Đề cương Sản xuất các sản phẩm từ bột và tinh bột

BỘT VÀ TINH BỘT
Câu 1: Tính chất lý hóa của nguyên liệu củ trong sx tinh bột?
1. Khoai tây:
Kích thước: 5 – 10cm
Cấu tạo: bên ngoài: vỏ lụa; bên trong lớp vòng bao, thịt củ.
Tp hóa học:
- Nước 75%
- Chất khô 25% gồm:
18% tinh bột
1.1% xơ
2.1% đạm
0.9% tro
0.2% c.béo
2.2% chất khác
Khoai tây thu hoạch để nơi khô ráo, đánh đống có thông khí hoặc đào hầm bảo quản.
2. Sắn:
Kích thước: 0.5 – 0.8cm
Cấu tạo: vỏ gỗ, vỏ thịt, thịt, xơ
TP hóa học:
- Nước: 70.25%
- TB: 21.45%
- Đạm: 1.12%
- C.béo: 0.4%
- Cellulose: 1.11%
- Đường: 5.13%
- Tro: 0.54%
Sắn cao sản chủ yếu trồng để sx TB, mỗi năm trồng 1 vụ, thu hoạch tốt nhất vào tháng 12 – tháng 1 (để càng
lâu càng mất chất khô).
Độc tố trong sắn: HCN 0.001 – 0.04%, bị phân hủy khi thủy phân và nhiệt độ cao.
3. Khoai lang:
TP hóa học:

- 68.1% nước
- 27.9 glucid
- 1.6 protit
- 0.5 c.béo
- 0.9 cellulose
- 1% tro
Dễ trồng, bq tươi, thoáng mát (12 – 15oC).
4. Dong riềng:
- Có độ dẻo dai  sx miến.

1


Câu 2: Tính chất lý hóa của tinh bột?
- TB là thành phần dự trữ dưỡng chất cho TV (củ, hạt).
- CTCT: (C6H10O5)n.
- Kích thước khoảng 2 – 35 µm.
- Cấu trúc: 2 dạng cơ bản, tp` khác nhau: Amilose và amylopectin. Cấu tạo dạng chuỗi, tính chất khác nhau.
- TB hạt khác TB củ:
Tinh bột
Ngô
Gạo
Khoai tây
Sắn
Dong riềng
Gạo nếp
Ngô nếp
-

-

-

-

% Amilose
24
18.5
20
17
47
0.7
0.8

% Amilopectin
76
81.5
80
83
53
99.3
99.2

Amilose:
+ Để nhận biết TB dùng thuốc thử iod: Amilose tác dụng vs iod  xanh.
+ Amilose có khả năng thoái hóa trở lại trạng thái ban đầu.
Amilopectin:
+ Hòa tan trong nước sôi  dd nhớt, bền vững.
+ Chỉ thị màu iod: màu tím đỏ.
Tỷ trọng TB: 1.6 – 1.64 kg/lit

TB không tan trong nước, rượu, ete, chloroform. Tan trong môi trường kiềm và acid.
TB có khả năng hút ẩm lớn  trương nở lên. Nhiệt độ càng cao khả năng hút nước càng lớn (Hồ hóa).
Nhiệt độ hồ hóa TB biến đổi theo loại TB. VD: Khoai tây 55 – 65; Ngô 65 -75.
 Điểm hồ hóa phụ thuộc loại tế bào. Thông thường 55 -75oC.
[TB] tăng  nhiệt độ hồ hóa tăng.
Hạt TB bé thì nhiệt độ hồ hóa cao hơn và ngược lại.
TB có tính hấp phụ mùi, màu, hợp chất khác…
PỨ thủy phân: nC6H10O5 + (n-1)H2O  nC6H12O6
Để tăng hiệu quả thủy phân:
+ cho thủy phân trong môi trường acid, nhiệt độ
+ hoặc cho thủy phân bằng enzyme: α-amilase: cắt thành các đường glucose; β-amilase: cắt thành đường
maltose.

2


Câu 3: Dây chuyền CN&TB sản xuất tinh bột từ nguyên liệu hạt (Ngô)?
Nguyên liệu  ngâm  đập vỡ  tách phôi  nghiền mịn  tách bã  tách gluten  rửa TB  tách nước
 TB ẩm  Sấy  TB khô (8-10%)
1. Ngâm:
- Mục đích: phân giải làm mềm cấu trúc hạt, tăng độ hòa tan các chất.
- Nhiệt độ 42, 45 – 52 oC, thời gian 4 – 6h.
- Ở giai đoạn cuối quá trình ngâm, bố sung H2SO3 để nó phân giải tạo thành SO2 thâm nhâm vào hạt 
mềm hạt.
- Để rút ngắn thời gian có thể cấp nhiệt theo chu kỳ. Nếu chỉ sd nước lạnh phải ngâm 40 – 50h.
2. Đập vỡ:
- Mục đích: tách phôi
- Khi ngâm, mối liên kết các phân tử lỏng lẻo  đập vỡ bung ra phôi.
3. Tách phôi:
- Phôi nhẹ hơn mảnh ngô  sd phương pháp tuyển nổi (mảnh nặng chìm gần, phôi nhẹ nổi trôi xa) hoặc

xyclon thủy lực (nặng ra ngoài thành., nhẹ thu ở trung tâm).
4. Nghiền mịn:
- Mục đích: làm nát/ phá vỡ TB bằng đĩa nhám.
- Nghiền mảnh ngô bằng đĩa nhám, nước cuốn hạt TB ra.
- Để nghiền thật mịn  nghiền lần (1)  qua rây lọc  nghiền lần (2)….
5. Tách bã xơ:
- Sd máy lọc ly tâm  dịch TB + Gluten.
- Tuy nhiên có thể lọc 2-3 lần cho sạch do bã bám bít lỗ sàng.
6. Tách gluten:
- TB được tách khỏi hỗn hợp (TB+gluten+nước) bằng pp lắng xoáy: lớp ngoài cùng là tinh bột, giữa là
gluten, trong cùng là nước).
- Có thể dùng acid tủa gluten  thu lại  lọc qua lưới  thu dịch.
7. Rửa tinh bột:
- Rửa TB bằng nước sạch 2-3 lần.
- Đổ nước sạch vào khối bột  khuấy rửa  lắng xoáy  dịch TB  cho nước lần 2  khuấy rửa  lắng
xoáy 2  dịch TB  lọc chân không thùng quay  TB ẩm.
8. Sấy:
- Sd pp sấy phụt (8-10%)  TB khô (tinh khiết).

3


Câu 4: Dây chuyền CN&TB sản xuất Tinh bột từ nguyên liệu củ (Sắn) ?
Nguyên liệu củ  rửa sạch  đập dập  chà mịn  lọc (lọc lần 1, lần 2)  rửa sạch tinh bột  tách nước
 sấy khô (làm khô)  tinh bột khô, mịn (~13%)
Dây chuyền sản xuất tinh bột sắn 50 tấn/ngày
1. Nguyên liệu củ
- Sắn thu hoạch – chặt sát đầu cuống - đưa vào sản xuất không quá 4 ngày (nếu quá, sắn sẽ bị hỏng, thối)
- Tập kết tuần tự, để củ bảo quá trước lấy ra trước, đánh đống không quá 1,5 m.
2. Rửa

- Mục đích: Loại bỏ chất bẩn, bóc 1 phần vỏ sắn.
- gồm 2 bước :
Bước 1 : Làm sạch khô bằng lồng nan, tạo va đập làm rơi đất đá (hình 1).
Bước 2 : Rửa sạch bằng thùng rửa 3 ngăn, nhờ khuấy rửa chà xát, bóc vỏ gỗ mà đất cát (hình 2).

3. Đập dập : đập dập củ sắn thành các mảnh nhỏ, nhờ đó tăng diện tích tiếp xúc với mặt máy chà mịn. Máy
đập dập theo nguyên lý búa cứng.

4. Chà mịn sắn : phá vỡ tế bào làm Tinh bột thoát ra theo dòng nước.
Sd nguyên lý tang chà mịn. (hình 3).

5. Lọc tách xơ, cát: tách tinh bột khỏi bã xơ. Sd máy lọc ly tâm. Bã xơ
cho vào thùng khuấy để lắng  thu tinh bột sót.

4


6. Tách nước: bằng phương pháp li tâm – SD thiết bị lắng xoay li
tâm lỏng (hình 4) :
- Hỗn hợp vào tiếp tuyến vs máy.
- Hạt bột lớn, lực li tâm lớn, sẽ văng ra ngoài tụ lại trong máy,
lắng dần xuống phía dưới đáy
- Nước nhẹ hơn nên sẽ chui vào ống li tâm và thoát ra ngoài,
Hỗn hợp ra chứa khoảng 60- 65% nước  bổ sung thêm nước  khuấy 
cho vào lắng lần 2  dịch đặc 2  bổ sung thêm nước  cho vào lắng lần 3
 làm vài lần cho đặc (tinh bột
trắng)…  lọc chân không
trong thùng quay (hình 5) thu
được tinh bột ẩm.

7. Sấy khô tinh bột ẩm từ 42%  10% bằng phương pháp sấy phụt.
Bột ẩm 42% được cấp vào ống thổi phụt  được phụt tơi thành bột đi dọc theo thành ống và được không khí sấy
khô ở 5 -8% và được tách qua lắng xoáy .

Để đảm bảo 50 tấn/ngày thì đường kính ông là 400 – 500mm
Công suất là 110 kW
Hệ thống nồi hơi 2 – 3 tấn/h.

5


Câu 5: Công nghệ sản xuất Bánh mì
Bột mì  rây  nhào bột (bổ sung nước và nấm men)  chia bột  ủ sơ bộ (lên men 7-8p)  tạo hình 
lên men kết thúc (25-60p)  khía bánh  nướng phân loại, bảo quản, tiêu thụ.
1. Nguyên liệu: bột mì, nước, nấm men
Bột mì là nguyên liệu cơ bản, có 2 loại: trắng; đen
Nấm men gồm 3 dạng : men ép, bột men khô, men nước. Thường sd bột men khô.
Nước không nhiễm khuẩn, ko chứa độc tố, hàm lượng Ca, Mg phải hợp lí.
- Men trộn đều với bột làm tăng quá trình phân giải đường thành rượu, CO2… sinh nhiệt tạo hương vị
- Ta có thể bổ sung thêm gia vị, phụ gia như: muối 1-2,5% tùy theo lượng bột, đường , bột malt, đường; ngoài
ra còn trứng, sữa, mật ong, chất thơm, bột đậu nành…
2. Nhào bột: có thể nhào 2 lần hoặc nhào 1 lần.
- Nhào 2 lần: lấy 1 phần bột khoảng 40% lượng bột + 50% nước + men  nhào  ủ sơ bộ trong 2-4h  bổ
sung 60% lượng bột còn lại + 50% nước + muối nhào lần 2  lên men tiếp 1-1,5h
- Nhào 1 lần: cho tất cả nguyên liệu trộn với nhau theo công thức. Bột men hòa với nước nóng (80-90 độ)
sau đó thêm bột mầm mạch 0,2-0,4%), thêm phụ gia  trộn với nhau  trộn với bột và nước.
- Nấm men thường sd trong sx bánh mì là Saccharomyces cerevisiae
- Thiết bị: máy trộn chữ Z hoặc thùng trộn
3. Chia bột: tùy khối lượng bánh mà chia bột tương ứng. Chia cục bột thành khối theo định lượng sau đó vê tròn
lại thành hình cầu, sau đó ủ sơ bộ 7-8p.

4. Ủ sơ bộ: phòng ủ lên men có thể kết cấu phối lượng với vận chuyển dạng quang treo, thời gian 7-8p.
5. Tạo hình: tạo hình tùy theo mục đích. Thường có 3 dạng: hình gối, bánh kiểu Nga, bánh Pháp.
6. Khi tạo hình xong thì đưa vào lên men kết thúc.Thời gian lâu hơn, khoảng 25-60p tạo ra sự chuyển hóa bên
trong đẩy khối bột phồng xốp lên. Điều kiện phòng lên men kết thúc là 35-40oC, độ ẩm 75-85%.
7. Khía bánh: giải phóng CO2 trong lên men và nướng; tăng độ nở lúc nướng.
8. Nướng: Nướng là giai đoạn cuối cùng và cũng là khâu quan trọng trong sản xuất bánh mì. Khi nướng, dưới tác
dụng của nhiệt trong cục bột cùng lúc xảy ra các quá trình: lí - nhiệt, hóa - sinh, và keo hóa. Chế độ nướng bánh
đặc trưng bởi 3 thông số chính: độ ẩm tương đối không khí trong buồng nướng; nhiệt độ của các vùng trong
buồng nướng và thời gian nướng.
- Độ ẩm tương đối của không khí trong buồng nướng có ảnh hưởng nhiều đến chất lượng bánh.
- Nhiệt độ và thời gian nướng trước hết phụ thuộc vào khối lượng mỗi bánh. Bánh nhỏ thì nhiệt độ buồng
nướng cao và thời gian nướng ngắn. Bánh to phải hạ nhiệt độ xuống, và kéo dài thời gian nướng, nếu nhiệt
độ cao thì vỏ bánh cháy mà ruột bánh còn sống.
- Chất lượng bột cũng liên quan đến nhiệt độ và thời gian nướng. Nếu bột với gluten yếu cần nướng ở nhiệt
độ cao để protit biến tính nhanh giữ nguyên khung và không bị xẹp.

6


Câu 6: Công nghệ sản xuất mì sợi và mì ăn liền?
MÌ SỢI: Bột mì  rây làm sạch  định lượng  nhào trộn (+ nước + phụ gia)  chia bột  tạo hình (sợi) 
hấp chín  Sấy  làm nguội  cắt định lượng  kiểm tra phân loại  Đóng gói sp.
MÌ ĂN LIỀN: Bột mì  rây làm sạch  định lượng  nhào trộn (+ nước + gia vị)  chia bột  cán bột  tạo
hình (sợi+chun)  hấp chín  làm se sợi  cắt định lượng  nhúng nước lèo  làm ráo  chiên  làm
nguội, ráo dầu  kiểm tra phân loại + thêm gói gia vị  Đóng gói sp.
1. Nguyên liệu:
- Mì sợi nói chung đc sx từ nguyên liệu chính là bột mì và nước, đối với mì ăn liền còn có thêm dầu
Shortening.
- Bên cạnh đó tùy theo yêu cầu dinh dưỡng cụ thể mà có thêm phụ gia: trứng, bột tôm, bột cà chua, bột ngọt,
hành, tiêu, đướng, muối, ớt….

2. Nhào trộn bột với nước + phụ gia: Giúp khối bột nhào có độ đồng nhất, độ dẻo, độ ẩm cần thiết. Sd máy nhào
2 trục Z.
3. Chia bột: theo tỷ lệ thích hợp theo yêu cầu.
4. Cán bột (chỉ có ở sx mì ăn liền):
- Mục đích: nhồi ép bột ướt thành những tấm bột mỏng, mịn, loại hết lỗ xốp không khí tăng độ dai của mì
- Thiết bị: máy cán 2 lô cán, chia thành 3 giai đoạn: cán thô, cán bán tinh và cán tinh.
- Nguyên lý:
Gđ cán thô: Đầu tiên khối bột được đưa qua 2 cặp lô cán đầu tiên để tạo ra 2 lá bột, sau đó 2 lá bột
này cùng lúc đi qua 1 cặp lô cán tiếp theo tạo ra lá bột dày khoảng 5mm
Gđ cán bán tinh: lá bột đi qua 1 cặp lô cán  lá bột dày 4mm
Gđ cán tinh: lá bột đc đi qua 3 cặp lô cán  lá bột dày 1-1.2mm sau khi ra khỏi hệ thống cán này
- Yêu cầu: lá bột sau cán phải nhẵn mịn, lành, không bị rách 2 bên mép.
5. Tạo hình sợi:
Mục đích: tạo ra các sợi mì có hình dáng theo yêu cầu, tăng giá trị cảm quan và không bị biến dạng trong
các quá trình tiếp theo.
Thiết bị:
- Mì sợi: thường sử dụng máy ép đùn: áp lực 30-50kg/cm2, vận tốc ép nhỏ sợi mì chắc và bề mặt nhẵn
bóng nhưng năng suất thất. Vận tốc ép thích hợp: Mì ống: 12-14mm/s; mì thanh 10-14mm/s.
- Mì ăn liền: Gồm 2 hệ thống:
Máy cắt sợi mì dạng 2 lô gồm 2 trục có xẻ rãnh, chuyển động bược chiều nhau, cắt lá bột thành
sợi mì
Tạo chun: sử dụng băng tải để hứng sợi mì sau khi ra khỏi máy cắt, băng tải này có tốc độ chậm
hơn trục của náy cắt để tạo dạng sóng cho sợi mì.
6. Hấp chín:
Mục đích: lám chín, cố định cấu trúc sợi mì, tăng độ dai và làm cho sợi mì có độ bóng bề mặt
Thiết bị: Sử dụng hệ thống buồng hấp 3 tầng hình hộp chữ nhận, làm bằng thép ko gỉ, kín, chịu đc nhiệt đô
và áp suất cao, có lớp cách nhiệt với môi trường ngoài. Bên trong buồng có các ống dẫn hơi, trên các ông
này đc đục lỗ để hơi nóng phun ta làm chín sợi mì.
7. Sấy (chỉ có ở sản xuất mì sợi): Mì sợi đc làm khô tới độ ẩm dưới 13% bằng pp đối lưu với không khí nóng. Sau
sấy, mì sợi đc làm nguội tự nhiên hoặc thổi khí mát vào.

8. Cắt định lượng:
- MĐ: cắt mì thành từng miếng có kích thước và trọng lượng nhất định để tạo thành vắt mì.
- TB: máy cắt có dao cắt chuyển động tròn cắt mì thành các đoạn bằng nhau.
9. Nhúng nước lèo (chỉ có ở sx mì ăn liền):
7


MĐ: làm tăng giá trị dinh dưỡng của sợi mì, tạo hương vị đặc trưng cho mì, màu sắc của vắt mì đẹp hơn,
sợi mì không bị chai cứng.
- TB: Sử dụng hệ thống các vòi sen phụn nước lèo từ trên xuống băng tải mì, dưới băng tải có thùng thu
nước lèo hoàn lưu trở lại.
10. Làm ráo (sx mì ăn liền):
- MĐ: làm khô sợi mì.
- TB: sử dụng hệ thống quạt thổi không khí từ dưới lên với lưu lượng 4-5m3/kg sản phẩm.
11. Chiên (sx mì ăn liền):
- MĐ: tạo mùi vị, màu sắc đặc trưng, tăng giá trị dinh dưỡng, giúp bảo quản đc lâu.
- TB:
Thùng chiên có hình hộp chữ nhật, bên trong có hệ thống gồm 2 băng tải: băng tải 1 chứa các khuôn
và ngập trong dầu để nạp và tháo sản phẩm; 1 băng tải phía trên treo các nắp khuôn. Khi các vắt mì
đi vào thùng chiên, nắp khuôn trên băng tải 2 sẽ tự động đậy vừa khít lên khuôn tránh cho các vặt
mì trôi nổi trong thùng chiên.
Thiết bị gia nhiệt cho dầu dạng ống lồng ống, dùng hơi để gia nhiệt.
12. Làm nguôi, ráo dầu (sx mì ăn liền):
- MĐ:
+ làm nguội, ráo dầu ở vắt mì để đóng gói.
+ hạ nhiệt độ để lớp shortening đông lại làm khô vắt mì, tăng giá trị cảm quan.
- TB:
Buồng làm nguội hình hộp, có băng tải mì được đục lỗ.
2 quạt ly tâm đặt ở 2 đầu hệ thống để thổi khí từ ngoài vào và từ dưới lên vào buồng làm nguội.
1 quạt ly tâm đặt ở phía trên, giữa băng tải để hút khí khỏi buồng làm nguội.

13. Phân loại:
- MĐ: Phân riêng các loại mì: mì chính phẩm; mì phế phẩm (cháy, khét, bẩn); mì phụ phẩm (vụn, bé)
chuẩn bị cho bao gói.
- TB: tiến hành thủ công.
14. Đóng gói:
- MĐ: Hoàn thiện sản phẩm, che chắn, bảo vệ sản phẩm bên trong tránh các tác động của môi trường
ngoài.
- Ở sx mì ăn liền, vắt mì cùng các gói gia vị đã chuẩn bị sẵn được cho vào bao, ghép mí, đóng thùng.
- TB: máy đóng gói tự động.
-

8