Qui trình công nghệ chế tạo càng gạt (có cad)

Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

Lời nói đầu
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ
khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời
phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp
trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có
hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh
tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn
truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu
cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của ngành
chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên
hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngờ kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui
trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Đợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Nguyễn Viết Tiếp đã
giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn.

Sinh viên: Dơng Văn Công

Mục lục

1

Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

Lời nói đầu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
Mục lục. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
Chơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. . . . . . . . . . . . . . . .
3
Chơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.. . . . . . . .
3
Chơng 3: Xác định dạng sản xuất. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
Chơng 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
Chơng 5: Lập thứ tự các nguyên công.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
Chơng 6: Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho các bề mặt còn lại. 8
Chơng 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công.. . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chơng 8: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công . .
10
Chơng 9: Tính và thiết kế đồ gá. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
Tài liệu tham khảo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
26
30

Chơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

1.Chức năng làm việc.
Chi tiết dạng càng thờng có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này
thành chuyển động quay của chi tiết khác .Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để
đẩy bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ).
Sơ đồ làm việc:
2.Điều kiện làm việc:
Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làm
việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết thờng xuyên không chịu tải,
không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao.

2


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

Chơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Phần tử kết
cấu cũng nh những yêu cầu kỹ thuật cha hợp lý với chức năng làm việc của đối tợng
gia công.
Về yêu cầu kỹ thuật:
Khi chế tạo chi tiết dạng càng cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau đây
-độ không vuông góc giữa đờng tâm lỗ
Độ không vuông góc đờng tâm lỗ và mặt đầu:0.1/100mm
Độ không đồng tâm hai lỗ 22:0.05/100mm
Độ không song song giữa các mặt đầu lỗ 22:0.05/100mm
Độ cứng vật liệu:HB 190
2.Về các phần tử kết cấu:

Chi tiết đã có dạng đối xứng ,giữa các bề mặt làm việc của chi tiết vì vậy nó rất thuận
lợi cho quá trình gia công.
Ngoài bề măt chính nh các mặt đầu mặt trụ trong cần phải đảm bảo yêu cầu công
nghệ .Đối với gân trợ lực để giảm ứng xuất tập trung cần tạo ra bán kính cong với
góc lợn R45.
Chơng 3: Xác định dạng sản xuất.
Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây:
N = N1.m.(1 +

+
)
100

3


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

Trong đó:
N: Số lợng chi tiết đợc sản xuất trong một năm.
N1: Số sản phẩm(số máy) đợc sản xuất trong một năm.
m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1.
: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ(5%).
: Số phế phẩm(3%).
N= .6000.1.(1 +

5+3

) =6480(sp)
100

Trọng lợng của chi tiết:
Q=V.
Trong đó:
: Trọng lợng riêng của vật liệu . = 7kg/dm 3 .
V: Thể tích chi tiết.
V=V1+2V2+V3
40 22 2
) h1 + V3
2
52 28 2 1 1
V1= .(
) 65 = . .122.65 = 4680 .
2
2 2
40 22 2
V2= (
) .17 = 5508
2
1
2

V= ( R r )2 h + 2. .(

1
V3= (107 20).40.120 2.[ (107 20).32.40] .452.40 .

V3=417600-222720-127170=67710

V= 4680 + 2.5508 + 67710 = 116995mm3

2

Q=V. = 7.0116995=0.81.kg
Tra bảng 2 trang 13[5], vớiQ=0.81kg, N=6480, ta đợc dạng sản xuất là hàng loạt
lớn.

Chơng 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi.
I.Xác định phơng pháp chế tạo phôi:
Đối với chi tiết đã có , có thể áp dụng các phơng pháp chế tạo phôi sau đây:
1.Phôi dập:
Phôi dập thờng dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng,
các loại bánh răng khác , các chi tiết dạng càng , trục chữ thập, trục khuỷu. . .có các
đặc điểm:
Sử dụng một bộ khuôn có kích thớc lòng khuôn gần giống vật gia công.
Độ chính xác của vật dập cao , đặc biệt là các kích thớc theo chiều cao và sai lệch
giữa hai nửa khuôn . Thông thờng độ bóng của dập thể tích đạt đợc từ 2 ữ 4 ,độ
chính xác đạt đợc 0,1ữ 0,05 .

4


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo
tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật

phức tạp.
Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
Hệ số sử dụng vật liệu cao.
Thiết bị sử dụng có công suất lớn , chuyển động chính xác , chế tạo khuôn đắt tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng
khối.
2.Rèn tự do.
Ưu điểm của rèn tự do:
Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu t ít.
Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc nh rỗ khí, rỗ co.. .Biến tổ chức hạt thành tổ
chức thớ , tạo đợc các tổ chức thớ uốn xoắn , do đó làm tăng cơ tính sản phẩm.
Lợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt
Các nhợc điểm của rèn tự do:
Độ chính xác kích thớc , độ bóng bề mặt kém.
Chất lợng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia
công chất lợng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức
nơi làm việc.
Năng suất lao động thấp , lợng d , dung sai và thời gian gia công lớn , hiệu quả
kinh tế không cao.
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo
máy.
3.Đúc trong khuôn kim loại:
Có thể tạo ra sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc chính xác, độ bóng bề mặt cao,
có khả năng cơ khí hoá , tự động hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác .
Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co , rỗ khí , nứt . . .
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót , đậu ngót. . .
Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy
kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
Tóm lại: Từ chức năng , điều kiện làm việc và sản lợng của chi tiết ta chọn phơng

pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại là phù hợp nhất.
II.Bản vẽ chi tiết lồng phôi:
1.Xác định lợng d gia công cơ:
Xác định lợng d gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc , kích thớc lớn nhất của vật
đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết, phơng pháp làm khuôn(bằng
tay hay bằng máy ) , vị trí bề mặt trong khuôn và cấp chính xác của vật đúc .
Với những vật đúc trong khuôn kim loại ta có cấp chính xác 2.
Tra bảng (3-110)[7] Sổ tay công nghệ chế tạo máy với chiều dàI l=153mm chiều
cao là h=120 ,ta đợc lợng d gia công cơ là:
Mặt trên
: 2,5 mm.
Mặt dới
: 2,0 mm.
Mặt bên trong: 2,2 mm.
Với sai lệch lớn nhất là : (0.8 1.2).
Ta lấy dung sai vật đúc là 1,0mm.
2.Xác định độ dốc rút mẫu:
Tra bảng I-6 [5] ta đợc:
Độ dốc rút mẫu mặt ngoài: 1 00
5


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

Độ dốc rút mẫu mặt trong: 2 00
Ghi chú:
Mặt có gia công cơ độ xiên phải lấy chùm lên độ d gia công cơ.

Mặt không gia công cơ độ xiên lấy nh sau:
Thành dày < 5mm độ xiên làm tăng chiều dày.
Thành dày 5ữ 10mm độ xiên tăng một phần và giảm một phần .
Thành dày >10mm độ xiên làm giảm chiều dày.
Trên các gân tăng cứng vững góc nghiêng thờng lấy 5 ữ 8 .
Chơng 5: Lập thứ tự các nguyên công.
1.Xác định đờng lối công nghệ:
Với dạng sản xuất loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nớc ta là các máy
chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn phơng án gia công tập trung nguyên công và
gia công tuần tự các bề mặt.
2.Chọn phơng pháp gia công:
Chọn phơng pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu:
Gia công lỗ 28+0.021 , độ bóng Rz20:
Dung sai + 0,021 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 2 ,có thể áp dụng phơng pháp
gia công sau cùng là:Doa
Trình tự gia công là : khoan,khoét doa.
Gia công lỗ 22+0.021 , độ bóng RZ20:
Dung sai +0,021 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 2.
Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là:
Doa.
Các bớc gia công là :khoan ,khoét ,doa.
0.03
Gia công đạt kích thớc 65 0.02 độ bóng mặt gia công 52 là: R40.
Dung sai

0.03
ứng với cấp chính xác 8 , độ bóng cấp 4.
0.02

Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là:

Phay tinh
Trình tự gia công là phay thô , phay bán tinh ,phay tinh.
Gia công đạt kích thớc 17 +0.035 mm , độ bóng bề mặt gia công 40 là Rz40.Cấp chính
xác 6
Có thể áp dụng các phơng pháp gia công cuối cùng là:
-Phay tinh.
-Phay thô,phaybán tinh ,phay tinh.
3.Lập tiến trình công nghệ:
Phơng án nguyêncông :
Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất: 52 .
Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ hai : 52 .
Nguyên công 3: Khoan ,khoét ,doa lỗ : 28 .
Nguyên công 4: Phay mặt đầu lỗ trụ : 40 .
Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ : 22 .
Nguyên công 6: Kiểm tra.

6


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

Ơ đây ta chọn thiết kế nguyên công cho phơng án trên.Sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị
kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động của dao và của chi tiết đợc
thể hiện trong tập bản vẽ.
Chơng 6: Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho bề mặt còn lại.
Lợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm
hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :

Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia công nhiều đồng
thời tốn năng lợng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển nặng . . . dẫn đến giá thành tăng.
Ngợc lại , lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi
thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trong công nghệ chế tạo máy , ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau đây để xác định
lợng d gia công:
Phơng pháp thống kê kinh nghiệm.
Phơng pháp tính toán phân tích.
Phơng pháp thống kê kinh nghiệm xác định lợng d gia công bằng kinh nghiệm.
Nhợc điểm của phơng pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể
nên giá trị lợng d thờng lớn hơn giá trị cần thiết.
Ngợc lại , phơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo
ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.
Trong đồ án này chỉ tính lợng d theo phơng pháp phân tích cho nguyên công 4, còn
lại là thống kê kinh nghiệm.
1.Nguyên công 1: phay mặt đầu thứ nhất 52 .
Theo tài liệu tham khảo số 7 ta có:
Lợng d đúc 2,51mm.
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
2.Nguyên công 2: phay mặt đầu thứ hai 52 .
Lợng d đúc 2,01mm.
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 2,54mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
3.Nguyên công 3: Khoan ,khoét , doa lỗ : 28 .
Lợng d đúc 2,21mm.
Lợng d gia công thô sau khi đúc : 2,2mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô : 0,9mm.

Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,1mm.
4.Nguyên công 4:Phay mặt đầu trụ : 40 .
Lợng d gia công thô sau khi đúc :3,04 mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô :0.3 mm
Lợng d gia công tinh sau bán tinh :0.16 mm.
5. Nguyên công 5 : Khoan,khoét ,doa lỗ : 22 .
Giacông lỗ 22+0.021 đạt các yêu cầu sau đây:
7


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

Độ nhám bề mặt : Rz20.
Vật liệu :
GX15-32.
Chi tiết máy:
càng gạt.
Trình tự gia công bề mặt lỗ 22 của càng gạt gồm các nguyên công sau:
- Khoan lỗ
- Khoét rộng lỗ.
- Doa tinh lỗ.
Cả ba nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là:
Mặt đáy 52 định vị 3 bậc tự do bằng phiến tì , chốt trụ ngắn cố định một bậc tự do
vào mặt lỗ 28 , một chốt tỳ định vào mặt đầu lỗ 40 định vị một bậc tự do, ngoài ra
còn một chốt tỳ phụ định vị vào thân càng chỉ có tác dụng làm tăng thêm độ cứng
vững khi gia công.
Lợng d gia công tính cho các nguyên công , các bớc khoan, khoét, doa lỗ 22.

Công thức tính:
2 Z min = 2( Rz + Ta + a2 + b2 )

Khoan lỗ .
Sau khi khoan lỗ :
Rz=40àm ; Ta=0 (vì vật liệu gia công là gang)
Sai lệch vị trí tơng quan:
a = C 02 + (y.l ) 2

Trong đó:
Co : độ lệch của đờng tâm lỗ, Co=20àm.
y : độ cong đờng trục lỗ, y=1,4àm/mm.
l : chiều dài lỗ, l=17mm.
a = 202 + (1, 4.17) 2 = 31.08à m
Khoét lỗ:
Sau khi khoét đạt : Rz=32àm ; Ta=0 (vật liệu gia công là gang)
Sai lệch không gian: a=Co.Ks
Độ lệch đờng tâm lỗ: Co=20àm.
Hệ số giảm sai: Ks=0,05.
a=20.0,05=1àm.
Lợng d để khoét lỗ sau bớc khoan (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở bớc
khoét).
2Zbmin = 2(40 + 0 + 31.08) = 142.16àm.
Doa lỗ: Rz=20àm ; Ta = 0.
Lợng d để doa lỗ sau bớc khoét (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở bớc doa)
2Zbmin = 2(32 + 0 + 1) = 66àm.
Bảng tính lợng d gia công lỗ 220.021 .
Thứ tự các
Các yếu tố tạo
nguyên công thành lợng d

và các bớc
của bề mặt

Giá trị tính
toán

Dun Kích
g
thớc
sai giới
hạn

Trị số giới hạn của
lợng d (àm)

8


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

phải tính lợng d
Rz T a
a

Zbmi Dt
(m
b n

(àm) m)

2.Khoan

40

0

0 0

3.khoét

32

0

4.Doa

20

1.Phôi
31.
08
1

(àm (mm)
)
Dmin

15,7 180
66
0 142.1 15, 70
6
952
0 66
16,0 21
8

dma 2Zmi 2Zm
x
n
ax

21,590 21,7
70
21,880 21,9 180
50
22
22,0 68
21
248

290
120
410

Các thông số trong bảng:
Rz : chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại.
Ta : chiều cao lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại.

a : sai lệch vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại (độ cong vênh, độ lệch
tâm, độ không song song . . .).
b : sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện.
Zbmin : giá trị nhỏ nhất của lợng d gia công tính cho bớc công nghệ đang thực hiện.
dmin ,dmax : kích thớc giới hạn tại mỗi bớc công nghệ.
Zmin , Zmax : lợng d lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bớc công nghệ.
Kiểm tra:
Lợng d tổng cộng:
zo = 2Zomax - 2Zomin = 410 - 248 = 162
= 2 - 4 = 180 - 18 =62
Lợng d trung gian:
z3 = 2Zomax - 2Zomin = 290 - 180 = 110
= 2 - 3 = 180 - 70 = 110
5.Nguyên công 5: Khoan ,khoét ,doa lỗ : 22 .
Lợng d đúc 2,2 1,0mm.
Lợng d khoét thô 0,9 mm
Lợng d doa tinh 0,1 mm
Đạt kích thớc lỗ 22.
6.Nguyên công 6 :Nguyên công kiểm tra.
Chơng 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra cho các bề mặt còn lại:
Nguyên côngI : phay mặt đầu
Định vị:
Chi tiết đợc định vị ba bậc tự do qua mặt đáy 52 bằng phiến tỳ, hai bậc tự do đợc đợc định vị bằng 2 chốt tỳ cố định vào thân càng , một bậc còn lại đợc định vị bằng
khối V di động vào mặt trụ 52
Kẹp chặt:
Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hớng từ phải sang tráibằng ren .
9


Đồ án công nghệ ă ctm

K47

Dơng Văn Công:CTM7-

Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
Mặt làm việc của bàn máy : 400 ì 1600mm.
Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy = 0,75.
Tốc độ trục chính:
30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 135 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ;
950 ; 1180 ; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
Pmax=19,650N(2000Kg).
d. Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-95[6])
Đờng kính dao:
D = 75mm.
Góc nghiêng chính: = 75.
Số răng:
z = 10.
Mác hợp kim:
BK8.
Lợng d:
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
Tra chế độ cắt:
Bớc 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt: t = 3,04mm.

Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0.
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13.
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000ìVt/.D = 1000.97/3,14.100 = 310 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 300 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 300.2,4 =720mm/phút.
Bớc 2: gia công bán tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,3mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vòng.
10


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 158m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 135,7m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000ìVt/.D = 1000.135,7/3,14.100 = 432 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 375 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.100.375/1000 = 118 m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 375.2,4 =900mm/phút.
Bớc 3: gia công tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,16mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,55mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 126m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
Vt = 126.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 105m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000ìVt/.D = 1000.105/3,14.100 = 335 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 300 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 300.0,55 =165mm/phút.

Bảng chế độ cắt.
6H12
94,2
300
3,04
2,4
720
118
375
0,3
2,4
900
94,2
300
0,16
5,5
165
Tên
V(m/phú n(v/phút) t(mm)
SV(mm/vg S(mm/ph)
máy
t)
)
Nguyên công II: phay mặt đầu.
Định vị:
Chi tiết đợc định vị 3 bậc qua mặt phẳng đầu 52 đã qua gia công (chuẩn tinh).
Định vị 2 bậc tự do vào thân càng.
Định vị 1 bậc còn lại qua mặt trụ 52 .
Đồ gá:
Định vị mặt đáy ba bậc tự do bằng phiến tỳ .Đinh vi 2bậc tự do bằng 2chốt tỳ

,định vi một bâc t do qua mặt trụ bằng khối V di động .
b. Kẹp chặt: Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hớng từ phải sang
tráibằng ren
11


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

c. Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
d. Chọn dao:
Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-95[6])
Đờng kính dao:
D = 75mm.
Góc nghiêng chính: = 75.
Số răng:
z = 10.
Mác hợp kim:
BK8.
Lợng d:
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 2,54mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
Tra chế độ cắt:
Bớc 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt: t = 2,54mm.

Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0.
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13.
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000ìVt/.D = 1000.97/3,14.75 = 310 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 300 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.75.300/1000 = 94,2 m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 300.2,4 =720mm/phút.
Bớc 2: gia công bán tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,3mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 158m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 135,7m/phút.
Tốc độ trục chính:

12


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

n t = 1000ìVt/.D = 1000.135,7/3,14.75 = 432 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 375 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.75.375/1000 = 118 m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 375.2,4 =900mm/phút.
Bớc 3: gia công tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,16mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,55mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 126m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
Vt = 126.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 105m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000ìVt/.D = 1000.105/3,14.75 = 335 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 300 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.75.300/1000 = 94,2 m/phút.
Lợng chạy dao phút:

Sp = 300.0,55 =165mm/phút.
Bảng chế độ cắt.
6H12
Tên
máy

94,2
118
94,2
V(m/phú
t)

300
375
300
n(v/phút)

2,54
0,3
0,16
t(mm)

2,4
2,4
5,5
S(mm/vg)

720
900
165

S(mm/ph)

Nguyên công III : Khoan, khoét, doa lỗ 28.
Định vị:
Chi tiết đợc định vị 3 bậc t do tại mặt đáy nhờ phiến tỳ. Chi tiết định vị 2 bậc tự do
nhờ khối V ngắn vào mặt trụ 52 .
Kẹp chặt:
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp lên mặt khối trụ 52 , lực kẹp hớng từ trên
xuống dới ,cùng chiều với lực cắt.
Chọn máy:
Máy khoan cần dùng thực hiện nguyên công này là tốt nhất nhng vì theo điều kiện
sản xuất ở nớc ta chỉ nên dùng máy khoan đứng cho đỡ lãng phí.
Chọn máy khoan đứng K135 hay 2A135.
Các đặc tính kỹ thuật của máy:
Đờng kính mũi khoan khi khoan thép có độ bền trung bình :
max = 35mm.
13


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

Công suất động cơ: N = 6kw, hiệu suất = 0,8.
Số vòng quay trục chính trong một phút:
99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360.
Lợng chạy dao(mm/vòng):
0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,82 ; 1,05 ; 1,4.
Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:

Pmax = 15700N (1600kg)
Chọn dao:
Mũi khoan hợp kim cứng đuôi côn , loại ngắn loại I có đờng kính:
d=26 mm ; L =290mm ; l=190mm.
Mũi khoét hợp kim BK8.
Mũi doa thép gió răng liền:
Lợng d gia công:
(tra bảng 24-T86[7])
Khoan lần 1: 26mm.
Khoét bán tinh: 27,8mm.
Doa tinh: 28mm.
Tra chế độ cắt:
Buớc 1 : khoan lỗ đờng kính 26 mm.
Tra bảng 5_94[6] ta đợc lợng chạy dao là S = 0,55mm/vòng.
Hệ số điều chỉnh tra ở bảng 5_87[6] đợc k=1,0.
Lợng chạy dao thực tế là S = 0,55.1 = 0,55mm/vòng.
Tra bảng lợng chạy dao của máy ta lấy S = 0,45mm/vòng.
Tra bảng 5_95[6] ta đợc tốc độ cắt Vb = 82m/phút.
Tốc độ cắt thực tế :Vt = Vb.k1.k2
Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0.
Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5_87[6]), k2=1,0.
Vt = 82.1,0.1,0 = 82m/phút.
Số vòng quay trục chính: nt =1000.Vt/.D = 1000.82/3,14.26.0 = 1004,4 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy n m =1000 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m ..D/1000 = 1000.3,14.26/1000 = 81,64m/phút.
Lợng chạy dao phút: Sp = 1000.0,45 = 450 m/phút.
Buớc 2: khoét lỗ 27.8mm.
Lợng d một phía: t = 0,9 mm.
Tra bảng 5_107 ta đợc lợng chạy dao S = 0,6mm/vòng.
Tra lợng chạy dao trong máy đợc S = 0,5mm/vòng.

Tra bảng 5_109[6] đợc tốc độ cắt Vb = 138m/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó:
k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1 = 1,0.
k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1,0.
k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k3 = 1,0.
Vt = 138.1,0.1,0.1,0 = 138m/phút.
Tốc độ trục chính máy:
n t = 1000.Vt/.D = 1000.138/.D = 1000.138/3,14.27,8 = 1581vòng/phút.
14


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

Chọn tốc độ máy: n m =1360vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m ..D/1000 = 1360.3,14.27,8/1000 = 118,7 m/phút.
Lợng chạy dao phút: Sp = 1360.0,5 = 680mm/phút.
Buớc 3: doa lỗ 28mm
Chiều sâu cắt: t = 0,1mm.
Tra bảng 5_115[6] ta đợc lợng chạy dao S = 0,25 mm/vòng, tốc độ cắt V =
5,0m/phút.
Tốc độ trục chính máy: n t = 1000.V/.D = 1000.5/3,14.28 = 56,87 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m =60 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m ..D/1000 = 60.3,14.28/1000 = 5,27m/phút.
Lợng chạy dao phút: Sp = 60.0,25 = 15mm/phút.
Bảng thông số chế độ cắt.
K135

81,64
1000
118,7
1580
5,27
60
Tên máy V(m/phú n(v/phút)
t)

2,2
0,9
0,1
t(mm)

0,55
0,6
0,25
S(mm/vg
)

450
680
15
S(mm/ph
)

Nguyên công IV: phay mặt đầu 40 .
a. Định vị:
Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 52 :cố định 3 bậc tự do bằng phiến tỳ.
Dùng chốt trụ ngắn định vị vaolỗ 28 cố định 2 bậc tự do .

Chốt tỳ (chống xoay) định vị vào thân càng định vị 1 bậc tự do.
Kẹp chặt:
Chi tiết đợc chặt bằng đai ốc.
Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
d. Chọn dao:
Chọn dao mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-96[6])
Đờng kính dao:
D = 75mm.
Góc nghiêng chính: = 75.
Chiều cao:
L = 167mm.
Số răng:
z = 10.
Tuổi bền:
120 phút.
Mác hợp kim:
BK8.
Lợng d:
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
Tra chế độ cắt:
Bớc 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt: t = 3,04mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,13mm/răng.
15

Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,13 = 1,3mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[7]): Vb = 204m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k1 = 0,8.
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k2 = 1,13.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k3 = 1,0.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc dạng gia công , k4 = 1,0.
Vt = 204.0,8.1,13.1,0.1,0 = 184,4 m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000ìVt/.D = 1000.184,4/3,14.75 = 783 v/ph.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.75.800/1000 = 188,4 m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 800. 1,3 = 1040 mm/phút.
Bớc 2: gia công bán tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,3mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,2mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,2 = 2,0mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-96[7]): Vb = 35mm/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:
k3 = 0,8; k4 = 1,13; k5 = 1,0; k4 = 1,0.

Vt = 35.0,8.1,13.1,0.1,0 = 32m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000ìVt/.D = 1000.32/3,14.75 = 136vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 190 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.75.190/1000 = 45 m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 190.2,0 = 380 mm/phút.
Bớc 3: gia công tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,16mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,1mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,1 = 1,0mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-96[7]): Vb = 35mm/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:
k1 = 1,0; k2 = 1,0; k3 = 1,0; k4 = 1,0.
Vt = 35.1,0.1,0.1,0.1,0 = 35 m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000ìVt/.D = 1000.35/3,14.75 = 148 vòng/phút.
16


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

Chọn tốc độ máy: n m = 200 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:

Vt = .D. n m /1000 = 3,14.75.200/1000 = 47 m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 200.1,0 = 200 mm/phút.
Bảng thông số chế độ cắt.
6H12
188,4
783
3,04
1,3
1040
45
190
0,3
2,0
380
47
200
0,16
1,0
200
Tên
V(m/phú n(v/phút) t(mm)
S(mm/vg S(mm/ph
máy
t)
)
)
Nguyên công V: khoan, khoét, doa lỗ 22.
Định vị:
Chi tiết đợc định vị 3 bậc t do tại mặt đáy băng phiến tỳ , 2 bậc t do đợc định vị

bằng chốt trụ ngắn vào lỗ 28 ,va một bậc tự do còn lại đợc định vị bằng chốt tỳ vào
mặt trụ 40 .Ngoài ra chi tiết còn đợc cố định bằng một chốt tỳ phụ vào thân càng
nhăm mục đích tăng thêm độ cứng vững.
Kẹp chặt:
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đai ốc .
Chọn máy:
Máy khoan cần dùng thực hiện nguyên công này là tốt nhất nhng vì theo điều kiện
sản xuất ở nớc ta chỉ nên dùng máy khoan đứng cho đỡ lãng phí.
Chọn máy khoan đứng K135 hay 2A135.
Các đặc tính kỹ thuật của máy:
Đờng kính mũi khoan khi khoan thép có độ bền trung bình :
max = 35mm.
Công suất động cơ: N = 6kw, hiệu suất = 0,8.
Số vòng quay trục chính trong một phút:
99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360.
Lợng chạy dao(mm/vòng):
0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,82 ; 1,05 ; 1,4.
Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:
Pmax = 15700N (1600kg)
Chọn dao:
Mũi khoan hợp kim cứng đuôi côn .
Mũi khoét hợp kim BK8.
Mũi doa thép gió răng liền.
Lợng d gia công:
(tra bảng 24-T86[7])
Khoan lần 1: 20 mm.
Khoét bán tinh: 21,8 mm.
Doa tinh: 22mm.
Tra chế độ cắt:
Nguyên công 1: khoan lỗ đờng kính 20mm.

17


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

Tra bảng 5_94[6] với nhóm chạy dao (2): ta đợc lợng chạy dao là S = 0,33mm/vòng.
Hệ số điều chỉnh tra ở bảng 5_87[6] đợc k=1,0.
Lợng chạy dao thực tế là S = 0,33.0,1 = 0,33mm/vòng.
Tra bảng lợng chạy dao của máy B5-25 ta lấy S = 0,46mm/vòng.
Tra bảng 5_95[6] ta đợc tốc độ cắt Vb = 82 m/phút.
Tốc độ cắt thực tế :Vt = Vb.k1.k2
Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0.
Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5_87[6]), k2=1,0.
Vt = 82.1,0.1,0 = 82m/phút.
Số vòng quay trục chính: nt =1000.Vt/.D = 1000.82/3,14.20 = 1305vòng/phút.
Chọn tốc độ máy n m =1360vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m ..D/1000 = 1360.3,14.20/1000 = 85,4m/phút.
Lợng chạy dao phút: Sp = 1360.0,46 = 625,6 m/phút.
Nguyên công 2: khoét lỗ 21,8 mm.
Lợng d một phía: t = 0,9mm.
Tra bảng 5_107 nhóm1ta đợc lợng chạy dao S = 0,6mm/vòng.
Tra lợng chạy dao trong máy đợc S = 0,59 mm/vòng.
Tra bảng 5_109[6] đợc tốc độ cắt Vb = 123m/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó:
k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1 = 1,0.
k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1,0.

k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k2 = 1,0.
Vt = 123.1,0.1,0.1,0 = 123m/phút.
Tốc độ trục chính máy:
n t = 1000.Vt/.D = 1000.138/.D = 1000.123/3,14.21,8 = 1797vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m =2000 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m ..D/1000 = 2000.3,14.21,8/1000 = 136 m/phút.
Lợng chạy dao phút: Sp = 2000.0,59 = 1180mm/phút.
Nguyên công 3: doa lỗ 22mm
Chiều sâu cắt: t = 0,1mm.
Tra bảng 5_115[6] ta đợc lợng chạy dao S = 0,2mm/vòng, tốc độ cắt V = 5,0m/phút.
Tốc độ trục chính máy: n t = 1000.V/.D = 1000.5/3,14.22 = 72,3vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m =99,5vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m ..D/1000 = 99,5.3,14.22/1000 = 6,8m/phút.
Lợng chạy dao phút: Sp = 99,5.0,2 = 19,9mm/phút.
Bảng thông số chế độ cắt.
K135
85,4
136
6,8

1360
2000
99,5

2,2
0,9
0,1

0,46
0,59

0,2

625,6
1180
19,9
18


Đồ án công nghệ ă ctm
K47
Tên máy

Dơng Văn Công:CTM7-

V(m/phú n(v/phút) t(mm)
t)

S(mm/vg S(mm/ph
)
)

Chơng 8: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công.
Thời gian gia công cơ bản Tcb là thời gian mà trong đó phôi liệu bị biến đổi hình
dáng kích thớc và trạng thái cơ lí tính .Thời gian cơ bản đợc xác định theo chế độ cắt
đã tính toán cho các nguyên công tuỳ theo sơ đồ gia công cụ thể (Bảng 5.3 5.8
Sách Hỡng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy của Nguyễn Đắc Lộc Lu
Văn Nhang) hoặc có thể tính toán sơ bộ gần đúng theo bảng 2.2
Cụ thể ta tính nó nh sau:
Nguyên công I : Phay mặt đầu bằng dao phay mặt đầu.
Theo bảng 5-7 ta có thời gian gia công cơ bản tính theo công thức sau :

Tcb =

Trong đó :

L + L1 + L2
.i
S .n

L1 = t ( D d ) + (0,5 ữ 3) = 3, 04.(75 27) + 30 = 42

L2 =(2-5)mm
i là số lần chạy dao: i=2;
t- chiều sâu cắt
n- số vòng quay trục chính:n=300
d- đờng kính chân răng của dao
D - đờng kính ngoài của dao.
* Phay thô.
t = 3,04mm
Tcb =

52 + 42 + 5
.2 = 0, 275 ph
2, 4.300

* Phay bán tinh
t=0,3 mm
Tcb =

52 + 33, 79 + 5
.2 = 0, 2( ph)

2, 4.375

Phay tinh
t=0,16 mm
Tcb =

52 + 32, 77 + 5
.2 = 0,1( ph)
5,5.300

Do đó ta có TcbI = 0,275+0,2+0,1 = 0,575 phút
Nguyên công II : Phay mặt đầu thứ hai bằng dao phay mặt đầu.
Theo bảng 5-7 ta có thời gian gia công cơ bản tính theo công thức sau :
Tcb =

Trong đó :

L + L1 + L2
.i
S .n

L1 = t ( D d ) + (0,5 ữ 3)

L2 =(2-5)mm

19


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

i là số lần chạy dao
t- chiều sâu cắt
n- số vòng quay trục chính
d- đờng kính chân răng của dao
D - đờng kính ngoài của dao.
* Phay thô.
t = 2,54(mm)
Tcb =

52 + 41 + 5
.2 = 0, 27 ph
2, 4.300

* * Phay bán tinh
t=0,3 mm
Tcb =

52 + 33, 79 + 5
.2 = 0, 2( ph)
2, 4.375

Phay tinh
t=0,16 mm
Tcb =

52 + 32, 77 + 5
.2 = 0,1( ph)

5,5.300

Do đó ta có TcbI = 0,27+0,2+0,1 = 0,57( phút)
Nguyên công 3. Khoan khoét doa lỗ 28
* Khoan lỗ 26 (đây là dạng khoan lỗ thông suốt)
Ta có Tcb =

L + L1 + L2
S .n

Trong đó :
L chiều dài lỗ khoan . L=65 mm

d
2
26
= .Cotg 31 + 2 = 23, 63mm
2

L1 = cot g + (0,5 ữ 2) mm

L2 =(1--3) mm lấy =3mm
Do đó ta có :

65 + 23, 63 + 3
.2 = 0, 4 ph
0, 45.1000
* Khoét lỗ thông 27,8 (đây là dạng khoét lỗ thông suốt)
L + L1 + L2
Ta có Tcb =

S .n
T=

Trong đó :
L chiều dài lỗ khoét . L=65 mm
Dd
cot g + (0,5 ữ 2) mm
2
27,8 26
=
Cotg 31 + 2 = 3,5mm
2

L1 =

20


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

L2 =(1--3) mm lấy =3mm
S.n = 0,6.1580(mm/phút)
Do đó ta có :

65 + 3,5 + 3
.2 = 0,15( ph)
0, 6.1580

* Doa lỗ 28 .
L + L1 + L2
Ta có Tcb =
S .n
Tcb =

Trong đó :
L chiều dài lỗ doa . L=65 mm
Dd
cot g + (0,5 ữ 2) mm
2
28 27.8
=
cot g 31 + 2 = 2,166mm
2

L1 =

L2 =(1--3) mm lấy =3mm
Do đó ta có :
Tcb =

65 + 2,166 + 3
.2 = 9,35 ph .
0, 25.60

Nguyên công 4 : Phay mặt đầu bằng dao phay mặt đầu.
Theo bảng 5-7 ta có thời gian gia công cơ bản tính theo công thức sau :
Tcb =

Trong đó :

L + L1 + L2
.i
S .n

L1 = t ( D d ) + (0,5 ữ 3)

L2 =(2-5)mm=5mm
i là số lần chạy dao
t- chiều sâu cắt
n- số vòng quay trục chính
d- đờng kính chân răng của dao
D - đờng kính ngoài của dao.
* Phay thô.
t = 3,04 mm
Tcb =

40 + 42 + 5
.2 = 0,17 ph
1,3.783

* Phay bán tinh
t=0,3 mm
Tcb =

40 + 33, 79 + 5
.2 = 0, 41 ph
2.190

Phay tinh
t=0,16 mm

21


Đồ án công nghệ ă ctm
K47
Tcb =

Dơng Văn Công:CTM7-

40 + 32, 77 + 5
.2 = 0, 77( ph) .
1.200

Do đó ta có TcbI = 0,17+0,41+0,77 = 1,35( phút)
Nguyên công V. Khoan khoét doa lỗ
* Khoan lỗ 20 (đây là dạng khoan lỗ thông suốt)
Ta có Tcb =

L + L1 + L2
S .n

Trong đó :
L chiều dài lỗ khoan . L=17mm
d
2

L1 = cot g + (0,5 ữ 2) mm

=

20
cot g 31 + 2 = 8mm
2

L2 =(1--3) mm lấy =3mm
Do đó ta có :

17 + 8 + 3
= 1, 4 ph
99,5.0, 2
* Khoét lỗ thông 21,8 (đây là dạng khoét lỗ thông suốt)
L + L1 + L2
Ta có Tcb =
S .n
Tcb =

Trong đó :
L chiều dài lỗ khoét . L=17 mm
Dd
cot g + (0,5 ữ 2) mm
2
21,8 20
=
cot g 31 + 2 = 3,5mm
2

L1 =

L2 =(1--3) mm lấy =3mm
Do đó ta có :
17 + 3,5 + 3
0, 019 ph
0, 6.2000
* Doa lỗ 22 .
L + L1 + L2
Ta có Tcb =
S .n
Tcb =

Trong đó :
L chiều dài lỗ doa . L=17 mm
Dd
cot g + (0,5 ữ 2) mm
2
22 21,8
=
cot g 31 + 2 = 2,166mm
2

L1 =

L2 =(1--3) mm lấy =3mm
Do đó ta có :

22

Đồ án công nghệ ă ctm
K47
Tcb =

Dơng Văn Công:CTM7-

17 + 2,166 + 3
= 1,12 ph
0, 2.99,5

Chơng 9: Tính và thiết kế đồ gá.
Nguyên công 1:
Xác định kích thớc máy ;máy đợc dùng :6H82.
Công suất động cơ :N=10(KW) ,hiệu suất :
Phơng pháp định vị.
Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do.
Địnhvị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ vào mặt đầu 52 .
Định vị 2 bậc t do bằng 2 chốt tỳ vào thân càng.
Định vị 1 bậc t do còn lại bằng khối V tuỳ động vào thân trụ 52 .
Xác định phơng chiều, điểm đặt lực cắt, lực kẹp.
Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết:

N

f

w
f1

f

N

Lực kẹp cần thiết để chống lật phôi dới tác dụng của mô men cắt: M X
Phôi hình trụ kẹp trong khối V có góc = 90 , ta có phơng trình cân bằng có dạng
k.M= f1.W +f.W.R .

1
sin

.
2

k .M x

Hay : W= f1. R + f .R. 1 .
sin


2

Trong đó :
k : là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công.
k=ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6
ko: hệ số an toàn cho tất cả các trờng hợp(hệ số an tòan định mức) : ko=1,5.
k1: hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn (khi gia công thô ) : k1=1,2.

23

Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

k2: hệ số số tính đến trờng hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia côngthô
:k2 =1,4
k3: hệ số tăng lực cắt do tính gián đoạn của quá trình cắt : k3=1,2.
k4: hệ số tính đến sự ổn định của lực kẹp do cơ cấu kẹp chặt gây ra : k4=1,3.
k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của vị trí tay vặn trên cơ cấu kẹp chặt :k5=1.
k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6=1,5.
Vậy : k=1,5.1,2.1,4.1,2.1,4.1.1,5=6,35.
+Tính lực cắt khi phay :PZ
x y
u
PZ= 10.CP .t qS ưz .B .Z .kmv

D .n

Trong đó: Z=10(r) , n =300 v/ph ,SZ=0,24.
Tra bảng 5-41 CP=54,5; x=0.9;y=0.74;u=1; q=1;w=0.
kmp là hệ số đIũu chỉnh máy :kmp=(HB/190)1=1 ;HB=197.
0.9
0.74
1
PZ= 10.54,5.3,04 .0,24 .52 .10.1 = 3575 N =357,5(KG).

75.1

Mô men xoắn MX:

MX=PZ.D/(2.100)= 3575.75 = 1416( Nm) .
2.75

Công suất cắt Ne(KW):
N e=

Pz .V
3575.118
=
= 7,2( KW ) .
1020.60 1020.60

+R=52 mm; f=0,3;f1=0,18.
Thay số vào ta đợc :
W=

1416

6,35

0,18.52 + 52.0,3.

1
90
sin
2

= 286 N .

+Lực kẹp chống lật phôi dới tác dụng của lực dọc trục PV.
PV=(0,8 ữ 0,9)3776=0,9.3776=3398,4(N).
Phơng trình cân bằng tĩnh:
k .P

W= f1 + f .

1

= 6,35.

sin


2

3398,4
1
0,18 + 0,3
90
sin
2

= 35712( N ) 3571( KG ).

Vậy W 3571( KG).Thì thoả mãn kẹp chặt phôi.
+ Do lực kẹp cùng chiều với lực trợt do lực chạy dao gây ra (PS) nên lực kẹp bằng 0.
Tính và chọn một số cơ cấu kẹp điển hình .
Chọn cơ cấu kẹp ren vít,quay đai ốc nhờ tay vặn liền với Q=35712( N)
d = C.

Q
35712
= 1,4
= 9,3(mm) .

800

24


Đồ án công nghệ ă ctm
K47

Dơng Văn Công:CTM7-

Trong đó Q lực kẹp yêu cầu; = 800 ữ 1000 (N/mm2) chọn =800( N/mm2) ;c=1,4.
Chọn d=10( mm).Ren M10.
Lực tay vặn :M=rtb.Q.tg( + )+Mms
Thờng chọn : = 2o30; = 10o30; rtb = 0,45d = 4,5; D ng 1,7.10 = 1,7; dtr = d = 10; f = 0,15 .
3

1
D 3 ng d tr
1
173 103
.
f
.
Q

.
=
0
,
15
.
35712
= 37266( Nmm).
Mms=
2
2
3
3
17 2 102
Dng d tr

Vậy M=4,5.35712.tg( 2o30 + 10o3 )+37266=73477(Nmm).
Lực tháo kẹp :M=0,1d.Q=0,1.10.35712=35712 (N).
Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.
Sai số chế tạo cho phép của đồ gá đợc tính bằng công thức:
[ct] 2 =[gd] 2 -([c] 2 +k 2 +m 2 +dc 2 ).
Trong đó:
1
3

1
5

gd : sai số gá đặt , đợc lấy bằng ( ữ ) , với là dung sai kích thớc gia công ,
=0,1mm=100 àm .

gd = 100/5 = 20àm.
c : sai số chuẩn, do chuẩn định vị trùng với gốc kích thớc nên: c = 0 .
k : sai số kẹp chặt, ở đây phơng lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực hiện
nên k =0.
m : sai số do mòn đồ gá.
m = .N 1 / 2
: hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, = 0,2.
N : số lợng chi tiết đợc gia công trên đồ gá, N = 6000.
m = 0,2. 6000 1 / 2 = 15,49àm.
dc : sai số điều chỉnh đồ gá, dc = 5 ữ 10 àm chọn m = 5àm.
[ct] ={20 2 -(10 2 +0+0+15,49 2 )} 1 / 2 = 7,7 àm =7,7.10-3mm).
Điều kiện kỹ thuật của đồ gá.
Độ nhám bề mặt gia công Rz40.
Độ song song giữa mặt phiến tỳ và mặt đáy đồ gá 0,062àm.
Độ không vuông góc giữa đờng tâm lỗ và mặt đầu :0,1mm/100mm
+0.03
Đảm bảo kích thớc 65 0.02 .
Lời kết.
Với sự hớng dẫn tận tình của thầy giáo, sau khi hoàn thành đồ án công nghệ chế
tạo máy em đã hiểu thêm đợc nhiều vấn đề về công nghệ gia công chi tiết nói chung
và gia công chi tiết của em nói riêng, ngoài ra em còn đợc học thêm về phơng pháp
thiết kế tài liệu công nghệ gia công chi tiết máy, đồng thời với các loại máy em dùng
25