được biến dạng dẻo trong
lòng khuôn nhờ tác dụng lực của máy ép và
máy búa 1-khuôn trên 2-rãnh chứa bavia 3khuôn dưới 4-rãnh bắt vào máy 5-lòng khuôn
6-cửa bavia


b. ưu nhược điểm
+ ưu điểm:
Vật rèn khuôn có độ bóng vào độ chính xác cao
cơ tính vật rèn đồng đều
- vật rèn khuôn có hình dạng phức tạp hơn rèn
tự do
- vật rèn khuôn tiết kiệm được kim loại, thao
tác đơn giản không yêu cầu trình độ công nhân
quá cao.
- Năng suất cao dễ tự động hóa quá trình.
+ Nhược điểm:
- Gía thành khuôn cao, khuôn hay mòn (làm
việc ở trạng thái lúc nhiệt độ cao ).
- Khối lượng vật rèn nhỏ hơn rèn tự do ( lớn
nhất chỉ nhỏ hơn một tấn)
Phân loại rèn khuôn
a. Phân loại theo trạng thái phôi

a1. rèn khuôn nóng
là phương pháp rèn khuôn mà phôi liệu gia
công được nung đến nhiệt độ rèn
- ưu diểm : kim loại dễ bị biến dạng ,khả năng
điều thấm tốt .
Không cần công suất thiết bị cao khuôn đỡ
mòn.
Nhược điểm :Chất lượng bề mặt bị hạn chế, độ
chính xác về kích thước thấp nên dùng để rèn
thô.
a2. Rèn nguội :
phương pháp này nung phôi đến nhiệt độ kết
thúc rèn có khi không nung.
- Ưu nhược điểm :
ngược với rèn nóng nên dùng nguyên công
chính xác.
b. Phân loại theo kết cấu lòng khuôn
b1. Rèn khuôn hở
- Khuôn hở là khuôn có lòng rộng để cho kim
loại biến dạng theo phương đó
Đặc điểm :
+ Hao tốn nhiều kim loại cho ba via chừng 20%

+ Trạng thái ứng suất không có lợi cho biến
dạng dẻo vì thế sự điền đầy không cao .
+ Không cần tính toán phôi một cách chính
xác .
+ Mặt phân khuôn đơn giản
b2. Rèn trong khuôn kín
Ưu điểm : ít tốn kim loại tính dẻo tăng tính

điều thấm được tốt ,yêu cầu công suất không
lớn
Nhược điểm :Phải tính toán phôi chính xác .
c. Phân loại theo cách bố trí lòng khuôn
trên khối khuôn.
C1. Rèn trong khuôn một lòng khuôn:
- Dùng rèn vật đơn giản phôi phải rèn tự do ,
rèn bằng phôi cán.
- Dùng trong dạng sản xuất trung bình ,khuôn
đơn giản p nhỏ .
C2. Rèn trong rèn khuôn nhiều lòng :
- Phôi đưa vào những lòng khuôn kế tiếp trên
một khối khuôn, dùng trên máy có công suất
lớn, sx trung bình lớn hang khối năng suất cao.
d. Phân loại theo thiết bỊ gia công
- Rèn khuôn trên máy búa và rèn khuôn trên
máy ép thủy lực
Câu 15: nguyên công cắt gọt trong dập tấm.
nguyên công tạo hình trong công nghệ dập
tấm.
Định nghĩa:Dập tấm là là phương pháp gia
công bằng áp lực để chế tạo các chi tiết từ
những vật liệu dạng tấm, dạng bản hoặc dải.
Thực hiện ở trạng thái nguội gọi là dập nguội
Sử dụng rộng rãi trong công nghiệp ô tô
Vật liệu đa dạng thép cacbon, hợp kim màu,
đồng …
Đặc điểm:Năng suất cao- Dễ cơ khí hóa tự
động hóa - không cần trình độ công nhân cao
-Độ chính xác cao

1. Nguyên công cắt:
a. Cắt đứt:
- Là nguyên công cắt phôi thành từng miếng
theo đường cắt hở, để cắt phôi thành từng dải
có chiều rộng cần thiết.
a1. Máy cắt lưỡi dao song song
- Khi cắt 2 lưỡi dao luôn tiếp xúc với phôi trên
cả chiều rộng cắt.
a. Cắt đứt:
A1. Cắt lưỡi dao song song
+ Ưu điểm:Đường cắt thẳng, đẹp hành trình
cắt nhỏ


+ Nhược điểm:Lưc cắt lớn Gây chấn động
mạnh p=1,3B.e.τ
A2. Máy cắt nghiêng
Lưỡi cắt nghiêng một góc 2-6
Lưỡi cắt tiếp xúc dần dần
Ưu điểm:-Cắt êm -Ít chấn động
Nhược điểm:-Cắt lâu -Hành trinh lớn
P=1,3.0,5.h2.τ/tgα
A3. Máy cắt chấn động
- 2 Lưỡi cắt nghiêng một góc 24-30 độ
- Lưỡi cắt tiếp xúc dần dần
Ưu điểm:Cắt B bất kỳ - Cắt đường cong
Nhược điểm:- Nguy hiểm
A4. Máy cắt lưỡi dao đĩa
- Loại 1 cặp đĩa hay 2 cặp đĩa
2. Nguyên công tạo hình

a. Dập giãn : Là nguyên công dập ống thông
hoặc không thông
Hệ số dập giãn :m=Dchi tiết/Dphôi
- Dập giãn làm mỏng thành
Ưu điểm
- Không cần vành ép để chóng nhăn
- Không cần thiết bị dẫn hướng
Câu 16: thế nào là hàn hồ quang, cách gây
hồ quang và sự cháy của hồ quang
Hàn hồ quang là hiện tượng phóng điện qua
môi trường khí giữa 2 điện cực. Nhờ nguồn
nhiệt của hồ quang để làm nóng chảy kim loại.
2. Cách gây hồ quang:Có 2 cách
Cách 1: phương páp gây hồ quang mổ thẳng
Ø Cho que hàn chạm nhanh vào vật hàn theo
phương thẳng góc khoảng 1/10s khi đó mạch
điện ngắn mạch cường độ tăng lên sinh nhiệt
đốt chảy kim loại
Cách 2: Gây hồ quang ma sát
Ø Đặt nghiêng que hàn so với phương thẳng
đứng một góc α cho một đầu tiếp xúc với bề
mặt vật hàn sau đó que hàn trở lại thẳng đứng
và hình thành hồ quang.
3.Sự cháy của hồ quang
Ø Cho que hàn chạm nhanh vào vật hàn rồi
đưa lên độ cao 2-5 mm thì phát sinh hồ quang
giữa 2 cực, lúc này mạch diện ngắn mạch,
cường độ dòng điện tăng lên, mặt đầu que hàn
không nhẵn nên tiếp xúc với bề mặt vật hàn tại
những điểm nhấp nhô, chỗ tiếp xúc bị chãy ra

và tạo thành những vùng lõm riêng biệt, dòng
điện tăng lên nên những vùng lõm này phát
triển tạo thành 1 vùng lớn khắp toàn mặt đầu

que hàn và tiếp xúc với vật hàn, kim loại lõng
điền đầy khoảng không gian đó, khi nhấc que
hàn ra khỏi vật hàn thì cột kl lỏng bị kéo dài ra
và tiết diện ngang của phần kl lỏng giảm dần,
mật đọ dòng điện tại chỗ thắt tăng lên đột
ngột, giọt kl lỏng bị sôi và tách khỏi que hàn
rơi và vùng hàn.
Hồ quang phụ thuộc vào:
+ Điện thế 2 cưc
+cường độ dòng điện
+ Khoảng cách 2 cực
câu 17: yêu cầu của nguồn điện hàn và máy
hàn. Cấu tạo nglý làm việc của máy hàn
xoay chiều 1 pha có bộ tự cảm riêng, máy
hàn xoay chiều có lõi di động va có cho
chỉnh lưu
Yêu cầu của nguồn điện hàn
a. Hiệu điện thế không gây nguy hiểm
Xoay chiều:Uo=(55-80)V,Uh=(30-55)V
Một chiều:Uo=(25-45)V,Uh=(16-35)
b. Cường độ đoản mạch là Id=(1,3-1,4)Ih
c. Điện thế thay đổi phải phù hợp với sự thay
đổi của điện trở hồ quang
d. Đường đặc tính phải cong dốc liên tục

Ø Máy này dùng dòng giảm 220 V hoặc 380 V

xuống điện thế không tải(75-60V)
Ø Mục đích để an toàn khi làm việc
Ø Bộ tự cảm riêng mắc nối tiếp với cuộn dây
thứ cấp của máy (mục đích tạo ra sự lệch pha
U, I, tạo ra đường đặc tính dốc liên tục, để điều
chỉnh Ih)
Nguyên lý làm việc: lúc máy chưa làm việc
Điện thế U1 trong cuộn dây sơ cấp W1 bằng
điện thế của mạng điện trong cuộn dây sơ cấp
này có dòng điện sơ cấp I 1 chạy qua biến thiên
sinh ra từ thông Øo chạy trong lõi của máy, từ
thông Øo gây ra trên cuộn dây thứ cấp W 2 một
điện thế U2
b. Máy hàn bằng dòng điện chỉnh lưu :
Máy có 2 bộ phận chính:
Máy biến thế (giống máy biến thế hàn dòng
xoay chiều).


Bộ phận chỉnh lưu; bố trí trên mạch thứ cấp
của máy biến thế)

Nguyên lý làm việc:
Chỉnh lưu 1 pha và đường đặc tính động:
Ø Nửa chu kì đầu chỉnh lưu chỉ cho dòng điện
qua 1-3
Cả 2 chu kì dòng điện hàn chỉ đi theo một
hướng hồ quang ổn định
Ø Nửa chu kì sau chỉnh lưu chỉ cho dòng điện
qua 2-4

Chỉnh lưu 3 pha:Trong 1/6 chu kì có một cặp
chỉnh lưu làm việc, tuần tự 3-5, 2-4, 1-6.
Câu 18: thực chất của hàn tiếp xúc,nglý
chung hàn giáp mối,hàn điểm hàn đường
Thực chất của hàn tiếp xúc là cho dòng điện I
lớn chạy qua chi tiết hàn .
Chỗ tiếp xúc có R rất lớn, sẽ bị nung nóng đến
trạng thái hàn.
Nhờ tác dụng của lực cơ học chúng sẽ dính
chặt lại vơi nhau.
Đặc điểm của hàn tiếp xúc:
+Do Các bề mặt tiếp xúc vẫn còn những chổ
nhấp nhô và màng oxit. Nên khi bắt đầu chúng
chỉ tiếp xúc trên các điểm tiết diện, nhỏ hơn
nhiều so vói tiết diện chi tiết.
- Dùng lực ép tạo điều kiện làm cho vật hàn nối
chăc với nhau .
- dòng điện rất lớn ( có thể từ vài chục đến vài
trăm nghìn A )
-Có thể cơ khí hóa và tự động hóa dễ dàng
- Năng suất hàn tiếp xúc lớn.
- Hàn tiếp xúc được sử dung rộng rãi trong chế
tạo máy , ôtô, máy bay, dụng cụ cắt gọt
Hàn tiếp xúc được chia làm 3 phương pháp
hàn chính:+ Hàn mối.,Hàn điểm .Hàn đường
Nguyên lý chung : hàn giáp mối Mối hàn được
thực hiện trên toàn bộ bề mặt tiếp xúc của các
chi tiết hàn
- Dòng điện từ biến thế qua 2 chi tiết hàn đã
được ép đụng nhe sơ bộ với nhau .

- Bề mặt tiếp xúc được nung nóng đến tạng
thái hàn và sau đó được ngắt điện và ép lực P
để chúng nối dính lại với nhau .

- Có hai phương pháp hàn giáp mối .
+ Hàn điện trở (trạng thái dẻo ): là dạng hàn
bề mặt tiếp xúc được nung nóng đến trạng thái
dẻo .
+ Hàn chảy: là dạng hàn mà bề mặt tiếp xúc
được nung nóng đến trạng thái chảy.

+Hàn điểm.
+ Hàn điểm là hàn tiếp xúc theo từng điểm
riêng biệt Các mối nối không thực hiện liên tục
trên toàn bộ bề mặt tiếp xúc mà chỉ hàn từng
điểm riêng biệt
Cùng một thời điểm có thể hàn một , hai hay
nhiều điểm .
Sau khi chỗ tiếp xúc ở điểm hàn được nung
nóng đến trạng thái hàn.
Dưới tác dụng lực ép của điện cực làm cho
điểm tiếp xúc dính với nhau tạo thành điểm
hàn.
Hàn đường:là hàn tiếp xúc trong đó mối hàn
là tập hợp các điểm hàn liên tục.
Hàn đường liên tục:
Ø là điện cực quay làm chi tiết dịch chuyển
liên tục va luôn luôn có dòng điện chạy qua
trong quá trình hàn .
Ø Phương pháp hàn này đơn giản , nhưng bề

mặt chi tiết bị nung nóng liên tục lam giảm
chất lượng vat hàn va điện cực chóng mòn.
+Hàn đường gián đoạn
Ø Các chi tiết hàn được dịch chuyển liên tục,
dòng điện hàn chay qua theo chu ky ngán .
Ø Phương pháp này được sử dụng rộng rải .
- Hàn bước : Chi tiết hàn dịch chuyển gián đoạn
tại những chỗ dừng , chi tiết bị ép và có dòng
điên chạy qua tạo thành điểm hàn .

Câu 19: trình bày cấu tạo và nglý làm việc
ưu ngược điểm của các thùng điều chế
C2H2,vẽ cấu tạo mỏ hàn kiểu hút, trình bày
các loại ngọn lửa hàn


Cấu tạo loại thùng đá rơi vào nước
1:Phễu chứa đất đèn 2:Cửa phễu đất đèn
3:Màng lọc 4:đấy thùng 5:Van vệ sinh 6:cần
điều chỉnh 7:ống khí ra 8:van tiết lưu

*Nguyên lý hoạt động:
Phễu 1 chứa CaC2 rơi xuống cửa 2
CaC2 + H2O -> C2H2 theo ống 7 ra mỏ hàn còn
vôi tôi Ca(OH)2 lọt xuống đấy thùng 4 có thể
thoát ra bằng nút 5
*ưu điểm: hiệu suất phản ứng cao đến 96%, khi
C2H2 được tiếp xúc trực tiếp với nước vì vậy đi
ra nguội hơn
*Nhược điểm:

khi vệ sinh phải dừng quá trình, hạt của đất
đèn phải đều và điều chỉnh phức tạp do vậy chỉ
dùng với năng suất > 20 m 3/gio, thùng thường
điều chế cố định
Cấu tạo loại thùng nước rơi vào đá
1: Binh cap nuoc 2: Khoa nuoc 3: Khoan chua
dat den
4: Khay dat den 5: Binh nuoc lam
mat 6: Binh chua kin 7: Duong khi ra

Co the ve sinh trong khi han cat dat den ko can
dong deu
*Nhuoc diem: Khi C2H2 ko duoc tiep xuc truc
tiep voi nuoc nen ra ngoai nong hon. Hieu suat
phan uong thap hon, thuong su dung khi nang
suat thap hon 20m3/gio
Da va nuoc tiep xuc nhau
*Cau tao:
gom 2 phan chinh
-Phan ben trai: chu nuoc
-Phan ben phai: chua dat den
Ben phai gom 1 man ngan chua dat den
*Nguyen ly hoat dong:
nuoc trong binh ngan trai duoi tac dung cua
khi troi se chuyen qua ngan phai chui qua lo
sang tac dung voi CaC2 sinh ra C2H2, sau do
C2H2 theo ong ra cua han
*Nhuoc diem:
C2H2 nong, dung khi nang suat < 10m3/gio
Ngọn lửa hàn chia làm 3 loại:

-ngọn lửa cacbon hóa O2/C2H2 < 1,1
-ngọn lửa bình thường: O2/C2H2 = 1,1-1,2
-ngọn lửa oxy hóa O2/C2H2 > 1,2
1.Ngọn lửa bình thường
Khi O2/C2H2 = 1,1-1,2
Chia làm 3 vùng
a.Vùng hạt nhân
b. Vùng cháy không hoàn toàn
c. Vùng cháy hoàn toàn

Câu 20: trình bày các thông số hình học
phần cắt của dao tiện
+Mặt trước (1): là mặt mà phoi sẽ tiếp xúc và
theo đó thoát ra trong quá trình cắt.
+Mặt sau chính (2): là mặt dao đối diện với
mặt chi tiết đang gia công.
+Mặt sau phụ (3): là mặt dao đối diện với mặt
chi tiết đã gia công.a
*Nguyen ly hoat dong: nuoc tu binh 1 roi xuong
nho khoa 2, C2H2 sinh ra duoc lam nguoi gian
tiep qua khoang 3 nam trong nuoc sau do theo
duong khi 7 ra cua han
*Uu diem:


+Góc nghiêng phụ ϕ 1:
là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên
mặt đáy và phương chạy dao.
Ø Góc sắc β
- là góc giữa mặt trước và mặt sau chính đo

trong tiết diện chính (N-N).
Góc cắt( δ ):
- Tạo bởi mặt trước và mặt phẳng cắt đo trong
(N-N)

+Lưỡi cắt chính (5):
- là giao tuyến của mặt trước và mặt sau chính,
giữ nhiệm vụ trực tiếp cắt gọt ra phoi trong
quá trình cắt
+Lưỡi cắt phụ (6):
- là giao tuyến của mặt trước và mặt sau phụ,
trong quá trình cắt một phần lưỡi cắt phụ
cũng tham gia cắt.
Góc trước γ :
- là góc giữa mặt trước và mặt đáy đo trong
tiết diện N-N.
Góc trước phụ :
- là góc tạo bởi mặt trước và mặt phẳng đáy đo
trong tiết diện N1-N1
Góc sau chính α:
-là góc tạo bởi mặt phẳng cắt và mặt sau chính
đo trong tiết diện N-N.
Góc sau phụ :
-là góc tạo bởi mặt phẳng cắt và mặt sau phụ
đo trong tiết diện N1-N1.
Góc nghiêng chính φ:
-là góc tạo bởi hình chiếu của lưỡi cắt chính
trên mặt phẳng đáy so với phương chạy dao.

Góc mũi dao ( ε ):

- Góc tạo bởi hình chiếu của lưỡi cắt chính và
hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng
đáy
Góc nâng λ : là góc giữa lưỡi cắt chính và hình
chiếu của nó trên mặt phẳng đáy

Câu 21:quá trình cắt và việc tạo phoi.các
dạng phoi.(phoi dây,xếp,vụn)
1.Sự hình thành phoi:
Sự biến dạng của kim loại :


- Khi cắt để có thể cắt được ra phoi lực tác
dụng vào dao cần phải lớn để tạo ra trong lớp
kim loại bị cắt một ứng suất lớn hơn sức bền
của vật liệu gia công
- Trong vật liệu gia công phát sinh ra biến
dạng đàn hồi, biến dạng này nhanh chóng
chuyển sang biến dạng dẻo và một lớp phoi a 1
được hình thành từ lớp kim loại bị cắt a (chiều
dày) di chuyển dọc theo mặt trước của dao.

Có thể chia phoi ra các loại sau:
- Phoi vụn (hình 2.22 e),- Phoi xếp
(hình 2.22a, b),- Phoi dây (hình 2.22c, d).

OABCDE Miền tạo phôi
- Quá trình băt đâù OA, kết thúc theo OE.
- Giữa lớp kim loại bị cắt và phoi có một khu
vực biến dạng.

- Khu vực này gọi là miền tạo phoi. Trong miền
này có các mặt trượt OA, OB, OC, OE.
- Vật liệu gia công trượt theo mặt đó (mặt này
ứng suất tiếp cực đại ‫ﺡ‬max)
Ø Miền tạo phoi được giới hạn bởi đường OA
dọc theo đường đó phát sinh biến dạng dẻo
đầu tiên và OE đường kết thúc biến dạng dẻo
và đường EA (đường nối liền giữa khu vực
chứa biến dạng của kim loại và phoi)
Ø Trong quá trình cắt miền tạo phoi AOE di
chuyển cùng với dao
Lớp kim loại bi cắt sau khi biến dạng trong
miền tạo phoi khi chuyển thành phoi còn chịu
thêm biến dạng phụ, do lực ma sát mặt trước
và lớp kim loại kề mặt trước dao bị biến dạng
phụ nhiều hơn lớp trên.
Như vậy phoi cắt ra bi biến dạng không đều
Chiều rộng của miền tạo phoi phụ thuộc vào:
+ Tính chất của vật liệu gia công
+ Thông số hình học của dao
+ Chế độ cắt gọt

Phoi xếp ( hình 2.22a, b )
* Điều kiện tạo phoi xếp:
+ Vật liệu gia công dẻo
+ Vc thấp, hay tương đối thấp
+ a lớn
- Phoi kéo dài thành từng đoạn ngắn mặt đối
diện mặt trước của dao rất bóng, mặt kia có
nhiều gợn mẻ.

- Nhìn chung phoi có dạng từng đốt xếp lại.


+Phoi xếp chịu những biến dạng rất lớn, do đó
vật liệu gia công bị mất tình dẻo.
+ Phoi xếp thu được khi gia công thép, có độ
cứng cao hơn độ cứng vật liệu gia công 2, 3
lần.
- Phoi dây
Phoi thu được khi gia công vật liệu dẻo:
+ Tốc độ cắt cao
+ Chiều dày cắt bé
+ Phoi kéo dài liên tục bề mặt trước của
dao rất bóng còn mặt đối diện hợi gợn
+Phoi dây khó quan sát mặt trước như phoi
xếp, mức độ biến dạng dẻo khi tạo thành phoi
dây ít hơn so với sự hình thành phoi xếp (nói
cách khác cách phoi dây dễ dàng hơn).
+Khi tạo thành phoi dây, lực cắt đơn vị bé, ít
biến đổi, độ bóng đạt được cao hơn khi hình
thành phoi xếp.
Phoi vụn:
+Khi gia công vật liệu dòn (gang, đồng thau
cứng…) ta thường thu được phoi này
+Quá trình cắt,dao không làm cho các yếu tố
phoi trượt mà dường như dứt nó lên.
- Giải thích quá trình hình thành phoi vụn.
- Khi gia công, lớp kim loại bị cắt không qua
giai đoạn biến dạng dẻo. Do đó tác dụng của
dao trong vật liệu gia công phát sinh biến

dạng đàn hồi và ứng suất nén theo phương
chuyển động của dao,
mặt khác theo phương vuông góc chuyển động
xuất hiện ứng suất kéo, bởi vì vật liệu dòn là
loại vật liệu có ứng suất nén rất nhiều.
- Độ bóng đạt được khi cắt ra phoi vụ không
cao,bề mặt có cấu tạo gần giống như bề mặt
kim loại khi bị phá hủy dòn.
Câu 22:trình bày hiện tượng lẹo dao
1. Khái niệm về lẹo dao:
- Trong quá trình cắt, khi cắt ra phoi dây, trên
bề mặt trước của dao kề ngay lưỡi cắt thường
xuyên xuất hiện những lớp kim loại có cấu trúc
khác hẳn với vật liệu làm dao.
- Nếu lớp kim loại này bám chắc vào lưỡi cắt
của dụng cụ thì gọi là lẹo dao.
Giải thích quá trình lẹo dao :
Do chịu áp lưc lớn và nhiệt độ cao, mặt khác vì
mặt trước của dao không tuyệt đối nhẵn nên
các lớp kim loại bị cắt nằm kề sát mặt trước
của dao trong quá trình cắt có tốc độ di chuyển
chậm và trong những điều kiện nhất định thì

lực cản thắng lực ma sát trong nội bộ kim loại
thì lớp kim loại đó sẽ nằm lại ở mặt trước tạo
thành lẹo dao.
2. Ảnh hưởng của lẹo dao đến quá trình cắt:
+ Lẹo dao ảnh hưởng lớn đến quá trình cắt, độ
mòn của dụng cụ và chất lượng bề mặt gia
công.

+Nó bảo vệ mũi dao, thay mũi dao trong quá
trình cắt cho nên dao đỡ mòn.
+ Khi có lẹo dao làm góc trước tăng lên khiến
quá trình tạo phoi dễ dàng do đó lực cắt giảm.
Vì vậy khi gia công thô cần lẹo dao
+Khi gia công tinh ta không mong muốn lẹo
dao vì nó làm giảm chất lượng bề mặt gia công
sinh ra và mất đi liên tục trong thời gian ngắn
gây rung động,
+Khắc phục hiện tượng lẹo dao sử dụng mọi
biện pháp làm giảm ma sát trước tăng γ, dùng
dung dịch trơn nguội, mài bóng lưỡi cắt.
3. Những nhân tố ảnh hưởng đến lẹo dao:
a) Tốc độ cắt
b.Tính chất vật liệu gia công
- Khi vật liệu gia công càng dẻo thì tốc độ hình
thành lẹo dao càng thấp và chiều cao lẹo dao
càng cao
c.Chiều dày cắt
+Quan hệ gữa chiều dày cắt với tốc độ hình
thành và chiều cao của lẹo dao.
+Chiều dày cắt càng lớn, tốc độ hình
thành lẹo dao càng thấp và chiều cao lẹo dao
càng cao
d. Góc trước của dao
Tăng góc trước thì tốc độ lẹo dao càng cao và
chiều cao lẹo dao càng bé.
Câu 24: sự mài mòn dao cắt
1. nguyên nhân mài mòn dao
a. mài mòn cào xước

+ sự mài mòn chủ yếu do ma sát giữa mặt
trước của dao với phoi và mặt sau của dao với
chi tiết gia công.
+ do nhiệt cắt thấp, một phần tạp chất trong
vật liệu gia công có độ cúng lớn độ cứng vật
liệu làm dao nên khi cắt chúng cào xước bề
mặt tạo rãnh song song phương thoát phoi
b. mài mòn vì nhiệt
+ ở tốc độ tương đối cao, khi nhiệt độ đạt đến
một mức độ nhất định nào đó,cấu trúc tế vi của
lớp trên bề mặt dao thay đổi, độ bền giảm
c. mài mòn oxi hóa


ỏ tốc đọ cao, những lớp trên của bề mặt làm
việc của dao có thể bị oxi hóa, lớp này dòn vên
dễ phá hủy và quá trình cứ tiếp tục xẩy ra
d. mài mòn vì dính
khi cắt do áp suất nhiệt đọ cao, phoi cắt thoát
ra dính vào mặt trước của dụng cụ khi chuyển
động phoi sẽ đứt đi từng mảnh nhỏ vật liệu ở
mặt trước của dao kết quả là mặt trước của
dao xuất hiện những vết lồi lõm, dạng mon như
vậy gọi là mài mòn vì dính
e. mài mòn vì khuyêch tán
+khi cắt bằng dao hkc ở tốc độ cao, lúc nhiệt độ
cắt đạt từ 900-100 thì dao thường mài mòn vì
khuyếch tán
2. các giai đoạn mòn
Quá trình mòn của chiết nói chung và của

dungju cụ cắt nói riêng đều tương tụ như nhau
và có thể chia làm 3 giai đoạn

Giai đoạn 1:
Tốc đọ mòn khá nhanh, lúc này các nhấp nhơ
trên dụng cụ nhanh chóng san bằng
Giai đoạn 2:
Sau khi các nháp nhô được san bằng, tốc đọ
mòn chậm, giai đoạn này mòn bình thường
thời gian của giai đoạn này tương đói dài 9095% tuổi thọ của dao
Giai đoạn 3:
Tốc đọ mài mòn rất nhanh khi dao tiếp tục làm
việc, dao nhanh chóng mất dạng hình học, giai
đoạn này gọi là mòn khốc liệt
3 các dạng mòn của dao
a:mài mòn theo mặt sau
mài mòn theo mặt sau thường xẩy ra khi gia
công vật liệu dòn như gang vì phoi mỏng –
phôi dây lúc đầu chiều dài cắt sau đó dao trượt
lên mặt gia công,nén lên mặt sau dao áp lự lớn
làm tốc độ mòn mặt sau tăng
b:mài mòn cả mặt trước

mài mòn theo mặt trước thường xẩy ra khi gia
công vật liệu dẻo
khi gia cong vât liệu dẻo. do nhiệt độ cao lưỡi
cắt dường như bị mềm ra và cùn nhanh
khi mài đồng thời cả hai mặt (trước sau)
Mài mòn lưỡi cắt
cùn lưỡi cắt

câu 25:các loại máy phay
1. Các loại máy phay:
a. Máy phay kiểu công xôn :
Đặc điểm của máy phay kiểu công xôn là bàn
máy cùng với vật gia công dịch chuyển theo 3
phương với nhau và một số máy còn có thể
dịch chuyển theo phương nghiêng
b. Máy phay đứng :
Là loại máy phay có trục thẳng đứng so Vi mặt
bàn máy . Máy phay này được dùng chủ yếu để
phay các mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu
hay dao phay ngón
c. Máy phay nằm ngang :
- loại máy phay này chi tiết gia công có thê
nhận được chuyển động chạy dao theo 3
phương : Đứng , dọc, ngang
d. Máy phay giường :
- Máy phay giường có loại 1 trục chính , 2 trục
chính , 3 hoặc 4 trục chính . Máy phay giường
khác các loại máy phay trên ở chỗ bàn máy
phay chỉ thực hiện 1 chuyển động dọc, còn
chuyển động ngang và lên xuống thì do đầu
máy phay thực hiện
e. Máy phay chép hình :
Máy phay này dùng để phay các mặt định hình
phức tạp theo một dưỡng chép hình , hoặc mẫu
có sẵn .
f. Máy phay chuyên dùng :
Là máy phay được thiết kế và chế tạo nhằm
phục vụ cho 1 mụch đích nhất định. Các máy

này chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng
khối.
Câu 26: phương pháp phay thuận và phay
nghịch
1.phay thuận
Dao quay cung chiều với phương chuyển động
của bàn máy mang chi tết gia công
Ưu điểm:
- ở thời điểm lưỡi cắt tiếp xúc với chi tiết gia
công không xảy ra sự trượt, cho nên dao đỡ
mòn và tuổi bền của dao có thể tăng lên.


- Thời điểm lưỡi cắt bắt đầu tiếp xúc với chi
tiết a=0 nên xảy ra sự trượt giữa lưỡi cắt và bề
mặt nên ảnh hưởng xấu độ bóng và lưỡi cắt
chóng mòn.
- Pđ có xu hướng nâng chi tiết lên do đó dễ rung
động và lực kẹp lớn.dung khi gia công thô
- amin= o-amax nên lực cắt tăng từ P=0 đến Pmax
nên tránh rung đông va đập
-Thành phần lực Pn co xu hướng lam tăng sự
ăn khớp giữa bề măt ren vít me đai ốc nên
không gây ra độ giơ

- Có thành phần lực cắt Pđtheo phương thẳng
đứng đè chi tiết xuống là tăng khả năng kẹp
chặt chi tiết, do đó gảm rung đông khi phay.
Nhược điểm:
- Lúc răng dao mới chạm vào chi tiết và chiều

dày cắt a=amax nên xảy ra sự va chạm đột ngột
răng dao dễ mẻ đồng thời gây rung động.
-Pn đẩy chi tiết theo phương chuyển động chạy
dao S gây nên sự tiếp xúc bề măt ren của viết
me đai ốc có thể không liên tục do đó bàn máy
chuyển động giật cục gây rung động
2. PHAY NGHỊCH.
Dao và chi tiết chuyển động ngược chiểu nhau
Ưu điểm:
- amin= o-amax nên lực cắt tăng từ P=0 đến Pmax
nên tránh rung đông va đập
-Thành phần lực Pn co xu hướng lam tăng sự
ăn khớp giữa bề măt ren vít me đai ốc nên
không gây ra độ giơ,tránh rung động

Ưu điểm:

Câu 28: thế nào là độ chính xác gia công cơ
khí. Trình bày các phương pháp đạt độ
chính xác gia công trên máy công cụ
Độ chính xác của một chi tiết máy hay một cơ
cấu do người thiết kế quy định trên cơ sỡ công
dụng, chức năng của nó.Tuy vậy những yêu cầu
kỹ thuật mà người thiết kế mong muốn mới chỉ
ở trên giấy, còn người công nghệ mới trực tiếp
chế tạo và quyết định độ chính xác đạt được
của chúng.
Nói chung, độ chính xác của chi tiết máy là một
chỉ tiêu quan trọng và khó đạt nhất trong quá
trình chế tạo. trong thực tế không thể đạt được

một chi tiết máy tuyệt đối chính xác mà chỉ đạt
được các yêu cầu gần đúng về lý tưởng. vì vậy
người ta dùng giá trị sai lệch của nó để đánh
giá độ chính xác gia công CTM, giá trị sai lệch
càng lớn thì độ chính xác gia công càng thấp.
-Độ chính xác về kích thước của chi tiết gia
công là mức độ gần đúng về kích thước của nó
đạt được so với kích thước lý tưởng của CTM
cho trong thiết kế
-Độ chính xác kích thước được đánh giá bằng
các sai số kích thước thực so với kích thước lý
tưởng cần có và được thể hiện bằng dung sai
của kích thước đó.
-Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề
mặt là mức độ gần đúng về vị trí giữa các bề
mặt của chi tiết thực so với CTM lý tưởng .
-Độ chính xác về vị trí tương quan được ghi
thành một điều kiện kỹ thuật riêng trên bản vẽ
chế tạo. độ không song song giữa 2 bề mặt, độ
không đồng tâm giữa 2 bề mặt, độ không
vuông góc…
Trong khái niệm về độ chính xác hình học ngta
còn đề cập tới sai lệch hình học tế vi( độ nhấp
nhô tế vi) còn gọi là độ nhám bề mặt. đây là sai
số thực của bề mặt được quan sát trong phạm


vi rất nhỏ và được đánh giá bằng chỉ tiêu
riêng.
Các phương pháp

+phương pháp đo, cắt thử: sau khi gá phôi lên
máy công cụ ng thợ dùng dao cắt hớt đi một
lớp phôi mỏng trên một phần rất ngắn của bề
mặt gia công, sau đó dùng máy đo thử kích
thước nhận được. nếu kích thước chưa đạt yêu
cầu thì lại điều chỉnh chiều sâu cắt và cắt, sau
đó lại tiếp tục đo, cắt thử đến khi đạt được kích
thước yêu cầu mới tiến hành cắt toàn bộ chiều
dài bề mặt gia công
Khi gia công chi tiết tiếp theo lặp lại quá trình
cắt như trên. Phương pháp này có ưu điểm
sau:
-có thể đạt độ chính xác cao nhờ tay nghề cao
của người thợ trên các máy công cụ có độ
chính xác thông thường
-có thể loại trừ một số nhân tố ảnh hưởng đến
độ chính xác gia công
-không cần có đồ gá phức tạp
Nhược điểm:
-Độ chính xác gia công bị giới hạn bởi chiều
dày nhỏ nhất của lớp kim loại bị cắt gọt
Nhược điểm
-độ chính xác gia công phụ thuộc vào độ cx


-Năng suất gia công thấp
-Yêu cầu tay nghề của ngthợ cao nên giá thành
cao
Vì vậy pp này thường dùng trong sx đơn chiếc
hàng loạt nhỏ, trong công nghệ sữa chữa.

+ phương pháp tự động đạt kích thước trên
các máy công cụ đã điều chỉnh sẵn
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối để
đạt được độ chính xác yêu cầu ngta dùng
phương pháp tự động đạt kích thước trên máy
đã điều chỉnh sẵn .
Theo phương pháp này vật gia công có vị trí
quan trong nhất định so với dụng cụ cắt nhờ có
đồ gá để gia công một bề mặt nào đó đạt yêu
cầu chính xác cần thiết . dao cắt được điều
chỉnh sẵn theo một cỡ nhất định để có thể gia
công hàng loạt.
Ưu điểm: - độ chính xác gia công hầu như
không phụ thuộc vào tay nghề của thợ gia công
-năng suất gia công cao

Câu 29: trình bày sai số gia công.Cho ví dụ
minh họa.các phương pháp xđ tọa độ
chính xác gia công.
Trong quá trình gia công chi tiết, có rất nhiều
nguyên nhân gây ra sai số gia công ảnh hưởng
đồng thời đến độ chính xác gia công của nhóm
chi tiết.

-sai số hệ thông không đổi: là các sai số xuất
hiện trên từng chi tiết của cả loạt đều có giá trị
không đổi theo một quy luật nhất định
Nguyên nhân gây ra sai số hệ thống không đổi
là các sai số lý thuyết của phương pháp cắt
gọt , sai số chế tạo đồ gá, dụng cụ cắt gọt, sai số

điều chỉnh máy
-sai số hệ thống thay đổi: là các sai số xuất hiện
trên từng chi tiết của cả loạt có giá trị thay đổi
theo một quy luật nhất định.
Các nguyên nhan gây ra sai số hệ thống thay
đổi (theo thời gian gia công) là dụng cụ cắt bị
mòn theo thời gian cắt, biến dạng vì nhiệt của
máy, dao đồ gá.
Các loại sai số hệ thống không đổi hay sai số hệ
thống không, sai số hệ thống là tổng đại số
không đổi và sai số hệ thống thay đổi thành
phần.
-sai số ngẫu nhiên: là các sai số xuất hiện trên
từng chi tiết của cả không giống nhau và
không có quy luật.
Nguyên nhân gây ra sai số ngẫu nhiên gồm:
tính chất vật liệu của phôi không đồng đều ,
lượng dư gia công không đều,sai số gá lắp, sự
thay đổi ứng suất dư,dao động của chế độ cắt
gọt….
Trong sai số tổng cộng có thành phần củ sai số
ngẫu nhiên do đó làm cho kích thước gia công
nhận được của các chi tiết trong một loạt gia
công bị dao động trong một giới hạn nào đó
Các phương pháp
+ phương pháp thống kê kinh nghiệm: đây là
pp đơn giản nhất căn cứ vào độ chíh xác bình
quân kinh tế để đánh giá. Độ chính xác bình
quân kinh tế là độ chính xác có thể đạt được
một cách kinh tế trong điều kiện sx bình

thường.đk sx bình thường có đặc điểm sau:
-thiết bị gia công hoàn chỉnh, trang bị công
nghệ đạt yêu cầu về chất lượng, bậc thợ trung
bình, chế độ cắt hợp lý và định mức thời gian
phù hợp.độ chính xác bình quân kinh tế không
phải là độ chính xác cao nhất có được của một
phương pháp gia công và cũng không phải là
độ chính xác có thể đạt được trong bất kỳ điều
kiện nào.Vì vậy để đánh giá độ chính xác gia
công cần thiết phải phân tích những điều kiện
gia công cụ thể, phải làm một số thí nghiệm
thống kê. Những công việc này cần thiết đối với
sx hàng lạt và hàng khối.


+ phương pháp thống kê xác suất: trong sản
xuất hàng loạt và hàng khối, việc xác định độ
chính xác gia công được thực hiện bằng
phương pháp thống kê xác suất. để thực hiện
theo phương pháp này, trước tiên phải cắt thử
một loạt chi tiết có số lượng đủ( từ 60-100 chi
tiết) để thu hoạch được những đặc tính phân
bố của kích thước ngta có thể dùng các số liệu
sau có sẵn để tham khảo khi gia công cắt kích
thước có tính chất tương tự trong điều kiện gia
công tương tự
+ phương pháp tính toán phân tích:theo
phương pháp này, trước hết phải phân tích
nguyên nhân gây ra sai số gia công, tính các sai
số gia công đó và tổng hợp chúng lại thành sai

số tổng cộng và căn cứ vào đó để đánh giá độ
chính xác gia công. Trong mọi trường hợp sai
số gia công tổng cộng phải nhỏ hơn dung sai
cho phép
Dùng phương pháp này khối lượng tính toán
rất lớn, phải có đầy đủ số liệu như độ cứng
vững của máy, đồ gá, các biểu đồ mài mòn của
dao, lượng dư gia công…nên trong sản xuất ít
dùng.Phương pháp này chỉ dùng trong nghiên
cứu hoặc gia công các chi tiết có độ chính xác
cao.
Câu 30: khái niệm về chất lượng bề mặt gia
công, ảnh hưởng của nó đến tính chống
mài mòn
Khái niệm: khả năng làm việc chi tiết máy phụ
thuộc rất nhiều vào chất lượng bề mặt. chất
lượng bề mặt tập hợp nhiều tính chất quan
trọng của lớp kim loại bề mặt. đó là :
-hình dáng lớp bề mặt(độ nhám,độ sóng)
-trạng thái và tính chất cơ lý của lớp bề
mặt(độ cứng, chiều sâu lớp biến cứng, ứng
suất dư)
-phản ứng của lớp bề mặt đối với môi trường
làm việc ( tính chống mòn, khả năng chống
xâm thực hóa học, độ bên mỏi)
ảnh hưởng đến tính chống mòn của chi tiết
a-ảnh hưởng của độ nhám bề mặt: chiều cao
và hình dạng của nhấp nhô tế vi trên bề mặt
cùng với chiều của về gia công có ảnh hưởng
đến ma sát và mài mòn đối với các chi tiết máy

có chuyển động tương đối với nhau khi làm
việc
Do bề mặt 2 chi tiết máy tiếp xúc nhau có các
nhấp nhô tế vi, nên giai đoạn đầu của quá trình

làm việc các bề mặt của chúng chỉ tiếp xúc với
nhau tại các nhấp nhô, do đó diện tích tiếp xúc
thực nhỏ hơn nhiều so với diện tích tính toán.
Tại các đỉnh tiếp xúc,áp suất tiếp xúc rất lớn,
thường vượt quá giới hạn chảy, có khi vượt
quá giới hạn bền của vật liệu. áp suất đó làm
cho các điểm tiếp xúc bị nén đàn hồi và làm
biến dạng dẻo các nhấp nhô. Khi 2 bề mặt có
chuyển động tương đối với nhau sẽ xảy ra hiện
tượng trượt dẻo các đỉnh nhấp nhô làm cho
các đỉnh này mòn nhanh nên khe hở lắp ghép
trong giai đoạn làm việc ban đầu của mối ghép
tăng nhanh. Mặt khác do áp suất tiếp xúc tại
các đỉnh nhấp nhô lớn nên màng dầu bôi trơn
không tong tại được trên các mặt tiếp xúc cũng
làm cho tốc tộ mài mòn tăng nhanh.
b-ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt
lớp biến cứng bề mặt của chi tiết có tác dụng
nâng cao tính chống mòn. Biến cứng bề mặt có
tác dụng hạn chế khuếch tán oxy trong không
khí
hiện tượng biến cứng bề mặt chi tiết máy còn
hạn chế hiện tượng chảy và hiện tượng mài
mòn của kim loại.
c- ảnh hưởng của ứng suất dư : ứng suất dư

của lớp kim loại không có ảnh hưởng đáng kể
đến tính chống mài mòn của chi tiết máy trong
điều kiện ma sát bình thường.
Câu 31: khái niệm về chất lượng bề mặt gia
công, ảnh hưởng của nó đến độ bền mỏi,
đến tính chống ăn mòn hóa học của CTM
Khái niệm: khả năng làm việc chi tiết máy phụ
thuộc rất nhiều vào chất lượng bề mặt. chất
lượng bề mặt tập hợp nhiều tính chất quan
trọng của lớp kim loại bề mặt. đó là :
-hình dáng lớp bề mặt(độ nhám,độ sóng)
-trạng thái và tính chất cơ lý của lớp bề
mặt(độ cứng, chiều sâu lớp biến cứng, ứng
suất dư)
-phản ứng của lớp bề mặt đối với môi trường
làm việc ( tính chống mòn, khả năng chống
xâm thực hóa học, độ bên mỏi)
Chất lượng bề mặt gia công chi tiết máy phụ
thuộc vào pp và điều kiện gia công cụ thể, nó là
mục tiêu cần đạt được ở các bước gia công
tinh
Lớp bề mặt chi tiết máy khác với lớp lõi về cấu
trúc kim loại và độ cứng. nguyên nhân chính
của sự khác nhau là hiện tượng biến dạng dẻo


của lớp kim loại bề mặt dưới tác dung của lực
cắt và nhiệt cắt. mặt khác trong quá trình cắt
gọt do dao cắt không phải là chọn lý tưởng do
đó còn để lại cái điện tích sót lại sau khi cắt

làm cho lớp bề mặt không được nhẵn bóng
hoàn toàn.
ảnh hưởng đến độ bền mỏi
a-ảnh hưởng của độ nhám bề mặt: độ nhám bề
mặt có ảnh hướng đến độ bền mỏi của chi tiết
máy, nhất là các chi tiết máy chịu tải trọng chu
kỳ đổi dấu. tại đáy các nhấp nhô tế vi có ứng
suất tập trung với trị số lớn, có khi trị số này
vượt quá giới hạn mỏi của vật liệu. ứng suất
tập trung nà y sẽ gây ra các vết nứt ở đáy các
nhấp nhô gây ra phá hỏng chi tiết máy
khi tiện thép 45 theo 2 yêu cầu khác nhau về độ
nhám bề mặt sẽ nhận được 2 giới hạn mỏi
khác nhau
-Rz = 75µm có giới hạn mỏi σ-1=195MN/m2
-Rz = 2µm có giới hạn mỏi σ-1=282MN/m2
Mặt khác độ bền của chi tiết máy cũng tăng lên
khi chi tiết chịu tải trọng va đập nếu độ nhám
bề mặt thấp
b-ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt: bề mặt
bị biến cứng có thể làm tăng độ bền mỏi
khoảng 20%, chiều sâu và mức độ biến cứng
của lớp bề mặt đều ảnh hưởng đến độ bền mỏi
của chi tiết máy nó hạn chế khả năng gây vết
nứt tế vi. Khi chi tiết máy làm việc ở môi
trường nhiệt độ cao, dưới tác dụng nhiệt quá
trình khuếch tán của các phần tử kim loại
trong lớp bề mặt sẽ tăng lên, làm giảm độ bền
mỏi của chi tiết.
c-ảnh hưởng của ứng suất dư: ứng suất dư nén

trên lớp bề mặt có tác dụng nâng cao độ bền
mỏi, còn ứng suất dư kéo lại giảm độ bền mỏi.
nếu chi tiết máy làm việc lâu ở nhiệt dộ cao thì
ảnh hưởng của ứng suất dư đến độ bền mỏi sẽ
giảm.
ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn hóa học
a-ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi: các chỗlõm
bề mặt do độ nhấp nhô tạo ra là nơi chứa các
tạp chat như muối, axit…các tạp chất này có
tác dụng ăn mòn hóa học kim loại. quá trình ăn
mòn hóa học kim loại ở lớp bề mặt xảy ra dọc
theo sườn dốc của các nhấp nhô tế vi theo
chiều từ đỉnh xuống đáy các nhấp nhô làm cho
các nhấp nhô cũ bị mất đi các nhấp nhô mới
hình thành. Như vậy bề mặt chi tiết máy càng
ít nhám thì càng bị ăn mòn hóa học, bán kính

đáy các nhấp nhô càng lớn thì khả năng chống
ăn mòn hóa học của lớp bề mặt càng cao.
b-ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt : biến
dạn dẻo và biến cứng bề mặt kim loại có mức
độ khác nhau tùy theo hướng các hạt tinh thể
kim loại và thành phần cấu tạo của chúng.Hạt
perit biến dạng nhiều hơn hạt peclit. Điều đó
làm dạng năng lượng nâng cao k đều và nâng
điện tích của mỗi hạt thay đổi khác nhau.Các
hạt perit biến cứng nhiều hơn sẽ trở thành các
anốt, các hạt peclit biến cứng hơn trở thành
catốt .đồng thời các mạng lưới nguyên tử bị
lệch vơi mức độ khác nhau trong các hạt tinh

thể. Kết quả biến dạng dẻo tạo nên không đồng
nhất tế vi của kim loại nhiều tinh thể, trong đó
sinh ra nhiều phân tử ăn mòn, nhất là ở mặt
phẳng trượt, gây ra hiện tượng hấp thụ, tăng
cường quá trình ăn mòn và khuếch tán ở lớp
bề mặt.
Câu 32:thế nào là chuẩn . nêu các laọi
chuẩn, cho ví dụ minh họa
Khi nghiên cứu 1 CTM, ng thiết kế và người
công nghệ có quan điểm khác nhau khi xem xét
nó . Người thiết kế coi CTM đã là sản phẩm và
chủ yếu quan tâm đến hình dạng kích thứoc,
các yêu cầu kỹ thuật, vậy liệu chế tạo chi tiết để
đảm bảo điều kiện làm việc tốt nhất so với lý
thuyết . ng thiết kế thì khi xem 1 CTM thì xuất
phát từ phôi, do đó các bề mặt, các kích thước
của CTM dưới con mắt của ng công nghệ được
nghiên cứu theo thứ tự xuất hiện của nó trong
quá trình gia công.
yếu tố để xđ vị trí tương quan giữa các bề mặt
của cho tiết được gọi là chuẩn.
Chuẩn là tập hợp những điểm, đường hoặc bề
mặt của chi tiết đó để xđ các điểm đường, bề
mặt khác của chi tiết
Phân loại chuẩn
Chuẩn thiết kế : là chuẩn được dùng trong quá
trình thiết kế chi tiết máy. Đó là các điểm,
đường bề mặt(thực hoặc ảo)để xđ đường điểm,
bề mặt khác của chi tiết máy trên bản vẽ chi
tiết

Ví dụ : mặt A là chuẩn thiết kế thực đường tâm
trục là chuẩn thiết kế ảo.
Điểm O là chuẩn thiết kế ảo. liên quan đến
chuẩn thiết kế là pp ghi kích thước trên bản vẽ
chi tiết. sử dụng cách ghi kích thước theo cách


này hay cách khác phụ thuộc vào yêu cầu kỹ
thuật, điều kiện làm việc của chi tiết.
Ví dụ sau sẽ minh họa điều đó hình vẽ chỉ ghi
kích thước rãnh secmang của piston động cơ
ôtô. Ghi kích thước theo 1 là ghi theo tọa độ,
ghi theo 2 là ghi theo chuỗi liên tiếp
Chuẩn công nghệ :là loại chuẩn dùng trong quá
trình công nghệ chế tạo CTM. Chuẩn công nghệ
đc phân thành nhiều loại theo công dụng, tính
chất của chúng trong quá trình sử dụng
+chuẩn khởi xuất: là điểm đường hoặc bề mặt
của vật gia công mà căn cứ vào đó để gia công
bề mặt khác của vật và được thể hiện trên bản
vẽ sơ đồ nguyên công có thể là chuẩn thực,
hoặc chuẩn ảo.
Ví dụ : sơ đồ gia công lỗ đầu to của thanh
truyền khoảng cách dược xđ từ đầu lỗ nhỉ
thanh truyền. đường tâm lỗ đầu nhỏ là chuẩn
khởi xuất. kích thước là kích thước ảo. vì vậy
kích thước khởi xuất là kích thước ghi quan hệ
giữa khởi xuất và bề mặt gia công.
+chuẩn định vị: của vật gia công dùng để xác
định vị trí của vật gia công so với máy và dụng

cụ cắt. chuẩn định vị luôn luôn là các bề mặt
thực. mặt A,B là các mặt chuẩn định vị. trong
quá trình sử dụng người ta còn phân chia
chuẩn định vị ra thành nhiều loại khác nhau
tùy theo tính chất của bề mạt dùng làm chuẩn
và theo pp gá lắp nó.

Theo tính chất bề mặt dùng làm chuẩn thì chia
làm 2 phần: chuẩn định vị thô và chuẩn định vị
tinh. Theo công dụng của bề mặt làm chuẩn
ngta chia 2 loại: chuẩn định vị chính và chuẩn
định vị phụ ( chuẩn định vị phụ là bề mặt chi
tiết chỉ dùng định vj trong gia công cơ.các bề
mặt này k liên quan đến các điều kiện làm việc
của chi tiết trong cụm máy. )
Ví dụ: 2 lỗ tâm trục, mặt a,b của piston động cơ
ôtô
Chuẩn định vị chính : là bề mặt của chi tiết
dùng định vị trong gia công cơ khí, đồng thời
là chuẩn lắp ráp chi tiếy và cụm máy. Các bề
mặt được gọi là chuẩn chính là các bề mặt có
liên quan đến điều kiện làm việc của chi tiết
máy trong cụm máy

Ví dụ: 2 cổ trục c,d và mặt trụ ngoài e, mặt đỉnh
f của piston động cơ

Theo pp gá lắp chi tiết gia công người ta phân
chia ngta phân chia chuẩn định vị làm 2 loại:
chuẩn định vị tỳ và chuẩn định vị rà.

Chuẩn định vị tỳ là các bề mặt của vật gia công
tiếp xúc với phần tử định vị của đồ gá để xác
định vị trí cân thiết của vật gia công so với sao
và máy
Ví dụ gá lắp một trục trên máy tiện đầu I gá
trên mâm cặp 3 vấu, đầu II dùng mũi rà để
kiểm tra độ đảo, đầu I là chuẩn tỳ, đầu II là
chuẩn rà.

Gá lắp trên mâm cặp 4 vấu, đều phải dùng mặt
trụ làm chuẩn rà để xđ độ đồng tâm và độ đảo
của trục trên máy
+chuẩn đo lường: là các bề mặt chi tiết được
làm căn cứ để tiến hành đo, kiểm tra kích
thước, vị trí của các yếu tố gia công khác của
vật gia công. Chuẩn đo lường phải là chuẩn
thực và thường phải trùng với chuẩn thiết kế
hay chuẩn khởi xuất
+chuẩn lắp ráp : là bề mặt của các chi tiết máy
dùng để xđ vị trí tương quan của CTM khác
trong cụm máy

Câu 33: trình bày cơ sở chọn chuẩn. thế
nào là chuẩn thô. Nêu 5 ngtắc chọn chuẩn
thô
Cơ sở chọn chuẩn thô: việc xđ chuẩn ở một
nguyên công gia công co khí chính là xđ vị trí
tương quan giữa dụng cụ cắt và bề mặt gia