THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG GIA CÔNG PHỐI LIỆU VÀ TẠO HÌNH SẢN PHẨM GẠCH ỐP LÁT TRÁNG MEN (Thuyết minh+bản vẽ)

Luận án Tốt Nghiệp

Sinh viên: Phan Thanh Hải

GVHD: Thạc só Nguyễn

Hùng Thắng

21


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

Hùng Thắng

CHƯƠNG I

THIẾT LẬP
DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ
I – CHỌN PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT:
1 – Chuẩn bò bùn phối liệu xương:
Sau khi đònh lượng thành phần phối liệu xương có thể được nghiền theo
phương pháp khô hoặc phương pháp ướt tùy theo công nghệ áp dụng.
Việc nghiền khô được thực hiện bằng máy nghiền lắc hoặc máy nghiền búa,
cho ra bột với thành phần hạt mòn cao. Các hạt mòn được làm ẩm và tạo hạt
nhằm điều chỉnh sự phân bố kích cỡ hạt thỏa mãn yêu cầu của công đoạn ép.
Độ ẩm được điều chỉnh trong khoảng 4% ÷ 6%. Tuy nhiên, bột ép nhận được
tạo bởi các hạt rắn với hình dạng không đồng đều, trong khi sấy phun luôn
tạo ra các hạt hình cầu và lõm.

Việc nghiền ướt được thực hiện nhờ máy nghiền bi gián đoạn và cần thiết
phải đạt được nồng độ chất rắn cao nhằm hạ chi phí cho công đoạn sấy phun
tiếp theo. Do đó, chúng ta phải lực chọn loại chất chống sa lắng tối ưu với
liều lượng thích hợp để hạ lượng nước xuống mức thấp nhất. Phối liệu được
nạp bằng phương pháp trọng lượng. Hỗn hợp đất sét và nước được pha một
lượng chất phụ gia cần thiết để tạo độ linh động cho phối liệu. Khi đã nhận
được sự phân bố kích thước hạt yêu cầu, hỗn hợp được tháo vào bể đồng
nhất, những hạt có kích thước lớn hơn 125 ÷ 200 µm được tách ra nhờ máy
sàng rung và được cấp cho thiết bò sấy phun để sấy khô và tạo hạt (hình cầu
lõm) với độ ẩm < 5%, thích hợp cho việc ép.
Mặc dù cả hai phương pháp nghiền trên đều phù hợp nhưng phương pháp
nghiền ướt lại phù hợp với điều kiện sản xuất ở Việt Nam hơn, mặc dù chi
phí cao hơn do thiết bò, vận hành, cộng thêm việc tiêu hao năng lượng nhiều
hơn (ví dụ trong quá trình sấy phun sau khi gia công phối liệu). Những lợi
điểm trong việc sử dụng phương pháp nghiền ướt là:
- Do điều kiện khí hậu Việt Nam là nóng ẩm, nên lượng nguyên vật liệu
lúc nào cũng ở trạnh thái có hàm ẩm cao (có khi lên đến 35%). Vì thế lợi
dụng hàm ẩm đó và phối hợp lượng nước cho vào thêm, ta tạo độ ẩm cần
thiết trong phương pháp nghiền ướt. Nếu không làm vậy, ta sẽ tốn thêm năng
lượng và công đoạn trong việc sấy khô lượng nguyên liệu ấy (rất tốn kém).
- Hơn nữa, phối liệu sau khi sấy phun tạo được độ đồng nhất trong xương
và có thể ép dễ dàng bởi hình dạng hạt sau khi sấy phun, tạo độ linh động
cao, nạp liệu vào khuôn ép dễ dàng.
Sinh viên: Phan Thanh Hải

22


Luận án Tốt Nghiệp

GVHD: Thạc só Nguyễn

Hùng Thắng

- Nếu sử dụng phương pháp nghiền khô thì việc rây được thực hiện với độ
tạo hạt cao, xuất hiện trên xương các hạt không đồng nhất, thúc đẩy sự lộ
diện các khuyết tật (ví dụ như sự hiện diện của các hạt carbonat canxi lớn –
“calishes”). Mặt khác bột phối liệu không đồng đều, không có độ linh động,
gây bất lợi cho quá trình ép.
- Phương pháp nghiền khô được sử dụng cho các sản phẩm có chất lượng
trung bình. Vì thế, để cho việc phát triển của công nghệ Silicat, chúng ta phải
dần dần thay thế những sản phẩm ấy bằng những sản phẩm có chất lượng cao
hơn và đẹp hơn.
 Do những yếu tố như trên, ta chọn phương pháp nghiền ướt để chuẩn bò
bùn phối liệu xương với máy nghiền bi không liên tục.
( chưa nêu được tai sao phải chọn phương pháp là nghiền liên tục hay không
liên tục ).
2 – Chuẩn bò bột ép:
Sau khi phối liệu được máy nghiền bi nghiền đúng yêu cầu kỹ thuật, sẽ
được tháo liệu vào trong bể khuấy trộn để đồng nhất phối liệu của một hay
nhiều mẻ nghiền. Tại đây, bùn phối liệu sẽ được lưu trữ và cân bằng cho
toàn dây chuyền công nghệ.
Sau đó, bùn phối liệu sẽ được bơm lên lên để gia công tiếp, tách nước tạo
thành bột ép bằng các phương pháp sau:
- Phương pháp ép lọc khung bản: bùn phối liệu được cho vào các túi vải
rồi đem ép để lọc nước ra thành những bánh phối liệu. Phương pháp này có
ưu điểm là đầu tư thấp nhưng còn mang tính thủ công nên công suất rất thấp,
không kinh tế và chỉ phù hợp cho các nhà máy sản xuất nhỏ.
- Phương pháp sấy phun: bùn phối liệu được sấy bằng dòng khí nóng và
được phát tán trong quá trình sấy. Vì thế, phương pháp này giúp cho nguyên

liệu đồng nhất (trên quan điểm hóa học) và dễ dàng đạt được các cỡ hạt thích
hợp có thể vận chuyển đơn giản. Hàm lượng nước trong bột sấy phun thu
được từ 4 ÷ 7% và bột ép 7% và bột ép được tạo ra có dạng hình cầu lõm
rất thích hợp cho việc ép. Ngoài ra, công suất máy sấy phun rất lớn phù hợp
cho công nghệ sản xuất hiện đại mang tính tự động cao.
 Vì vậy, ta chọn phương pháp sấy phun để chuẩn bò bột ép là hợp lý và
hiệu quả nhất.
3 – Phương pháp tạo hình:
Đối với công nghệ sản xuất gốm sứ, công đoạn tạo hình rất quan trọng. Vì
vậy, cần phải chọn lựa phương pháp tạo hình một các tối ưu nhất.
Mỗi phương pháp tạo hình đòi hỏi một số điều kiện kỹ thuật nhất đònh. Để
Sinh viên: Phan Thanh Hải

23


Luận án Tốt Nghiệp

GVHD: Thạc só Nguyễn

Hùng Thắng

thỏa mãn được các yêu cầu cơ bản của kỹ thuật tạo hình, điều then chốt nhất
là chọn đúng phương pháp tạo hình cho một loại sản phẩm cụ thể – phương
pháp tạo hình hợp lý nhất.
Cở sở để lự chọn phương pháp tạo hình bao gồm nhiều yếu tố, song tổng
quát là các điều chủ yếu sau:
- Hình dạng và tích chất đặc trưng của các loại sản phẩm.
- Tính chất kỹ thuật của phối liệu.
- Năng suất và giá thành.

Căn cứ vào hình dạng sản phẩm để chọn phương pháp tạo hình là chưa đủ,
mà điều quan trọng là phải căn cứ cả vào các đặc tính kỹ thuật của phối liệu
mới chọn đúng phương pháp thích hợp.
Sau khi chọn phương pháp sấy phun để tạo những hạt phối liệu có độ ẩm
khoảng 5,5%, sự lựa chọn kế tiếp cho phương pháp tạo hình là tạo hình bằng
phương pháp bán khô. Với phương pháp này thì có các loại máy ép: cơ học,
đẳng tónh và thủy lực.
- Máy ép cơ học: Máy ép bằng trục vít, máy ép nhanh, có năng suất cao, tỷ
lệ giữa lực ép và trọng lượng cũng như tỷ lệ giữa năng suất và tiêu hao điện
rất tốt. Những hạn chế chủ yếu của loại máy ép này là do bánh đà điều khiển
bằng tiếp xúc ma sát gây nhiều ứng suất. Hệ số ma sát thay đổi và gây tích
tụ năng lượng ở bánh đà, máy không thể chạy suốt ngày, không khí được đẩy
ra không hiệu quả, lực ép tối đa 500 tấn.
Máy ép đẳn tónh: không phải ép chặt vật liệu bằng các yếu tố cơ học cứng
mà bằng lực nén thủy lực ép trực tiếp lên gạch mộc qua khuôn ép bằng cao
su, phần lớn được dùng trong sản xuất đồ sứ điện.
Máy ép thủy lực: thích hợp cho công nghệ sản xuất gạch ốp ceramic. Máy
ép thủy lực tạo hình bằng sự chuyển đổi từ năng lượng thủy lực vào lực biến
dạng. Điều quan trọng nhất của máy ép thủy lực là tính ổn đònh. Lực nén và
nhòp ép đều có thể cài đặt trước. Mặt khác, với máy ép thủy lực, sản phẩm
gạch mộc sẽ có độ dính kết và sít đặc cao. Bên cạnh đó, với độ bền uốn cao
sau khi được tạo hình bằng máy ép thủy lực, gạch mộc sẽ thích hợp cho việc
sấy, tráng men in hoa và nung sản phẩm.
 Vì vậy, để tạo hình cho sản phẩm mộc gạch ốp ceramic, ta chọn phương
pháp sử dụng máy ép thủy lực là thích hợp và kinh tế nhất.
II – DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ PHÂN XƯỞNG GIA CÔNG PHỐI
LIỆU VÀ TẠO HÌNH:
{Sơ đồ}

Sinh viên: Phan Thanh Hải

24


Luận án Tốt Nghiệp

GVHD: Thạc só Nguyễn

Hùng Thắng

III – THUYẾT MINH DÂY CHUYỂN CÔNG NGHỆ:
1 – Khâu pha trộn phối liệu:
Sinh viên: Phan Thanh Hải

25


Luận án Tốt Nghiệp

GVHD: Thạc só Nguyễn

Hùng Thắng

Nguyên vật liệu sau khi khai thác tại mỏ được vận chuyển về kho chứa của
nhà máy bằng ôtô tải tự đổ. Chú ý các kho chứa nguyên vật liệu này phải đủ
để dự trữ từ hai đến ba tháng sản xuất đề phòng có sự cố.
Từ kho chứa nguyên vật liệu được xe xúc chuyển vào cân đònh lượng theo
đúng toa phối liệu của phòng kỹ thuật. Nếu nguyên liệu không đồng nhất thì
được đưa vào máy đập trục tách đá, sau đó theo băng tải vào cân đònh lượng.
Sau khi cân xong, nguyên liệu được băng tải chuyển vào hệ thống bunke trữ.

Từ bunke chứa, nguyên liệu lại tiếp tục được băng tải đưa vào máy nghiền
bi. Tại máy nghiền bi, hỗn hợp phối liệu được nghiền mòn cùng với một
lượng nước thích hợp và chất điện giải STPP (Sodium Tri Poly Photphate)
nhằm tạo độ linh động và chống sa lắng cho bùn phối liệu. Bùn phối liệu
được Phòng Kỹ Thuật lấy mẫu kiểm tra đạt yêu cầu (về độ sót sàng, tỷ trọng,
độ nhớt, ...) sau khi ra khỏi máy nghiền bi sẽ được chuyển vào bể chứa có
cánh khuấy. Mục đích của bể chứa có cánh khuấy là để trữ và bảo đảm tính
ổn đònh về độ linh động của bùn phối liệu, nhằm phục vụ tốt cho công đoạn
sấy phun.
2 – Khâu lò sấy phun:
Huyền phù từ bể chứa có cánh khuấy sẽ được bơm màng chuyển qua hệ
thống sàng rung điện tử và thiết bò phân ly lọc điện từ để vào bể chứa trung
gian. Mục đích của sàng rung điện từ là lọc bớt các tạp chất còn sót lại trong
bùn phối liệu, các hạt có kích thước lớn, tăng sự đồng nhất cho huyền phù.
Còn thiết bò phân ly lọc điện từ có công dụng loại bỏ các tạp chất nhiễm từ
mạnh có hại như sắt, thép gang, Ni, ... tránh các ảnh hưởng xấu làm giảm
chất lượng sản phẩm và tránh gây hư hỏng các loại máy móc, thiết bò (nhất là
đầu bet sấy phun). Từ bể chứa trung gian, huyền phù được bơm piston bơm
vào thiết bò sấy phun.
Tại tháp sấy, bùn phối liệu sau khi trao đổi nhiệt với dòng khí nóng đi
ngược chiều, một phần lớn lượng nước bốc hơi và bột ép được tạo thành rồi
rơi xuống. Bột ép sau khi ra khỏi lò sấy phun theo băng tải đến gầu nâng và
được chuyển vào hệ thống bunke chứa bột ép. Tại đây, bột ép sẽ được ủ 24
giờ trước khi đưa đi sử dụng nhằm đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của khâu
tạo hình (độ đồng nhất, độ ẩm ... của bột ép).
3 – Khâu máy ép và tạo hình sản phẩm:
Bột ép, đã được ủ 24 giờ tại hệ thống bunke chứa, đạt độ ẩm yêu cầu w =
5,5 % theo băng tải đến hệ thống gầu nâng thứ hai và được chuyển thẳng vào
các máy ép thủy lực để tạo hình. Các sản phẩm gạch mộc sau khi ra khỏi
Sinh viên: Phan Thanh Hải

26


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

Hùng Thắng

máy ép, được băng chuyền đưa đến máy sấy đứng sau khi qua hệ thống chổi
lau sạch bề mặt và bavia.
4 – Khâu chuẩn bò men và engobe:
Men frite và các nguyên liệu phụ khác như Kaolin lọc, Zircon Silicate,
Feldspor ... sau khi nhập về nhà máy được đưa vào kho chứa. Từ kho chứa,
frite và phụ gia được đưa đến thiết bò cân đong cùng với nước và chất điện
giải STPP. Hỗn hơp phối liệu sau khi được cân đong đúng tỷ lệ từng thành
phần của toa phối liệu sẽ được đưa đi nghiền mòn bởi hệ thống máy nghiền bi
ướt dành riêng để nghiền men và engobe.
Tương tự như bùn phối liệu xương, men và engobe sau khi ra khỏi máy
nghiền bi sẽ được chuyển tới hệ thống sàng rung trước khi vào bể khuấy trộn.
Công dụng của sàng run cũng nhằm để lọc bớt các tạp chất và thành phần
hạt có kích thước lớn, tăng độ đồng nhất cho men và engobe. Tại bể khuấy
trộn, men hoặc engobe sẽ được tồn trữ và khuấy trộn liên tục để tăng độ linh
động, chống sa lăng và phân tầng nhằm phục vụ tốt cho khâu tráng engobe
và men lên sản phẩm gạch mộc.

CHƯƠNG 2

Sinh viên: Phan Thanh Hải

27


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

Hùng Thắng

TÍNH TOÁN THÀNH PHẦN
PHỐI LIỆU CỦA XƯƠNG VÀ MEN
I – NGUYÊN LIỆU:
Do hạ tầng cơ sơ nhà máy nên tất cả các loại nguyên liệu đều được vận
chuyển về nhà máy bằng xe ô tô tự đổ.
1 – Đất sét:
Đất sét sử dụng tại nhà máy được lấy từ mỏ đất sét Tân Phong, Đồng Nai
cách nhà máy khoảng 70km.
Các đặc trưng cơ lý của đất sét (thử nghiệm bằng phương pháp đổ rót):
Độ hút nước
:
5,65%
Độ co khi nung
:
4,5%
Màu sắc sau nung
:
Trắng
Độ bền uốn
:

315,02kG/cm2 .
Lượng SiO2 tự do
:
6,82%
Độ ẩm
:
18%-20%
Khối lượng riêng
:
1,4g/cm3 .

Thành phần hóa :
Al2O3 Fe2O3
OXYT SiO2
PTL%

63,80

21,86

2,00

CaO

MgO

R2 O

MKN

TỔNG

0,80

0,60

1,40

8,50

98,96

2 – Trường Thạch:
Trường thạch được lấy tại mỏ đá ở Đà Nẵng và được gia công đến kích
thước nhỏ hơn hay bằng 5mm tại nơi khai thác theo hợp đồng với nhà máy.
Quãng đường vận chuyển khoảng 900km bằng ôtô tải.
Các đặc trưng cơ lý của tràng thạch:
Độ ẩm
:
10 ÷ 12%.
Khối lượng riêng :
1,45g/cm3 .
Màu sắc sau nung :
Trắng trong.

 Thành phần hóa:

Sinh viên: Phan Thanh Hải

28

GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

OXYT
Tràng
thạch

Hùng Thắng

SiO2

Al2O3

Fe2O3

CaO

MgO

R2 O

MKN

TỔNG

72.27

14.48

0.20

0.40

0.00

9.30

0.95

97.60

3 – Cao lanh thô (Cuốc thô):
Cao lanh thô được khai thác tại mỏ ở Bình Dương. Quãng đường vận
chuyển tương đối ngắn.
Các đặc trưng cơ lý của cao lanh thô:
- Độ hút nước
:
12,67%
- Độ co khi nung
:
3,8%
- Màu sắc sau nung
:
Trắng.
- Độ bền uốn
:
155,86kG/cm2 .

- Lượng SiO2 tự do
:
12,42%
- Độ ẩm
:
18% ÷ 20%
- Khối lượng riêng
:
1,35g/cm3 .
 Thành phần hóa:
Al2O3
OXYT SiO2
Cao
71,50
lanh thô

18,85

Fe2O3

CaO

MgO

R2 O

MKN

TỔNG

1,20

0,40

0,30

1,20

6,50

99,95

4 – Cao lanh lọc (Cuốc lọc):
Cao lanh lọc dùng tại nhà máy cũng được nhập về từ mỏ cao lanh ở Bình
Dương. Quãng đường vận chuyển gần khoảng 30km.
Các đặc trưng cơ lý của cao lanh lọc (sử dụng phương pháp đổ rót để thử
nghiệm):
- Độ hút nước
:
10,88%
- Độ co khi nung
:
7,80%
- Màu sắc sau nung
:
Trắng.
- Độ bền uốn
:
179,42kG/cm2 .
- Lượng SiO2 tự do

:
1,51%
- Độ ẩm
:
16% ÷ 18%
- Khối lượng riêng
:
1,35g/cm3 .

 Thành phần hóa:

Sinh viên: Phan Thanh Hải

29


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

Hùng Thắng

SiO2

Al2O3

Fe2O3

CaO

MgO

R2 O

MKN

TỔNG

Cao
54,65
lanh lọc

27,89

1,50

0,56

0,40

1,80

11,83

98,63

OXYT

5 – Ngoài cáùc thành phần nguyên liệu trên, còn có các nguyên liệu
khác như:

Đất sét Trúc Thôn, Hải Dương.
Cát Sông Bé
Đá vôi Hà Tiên
Cao lanh Đà Lạt ...
 Thành phần hóa (%):
OXYT
NGUYÊN LIỆU

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO

MgO

R2 O

MKN TỔNG

Đất sét Trúc Thôn
Cát Sông Bé
Đá vôi Hà Tiên
Cao lanh Đà Lạt

62,19 23,05
87,96 7,00
6,93 2,65
44,70 37,21

0,40
0,00
3,60
0,10

0,00
0,00
0,00
0,00

7,01
3,35
39,62
15,10

0,80
0,80
0,80
2,50

1,12
0,00
45,64
0,10

94,57
99,11
99,24
99,71

II- TÍNH TOÁN THÀNH PHẦN PHỐI LIỆU XƯƠNG:
 Thành phần hóa của nguyên liệu sản xuất và xương sản phẩm:
HÀM LƯNG CÁC OXYT (%)
THÀNH PHẦN

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO R2O MKN TỔNG
Đất sét
Tràng thạch
Cao lanh thô
Cao lanh lọc
Đá vôi
Cát thạch anh
Xương sản phẩm

63,80
72,27
71,50
54,65
6,93
87,96
63,80

21,86
14,48
18,85
27,89
2,65
7,00
15,91

2,00
0,20
1,20
1,50
0,80

0,80
0,50

0,80
0,40
0,40
0,56
45,64
0,00
6,00

0,60
0,00
0,30
0,40
3,60
0,00
0,50

1,40
9,30
1,20
1,80
0,00
0,00
3,98

8,50
0,95
6,50

11,83
39,62
3,35
9,81

98,96
97,60
99,95
98,63
99,24
99,11
100,50

Trong bảng trên có xương sản phẩm chính các thành phần hóa yêu cầu
được tạo thành do nhiều nguyên liệu.
Thành phần hoá trên có tổng các hàm lượng không bằng 100%. Vì thế, ta
phải qui đổi thành 100% với :
Sinh viên: Phan Thanh Hải

30


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

Hùng Thắng

Hệ số k:
Công thức: k = 100/Tổng;

Bảng thống kê hệ số k:
THÀNH PHẦN
Đất sét
Tràng thạch
Cao lanh thô
Cao lanh lọc
Đá vôi
Cát thạch anh
Xương sản phẩm

K
1,011
1,025
1,001
1,014
1,008
1,009
0,995

 Thành phần hoá sau khi quy đổi:
HÀM LƯNG CÁC OXYT (%)
THÀNH PHẦN
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO R2O MKN TỔNG
Đất sét
64,47 22,09 2,02 0,81 0,61 1,41 8,59 100,00
Tràng thạch
74,05 14,84 0,20 0,41 0,00 9,53 0,97 100,00
Cao lanh thô
71,54 18,86 1,20 0,40 0,30 1,20 6,50 100,00
Cao lanh lọc

55,41 28,28 1,52 0,57 0,41 1,83 11,99 100,00
Đá vôi
6,98 2,67 0,81 45,99 3,63 0,00 39,92 100,00
Cát thạch anh
88,75 7,06 0,81 0,00 0,00 0,00 3,38 100,00
Xương sản phẩm 63,48 15,83 0,50 5,97 0,50 3,96 9,76 100,00
Trong thực tế, đối với quá trình sản xuất gạch ceramic, để bảo đảm độ dẻo
khi tạo hình và độ bền của xương, ta chọn trước tỷ lệ các thành phần nguyên
liệu dựa vào những yếu tố như:
Lực ép khi tạo hình (300 ÷ 350 kG/cm2 ).
Độ ẩm của nguyên vật liệu (3 ÷ 5%).
Thành phần phối liệu của xương.
Độ hút nước của sản phẩm ...
Vì thế, ta chọn tỷ lệ đất sét trong phối liệu xương là 25%(PTL: Phần trọng
lượng), tỷ lệ đá vôi là 12%(PTL) và hàm lượng cát thạch anh là 8%(PTL).
Ở đây ta chỉ xét đến các Oxyt chính: SiO2 , Al2O3 và R2O. Còn các thành
Sinh viên: Phan Thanh Hải

31


Luận án Tốt Nghiệp

GVHD: Thạc só Nguyễn

Hùng Thắng

phần khác xem như tạp chất.
Hàm lượng các Oxyt do đất sét đưa vào:
SiO2

:
64,47
x
25% =
Al2O3
:
22,09
x
25% =
R2O
:
1,41
x
25% =

16,12 (PLT)
5,52(PLT)
0,35 (PLT)

Hàm lượng các Oxyt do đá vôi đưa vào:
SiO2
:
6,98
x
12% =
Al2O3
:
2,67
x
12% =

R2O
:
0,00
x
12% =

0,84 (PLT)
0,32 (PLT)
0,00 (PLT)

Hàm lượng các Oxyt do cát đưa vào:
SiO2
:
88,75
x
8% =
Al2O3
:
7,06
x
8% =
R2O
:
0,00
x
8% =

7,10 (PLT)
0,56 (PLT)
0,00 (PLT)

Hàm lượng các Oxyt còn lại cần đưa vào dưới dạng cao lanh lọc, cao lanh
thô và trường thạch (những dạng này ít pha lẫn tạp chất và có thành phần
tương đối ổn đònh):
SiO2
:
63,48- (16,12 + 0,84 + 7,10) = 7,10 (PLT)
Al2O3
:
15,83- (5,52 + 0,32 + 0,56) = 0,56 (PLT)
R2O
:
3,96- (0,35 + 0,00 + 0,00) = 3,61 (PLT)
Gọi x, y, z lần lượt là tỷ lệ thành phần cao lanh lọc, cao lanh thô và trường
thạch được đưa vào phối liệu xương, ta có hệ phương trình:
55,41.x
+71,54.y + 74,05.z = 39,42
28,28.x
+18,86.y + 14,84.z = 9,43
1,83.x
+1,20.y + 9,53.z
= 3,61
Giải hệ phương trình trên ta được:
x
= 0,0496 = 4,96 % (PTL)
y
= 0,1499 = 14,99% (PTL)
z
= 0,3504 = 35,04% (PTL)

 Suy ra ta có tỷ lệ thành phần phối liệu xương như sau (với hệ số K
chuyển đổ thành 100% = 100/99,99 = 1.0001):
Sinh viên: Phan Thanh Hải

32


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

THÀNH PHẦN
PHẦN TRỌNG LƯNG
Đất sét Tân Phong
25,000
Tràng thạch Đà Nẵng
35,040
Cao lanh thô Bình Dương
14,990
Cao lanh lọc Bình Dương
4,960
Đá vôi Hà Tiên
12,000
Cát thạch anh Sông Bé
8,000
TỔNG CỘNG
99,990

Hùng Thắng

QUI VỀ 100%
25,003
35,044
14,991
4,960
12,001
8,001
100,000

Bên cạnh đó, để tăng tính linh động cho bùn phối liệu mà vẫn đảm bảo độ
ẩm yêu cầu của nó, ta cho vào phối liệu xương chất điện giải STPP (Sodium
Tri Poly Photphate) với tỷ lệ hàm lượng là 0,2 ( 0,4% tính trên lượng phối
liệu khô.
III – TÍNH TOÁN THÀNH PHẦN PHỐI LIỆU MEN:
Theo bản hệ thống tuần hoàn các nguyên tố hóa học MENDELEEV, ta có
bảng nguyên tử lượng của các nguyên tố hóa học trong menu:

Nguyên tố
Nguyên tố
lượng

B

C

O

Na Mg Al

Si

K

Ca Ba Zn Zr

10,81 12,01 15,99 22,99 24,31 26,98 28,09 39,10 40,08 137,34 65,37 91,22

* Phân tử lượng các Oxyt trong men:
SiO2
:
28,09+15,99x2
=60,07
Al2O3
:
26,98x2+15.99x3 =101,93
B2O3 : 10,81x2+15,99x3
=69,59
MgO
:
24,31+15,99
=40,30
CaO
:
40,08+15,99
=56,07
ZnO
:
65,37+15,99
=81,36
BaO

:
137,34+15,99
=153,33
Na2O
:
22,99x2+15,99
=61,97
K2O : 39,10x2+15,99 =94,19
ZrO2
:
91,22+15,99x2
=123,20
* Phân tử lượng các nguyên liệu tạo men:
CaCO3
:40,08+12,01+15,99x3
Sinh viên: Phan Thanh Hải

H

N

1,00

14,00

=100,06
33


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

MgCO3
BaCO3
ZrSiO4
2CaO.3B2O3.5H2O
Al2O3.2SiO2.2H2O
Na2O.Al2O3.6SiO2
KNO3
SiO2

:24,31+12,01+15,99x3
:137,34+12,01+15,99
:123,20+60,07
:112,14+69,59x3+(2+15,99)x5
:101,93+60,07x2+(2+15,99)x2
:61,97+101,93+60,07x6
:39,10+14,00+15,99x3
:28,09+15,99x2

Hùng Thắng

=84,29
=197,32
=183,27
=410,86
=258,05
=524,32
=101,07

=60,07

 Phần trăm các Oxyt có trong nguyên liệu và nhiệt độ nóng chảy của
chúng:
OXYT CÓ PHÂN TỬ TỶ LỆ OXYT NHIỆT
PHÂN
TRONG
LƯNG CÓ TRONG ĐỘ NÓNG
TỬ
NGUYÊ N
CỦ A
NGUYÊ N
CHẢY
LƯ NG
LIỆ U
OXYT
LIỆ U (%)
(oC)

NGUYÊ N
LIỆU

CÔNG THỨC
PHÂN TỬ

Ca.Carbonate

CaCO3

Mg.Carbonate

MgCO3

Ba.Carbonate

BaCO3

100,06
84,29
197,32

Zircon Silicate

ZrSiO4

183,27

Collemanite

2CaO.3B2O3.5H2O

410,86

Kaoline

Al2O3.2SiO2.2H2O

258,05

Albite

Na2O.Al2O3.6SiO2

524,32

KNO3

101,07
60,07

Nitrate Kali
Quartz

SiO2

CaO
MgO
BaO
ZrO2
SiO2
B2 O3
CaO
Al2O3
SiO2
Na2O
Al2O3
SiO2
K2 O
SiO2

56,07
40,30
153,33
123,20
60,07
69,59
56,07
101,93
60,07
61,97
101,93
60,07
94,19
60,07

56,04
47,81
77,71
67,22
32,78
50,81
27,29
39,50
46,56
11,82
19,44
68,74
46,60
100,00

1.740
2.550

1.770
11501170
334
1.670

1 – Tính Frite:

Sinh viên: Phan Thanh Hải

34


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

Hùng Thắng

 Thành phần hóa học của Frite:
OXYT

SiO2 Al2O3 B2O3 MgO CaO ZnO BaO Na2O K2O ZrO2 Tổng Cộng

59,55 5,05 6,57 0,51 9,09 2,53 2,56 1,01 5,05 8,08
Tỷ lệ thành phần các nguyên liệu đưa vào :
MgO được đưa vào dưới dạng Mg.Carbonate với tỷ lệ là:
PTL

MgCO3 =

100

0,51 × 100
= 1,07 ( PTL)
47,81

BaO được đưa vào dưới dạng Ba.Carbonate với tỷ lệ là:
BaCO3 =

2,56 × 100
= 3,29 ( PTL)
77,71

ZrO2 được đưa vào dưới dạng Zircon Silicate với tỷ lệ là:
ZrSiO4 =

8,08 × 100
= 12,02 ( PTL)
67,22

Suy ra, hàm lượng SiO2 do Zircon Silicate đưa vào là:
SiO2 =

12,02 × 32,78
= 3,94 ( PTL)
100

Còn B2O3 được đưa vào dưới dạng Collemanite với tỷ lệ là:
2CaO.3B2 O3 .5 H 2 O =

6,57 × 100
= 12,93 ( PTL)
50,81

Suy ra, hàm lượng CaO được đưa vào dưới dạng Collemanite với tỷ lệ là:
CaO =

12,93 × 27,29
= 3,53 ( PTL)
100

CaO được đưa vào dưới dạng Ca.Carbonate với tỷ lệ là:
CaCO3 =

(9,09 − 3,53) × 100
= 9,92 ( PTL)
56,04

Na2O được đưa vào dưới dạng Albite với tỷ lệ là:
Na 2 O. Al 2 O3 .6 SiO2 =

1,01 × 100
= 8,54 ( PTL)
11,82

Suy ra, hàm lượng Al2O3 và SiO2 do Albite đưa vào là:
8,54 × 19,44

= 1,66 ( PTL)
100
8,54 × 68,74
SiO2 =
= 5,87 ( PTL)
100
Al 2 O3 =

K2O được đưa vào dưới dạng Nitrate Kali với tỷ lệ là:
KNO3 =

5,05 × 100
= 10,84 ( PTL)
46,60

Al2O3 được đưa vào dưới dạng Kaoline với tỷ lệ là:
Al 2 O3 .2 SiO2 .2 H 2 O =

Sinh viên: Phan Thanh Hải

(5,05 − 1,66) × 100
= 8,58 ( PTL)
39,50

35


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

Hùng Thắng

Suy ra, hàm lượng SiO2 do Kaoline đưa vào là:
SiO2 =

8,58 × 46,56
= 3,99 ( PTL)
100

SiO2 được đưa vào dưới dạng Quartz-Cát mòn với tỷ lệ:
SiO2 = 59,55 - (3,94 + 5,87 + 3,99) = 45,75 (PTL)
 Kết quả ta có thành phần phối liệu của Frite như sau (với hệ số K qui về
100% bằng 0,8854 ):
NGUYÊN LIỆU
HÀM LƯNG (%) QUI VỀ 100%
Ca.Carbonate
Mg.Carbonate
Ba.Carbonate
Zircon Silicate
Collemanite
Kaoline
Albite
Nitrate Kali
Quartz
TỔNG CỘNG

CaCO3
MgCO3
BaCO3

ZrSiO4
2CaO.3B2O3.5H2O
Al2O3.2SiO2.2H2O
Na2O.Al2O3.6SiO2
KNO3
SiO2

9,92
1,07
3,29
12,02
12,93
8,58
8,54
10,84
45,75
112,94

8,78
0,95
2,91
10,64
11,45
7,60
7,56
9,60
40,51
100,00

2 – Tính toán thành phần phối liệu của men:

 Thành phần hóa của men:
OXYT
PTL

SiO2 Al2O3 B2O3 MgO CaO ZnO BaO Na2O K2O ZrO2 Tổng Cộng
59,34

6,21

6,24

0,50

8,66

2,40

2,43

1,05

4,80

7,68

99,31

QUI VỀ
59,75
100%

6,25

6,28

0,50

8,72

2,42

2,45

1,06

4,83

7,73

100,00

(Hệ số K qui về 100% bằng 1,007)
Trong thành phần phối liệu của men, ta dùng:
95% Frite.
5% Kaoline lọc.

3 – Tính toán thành phần phối liệu của engobe:
Ta có công thức phối liệu của engobe:
Frite
: 55% (PTL);

Sinh viên: Phan Thanh Hải

36


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

Kaoline lọc
Zircon Silicate
Feldspar Natri
Đất sét Trúc Thôn
Alumina

Hùng Thắng

: 10% (PTL);
: 10% (PTL);
: 15% (PTL);
: 5% (PTL);
: 5% (PTL);

 Tính toán thành phần hóa của engobe:
SiO2

Al2 O3

B2O3

MgO

CaO

ZnO

BaO

Na2O

K2O

ZrO2

Tổ ng
Cộ ng

Frite

32,75

2,79

3,61

0,28

5,00

1,39

1,41

0,56

2,78

4,44

55,01

Kaoline lọc
Zircon Silicate
Feldspar Natri
Đất sét Trú c Thôn
Alumina

5,54
3,28
11,11
3,29
-

2,83
2,23
1,22
0,05

-

0,04
0,02
-

0,06
0,06
0,06
-

-

-

0,18
1,43
-

-

6,72
-

8,65
10,00
14,83
4,59
0,05

NGUYÊ N LIỆ U

Engobe
55,97 9,11 3,61 0,34 5,18 1,39 1,41 2,17 2,78 11,16 93,12
Qui về 100% ta có hệ số K bằng 1,0739 .
NGUYÊ N LIỆ U

Engobe

SiO2

Al2 O3

B2 O3

MgO

CaO

ZnO

BaO

Na2 O

K2 O

ZrO2

Tổ ng
Cộ ng

60,11 9,78 3,88 0,37 5,56 1,49 1,51 2,33 2,99 11,98 100,00

Sinh viên: Phan Thanh Hải

37


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

Hùng Thắng

CHƯƠNG 3

TÍNH TOÁN
CÂN BẰNG VẬT CHẤT
Tính toán cân bằng vật chất là một khâu quan trọng trong thiết kế. Qua
tính toán cân bằng vật chất cho ta biết được lượng chi phí vật liệu ban đầu
cần thiết cho sản xuất được số lượng sản phẩm theo yêu cầu đề ra... và qua
đó làm cơ sở cho việc chọn thiết bò được đúng đắn. Nếu tính toán sai sẽ dẫn
đến chi phí vật liệu ban đầu sai, lượng vật liệu dự tính cho sản xuất hoặc
thiếu hoặc thừa, không chủ động trong sản xuất. Mặt khác việc chọn thiết bò
ở các khâu trong dây chuyền không đúng làm cho dây chuyền mất tính cân
đối. Do đó, việc tính toán cân bằng vật chất nhất thiết phải có và đòi hỏi độ
chính xác cao.
Do hạ tầng cơ sơ nhà máy nên tất cả các loại nguyên liệu đều được vận
chuyển về nhà máy bằng xe ô tô tự đổ.
Bảng tỷ lệ hao phí ở các khâu sản xuất:
STT

1
2
3
4
5
6
7

KHÂU SẢN XUẤT
Nung thành phẩm
Tráng men + trang trí
Sấy sau tạo hình
Tạo hình
Sấy phun
Nghiền trộn phối liệu xương
Nghiền trộn phối liệu men

TỶ LỆ HAO PHÍ (%)
4
3
1
2
1
1,5
1

Trong thực tế 1 m2 gạch tương đương với số lượng viên gạch là :
STT LOẠI GẠCH
I
II

III

400x400x9,5
300x300x8,4
200x300x6,4

SỐ VIÊN / M2

6
11
16

Công suất yêu cầu của nhà máy là:
2.500.000 m2 /năm. Ba loại gạch yêu
cầu sản xuất ở trên đều là thể loại gạch
ốp lát. Vậy số lượng viên gạch các loại

yêu cầu của nhà máy trong 1 năm là:
Sinh viên: Phan Thanh Hải

38


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

LOẠ I GẠCH

TỶ LỆ CÔ NG SUẤ T (%)

SỐ LƯ NG (M2)

50
25
25

1.250.000
625.000
625.000

400x400x9,5
300x300x8,4
200x300x6,4

Hùng Thắng

Qui đổi ra số lượng viên gạch trong 1 năm ta được:
LOẠ I GẠCH

SỐ VIÊN

400x400x9,5
300x300x8,4
200x300x6,4

7.500.000
6.875.000
10.000.000

Gạch ceramic được cấu tạo bởi 2 thành phần chính là men và xương. Hai
phần này được sản xuất tách rời nhau. Cho đến khâu tráng men thì lớp men
được phủ lên trên bề mặt xương nên chỉ có ở khâu nung viên gạch mới có
đầy đủ hai thành phần trên.
I – XƯƠNG:
1 – Nung:
Số lượng viên gạch (đã tránh men và trang trí) yêu cầu chuẩn bò để đưa
vào lò nung:
ni nung =

Cong suat
×100
100% − inung

;

Trong đó:
ni nung là số lượng viên gạch trước khi nung (i = I, II, III).
inung : hao phí trong khi nung (= 4%).
 Bảng thống kê:
LOẠI GẠCH

I: 400x400x9,5
II: 300x300x8,4
III: 200x300x6,4

ni nung

7.812.500
7.161.458

10.416.667

2 – Tráng men và trang trí:
Số lượng viên gạch yêu cầu ở khâu tráng men và trang trí:

Sinh viên: Phan Thanh Hải

39


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp
ni trang men =

ni nung
100% − itrang men

×100

Hùng Thắng

;

Trong đó
ni tráng men :số viên gạch trước khi tráng men và trang trí (i = I, II, III).
itráng men : hao phí khi tráng men và trang trí (= 3%).
 Bảng thống kê:
LOẠI GẠCH

ni tráng men

I: 400x400x9,5
II: 300x300x8,4
III: 200x300x6,4

8.054.124
7.382.946
10.738.832

3 – Sấy:
Số lượng viên gạch yêu cầu của khâu sấy sau khi tạo hình là:
ni say =

ni trang men
100% − i say

×100

;

Trong đó
ni sấy :số viên gạch trước khi đưa vào lò sấy(i = I, II, III).
isấy : hao phí khi sấy (= 1%).
 Bảng thống kê:
ni sấy
LOẠI GẠCH
I: 400x400x9,5
II: 300x300x8,4
III: 200x300x6,4

8.135.479
7.457.521
10.847.305

4 – Tạo hình:
Số lượng viên gạch yêu cầu của khâu tạo hình:
ni tao hinh =

ni say
100% − itao hinh

×100

;

Trong đó
ni tạo hình :số viên gạch cần thiết cho khâu tạo hình (i = I, II, III).
isấy : hao phí khi tạo hình. (= 2%)

 Bảng thống kê:

Sinh viên: Phan Thanh Hải

40


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

Hùng Thắng

ni tạo hình

LOẠI GẠCH
I: 400x400x9,5
II: 300x300x8,4
III: 200x300x6,4

8.301.509
7.609.715
11.068.679

Trước khâu tạo hình, gạch không còn tính theo viên được mà phải tính theo
khối lượng bột ép. Viên gạch ở khâu tạo hình có các thông số kỹ thuật sau:
LOẠ I GẠCH

THỂ TÍCH VIÊN

K.L THỂ TÍCH

K.L THỂ TÍCH 1 VIÊN

GẠCH (cm3)

RIÊNG (g/cm3)

(Kg/viê n)

I: 400x400x9,5
1.520
1,89
2,873
II: 300x300x8,4
756
1,89
1,429
III: 200x300x6,4
384
1,80
0,691
Từ số viên gạch yêu cầu ở khâu tạo hình, ta suy ra được lượng bột ép cần
thiết cho khâu này. Lượng bột ép ẩm này có độ ẩm là w tạo hình = 5,5%. Từ đó,
ta cũng suy ra được khối lượng bột ép có độ ẩm là 0%.
 Bảng thống kê:
LOẠI GẠCH

K.LƯN G BỘT ÉP ẨM (Tấn)
G'i tạo hình

K.LƯ NG BỘT ÉP KHÔ(Tấn)
Gi tạo hình

23.850,24
10.874,28
7.648,46

22.538,48
10.276,19

7.227,79

I: 400x400x9,5
II: 300x300x8,4
III: 200x300x6,4

5 – Sấy phun:
Khối lượng bột ép khô yêu cầu ở khâu sấy phun (độ ẩm là w=0%)là:
Gi say phun kho =

Gi tao hinh
100% − isay phun

×100

;

Trong đó
Gi tạo hình :k.lượng bột ép khô trước khi sấy phun (i = I, II, III). Đv: Tấn.
isấy phun : hao phí khi sấy phun. (= 1%)
Từ đây ta qui đổi ra bùn phối liệu được tháp sấy phun là khô là (w=32%)

 Bảng thống kê:
Sinh viên: Phan Thanh Hải

41


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

LOẠI GẠCH
I: 400x400x9,5
II: 300x300x8,4
III: 200x300x6,4
TỔNG

Gi sấy phun khô (Tấn)

Gi sấy phun ẩm(Tấn)

22.766,14
10.379,99
7.300,80
40.446,93

33.479,62
15.264,69
10.736,47
59.480,78

Hùng Thắng

6 – Nghiền trộn phối liệu trong máy nghiền bi:
+ Do trong nguyên liệu ta có sử dụng thành phần phế phẩm để tiết kiệm
nguyên vật liệu, vì thế ta tính lại số phế phẩm tận dụng được trong dây
chuyền sản xuất.
a – Khâu tạo hình:
Số viên: ni1 = ni sấy - ni tạo hình (viên/năm) ;

Khối lượng bột ép khô qui đổi:

G Ai =

ni1 × (100 − wtao hình )
100

;

(tấn/năm)

Trong đó
wtạo hình : độ ẩm của viên gạch sau khi tạo hình (=5,5%).
Sau đó, ta tính tổng khối lượng của 3 loại gạch:
Tổng : GA = GA1 + GA2 + GA3 ; (tấn/năm)
LOẠI GẠCH

ni1 (Viên)

GAi

I: 400x400x9,5
II: 300x300x8,4
III: 200x300x6,4

166.030
152.194
221.374

450,77

205,52
144,56

TỔNG (GA )

800,85

b – Khâu sấy:
Số viên: ni2 = ni tráng men - ni sấy (viên/năm) ;
Khối lượng bột ép khô qui đổi:

G Bi =

ni 2 × (100 − wssy )
100

;

(tấn/năm)

Trong đó
wsấy : độ ẩm của viên gạch sau khi sấy (=0,5%)
Sau đó, ta tính tổng khối lượng của 3 loại gạch:
Tổng : GB = GB1 + GB2 + GB3 ; (tấn/năm)
ni2 (Viên)
GBi
TỔNG (GB )
LOẠI GẠCH
I: 400x400x9,5
II: 300x300x8,4

III: 200x300x6,4
Sinh viên: Phan Thanh Hải

322.979
296.063
430.638

923,28
420,96
296,08

1.640,32
42


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

c – Tổng:GAi+GBi:
LOẠI GẠCH

Hùng Thắng

GAi

GBi

TỔNG (Gi phe pham )

I: 400x400x9,5

450,77

923,28

1.374,05

II: 300x300x8,4

205,52

420,96

626,48
440,64

III: 200x300x6,4
144,56
296,08
Tổng khối lượng bộp ép phế để tái sản xuất là:
Gphế phẩm = GA+GB = 800,85 + 1.640,32 = 2.441,17 Tấn/ năm.

Nguyên liệu dùng để nghiền trộn bao gồm nguyên liệu thô cần thiết và
phế phẩm trong dây chuyền sản xuất:
Vậy, khối lượng bùn phối liệu yêu cầu ở dạng khô của khâu nghiền phối
liệu là (độ ẩm = 0%):
G ' i bun phoi lieu =

Gi say phun kho

100% − inghien

×100

;

Trong đó
G’i bùn phối liệu :k.lượng bùn phối liệu trước khi nghiền (i = I, II, III). Đ.v: Tấn.
inghiền : hao phí khi sấy phun. (= 1,5%)
Tổng 3 loại gạch:
G’ bùn phối liệu = G’1 bùn phối liệu + G’2 bùn phối liệu + G’3 bùn phối liệu ;
Suy ra, khối lượng bùn phối liệu trước khi gia công phối liệu (kể cả hàm
ẩm là):
G ' i bun phoi lieu am =

Gi bun phoi lieu
100% − w

×100

;

 Bảng thống kê:
G’i bùn phối liệu (Tấn)
G’i bùn phối liệu ẩm (Tấn)
LOẠI GẠCH
23.112,83
33.989,46
I: 400x400x9,5
II: 300x300x8,4

10.538,06
15.497,15
III: 200x300x6,4
7.411,98
10.899,97
TỔNG CỘNG
41.062,87
60.386,57
Trừ lượng phế phẩm tham gia ta được khối lượng bùn phối liệu ở trạng thái
khô cần thiết cho khâu nghiền:
Gi bùn phối liệu ẩm
= G’i bùn phối liệu ẩm - Gi phế phẩm .

Sinh viên: Phan Thanh Hải

43


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

Hùng Thắng

 Bảng thống kê:
G’i bùn phối liệu (Tấn) Gi phế phẩm (Tấn) Gi bùn phối liệu (Tấn)
LOẠI GẠCH
33.989,46
1.374,05
32.615,41

I: 400x400x9,5
II: 300x300x8,4
15.497,15
626,48
14.870,67
III: 200x300x6,4
10.899,97
440,64
10.459,33
60.386,57
2.441,17
57.945,40
TỔNG CỘNG
* TỔNG KẾT:
Từ đó, ta suy ra khối lượng cụ thể của các thành phần tham gia để tạo nên
bùn phối liệu trong đó có lượng nước cần thiết (chiếm 32% khối lượng bùn
phối liệu).
 Khối lượng cần thiết của từng thành phần phối liệu xương ở trạng thái
khô:
NGUYÊN LIỆU
TỶ LỆ (%)
KHỐI LƯNG (Tấn/năm)
Đất sét Tân Phong
Trành thạch Đà Nẵng
Cao lanh thô Bình Dương
Cao lanh lọc Bình Dương
Đá vôi Hà Tiên
Cát thạch anh Sông Bé

25,03

35,20
15,21
4,54
12,01
8,01

9.667,01
13.594,84
5.874,36
1.753,43
4.638,47
3.093,60

Nhưng trong tự nhiên, các nguyên liệu tồn tại dưới dạng ẩm. Không
nguyên liệu nào tồn tại khô tuyệt đối. Vấn đề ở chỗ là chúng ta hãy luôn xác
đònh hàm ẩm của từng nguyên liệu và giữ hàm ẩm đó càng ít thay đổi càng
tốt. Dưới đây em lấy hàm ẩm của nguyên liệu trong một thời điểm vào tháng
8 năm 2001.

 Bảng thống kê các đặc tính của nguyên liệu:

Sinh viên: Phan Thanh Hải

44


GVHD: Thạc só Nguyễn

Luận án Tốt Nghiệp

NGUYÊN LIỆU
Đất sét Tân Phong
Trành thạch Đà Nẵng
Cao lanh thô Bình Dương
Cao lanh lọc Bình Dương
Đá vôi Hà Tiên
Cát thạch anh Sông Bé

Hùng Thắng

HÀM ẨM (%)

K.L THỂ TÍCH T/m2

20
12
18
18
5
2,5

1,40
1,45
1,35
1,35
1,50
1,35

 Từ đó, ta tính được khối lượng và thể tích tự nhiên của từng thành phần
nguyên liệu (có hàm ẩm):

NGUYÊN LIỆU
K.L TỰ NHIÊN (T/năm) T.TÍCH TỰ NHIÊN (m3/năm)
Đất sét Tân Phong
12.083,77
8.631,26
Trành thạc h Đà Nẵng
15.448,68
10.654,26
Cao lanh thô Bình Dương
7.163,85
5.306,56
Cao lanh lọc Bình Dương
2.138,32
1.583,94
Đá vôi Hà Tiên
4.882,60
3.255,07
Cát thạch anh Sông Bé
3.172,92
2.350,31
TỔNG CỘNG
44.890,14
31.781,40
Kết luận:
Vậy tổng khối lượng cần thiết của phối liệu ở trạng thái tự nhiên là:
G = 44.890,14 Tấn/năm.
Tổng thể tích cần thiết của phối liệu ở trạng thái tự nhiên là:
V = 31.781,40 m3 / năm.
* Tính lượng nước cần thiết để cho vào khâu gia công phối liệu.
Lượng nước này được tính theo lượng hàm ẩm của phối liệu ẩm cần cho

khâu sấy phun (32%) rồi cộng thêm lượng hao hụt trong khâu gia công phối
liệu, cuối cùng là trừ cho hàm ẩm tự nhiên của phối liệu.
Lượng phối liệu ẩm cần cho khâu sấy phun được tính ở trên là:
G sấy phun ẩm = 59.480,78 Tấn / năm.
Lượng nước cần cho bùn phối liệu là:
Gn sấy phun = G sấy phun ẩm x 32% = 19.033,85 Tấn / năm.
Trừ đi lượng hao hụt (inghiền = 1,5%)
Gn nghien =

Gn say phun
100% − inghien

× 100% = 19.323,71 Tấn / năm.

 Lượng nước có trong khối lượng tự nhiên của các thành phần nguyên
liệu là:
Sinh viên: Phan Thanh Hải

45